Технология производства асбестоцементных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

План

Введение

1. Технологический процесс производства асбестоцементных изделий

1.1 Характеристика получаемой продукции

1.2 Характеристика используемого сырья

1.3 Характеристика технологии производства асбестоцементных изделий

2. Структура технологического процесса производства асбестоцементных изделий

2.1 Блок-схема технологического процесса производства асбестоцементных изделий

2.2 Поопероционная структура технологического процесса производства асбестоцементных изделий

2.3 Структура операции асбестоцементных изделий

2.4 Структура технологического перехода

3. Динамика трудозатрат

4. Уровень технологии технологического процесса производства асбестоцементных изделий

5. Система технологических процессов производства асбестоцементных изделий

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Асбестоцементная промышленность - отрасль промышленности строительных материалов, производящих изделия, которые используются в строительстве зданий и трубопроводах различного назначения.

Первое месторождение асбестовых руд в России было обнаружено на реке Тагил в 1720 году крестьянином Сафраном Согра. Тогда же началась ручная добыча асбеста и изготовление асбестовых тканей. Возникновение асбестодобывающей промышленности относится к концу 19 века, когда в 1885 году в 80 км. от Свердловска было открыто одно из крупнейших в мире месторождений асбеста, которое стали именовать по названию ближайшего села Баисеновским.

Первый в России завод товарного портландцемента был построен в 1856 году в городе Градзеце.

Наличие асбеста и цемента послужило предпосылкой для возникновения асбестоцементного производства.

Первый промышленный выпуск асбестоцементных изделий относится к 1900 году. Изобретателем метода производства этих изделий является чех Людвиг Гашчек.

В 20-х годах 20 века в Италии, а затем и в других странах начинает быстро развиваться производство асбестоцементных труб.

Асбестоцементная промышленность превратилась в одну из ведущих отраслей производства строительных материалов. В 1984 году было выпущено около 9 млрд. усл. Плиток асбестоцементных листовых изделий и 76 тыс. км. усл. труб.

1. Технологический процесс производства асбестоцементных изделий

1.1 Характеристика получаемой продукции

Асбестоцементная промышленность выпускает листовые изделия -волнистые и плоские листы, в том числе цветные; трубы и муфты; электроизоляционные доски; цементные плиты; вентиляционные короба.

Волнистые листы выпускают следующих типов: ВО - обыкновенного профиля; ВУ - усиленного профиля; УВ - унифицированного профиля; СВ - среднего профиля; СЕ - среднеевропейского профиля.

Листы ВО имеют шестиволновый профиль. Размеры листов 1200х686 мм, толщина 5,5 мм, шаг волны 115 мм, высота волны 28 мм. Масса одного листа 9,8 кг. Эти листы применяют для покрытия кровель жилых и гражданских заданий; детали (коньковые) к ним предназначаются для укладки в местах пересечений скатов кровель.

Листы усиленного профиля ВУ предназначены для устройства без чердачных кровель (ВУ-К) и стеновых ограждений (ВУ-С) промышленных зданий и сооружений. Кровельные листы выпускают длиной 1750, 2000, 2300 и 2800 мм, стеновые листы имеют длину 2500 мм.

Для жилищного и гражданского строительства выпускают листы унифицированного профиля УВ толщиной 6 мм, а для промышленного и сельскохозяйственного - 7,5 мм. Листы УВ-: применяют для чердачных кровель, жилых и общественных зданий, а также для устройства утепленных покрытий производственных помещений.

Листы среднего профиля СВ изготавливают длиной 1750-2500 мм. Листы 1750 и 2000 мм. предназначены для кровельных покрытий жилых и гражданских зданий, а также для покрытий зданий сельскохозяйственного производственного назначения, 2500 мм - для устройства селеновых ограждений промышленных зданий.

Листы среднеевропейского профиля СЕ имеют шаг волны 177 мм и высоту волны 51 мм. Длина листов 1750, 2000, 2500 мм. Используют их и как кровельные, и как стеновые материалы.

Плоские прессованные и непрессованные листы выпускают размером от 700 х 900 до 3600 х 1500 мм. Прессованные листы имеют более высокие объемную массу и механическую прочность. Это обеспечивает снижение водопоглащения и коробления листов, что очень важно при использовании листов в качестве облицовочных. Плоские непреcсованные листы размером 1200х800 мм применяют в неответственных сооружениях и для обшивки балконных ограждений. Они служат для внутренней и наружной облицовки помещений, изготовления санитарно-технических кабин.

Напорные трубы выпускают на давление 6, 9, 12 и 15 кгс/см² диаметром от 100 до 500 мм. По отдельным заказам изготавливают трубы диаметром до 1000 мм. Длина труб 3, 4, 5 и 6 м. Асбестоцементные напорные трубы применяют для напорных водопроводов на различные давления. Известно применение асбестоцементных труб для транспортирования газа, различных жидкостей и для дымоходов.

Безнапорные трубы выпускают диаметром 100-400 мм и длиной 3-4 м. Трубы должны выдерживать испытание давлением 4 кгс/см². Безнапорные трубы применяют при прокладке самотечных канализационных коллекторов, в сельском хозяйстве при мелиоративных работах и для кабельной канализации, особенно при прокладке телефонных кабелей.

Для соединения труб применяют различные виды соединительных муфт: Сшинлекс, Жибо и самоуплотняющаяся асбестоцементная муфта (САМ) и др.

Основные свойства листовых асбестоцементных изделий оценивают комплексом таких показателей, как плотность, статистическая и ударная прочность, морозостойкость, температурно-влажностные деформации и коробление, а также несущая способность. Свойства асбестоцементных труб характеризуются прочностью на разрыв, раздавливание и изгиб, водонепроницаемостью и газонепроницаемостью, а также коррозионной стойкостью при воздействии агрессивных сред, встречающихся в ряде грунтов.

Затвердевший асбестоцемент состоит из нескольких компонентов, отличающихся по плотности: зерен цементного клинкера, гидротированных с поверхности; цементного камня; волокон асбеста; частиц асбестосодержащей породы в виде пыли гали. Плотность асбестоцемента будет зависеть от плотности и относительного содержания указанных компонентов. Кроме гидратации цемента увеличение массы асбестоцемента во времени вызывает карбонизация имеющейся в твердеющем цементном камне извести за счет присоединения углекислого газа и воздуха.

Плотность асбестоцемента зависит от величины пористости. Пористость асбестоцемента составляет для непрессованных листовых изделий 35-40%, а для прессованных - 25-30%. Наличием пористости объясняется способность асбестоцемента впитывать значительное количество влаги, которая характеризуется величиной водопоглащения.

Статическую прочность асбестоцементных изделий оценивают пределом прочности при изгибе (R_изг) в кгс/см². Волнистые листы ВО имеют предел прочности не менее 160 кгс/см²,УВ и СВ-40 - 160-190 кгс/см^2,плоские листы - 180-230 кгс/см², доски АЦЭИД - 350-500 кгс/см².

Сопротивление трубы внутреннему давлению на стенке от жидкости и газа характеризуется пределом прочности при разрыве (R_разр). Трубы, предназначенные для работы под давлением, должны обладать пределом прочности при разрыве не менее 225 кгс/см², безнапорные трубы - 160-180 кгс/см².

Несущая способность - величина нагрузки, которую должно выдерживать асбестоцементное изделие без разрешения.

Ударная прочность (или ударная вязкость) - это показатель, характеризующий хрупкость материала и оценивающийся количеством работы, которую нужно затратить на разрушение материала. У асбестоцемента этот показатель находится в пределах от 1,5-2 до 4-5 кгс/см².

Морозостойкость - это способность насыщенного водой материала выдерживать попеременное замораживание и оттаивание без разрушения и потери им прочности. [4] Как показали исследования И. И. Бернея, Г. С. Блоха и др., прочность асбестоцемента после замораживания в среднем снижается на 10% при средней плотности 1,57 г/см³ через 25 циклов, 1,65 г/см³ - через 50 циклов, 1,8 г/см³ - через 100 циклов. [5, 71]

Величина коробления снижается с ростом плотности, толщины изделия, увеличения содержания в нем асбеста. Абсолютные значения стрелы коробления в зависимости от указанных факторов колеблются от 0,125 до 0,52 мм. Влажностные деформации, при которых затвердевший асбестоцемент при увлажнении набухает, а при высушивании - дает усадку, существенно снижаются с ростом плотности асбестоцемента.

Водо- и газонепроницаемость характеризует способность материала пропускать через себя под давлением газ и воду. Поскольку напорные асбестоцементные трубы предназначены для транспортирования воды и газа, они должны в достаточной степени быть водо- и газонепроницаемыми. Оба показателя в значительной мере зависят от плотности трубы, асбестоцементные трубы объемной массой 1,7-1,8 г/см³ практически водонепроницаемы даже при значительных давлениях (9-15 кгс/см²).

Газ обладает более высокой, чем вода, способностью проникать через мелкие поры. Поэтому газопроводный асбестоцементные трубы должны обладать более высокой плотностью, чем водопроводные.

Стойкость асбестоцементов в агрессивных средах. Сверессивные газы и жидкости по отношению к асбесту и цементному камню являются агрессивными и для асбестоцемента. Для асбестоцемента опасны кислоты, в том числе кислая среда, образующаяся в порах при воздействии на материал газов, содержащих SO₃, сверессивные среды менее опасны для асбестоцемента высокой плотности.

1.2 Характеристика используемого сырья

Для производства асбестоцементных изделий в качестве основного сырья применяют асбест портландцемент. Содержание асбеста в изделиях зависит от вида вырабатываемого изделия, а также качества (сорта) используемого асбеста. Обычно по весу оно не бывает менее 10 и более 20%. Содержание портландцемента в изделиях - соответственно 80-90%.[2, 50].

Асбестами называют разновидности минералов волокнистого строения, относящиеся к серпентинитовой и амфиболовой минералогическим группам. Эти минералы, состоящие из кристаллических агрегатов нитевидной формы, способны расщепляться на очень тонкие волокна, в сечении вплоть до молекулярных размеров.

По техническому составу асбестовые минералы являются водными силикатами магния, железа и натрия. Промышленная ценность асбестовых минералов определяется, прежде всего, их волокнистым строением, а также такими свойствами асбестовых волокон, как эластичность, высокая прочность на растяжение, способность при механическом воздействии расщепляться на тончайшие волокна, выдерживать высокие температуры без существенного изменения физических свойств, химическая стойкость. Для ряда производств большое значение имеют высокая адсорбционная активность распущенных асбестов, их хорошая смачиваемость водой и способность в распущенном состоянии образовать гомогенные асбестоводные суспензии.

Все встречающиеся в природе виды асбеста можно разделить на две группы: не кислотостойкие и кислотостойкие.

В группу не кислотостойкого асбеста входит один вид - хризотил-асбест. В группе кислотостойких асбестов пять видов: прокидалит-, амозит-, антофиллит- антинолит- и тремолит-асбест.[2, 52].

Наибольшее промышленное значение имеет хризотил-асбест. Его доля в мировой добыче асбеста составляет около 96%.

Хризотил-асбест располагается в серпентинитовых пародах в виде жил, причем волокна асбеста размещаются перпендикулярно стенкам серпентинитовой породы. Из таких жил добывается самый высококачественный асбест - поперечно-волокнистый. В ходе горно-образовательных тектонических процессов часть жил сжималась и волокна в них располагались под небольшим углом к стенкам включающей породы. Из таких жил добывают продольно-волокнистый хризотил-асбест, волокна которого менее прочны, более жестки и труднее раскушиваются.[1, 87].

Асбестообогатительные фабрики поставляют асбест семи сортов, из которых в асбестоцементной промышленности находят применение в основном лишь четыре сорта: 3, 4, 5 и 6-й.[3, 192].

Портландцемент для производства асбестоцементных изделий изготавливается путем совместного измельчения клинкера нормированного состава и необходимого количества гипса. Клинкер получается в результате обжига до спекания сырьевой смеси надлежащего состава, обеспечивающего преобладания в нем высокоосновных силикатов кальция. В состав цемента допускается введение не более 3% добавок, улучшающих свойства цемента, а при помоле цемента, с согласия потребителя, допускается введение специальных добавок в качестве не более 0,5% по массе цемента, не ухудшающих его качества, но облегчающих процесс измельчения клинкера.

Портландцемент для производства асбестоцементных изделий выпускают двух марок: 400 и 500. Марку цемента устанавливают путем определения предела прочности при изгибе образцов-балочек размером 4х4х16 см. и при сжатии их половинок, изготовленных из пластичного цементного раствора состава 1:3 с нормальным песком и испытанных через 28 сут. (табл. 1).

Таблица 1. Прочностные свойства цементов.

Марка цемента	Предел прочности, МПа, не менее
	при изгибе	при сжатии
	через 7 сут.	через 28 сут.	через 28 сут.
400	4,3	5,5	40
500	4,7	6	50

Клинкер, используемый для получения таких цементов, должен быть высокого качества. Допускается содержание в нем CaО_своб не более 1% по массе, MgO - не более 6% по массе, серного ангидрида - 1,5…3,5% по массе. Количество C₃S в клинкере должно быть не менее 51% по массе, а C₃A - в пределах 3…8% по массе. Нежелательно высокое содержание в нем щелочей Na₂O и K₂O, а также закисного железа FeO.[1, 86].

Применяют также песчанистый портландцемент, который получают, размалывая в шаровой мельнице портландцементный клинкер вместе с кварцевым песком, причем содержание песка в таком цементе находится в пределах 35-45%.[2, 52].

1.3 Характеристика технологии производства асбестоцементных изделий

Рассмотрим технологию производства асбестоцемента по мокрому способу.

Предприятия асбестоцементной промышленности выпускают два основных вида продукции: листовые изделия и трубы. При производстве листовых изделий асбест, подаваемый транспортерами, дозируется по маркам дозаторами (по массе) и сборным транспортером доставляется в бегуны. На бегунах, а затем в гидропушителе осуществляется первая технологическая операция - расщепление (распушка) асбеста. Для облегчения распушки в бегуны подают небольшое количество воды через дозатор. Вода наливается в гидропушитель, где асбест обрабатывается в виде водоасбестовой смеси (суспензии), содержащей 50 г. асбеста на один л. воды.

Асбестовая суспензия с распушенным асбестом перекачивается из гидропушителя в турбосмеситель, куда из расходного бункера через дозатор подается цемент. После перемешивания асбестовой суспензии с цементом полученная асбестоцементная суспензия поступает из турбосмесителя в ковшовый смеситель. Приготовление асбестоцементной суспензии - вторая технологическая операция производства.

Из ковшового смесителя асбестоцементной суспензия подается в желоб, куда по трубопроводу поступает вода для разжижения суспензии. По желобу разбавленная суспензия, содержащая около 100 г. асбестоцемента в 1 л. воды, течет в ванны листоформовочной машины.

На трехсетчатых цилиндрах машины производится фильтрация асбестоцементной суспензии. Отфильтрованная вода поступает в приямок, а из него насосом в куператор. Влажный слой асбестоцемента толщиной около 1 мм. сукном-транспортером подается к форматному барабану. Двигаясь вместе с суком между форматным барабаном и прессовыми валами, слой уплотняется, обезвоживается и переходит с сукна на поверхность форматного барабана. Фильтрация асбестоцементной суспензии, вакуумобезвоживание и уплотнение отфильтрованного асбестоцемента на формовочной машине - важнейшие технологические операции, от которых зависит производительность машины и качество продукции.

После того как на поверхность форматного барабана навивается 5-7 слоев асбестоцемента и образуется накат, соответствующий заданной толщине листа, накат разрезается механическим срезчиком по образующей барабана и снимается на транспортер. Последний подает накат к механизму, где обрезают кромки и происходит раскрой наката на листы нужных размеров. Обрезки сырых листов транспортером подаются в смеситель, где перемешиваются с водой, превращаясь в асбестоцементную суспензию, возвращаемую в ковшовый смеситель.

После механизма резки плоские листы складываются в стопы с металлическими прокладками и отправляются к прессам для для дополнительного уплотнения. Если завод выпускает волнистые листы, то после механизма резки плоские свежесформованные листы поступают на агрегат волнировки для придания им волнистой формы. С агрегата волнировки укладчиком листы снимаются и складываются в небольшие стопы на транспортер камеры тепловой обработки, где поддерживается температура около 60^оC.

После тепловой обработки стопы листов на поддонах отправляются в теплый склад для дозревания. По истечении 5-7 сут. с момента изготовления листы отправляют потребителю.

Дозирование и обработка сырья в производстве асбестоцементных труб выполняется также как и при выпуске листов. Формуются трубы на трубоформовочных машинах, работающих по тому же принципу, что и листоформовочные. Разница состоит в том, что вместо форматного барабана на трубоформовочных машинах устанавливают съемные скалки, диаметр которых соответствует внутреннему диаметру форматных труб. Снимаемые со скалок трубы проходят предварительное твердение на конвейерах, причем трубы во время движения конвейера поворачиваются вокруг собственной оси и в результате приобретает строго цилиндрическую форму. Твердение труб продолжается в наполненных водой бассейнах или на конвейерах водного твердения, а затем в штабелях в теплом складе.

Производство труб заканчивается обрезкой и обточкой их концов через 7-10 сут. после формования.

Обработка асбеста в бегунах. Бегуны имеют два чугунных катка диаметром 1400 мм., шириной 400 мм., массой 2800 кг., оси которых связаны с вертикальным валом, вращающимся со скоростью 12-16 об/мин. Для перемешивания асбеста в чаше бегунов на их вертикальном валу установлены скребки. Высоту расположения скребков и угол их наклона к направлению движения можно регулировать. Только расщепление иголок является полезной операцией при обработке асбеста в бегунах, а другие “побочные” явления: образование не раскушенных пучков, “ломка” раскушенных волокон, образование тонкодисперсных фракций - ухудшают качество асбеста и тем в большей степени, чем длительная обработка. Поэтому продолжительность обработки асбеста в бегунах должна быть минимально необходимой.

Распушка в гидропушителях. Вторая стадия распушки асбеста по мокрому способу производится в гидропушителях. Гидропушитель имеет цилиндрический бак объемом 4,1 м³ (рабочий объем 3,6 м³), в котором установлен вертикальный смеситель с пропеллером диаметром 500 мм., вращающимся со скоростью 480 об/мин. Пропеллер заключен в цилиндрический диффузор. Привод смесителя осуществляется через клиноременную передачу от электродвигателя мощностью 40 кВт. Суспензия из бака подводится к насосу по трубопроводу.

Чтобы периодически принимать порции суспензии объемом 3,2-3,8 м³ и непрерывно снабжать суспензией формовочную машину, между машиной и смесителем устанавливается ковшовая мешалка, являющаяся одновременно накопителем суспензии и аппаратом-питателем, подающим суспензию в ванны машины.

Турбосмеситель предназначен для смешивания асбестовой суспензии с цементом и получения однородной асбестоцементной суспензии. Конструкция турбосмесителя аналогична конструкции гидропушителя. Различие состоит в отсутствии распушивающего узла. Турбосмеситель представляет собой цилиндрическую емкость с коническим дном. Он имеет вертикальное пропеллерно-перемешивающее устройство. Асбестовая суспензия поступает в турбосмеситель, куда затем через воронку подается цемент. Порция цемента на один замес составляет 800-900 кг. По мере загрузки цемента в турбосмеситель подается дополнительное количество воды до полного рабочего объема. Продолжительность премешивания с помощью насоса асбестовой суспензии с цементом с начала загрузки цемента составляет 8-10 мин.

Рекуператор предназначен для отделения максимального количества твердых частиц из потока отработавшей воды. Это происходит в результате изменения направления воды и резкого снижения скорости потока. Вода, разделенная на два потока, один из которых (более чистый) предназначен для промывки сукон и сеток, а второй - для разжижения асбестоцементной суспензии, возвращается в производство.

Рекуператор представляет собой сварной резервуар цилиндрической формы с коническим днищем. В центре рекуператора закреплена на стяжках труба конической формы, постепенно расширяющаяся снизу. Верхняя часть рекуператора имеет кольцевой желоб. Сверху корпус рекуператора закрыт предохранительными съемными решетками. Коническое днище рекуператора заканчивается патрубком, к которому прикреплен тройник с проходным краном и дроссельным клапаном. Внизу цилиндрической части установлен еще один проходной кран. Скорость движения воды вверх по цилиндрической части рекуператора не должна превышать 3 мм/с. При такой скорости оседают частицы цемента и волокна асбеста. Техническая характеристика рекуператора СМ-922: Вместимость - 54,8 м³; размеры цилиндрической части: диаметр - 3850 мм., высота - 3500 мм.; масса - 7555 кг.

В асбестоцементной промышленности работают листоформовочные машины СМ-943 для производства листов СВ и СМ-942, листов УВ модернизированных. Линии СМ-1155 комплектуются машинами СМ-943А, линии для производства листов УВ - машинами СМ-942А.

Унифицированная круглосеточная формовочная машина является основным агрегатом технологических линий, выпускающих асбестоцементные листовые изделия. Машина имеет две модификации, позволяющие использовать ее при производстве листовых изделий различных видов. Первая модификация машины СМ-942А - широкая, предназначена для выпуска волнистых листов ВО, а также плоских. Она представляет собой трехцилиндровую машину, изготовляющую накат с полезной шириной до 1640 мм. (после обрезки кромок). Вторая модификация машины СМ-943А - узкая, предназначена для выпуска волнистых листов типа УВ и СВ. Оно отличается от широкой меньшей шириной форматного барабана, сукна, ванн и сетчатых цилиндров, трубороликов и т. д. и позволяет получать накат полезной шириной до 1340 мм.

На листоформовочных машинах СМ-942А и СМ-943А установлены три сетчатых цилиндра, что увеличивает толщину слоя на форматном барабане и тем самым повышает производительность местоформовочных машин.

Асбестовая суспензия поступает в ванны через отверстия в торцовых стенках. Отфильтрованные от сетчатых цилиндрах пленки асбестоцемента отжимаются гауч-валами и последовательно снимаются с поверхности цилиндров сукном, накладываясь одна на другую. В результате этого образуется бесконечная асбестоцементная лента толщиной 0,6-1,1 мм.

Перенесенная на верхнюю часть сукна лента обезвоживается, проходя над коробкой высокого вакуума. Затем она на форматном барабане уплотняется двумя дополнительными пресс-валами и основным пресс-валом. Далее сукно направляется на разгонный ролик, а асбестоцементная лента начинает навиваться на форматный барабан, образуя накат. По достижении необходимой толщины накат снимается с барабана срезчиком. Сукно расправляется разгонным роликом, очищается билами сукнобойки и промывается с двух сторон из склинкерных трубок, после чего обезвоживается, проходя над коробкой низкого вакуума.

Форматный барабан состоит из двух торцовых дисков и литой чугунной обечайки, закрепленной на дисках при помощи шпилек. Один из двух дисков соединен с осью шпонкой. Ось форматного барабана установлена на двух радиальных сферических подшипниках. Корпусы подшипников закреплены неподвижно на станине.

Пресс-вал - это чугунная трубчатая обечайка, напрессованная в средней части на вал, имеющий форму цилиндрическую на небольшом участке в середине и сужающуюся к концам.

Сетчатый цилиндр помещен в ванне. Корпус ванны состоит из сварного корпуса и литых баковин. Днище ванны имеет профиль горки с двумя впадинами по сторонам. В этих впадинах, по обе стороны от горки, расположены две трехлопастные мешалки. Их назначение - не допустить осаждения массы на дно ванны. В это же время они не должны смывать слой асбестоцементной массы, осаждающийся на сетчатом цилиндре.

Рис. 1.1. Схема ванн сетчатого цилиндра.

1 - сетчатый цилиндр. 2 - лопастные мешалки. 3 - скринклерные трубки. 4 - отрезные обрезиненные валики. 5 - вакуум коробка. 6 - пресс-вал. 7 - форматный барабан.

Рис. 1.2. Схема листоформовочной машины.

1 - сетчатый цилиндр. 2 - ванна. 3 - техническое сукно

2. Структура технологического процесса производства асбестоцементных изделий

2.1 Блок-схема технологического процесса

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Блок-схема технологического процесса производства асбестоцементных изделий.

1 - расщепление (распушка) асбеста на тонкие волокна;

2 - приготовление асбестоцементной смеси;

3 - формование изделий;

4 - твердение отформованных изделий в пропарочных камерах, водных бассейнах, автоклавах и выдерживание их в утепленных складах до приобретения заданной прочности.

2.2 Поопероционная структура технологического процесса производства асбестоцементных изделий.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Пооперационная структура технологического процесса производства асбестоцементных изделий.

Предметные связи -

Временные связи -

2.3 Структура операции асбестоцементных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Структура операции асбестоцементных изделий.

Предметные связи -

Временные связи -

2.4 Структура технологического перехода асбестоцементных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Структура технологического перехода асбестоцементных изделий.

Предметные связи -

Временные связи -

3. Динамика трудозатрат

Для данного технологического процесса производства асбестоцементных изделий Т_ж(t)=2500/(57t²+5700), а Т_п(t)= 0,003t²+0,3. Построим таблицу и рассчитаем значения Т_ж, Т_п, Т_с при t равное от 0 до 10.

	T	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Tж	0,434	0,422	0,402	0,378	0,351	0,322	0,294	0,267	0,242	0,219
Tп	0,303	0,312	0,327	0,348	0,375	0,408	0,447	0,492	0,543	0,6
Tс	0,737	0,734	0,729	0,726	0,726	0,73	0,741	0,759	0,785	0,819

Приведем графическое изображение динамики трудозатрат в координатах Т-t.

Установим момент времени, до которого развитие целесообразно. Графически это будет точка, значение t, в которой Т_сов(t) будет принимать наименьшее значение. Обозначим эту точку через t_ц. По графику видно, что 4<t_ц<5. Чтобы найти t_ц более точно необходимо провести ряд расчетов и определить, при каком значении t Т'_сов(t) будет равно 0. Это знасение и будет t_ц. Оно должно быть больше 0.

Т'_сов(t)=Т'_п(t)+T'_ж(t)=0;

T'_ж(t)=(-28500t)/(57t²+5700)²; Т'_п(t)=0,006t;

Т'_сов(t)= (-28500t)/(57t²+5700)²+0,006t=0;

Отсюда, t=0 или 0,006=285000/(57t²+5700)²;

Пусть а=(57t²+5700);

Зн. 0,006а²=285000;

а=6892,02;

(57t²+5700)=6892,02;

t=4,573;

Таким образом, получили, что t_ц=4,573.

Определим теперь тип отдачи от дополнительных затрат прошлого труда.

Для этого сначала выразим t через Т_п.

Т_п(t)= 0,003t²+0,3; t²=(T_п-0,3)/0,003;

Подставим.

T_ж(T_п)=2500/(57(T_п-0,3)/0,003+5700)=25/190T_п;

Найдем T'_ж(T_п)

T'_ж(T_п)=(-4750)/36100Т²_п=(-95)/722 Т²_п;

Так как по мере увеличения Т_п модуль T'_ж(T_п) убывает, то можно сделать вывод, что тип отдачи убывающий.

Таким образом до момента времени t_ц=6,137 целесообразно рационалистическое развитие, при котором будет происходить снижение Т_сов. Однако при t>4?537 дальнейшее снижение Т_сов возможно будет только при реализации эвристического варианта развития.

4. Уровень технологии технологического процесса производства асбестоцементных изделий

Рассмотрим Т_ж и Т_п для момента времени t=3 года.

Т_ж(t)=2500/(573²+5700)=0,402;

Т_п(t)= 0,0033²+0,3=0,327;

Рассчитаем параметры технологического процесса: производительность живого труда (L), технологическую вооруженность (B), уровень технологии (Y).

L=1/T_ж=1/0,402=2,49;

B=T_п/Т_ж=0,327/0,402=0,813;

Y=1/ T_ж*1/ T_п=2,49*3,06=7,62;

Для того, чтобы определить, целесообразно ли рационалистическое развитие данной технологии, рассчитаем относительный уровень технологии (Y*) и сравним его с производительностью живого труда (L).

Y*=Y/L=1/T_п=3,0581039;

Так как Y*>L, то рационалистическое развитие целесообразно.

5. Система технологических процессов производства асбестоцементных изделий

Различают два вида технологических связей в системе технологических процессов: последовательные и параллельные. В соответствии с видом связей одни системы технологических процессов позволяют обмениваться опытом между элементами и направлены на развитие составляющих элементов, а другие направлены на наращивание выпуска продукции.

Представим графически структуру строительного комплекса.

- последовательная система

- параллельная система

1--Технология производства керамического кирпича пластическим способом.

2--Технология производства листового стекла.

3--Технология производства портландцемента сухим способом.

4--Технология производства извести /комовой/.

5--Технология производства силикатного кирпича.

6--Технология производства асбестоцементных изделий.

7--Технология производства сборных бетонных и железобетонных изделий.

8--Технология возведения монолитных фундаментов.

9--Технология возведения кирпичных стен.

10--Технология производства монтажных работ из сборочных железобетонных конструкций.

Рассчитаем для каждого структурного элемента L(производительность живого труда), B(технологическая вооружённость), Y(уровень технологии) на период 3 года. Для этого нам понадобится значения и для каждого структурного элемента (табл.4.).

Табл.4. Значения и для каждого структурного элемента

Номер элемента	Тж	Тп
1	125/(16t+120)	0.04t+0.3
2	1000/(87t+1160)	0.03+0.4
3	500/(27t+675)	0.02t+0.5
4	125/(3t+180)	0.01t+0.6
5	2500/(27t2+2700)	0.004t2+0.4
6	2500/(57t2+5700)	0.003t2+0.3
7	2500/(129t2+2150)	0.006t2+0.1
8	1250/(77t2+1100)	0.007t2+0.1
9	500/(21t2+420)	0.005t2+0.1
10	25/(12t+20)	0.06t+0.1

Начнём расчёты с вычисления L, B, Y.

L=1/ (руб. (продукции)/руб. (затрат живого труда))

=1.35; =1,42; =1,52; =1,52 =1,18;

=2,49; =1,32; =1,43; =1,29; =2,24;

B=/ (руб. (затрат прошлого труда)/руб. (затрат живого труда))

=0,57; =0,697; =0,85; =0,95;

=0,51; =0,81; =0,204; =0,23; =0,18; =0,63;

Y=1/

=3,21; =2,898; =2,71; =2,41;

=2,70; =7,61; =8,57; =8,77; =8,896; =8;

Рассчитаем объёмные затраты труда:

=+N ,где N-порядковый номер системы.

=11,04; =12,09; =13,14; =14,19;

=15,24; =16,29; =17,34; =18,39; =19,44; =20,48;

Определим объёмные показатели Q, , Ф.

=

=14,904; = 17,17; =19,97; =21,57;

=17,98; =40,56; =22,89; =26,29; =25,08; =45,88;

=

=35,44; =35,04; = 35,61; =34,19;

=41,15; =123,97; =148,6; =161,28; =172,94; =163,84;

Ф=

=6,29; =8,43; =11,17; =13,48;

=7,77; =13,19; =3,54; =4,23; =3,49; =12,9;

Определим суммарные фонды в системе:

Ф=;

Ф=84,49;

Определим суммарный выпуск продукции в системе. В реальной системе суммарный выпуск продукции определяется лимитирующим звеном:

=+2+3+2;

=14,904+217,17+321,57+217,98=149,914;

Определим реальный объёмный уровень технологии системы:

Q=;

=/;

=265,99;

Найдём уровень технологии системы:

=/;

=;

=157,64; =1,69;

Сопоставив вровень технологии системы с уровнем технологии производства асбестоцементных изделий и делаем вывод, что элемент тормозит развитие системы (т.к. <).

Высчитаем системный уровень технологии в оптимальном режиме, т.е. когда нет лимитирующих звеньев. Для этого используем принцип “свёртывания системы”, т.е. пытаемся найти уровень, когда нет лимитирующих звеньев:

=;

=();

=2(1/35,04+1/35,61)=70,17;

=2(1/34,19+1/41,15+1/123,97)=129,039;

=2(1/148,6+1/161,28+1/172,94+1/163,84)=640;

=++

=70,17+129,039+640=839,209;

Т.к. в системе существует лимитирующее звено, система не оптимальна.

Определим выпуск продукции системы в оптимальном режиме:

=;

=150;

Сравнивая полученный результат со значением суммарного выпуска продукции в системе (=149,914) приходим к выводу, что после оптимизации выпуск продукции несколько понизился. Посчитаем, на сколько % понизился выпуск продукции в системе после её оптимизации:

/ 100%=99,99 %

На 0,01% понизился выпуск продукции в системе после её оптимизации.

Для наглядности все полученные данные сведём в таблицу.

Результаты расчёта

№	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
	0,74	0,703	0,66	1 0,66	0,85	0,402	0,755	0,697	0,821	0,446
	0,42	0,49	0,56	0,63	0,436	0,327	0,154	0,163	0,145	0,28
L	1,35	1,42	1,52	1,52	1,18	2,49	1,32	1,43	1,29	2,24
B	0,57	0,697	0,85	0,95	0,51	0,81	0,204	0,23	0,18	0,63
Y	3,21	2,898	2,71	2,41	2,7	7,61	8,57	8,77	8,896	8
	11,04	12,09	13,14	14,19	15,24	16,29	17,34	18,39	19,44	20,48
	14,904	17,17	19,97	21,57	17,98	40,56	22,89	26,29	25,08	45,88
	6,29	8,43	11,17	13,48	7,77	13,19	3,54	4,23	3,49	12,9
	35,44	35,04	35,61	34,19	41,15	123,97	148,6	161,28	172,74	163,84

Заключение

асбестоцементный изделие технология производство

Специалисты считают, что при мокром способе распушки асбеста сохраняется длина волокна и упрощается технологическая схема производства асбестоцемента. Этот способ по сравнению с другими менее энергоемок, но связан с потреблением больших количеств воды. Также основным достоинством мокрого способа изготовления асбестоцементных изделий с использованием низко концентрированных суспензий является то, что он обеспечивает получение высококачественных асбестоцементных изделий.

В качестве недостатка мокрого способа производства асбестоцементных изделий следует отметить необходимость использования на начальной стадии технологического процесса большого количества воды для распушки асбеста, приготовления асбестоцементной массы.

Полусухой способ. Характерной особенностью полусухого способа является то, что формование изделий не сопровождается удалением избыточного количества воды.

Метод экструзии. Экструзионным методом можно изготовлять изделия сложной конфигурации, которые другими способами получить невозможно. Этим способом можно изготовлять изделия длинной до 3 м. и более типа пустотелых плит и панелей для ограждающих конструкций, подвесных потолков зданий и сооружений.

Список используемой литературы

Берней И. И., Колбасов В. М. Технология асбестоцементных изделий. М.: “Высшая школа”.1985.-с.85.

Иорамашвили И. Н. Асбестоцементные изделия. М.: “Высшая школа”. 1977-с 50.

Мешков Г. В., Волчек И. З. “Производство асбестоцементных изделий”. М.: “Высшая школа”.1976-с 192.

Сиволобов И. В. Механическое оборудование для производства асбестоцементных изделий. М.: “Машиностроение”.1983-с 200.

Соколов П. Н. “Производство асбестоцементных изделий”. М.: “Высшая школа”.1977-с 70.

Размещено на Allbest.ru