Установка деасфальтизации

Размещено на http://www.allbest.ru/

Установка деасфальтизации

Введение

Деасфальтизация - это процесс удаления из нефтяных остатков смолисто-асфальтеновых веществ и полициклических ароматических углеводородов с повышенной коксуемостью и низким индексом вязкости.

Деасфальтизация нефтяных остатков углеводородными растворителями используется для выделения масляных фракций нефти, которые применяются в качестве основы для производства моторных, авиационных, цилиндровых, трансмиссионных, компрессорных и других масел.

Традиционным сырьем процессов является остаток вакуумной перегонки нефтей - гудрон. Целевым продуктом являются деасфальтизаты, используемые для выработки остаточных масел, и побочным - асфальты, служащие сырьем для производства битумов или компонентами котельных топлив.

Процесс деасфальтизации гудронов в мировой нефтепереработке применяют при производстве не только высоковязких остаточных масел, но и компонентов сырья для каталитического крекинга и гидрокрекинга.

Деасфальтизация, направленная на выделение остаточных масляных фракций нефти, осуществляется исключительно с использованием пропана.

1. Характеристика сырья, получаемых продуктов и растворителя

Эффективная работа установок деасфальтизации зависит прежде всего от химического состава гудрона (содержания смолисто - асфальтеновых веществ и высокомолекулярных парафиновых углеводородов), определяемого типом нефти, из которого он выделен. Основными показателями качества сырья, контролируемыми на установках деасфальтизации, являются содержание фракций, выкипающих до 500°C, температура вспышки, вязкость и коксуемость гудрона.

Сырьем проектируемой установки является гудрон Ромашкинской нефти.

Ромашкинское нефтяное месторождение - крупнейшее месторождение Волго-Уральской провинции на юге Татарстана находится в Лениногорском районе в 70 км от г. Альметьевск.

Показатели деасфальтизации остатка от перегонки Ромашкинской нефти представлен в табл. 1.1. [3 с. 279,10 с. 8].

Таблица 1.1. Основные показатели процесса деасфальтизации остатков от перегонки Ромашкинской нефти

Нефть	Гудрон	Температура в колонне,°C	Отношение пропан: сырье (объемное)	Число ступеней деасфальтизации	Деасфальтизат
	Выход, % на нефть	ВУ80, с	н100, сСт	Коксуемость, %	вверху	внизу			Выход, % на гудрон	н100, сСт	Коксуемость, %
Ромашкинская	30,0	80	-	16-18	82	60	5	1	33,0	22,3	1,2

Деасфальтизат по сравнению с гудроном отличается меньшей плотностью, вязкостью и плотностью. Характеристика деасфальтизата, полученного из ромашкинской нефти приведена в табл. 1.2 [3, с. 275].

Таблица 1.2. Свойства деасфальтизата одноступенчатой пропановой деасфальтизации, полученных на опытных установках

Нефть	Вязкость при 100? С, сСт	Коксуемость, %	Плотность,	Температура,?С	Содержание серы, %
				плавления	вспышки
Ромашкинская	21-23	1,0-1,2	0,920	52	270	2,3

На большинстве промышленных установок масляных производств применяют пропан 95-96%-ной чистоты. В состав технического пропана (получаемого обычно из установок алкилирования) входят примеси этана и бутанов. Допускается содержание этана не выше 2% мас. и бутанов не более 4% мас.

Деасфальтизация, направленная на выделение остаточных масляных фракций нефти, осуществляется исключительно с использованием пропана. Преимуществами пропана перед другими растворителями является возможность отбора оптимального количества масляных фракций достаточно хорошего качества и проведение процесса при умеренных температурах и давлении, не последнюю роль играет так же дешевизна и доступность растворителя.

Физико-химические свойства пропана приведены в табл. 1.3 [9, с. 25]

Таблица 1.3. Физико-химические свойства пропана

Показатели	Пропан
Формула	С3Н8
Молекулярный вес	44
Критическое давление, ат	42,2
Критическая температура,°C	96,8
Плотность при температуре кипения, г/см3	0,582
Температура кипения при 760 мм. рт. ст.,°C	-42,1
Температура плавления,°C	-187,6

Компонентный состав растворителя приведен в табл. 1.4. [2, c. 110].

Таблица 1.4. Компонентный состав растворителя процесса

Компоненты	Массовая доля, Х	Мольная доля, X'i	Молярная масса	Температура кипения,?С
С2Н6	0,02	0,030	30	-88,5
С3Н8	0,95	0,947	44	-42,1
С4Н10	0,03	0,023	58	-0,5
Сумма:	1,00	1,000

2. Выбор и обоснование схемы и параметров установки

Технологические схемы различных установок деасфальтизации принципиально мало отличаются друг от друга. В основном они отличаются конструкцией деасфальтизационной колонны, схемой конденсации пропана, числом ступеней деасфальтизации. Промышленные установки пропановой деасфальтизации гудронов могут быть одно- или двухступенчатыми.

Для нефтей каждого типа необходимо подбирать оптимальную концентрацию гудрона, а для гудрона данной концентрации оптимальный режим деасфальтизации.

Физико-химические свойства ромашкинской нефти приведены в табл. 2.1. [8, c. 439].

Таблица 2.1. Физико-химические свойства ромашкинской нефти

Содержание, %мас	Коксуемость, % мас.	Зольность, %
серы	азота	Смол сернокислотных	Смол силикагелевых	Асфальтенов
3,50	0,20	50	14,00	5,20	6,70	0,038

При деасфальтизации малосмолистого сырья даже при оптимальных условиях процесса происходит увлечение компонентов, ценных для масел в асфальтовую фазу. С целью их извлечения целесообразно применять двухступенчатую схему деасфальтизации.

Так как выбранная нефть является высокосмолистой (64% мас.) и содержит большое количество асфальтенов (5,2% мас.), то не происходит значительного увлечения компонентов, следовательно возможно применить вариант одноступенчатой схемы.

По литературным данным выбираем одноступенчатый вариант схемы деасфальтизации гудрона ромашкинской нефти [3, с. 279]. К ее преимуществам можно отнести:

- меньший расход топлива в топке печи;

- меньше потери пропана;

- меньше энергозатраты и металлоемкость установки.

К недостаткам можно отнести:

- низкий выход деасфальизата;

- низкая глубина выделения смолистых веществ.

Типовой технологический режим приведен в табл. 2.2.

Таблица 2.2. Типовой технологический режим деасфальтизации гудрона ромашкинской нефти

Число ступеней деасфальтизации	Кратность пропан: сырье (объемное)	Температура в экстракционной колонне,? С
		Вверху колонны	Внизу колонны
1	5	79-82	55-61

Недостатки одноступенчатого варианта деасфальтизации удается снизить за счет подбора наиболее оптимального температурного режима в экстракционной колонне, а также недостаточное удаление смолистых веществ может быть нивелировано на последующем блоке селективной очистки избирательными растворителями.

С увеличением температуры процесса снижается растворимость компонентов сырья в пропане, особенно при температурах, близких к 96,8°C. С повышением температуры верха (t_В) колонны деасфальтизации получают более светлый деасфальтизат с меньшим выходом и коксуемостью. При приближении t_В к критической температуре пропана уменьшаются его плотность и растворяющая способность. Углеводородные компоненты сырья осаждаются из раствора вместе со смолами и асфальтенами. Выход деасфальтизата снижается.

С уменьшением температуры растворяющая способность сжиженного пропана растет. Он начинает удерживать в растворе не только парафино-нафтеновые и высокоиндексные ароматические углеводороды, но и низкоиндексные.

Температура низа колонны обеспечивает необходимый отбор деасфальтизата. Излишнее снижение температуры низа колонны может привести к избытку внутренней флегмы и захлебыванию аппарата.

Выбираем следующий температурный режим колонны t_В=82°C, t_Н=60°C (см. табл. 1.1).

Оптимальная кратность пропана к сырью зависит от химического состава гудрона, а именно, от потенциального содержания в нем отдельных групп компонентов и температурных условий деасфальтизации. При постоянной температуре деасфальтизации для получения продукта оптимального качества из гудронов с высоким содержанием асфальто-смолистых веществ и полициклических углеводородов необходима меньшая кратность растворителя к сырью, чем при переработке остатков с повышенным содержанием парафино-нафтеновых и моноциклических ароматических углеводородов, характеризующихся повышенной растворимостью в пропане.

По литературным данным принимаем кратность пропана к сырью 5:1 (об.).

3. Технологическая схема установки, ее краткое описание

На одноступенчатой установке сырье (гудрон, концентрат) насосом Н-1, расход сырья регулируется прибором позиции, клапан которого установлен на линии подачи сырья, подается через паровой подогреватель Т-1, где нагревается до 125-150С, в деасфальтизационную колонну К-1. На некоторых установках в сырье перед входом в подогреватель Т-1 вводят некоторое количество пропана; во избежание гидравлического удара используют смеситель. Сжиженный пропан, забираемый из приемника Е-2, насосом Н-2 подается через подогреватель Т-2, где нагревается до температуры 55-56°C и поступает в нижнюю часть колонны К-1. В средней ее части пропан в восходящем потоке контактирует с опускающимся более нагретым сырьем и внутренним рециркулятом. Равномерное распределение пропана по всему сечению колонны К-1 происходит через маточник, имеющий 900 отверстий диаметром 5 мм, направленных вверх.

Раствор деасфальтизата с основным количеством пропана нагревается в зоне парового подогревателя, отстаивается и выводится сверху колонны. В качестве теплоносителя используется насыщенный водяной пар, который после нагрева раствора деасфальтизата поступает в узел подготовки насыщенного пара. Давление в колонне регулируется прибором позиции 2 клапан, которого установлен на линии раствора деасфальтизата.

Температура вверху колонны контролируется прибором позиции 3. После сжижения давления при помощи регулятора давления примерно до 2,0 МПа этот раствор поступает в горизонтальный испаритель Т-3, где нагревается до 65°C при рабочем давлении 2,0 МПа, обогреваемый водяным паром повышенного давления. Давление в аппарате Т-4 ниже, а температура выше, чем в аппарате Т-3. Часть пропана переходит в парообразное состояние вследствие снижения давления. Пары пропана охлаждаются в АВО-1, затем в водяном холодильнике Т-8.

Деасфальтизат, выходящий из испарителя Т-4 с температурой до 85°C, давление 1,8 МПа и содержащий небольшое количество пропана (обычно не более 6%), за счет перепада давления поступает в отпарную колонну К-2 и обрабатывается открытым водяным паром. Для полного удаления пропана из деасфальтизата в нижнюю часть колонны К-2 подают водяной пар. Сверху этой колонны уходит смесь пропановых и водяных паров, снизу - готовый деасфальтизат. Полноту удаления пропана контролируют по температуре вспышки деасфальтизата. Готовый деасфальтизат прокачивается насосом Н-3, далее охлаждается в теплообменнике Т-5 и выводится с установки.

Раствор асфальта на выходе снизу колонны К-1 под давлением 3,6-3,8 МПа. Уровень в колонне регулируется прибором позиции 5 клапан, которого установлен на линии отвода раствора битума. Температура внизу колонны контролируется прибором 4. Далее нагревается в змеевиках печи П-1, где испаряется значительная часть пропана конденсируются под давлением 1,7-1,8 МПа и за счет перепадов давления поступает в колонну К-3.

Пары пропана низкого давления, выходящие в смеси с водяным паром из отпарных колонн К-2 и К-3, освобождаются от водяного пара в конденсаторе смешения К-4. После чего, пройдя каплеотбойник Е-1, сжимаются компрессором ПК-1 и направляются в конденсатор-холодильник Т-7. Потоки пропана восполняются подачей свежей порции извне в приемник Е-2. Давление в колонне К-3 около 0,05-0,08 МПа, температура низа 180-220°C. Снизу колонны К-3 насосом Н-4 прокачивается асфальт, охлаждается в теплообменнике Т-6 и выводится с установки.

Асфальт, накопившейся в отбойнике, может быть направлен в колонну К-3 для отпарки пропана или откачан в змеевик печи П-1.

4. Характеристика основного оборудования

деасфальтизация сырье оборудование колонна

4.1 Экстракционная колонна

На установках деасфальтизации применяются преимущественно противоточные экстракционные колонны и реже горизонтальные (слегка наклоненные в сторону вывода битумного раствора) экстракторы-отстойники, перед вводом в которые сырье смешивается с пропаном в диафрагмовом смесителе.

Колонна представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, разделенный глухой перегородкой на две части: в нижней части происходит собственно экстракция, в верхней - дополнительный отстой деасфальтизата. В нижней (экстракционной) части колонны вмонтированы восемь жалюзийных тарелок для лучшего контакта сырья с пропаном. Для подачи сырья, пропана и рефлюкса в колонне вмонтированы маточники.

Колонна оборудована двумя люками, предохранительными клапанами, бобышками для термопар и манометрическими патрубками для измерения давления. Изготовлена из стали Ст. 09Г2С.

На укрупненных установках эксплуатируются колонны большей производительности (рис. 4.1). Колонна оборудована девятью жалюзийными тарелками. Ввод сырья, как и пропана, осуществляется в три точки по высоте колонны, что дает возможность установить равномерный режим экстракции по всей колонне.

4.2 Отпарные колонны

Эти колонны предназначены для окончательного удаления пропана из деасфальтизата и асфальта, что достигается подачей острого водяного пара в нижнюю часть колонны. Каждая колонна оборудована ректификационными тарелками желобчатого типа; расстояние между тарелками 600 мм. Выше верхней желобчатой тарелки смонтирована одна насадочная тарелка из керамических колец Рашига.

Колонна К-2 работает при температуре 70°C и давлении 0,15 МПа, колонна К-3 - при температуре 230°C и давлении 0,05-0,08 МПа. Сырье подается между 11-й и 12-й тарелками.

Отпарная колонна К-3 (рис. 4.3) выполнена двухсекционными: верхняя секция является промежуточной ступенью для снижения давления, а нижняя - собственно отпарной колонной.

Нижняя отпарная секция колонны работает под избыточным давлением 0,2 ат.

В колоннах поддерживается температура 280°C и давление 0,2 МПа. В отпарной секции колонны смонтировано 16 жалюзийных тарелок.

4.3 Конденсатор смешения

Аппарат предназначен для конденсации водяных паров из смеси паров пропана и водяных паров. Смесь паров поступает из отпарных колонн. Конденсатор представляет собой колонну с шестью каскадными тарелками. В верхней части колонны смонтирована насадочная тарелка, предотвращающая попадание воды в газообразный пропан, уходящий с верха колоны.

4.4 Испарители

Испарители пропана из раствора деасфальтизата - горизонтальные цилиндрические аппараты.

Их корпуса разделены перегородкой на две секции. В большой секции происходит подогрев и испарение пропана водяным паром, подаваемым под давлением в трубный пучок, состоящий из 440 трубок. Один конец трубного пучка закреплен неподвижно, другой смонтирован в виде «плавающей головки», что дает возможность некоторого «хода» пучка при температурном расширении. В меньшую секцию переливаются деасфальтизат с оставшимся пропаном. Уровень жидкости в большой секции поддерживается перегородкой. Уровень жидкости за перегородкой поддерживается регулятором уровня.

4.5 Трубчатая печь

Назначение печи - подогрев раствора асфальта. Печь односкатная, состоит из радиантной и конвекционной частей. Змеевик составлен из легированных труб размером 102*10*9200 мм, соединенных двойниками.

Раствор асфальта в пропане прокачивается одним потоком через все трубы конвекционной камеры, подового и затем потолочного экрана.

Распределение труб в печи П-1: в конвекционной камере - 24 шт., в подовом экране - 18 шт., в потолочном экране - 22 шт., всего - 64 шт.

4.6 Поршневой компрессор 2СГП-20

Назначение компрессора - сжатие газообразного пропана низкого давления и подача его на конденсацию. Компрессор имеет две ступени сжатия и промежуточный холодильник.

Таблица 4.1. Характеристика компрессора

Показатели	2СГП-20
Диаметр цилиндра I ступени, мм	370
Диаметр цилиндра II ступени, мм	180
Количество клапанов, шт	16
Максимальное давление, МПа	2,5
Мощность на валу, л.с	134
Производительность, м3/ч	11,5
Число оборотов коленчатого вала в минуту	365
Ход поршня, мм	250

4.7 Подогреватели

Подогреватели служат для подогрева сырья, пропана и раствора деасфальтизата.

Сырье прокачивается через трубный пучок подогревателя, водяной пар подается в корпус аппарата.

На укрупненных установках применяются подогреватель с большей поверхностью нагрева; они состоят из сдвоенных аппаратов с поверхностью нагрева 100 м².

5. Технологический расчет

5.1 Материальный баланс установки, материальный баланс колонны деасфальтизации

Число дней работы установки принимается 330. Потери по сырью на установках деасфальтизации составляют 0,5%. По заданию производительность установки 300 тыс. т/год.

Таблица 5.1. Материальный баланс по сырью процесса деасфальтизации

Наименование продукта	Состав сырья, % мас	тыс. т/год	т/сут	кг/ч
Взято:
Гудрон ромашкинской нефти	100,0	300,0	910,0	37880
Итого	100,0	300,0	910,0	37880
Получено:
Деасфальтизат	33,0	99,0	300,0	12500
Битум	66,5	199,5	605,0	25190
потери	0,5	1,5	5,0	190
Итого	100,0	37880	910,0	37880

Зная выход и количество деасфальтизата, общее количество вводимого в колонну пропана и вес пропана, отводимого с битумным раствором, определяется состав раствора деасфальтизата. Содержание пропана в битумном растворе составляет 35-50% по весу мало изменяется в зависимости от природы сырья.

Таблица 5.2. Материальный баланс по растворам деасфальтизационной колонны

Наименование потока	Состав сырья, % масс.	Состав раствора, масс.%	кг/ч
Взято:
гудрон ромашкинской нефти	100,0	16,7	37880
Пропан	250,0	83,3	94700
Итого	350,0	100,0	132580
Получено:
1. Раствор деасфальтизата	216,0	100,0	81820
а) деасфальтизат	33,0	7,1	12500
б) пропан	183,0	92,9	69320
2. Раствор битума	134,0	100,0	50760
а) битум	67,0	50,0	25380
б) пропан	67,0	50,0	25380
Итого	350,0		132580

5.2 Тепловой баланс колонны деасфальтизации

Тепловой баланс деасфальтизационной колонны составляется с целью определения количества тепла, сообщаемого в паровом подогревателе верхней части колонны, и последующего расчета этого подогревателя. Плотность сырья взята из литературных источников [8].

Плотность битума находим по формуле:

Откуда

Таблица 5.3. Тепловой баланс деасфальтизационной колонны

Наименование потока	кг/ч	Плотность,	Температура, ?С	Энтальпии веществ, кДж/кг	Количество тепла, кДж/ч
Взято:
Сырье-гудрон	37880	0,9995	1,003	140	269,3	10201084
Пропан	94700	0,500	0,509	55	152,9	14479630
Итого	132580					24680714
Выходит:
1. раствор деасфальтизата	81820					19763990
а) деасфальтизат	12500	0,920	0,924	82	155,9	1948750
б) пропан	69320	0,500	0,509	82	257,0	17815240
2. раствор битума	50760					6976962
а) битум	25380	1,04	1,043	60	105,2	2669976
б) пропан	25380	0,500	0,509	60	169,7	4306986
Итого	132580					26740952

Пересчет плотности ведем по формуле

Уравнение теплового баланса колонны:

Энтальпии веществ найдем по формуле:

Энтальпию пропана берется из [10, c. 25].

Количество тепла определяется из уравнения:

где G - количество, кг/ч; h^ж - энтальпия жидкой фазы при соответствующей температуре, кДж/кг.

Дебаланс теплоты:

5.3 Расчет внутреннего парового подогревателя

Разность между приходом и расходом тепла составляет 2060238 кДж/ч=572,3 кВт. Это количество тепла сообщается паровым подогревателем. В качестве теплоносителя будем использовать насыщенный водяной пар давлением 1,0 МПа и температурой 179°С.

Схема теплообмена:

Здесь t_x - температура раствора над экстракционной зоной;

t_в - температура уходящего из колонны раствора деасфальтизата.

Температура раствора над экстракционной зоной или температура поступления раствора деасфальтизата в секцию подогрева находится из уравнения теплового баланса нижней части деасфальтизационной колонны:

где G_Д, G _с, G_п, G_б - соответственно массы деасфальтизата, сырья, пропана и битума, кг/ч.

с_Д, с _с, с_п, с_б - соответственно теплоемкости сырья, пропана, битума и деасфальтизата;

G_п.б - масса пропана в битумном растворе, кг/ч;

G_п.д - масса пропана в растворе деасфальтизата, кг/ч;

t_п - температура пропана, поступающего в колонну,?С;

t_н - температура низа колонны, ?С;

t_с - температура гудрона, поступающего в колонну ,?С.

Теплоемкость гудрона, деасфальтизата и битума находим по формуле Крэга:



Теплоемкость гудрона:

Теплоемкость деасфальтизата:

Теплоемкость битума:

Теплоемкость пропана находим в [10, с. 26].

Откуда t_x=58,8 С.

Схема теплообмена:

Средняя разность температур:

Принимаем поправочный коэффициент е_Дt=0,985, тогда

С учетом потерь тепло, сообщаемое внутренним подогревателем находится по формуле:

Поверхность внутреннего подогревателя находим из основного уравнения теплопередачи:



k - коэффициент теплопередачи (k=230Вт/м²К, ориентированное значение от конденсирующегося пара к органическим жидкостям [6 с. 549].

Откуда:

5.4 Расчет давления в колонне деасфальтизации

Для обеспечения пребывания пропана в жидкой фазе согласно уравнению изотермы жидкой фазы необходимо, чтобы сумма произведений молекулярных концентраций составных компонентов пропана на константы фазового равновесия была меньше или равна единице, т.е. чтобы было справедливо уравнение:

Здесь x₁', x₂', x₃' - молекулярные концентрации соответственно этана, пропана и бутана;

К_1, К_2, К₃ - константы фазового равновесия соотвественно этана, пропана и бутана при максимальной температуре в колонне [7, с. 223].

В процессе деасфальтизации пропан должен находиться в жидком состоянии. Для этого в колонне поддерживается давление, на 0,3 - 0,4 МПа превышающее давление насыщенного пара пропана при максимальной рабочей температуре.

Технический пропан, применяемый на установках деасфальтизации, содержит примеси этана и бутана, которые несколько изменяют давление насыщенных паров смеси по сравнению с чистым пропаном (см. табл. 1.4).

Рабочее давление в деасфальтизационной колонне определяют по формуле:

P_i•x_i=P

где Pi - давление насыщенных паров компонента i при температуре однократного испарения, МПа; X'i - мольная доля компонента i в техническом пропане; Р - давление в системе, МПа.

Принимаем рабочую температуру в колонне t = 80°С. При температуре 80°С по графику Кокса [5, с. 115] определяем давление насыщенных паров чистого пропана Pi = 3,1 МПа.

С учетом примесей давление насыщенных паров смеси по сравнению с чистым пропаном несколько изменится.

Компонентный состав растворителя приведен в табл. 1.4.

Таблица 5.4. Расчет рабочего давления в экстракционной колонне

Компонент	Мольная доля, X'i	Pi, Мпа	X'I Pi, МПа
С2Н6	0,030	10,0	0,3
С3Н8	0,947	3,1	2,94
С4Н10	0,023	1,18	0,03
Сумма:	1,000		3,27

Проверка:

При температуре 80°С давление в системе составляет Р = 3,27 МПа.

Принимаем давление в колонне на 0,3 МПа выше, чем давление насыщенного пара пропанового растворителя при рабочей температуре.

Р = 3,27 + 0,3 = 3,57 ? 3,6 МПа.

Библиографический список

1. Казакова Л.П., Крейн С.Э. Физико-химические основы производства нефтяных масел. М.: Химия, 1978. - 320 с.

2. Методы очистки топлив и масел: Учеб. пособ./ Н.Н. Томина, И.А. Агафонов, А.А. Пимерзин; Самар. гос. техн. ун-т. Самара, 2004. 178 с.

3. Ахметов С.А. Технология глубокой переработки нефти и газа: Учеб. пособ. для вузов. Уфа: Гилем, 2002. 672 с.

4. Черножуков Н.И. Технология переработки нефти и газа. Ч. 3-я. Очистка и разделение нефтяного сырья, производство товарных нефтепродуктов. Под ред. А.А. Гуреева и Б.И. Бондаренко. - 6-е изд., пер. и доп. - М.: Химия, 1978 г. - 424 с., ил.

5. Мановян А.К. Технология первичной переработки нефти и природного газа. Учеб. пособ. для вузов 2-е изд. - М. Химия, 2001 - 568 с., ил.

6. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. Л.: Химия. 1987. 576 с, ил

7. Сардинашвили А.Г., Львова А.И. Примеры и задачи по технологии переработки нефти и газа. М.: Химия. 1973. 256 с.

8. Нефти СССР. Том 1. Дриацкая З.В., Ивченко Е.Г. (ред) Нефти северных районов европейской части СССР и Урала

9. Гольдберг Д.О., Соболев Б.А. Деасфальтизация пропаном. Изд. «Химия», М. 1967, 104 с.

10. Деасфальтизация нефтяных остатков пропаном: Методические указания по курсовому и дипломному проектированию по технологии переработки нефти и газа/ Сост. Дырин В.Г., Власов В.Г. Куйбышев: КПтИ, 1988 - 28 с.

11. Гусейнов Д.А., Спектор Ш.Ш., Вайнер Л.З. Технологические расчеты процессов переработки нефти. М.: Химия. 1964,308 с.

Размещено на Allbest.ru