Размещено на Allbest.ru

1. Характеристика объекта производства

В курсовом проекте производится организация и планирование поточной линии обработки вала.

Данная деталь изготавливается из стали конструкц. Легированной 20Х ГОСТ4543-71

Заготовка представляет собой : (пруток диаметром 55 мм и массой 6,5 кг).

Масса получаемой из заготовки детали составляет 4,850 кг.

Годовая программа выпуска деталей составляет 200000 штук при двухсменном режиме работы проектируемой поточной линии.

Стоимость материала заготовки составляет 289618 руб./кг,

а стоимость отходов -

Эскиз детали приведен на рисунке 1.

Рисунок 1. Вал

Таблица1.1

Технологический процесс обработки детали

№операции	Наименование операции, модель станка	Разряд работ	Нормы времени, мин
			tшт	T м-а	Tвсп-н	Tвсп п
5	Токарная 16К20Ф3С5	3	8,92	5,2	1,49	0,77
10	Центровальная 16К20Ф3С5	3	0,44	0,26	0,07	0,04
15	Специальнофрезерая 5В312	3	14,1	8,25	2,35	1,15
20	Круглошлифовальная 3М161Е	3	0,60	0,34	0,10	0,06

Таблица 1.2

Характеристика применяемого оборудования

Модель станка	Наименование станка	Мощность, кВт	Цена, млн. руб.	Площадь, кв. м.	КРС
16К20Ф3С5	Токарный с ЧПУ	11	57,620	5,8	33
16К20Ф3С5	Токаный с ЧПУ	11	57,620	5,8	33
5В312	П/авт. Зубофрезерный вертик.	7,5	20,210	2,5	31
3М161Е	П/авт.круглошл. врез	22	59,1465	15,1	40

1.1 Особенности и основные признаки поточного производства

Поточное производство - такая форма организации производства, при которой процесс получения заготовок, обработки деталей, сборки узлов и машин осуществляется непрерывно в порядке последовательности операций. Его разработал и впервые использовал на своих предприятиях по изготовлению автомобилей Г.Форд.

Первичным звеном поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность взаимосвязанных рабочих мест, предназначенных для обработки или сборки определенных предметов.

1.2Обоснование целесообразности организации поточного производства

Целесообразность организации поточной формы производства обычно проверяется на основании сравнения двух величин: с одной стороны - требуемого суточного выпуска объектов производства (деталей, сборочных единиц и т.п.), с другой стороны - суточной производительности поточной линии.

Требуемый суточный выпуск объектов производства рассчитывается исходя из заданного годового выпуска объектов производства, по формуле:

N_С = N_В/Д_Р

Где Nс - суточный выпуск объектов, планируемых к производству на поточной линии, ш. т.;

Nв - годовая программа выпуска тех же объектов, шт.;

Др - количество рабочих дней в году. В зависимости от количества праздничных дней в году и их совпадением с выходными днями, теоретически Др может быть равно от 261 до 252, в среднем можно принять 254 дня.

N_С=200 000/ 254=788 (шт.)

Суточная производительность поточной линии рассчитывается на основании следующих важнейших факторов: трудоемкости выполнения операций в условиях двухсменного режима работы линии при ее загрузке не менее чем на 65…75%.

Q_с = Ф_с*k_з/ t_ср

Где Q_с - производительность за сутки при работе в две смены, шт.;

Ф_с - фонд времени работы оборудования за сутки (при двухсменном режиме работы - 960 мин.);

k_з - коэффициент загрузки оборудования; принимается на уровне не выше 65….75%;( принимаем 75%);

t_ср - среднее время выполнения основных операций на поточной линии, мин.; определяется как среднее арифметическое основных операций

t_ср =(8,92+0,44+14,1+0,6)/4=6,015 (мин.)

Q_с =960*0,75/6,015=120(шт.)

Целесообразность применения однопредметной поточной линии определяется на основании выполнения следующего неравенства:

N_с > Q_с.

2. Расчет основных параметров и оперативное планирование однопредметной поточной линии

2.1 Расчет такта поточной линии

Такт поточной линии (ПЛ) - средний интервал времени между выпуском обрабатываемых деталей - рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей.

На однопредметной поточной линии такт потока

, (1)

где Ф_Д - действительный фонд времени работы линии в планируемом периоде, ч;

N_В - программа выпуска деталей, шт.

Действительный фонд времени работы оборудования зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте, сложности наладки и подналадки. Действительный фонд времени определяется по формуле:

, (2)

где Ф_Н - номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе, ч;

б_Р - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания (0,03…0,07);

б_Н - коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен (0,05…0,1).

Фн = (366 -_{Кпр и вых})К_см Т_см - К _предпр К_см Т_смпр ,

где К _{пр и вых} - количество праздников и выходных в году,

К_см -количество смен,

Т_см - продолжительность смены, ч;

К_предпр - количество предпраздничных дней;

Т_смпр - количество часов, на которые сокращается предпраздничная смена.

Расчет:

1) Фн = (366 -Кпр и вых)Ксм Тсм - К предпр Ксм Тсмпр

Примем Кпр и вых= 8+104=112, Ксм= 2 , Тсм= 8ч., К предпр = 7 , Тсмпр= 7 ч (Расчетный период - 2008г.).

Фн = (366-112)*2*8-6*2*7=3980 ч.

2)

Примем б_Р =0,07, б_Н =0,1.

Фд=3980*(1-(0,06+0,1))= 3303,4 ч

Скорректированный действительный фонд времени работы линии - 3303 ч.

3) = (60*3303)/200000=0,99 мин./шт.

2.2 Расчет потребного количества рабочих мест

В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической операции. Первоначально определяется расчетное число рабочих мест (m_pi):

, (3)

где t_шт.i - норма штучного времени на i-ой операции, мин;

r - такт потока, мин/шт.

m_рi=8,92/0,99=9,01

Расчетное число рабочих мест, как правило, получается дробным. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест m_прi. При установлении m_прi допускается перегрузка в небольших пределах (до 5-6%), особенно если число рабочих мест округляется до единицы или до двух. В этом случае перегрузка может быть компенсирована некоторым повышением режимов обработки. Поэтому, если расчетное число рабочих мест не более чем на 5-6% превышает целое число, его округляют до ближайшего меньшего числа, одновременно наметив мероприятия по уменьшению t_шт.i.

Расчет:

Для операции

005: 8,92/0,99=9,01 , m_пр005= 9

010: 0,44/0,99=0,44 , m_пр010= 1

015: 14,1/0,99 =14,24 , m_пр015= 15

020: 0,60/0,99 =0,61 , m_пр020= 1

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется в процентах по каждой операции технологического процесса и по линии в целом:

- по операциям

; (4)

- по линии в целом

, (5)

где К_О - количество операций.

На основе исходных данных проведем расчеты по формулам 3-5 и полученные значения занесем в таблицу 4.

Расчет:

1) по операциям:

005: к_з005 = (9,01/9)*100%=100,11%;

010: к_з010 = (0,44/1)*100%=44,44%;

015: к_з015 = (14,24/15)*100%=94,95%%;

020: к_з020 = (0,61/1)*100%=60,61%.

2) по линии в целом:

= (24,3/26)*100%=93,47%.

Таблица 2.1

Расчет количества рабочих мест

Номер операции	Наименование операции	Наименование оборудования	Параметры
			tшт.	mp	mпр	kЗ,%
005	Токарная	Токарный с ЧПУ	8,92	9,0	9	100,1
010	Центровальная	Токаный с ЧПУ	0,44	0,44	1	44,44
015	Специально-фрезерная	П/авт. Зубофрезерный вертик.	14,1	14,24	15	94,95
020	Кругло-шлифовальная	П/авт.круглошл. врез	0,60	0,61	1	60,61
Итого:	24,5	24,30	26	93,47

2.3 Выбор вида поточной линии

Первичным звеном поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест для обработки и сборки деталей в узлы.

На однопредметной поточной линии изготавливается продукция одного наименования в течение длительного периода времени вплоть до смены объекта производства на заводе, а в ряде случаев и после этого, машин, снятых с производства, но находящихся в эксплуатации. Поточные линии могут быть прерывистыми и непрерывными.

Условие синхронизации можно записать как:

8,92/9=0,44/1=14,1/15=0,60/1=0,99=0,44=0,94=0,60=0,99

Расчленять и перераспределять станочные операции трудно, а иногда просто невозможно. Поэтому для применения непрерывно поточной линии необходимо выявить возможность синхронизации по занятости рабочего в течение такта потока или кратной ему величины при наличии простоя недогруженных станков. В этом случае синхронизация может достигаться при выполнении условия:

; или ,

где m_пр- принятое число рабочих мест;

r- такт поточной линии;

t_зан- время занятости рабочего на операции;

H_ni - принятая норма обслуживания станков одним оператором.

Например, рассмотрим токарную операцию операцию. Штучное время на операции составляет 8,92 мин, такт потока 0,99 мин./шт., расчетное количество оборудования - 9,01 шт., принятое количество оборудования - 9 шт. Занятость рабочего определяется по формуле:

,

где t_в.н- вспомогательное неперекрывающееся время, включая время активного наблюдения, мин;

t_в.п- вспомогательное перекрывающееся время, мин;

t_пер- время перехода рабочего от станка к станку, мин.(0,1)

И тогда занятость будет равна 2,36 мин. (1,49+0,77+0,1).

Проверим выполнение условия, Н_рi будет меньше или равно:

Н_пр005?0,99·9/2,36=3,08 (принимаем 3 станков)

Принимаем Н_пр005=4

Таким образом, при параллельном обслуживании 4-х станков за 9 тактов потока (9*0,99=8,91 мин.) рабочий занят:

Уt_з=4·2,36=9,44 мин.

Аналогично определяем возможность многостаночного обслуживания по всем операциям:

Операция 010 Н_р010?0,99·1/0,21=4,71 ст. (принимаем 4 станка)

Операция 015 Н_р015?0,99·15/3,6=4,13 ст. (принимаем 4 станка)

Операция 020 Н_р020?0,99·1/0,26=3,81 ст. (принимаем 3 станка)

Условие синхронизации соблюдается и коэффициент общей загрузки оборудования больше 0,85, поэтому принимаем непрерывно-поточную линию.

2.4 Анализ возможности использования многостаночного обслуживания

Сущность многостаночного обслуживания заключается в том, что рабочий (группа рабочих) выполняет работы по обслуживанию нескольких единиц оборудования с перекрытием времени ручных элементов работы на одном станке машинно-автоматическим временем работы других станков. Необходимым условием организации такой работы является превышение времени работы оборудования в автоматическом режиме t_м-а (так называемого машинно-автоматического времени) времени занятости рабочего t_зан, которое включает время выполнения ручных и машинно-ручных приемов работы, время активного наблюдения за ходом операции, время перехода рабочего от станка к станку.

Если многостаночная работа возможна по характеру выполняемой операции и квалификации рабочего, количество станков, которое может обслуживать один рабочий, определяется путем расчета нормы обслуживания и составления циклограмм.

Нормативное количество станков, обслуживаемых одним рабочим для непрерывно-поточных линий:



Н_обс005=8,92/1,49+0,77+0,1=3,08=3

Н_обс010=0,44/0,21=2,10=2

Н_обс015=14,1/3,6=3,92=4

Н_обс020=0,60/0,26=2,31=2

Расчетное количество станков округляется до ближайшего меньшего числа. Если на станках выполняются разные операции, принимается значение t_м.а того станка, для которого оно меньше.

Н_РАСЧ005=3

Н_РАСЧ010=2

Н_РАСЧ015=3

Н_РАСЧ020=2

При организации многостаночной работы необходимо учитывать коэффициент оптимальной занятости рабочего. Рабочие, обслуживая несколько станков, осуществляют переходы от станка к станку с грузом или без него. На основе исследований установлено, что коэффициент оптимальной занятости уменьшается с увеличением массы обрабатываемых деталей, расстояния их перемещения и числа деталеопераций. Приближенные значения коэффициентов оптимальной занятости приведены в таблице 5.

Коэффициент фактической занятости рабочего-многостаночника

kзан = tр ? Тц.м,

где t_р - фактическое рабочее время за время цикла, включая время переходов, (время занятости рабочего) мин;

T_ц.м - длительность цикла многостаночного обслуживания, мин.

kзан₀₀₅₌2,36/8,91=0,26

kзан₀₁₀₌0,21/0,33=0,64

kзан₀₁₅=3,6/14,85=0,24

kзан₀₂₀₌0,26/0,44=0,59

Время занятости рабочего определяется по формуле:

,

где t_в.н. - вспомогательное неперекрываемое время;

t_в.п. - вспомогательное перекрываемое время;

t_пер - время переходов, (0,1 мин)

t_зан005=1,47+0,77+0,1=2,36

t_зан010=0,07+0,04+0,1=0,21

t_зан015=2,35+1,15+0,1=3,6

t_зан020=0,10+0,06+0,1=0,26

Длительность цикла при многостаночном обслуживании (определяется при построении циклограмм многостаночного обслуживания).

Т _{ц .м} = t_м.а + t_в.н + t_пр,

где t_пр - время простоя станка, мин.

Т_{ц.м 005}= 5,2+1,49+2,22=8,91

Т_{ц.м 010}= 0,26+0,07+0=0,33

Т_{ц.м 015}= 8,25+2,35+4,25=14,85

Т_{ц.м 005}= 0,34+0,10+0=0,44

Численность рабочих - станочников (расчетное) по каждой операции с учетом многостаночного обслуживания

Чм = mр ? Н,

где m_р - расчетное число рабочих мест по данной операции;

H - количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

Ч_м005 = 9,01 ? 3=3

Ч_м010 = 0,44 ? 2=0,22

Ч_м015 = 14,24 ? 3=4,7

Ч_м020= 0,61 ? 2 = 0,31

Явочная численность рабочих-станочников корректируется при построении стандарт-плана и разработке планировки.

Последовательное обслуживание рабочих мест одним рабочим возможно в том случае, если общая занятость рабочего в течении смены не превышает 100%. Например в одной из операций расчетное количество рабочих равно 1,22. Следовательно, занятость в течение смены одного рабочего - 100%, а второго 22%. Второму можно поручить последовательно обслуживание еще одного рабочего места (соответствующего квалификации рабочего), занятость в течении смены по которому не должна превышать 78%.

2.5 Разработка стандарт-плана линии и определение величины внутрилинейных заделов

планирование однопредметная поточная линия

Для поточной линии должен быть построен стандарт- план работы, который регламентирует расстановку рабочих по операциям, определяет загрузку рабочих и оборудования. При построении стандарт-плана определяется последовательность обслуживания оборудования, выявляются многостаночные работы, определяется способ и период передачи деталей с операции на операцию, виды и размеры заделов между операциями.

Для непрерывно-поточной линии определяются только технологический, транспортный, страховой заделы.

Технологический задел - это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки, или заготовок, установленных на станках:

,

где К_р.м. - количество рабочих мест (станков) на линии;

п_уст. - количество одновременно обрабатываемых деталей или установленных заготовок на рабочем месте.

Zтех =9*1+1*1+15*1+1*1=26

Транспортный задел - количество деталей или заготовок, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую. При штучной передаче на непрерывно-поточных линиях определяется по формуле:



Zтр=26-1=25

3. Обслуживание рабочих мест

3.1 Планировка участка

Планировка -- это план расположения технологического оборудования, рабочих мест, проходов и проездов, привязанный к конструктивным элементам здания. Планировка оборудования является основным техническим документом, определяющая организацию производственного процесса в пространстве.

Составление планировки при выполнении курсового проекта следует начинать с расчета величины производственной площади участка или поточной линии, результат этого расчета необходимо представить в табличной форме (табл.3.1.). Площадь, занимаемая непосредственно оборудованием, определяется исходя из габаритных размеров каждой единицы оборудования, количества единиц оборудования и коэффициента, учитывающего дополнительную площадь для организации рабочих мест, проходов и проездов. Коэффициент дополнительной площади принимается в пределах от 1,5 до 4,0, его величина зависит от площади, занимаемой станком.

Таблица 3.1

Расчет производственной площади

Наименование оборудования	Модель	Габаритные размеры, мм	Количество единиц, шт	Коэффициент дополнитель-ной площади	Производствен-ная площадь, м2
1 Токарная	16К20Ф3С5	2505Х1190	9	3,5	6,8
2Центровальная	16К20Ф3С5	2505Х1190	1	3,5	6,8
3Специально-фрезерная	5В312	1790Х1425	15	3,5	3,7
4Кругло-шлифовальная	3М161Е	4605Х2450	1	4	16
Итого:	-	-	26

Полученная величина производственной площади является расчетной, ориентировочной. Она позволяет в первом приближении представить потребность в площадях для размещения оборудования участка или поточной линии на общем плане цеха или иного структурного подразделения предприятия. Проектируемый участок является одним из элементов подразделения более высокого порядка и должен вписаться в общий строй других производственных подразделений, например цеха.

В процессе выполнения планировки участка или поточной линии необходимо проверить соблюдение норм удельной площади на единицу основного оборудования. Все станки в зависимости от габаритов делятся на три группы: мелкие, средние и крупные. Для каждой группы станков установлены нормы удельной площади: для мелких станков -- до 12 м² ; для средних -- до 25; для крупных -- до 45 м² . Норма удельной площади дается с учетом проездов и проходов на участке. Планировка выполнена правильно, если

где F -- площадь по результатам проектирования, м²; (495,42 м²)

к -- количество групп станков на участке или поточной линии, шт.;

g_i -- количество станков i-и группы, шт.;

f_i -- удельная площадь на один станок i-и группы, м ² /шт.

F<=(9*23,8+1*23,8+15*12,95+1*64)= 498,2 м²

3.2 Обоснование и выбор транспортных средств

В поточном производстве большое значение приобретает выбор средств межоперационного транспорта. Эти средства должны обеспечить бесперебойный поток деталей, ритмичность выполнения операций, а также обеспечить временное хранение межоперационных заделов, а также быть надежным в работе, дешевым в изготовлении и эксплуатации. Для перемещения обрабатываемых деталей на поточных линиях используются различные транспортные средства. Наиболее широкое распространение получили конвейеры различных типов: приводные и неприводные роликовые (рольганги); ленточные; цепные подвесные.

.Ленточные конвейеры применяют при необходимости перемещения мелких и легких предметов. Несущим элементом конвейера является прорезиненная лента, приводимая в движение мотор-барабаном. Диаметры барабанов принимают в пределах 200….800 мм. Скорость движения конвейера обычно составляет 1,2….30 м/мин. Рабочие операции выполняются на оборудовании, расположенном вдоль конвейера. Предметы труда с конвейера на рабочее оборудование и обратно передаются вручную рабочими-операторами.

В табл.3.2 приведены данные для некоторых основных видов транспортных средств.

Таблица3.2

Краткая характеристика и средняя стоимость транспортных средств

Наименование	Краткая характеристика	Средняя стоимость 1 пог. м, у.е.
Приводной подвесной цепной конвейер	Грузоподъемность 50…250 кг, система адресования, автоматические съемные устройства	250
Ленточный конвейер	Поштучная передача деталей массой 1…30 кг; могут быть приемники-накопители	200
Приводной роликовый конвейер		180
Подвесной монорельс со свободно движущимися подвесками	Детали 2…8 шт располагаются на подвесках; общая масса 10…120 кг	200
Рольганг неприводной	Масса детали до 5 кг; в таре - 5…16 кг.	110

Выбор вида конвейера производится с учетом следующих факторов:

1) массы и габаритов обрабатываемых деталей; 6,5 кг;

2) вида поточной линии; неприрывно-поточная;

3) такта поточной линии; r=0,99.

Таким образом, принимаем вариант ленточного конвейера.

Следующим этапом необходимо определить главные параметры конвейера: шаг, длину рабочей части, скорость конвейера.

Шаг конвейера - расстояние между предметами на ленточном конвейере или расстояние между подвесками на цепном подвесном конвейере. Шаг и скорость конвейера находятся в определенной взаимосвязи:

Определим скорость конвейера по формуле:

,(м/мин),

V=5,5/0,99=5,4 (м/мин), где

- предполагаемый шаг конвейера (расстояние между предметами на линии, м), =5,5 м

r - такт поточной линии, мин., r=0,99мин.

Учитывая, что наиболее удобной является скорость до 3 м/мин, необходимо уменьшить шаг конвейера в кратное число раз до величины : (примем скорость v_пр=2 м/мин)

,

где - скорректированный шаг конвейера.

lk=2*5,5/5,4=2,04м

Длина непосредственно рабочей части конвейера L_p зависит от расположения рабочих мест на линии: при однорядном расположении оборудования определяется по формуле

где Ко - число операций;

l - шаг конвейера, м.

L_p = 2,04*(9+1+15+1)=53,04 м

3.3 Планирование и организация ремонта оборудования

Организацию и планирование ремонта оборудования определяют по справочнику: “Типовая система технического обслуживания и ремонта метало- и деревообрабатывающего оборудования”, под редакцией Клягина. В соответствие с этим справочником все работы по поддержанию оборудования в рабочем состоянии подразделяются:

1) техническое обслуживание - все работы по наблюдению за правилом эксплуатации и проведения повседневных и периодических работ без его ремонтов.

2) ремонтные работы подразделяются - текущие, средние, по объему связанные с частичной разборкой агрегата, капитальный связан с полной разборкой оборудования.

Типовая система базируется на следующих показателях: ремонтном цикле, межремонтных и меж осмотровых периодах, структурой ремонтов цикла и условной ремонтной единицей.

Основным нормативом при организации и планировании ремонтных работ является длительность ремонтного цикла Т_ц , под которым понимается период оперативного времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Определим продолжительность ремонтного цикла:

где А - исходная величина ремонтного цикла, различная для различных видов оборудования, равная 16800ч

к_ом-коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (конструкционная сталь - 1, чугун - 0,75);

к_ми- коэффициент, учитывающий род материала инструмента (лезвийный - 1, абразивный - 0,8);

к_тс- коэффициент, учитывающий квалитет точности обработки (нормальный класс точности -Н- 1, повышенный КТ-П-1,5, особо-высокой точности-2);

к_мс-коэффициент,учитывающий массу станка (если масса до 10 тонн-1,0, от 10 до 100 тонн-1,35, более 100 тонн-1,7);

к_в- коэффициент, учитывающий возраст станка (до 10 лет - 1, более 10 лет-0,9);

к_д- коэффициент, учитывающий год выпуска станка (после 1981 года-1,0).

Для расчета длительности ремонтного цикла в годах Т_цг или в месяцах Т_цм необходимо рассчитанную величину Т_ц разделить на годовой или среднемесячный действительный фонд работы одного станка с учетом сменности его работы и на коэффициент его загрузки, т.е.:

, лет,

, месяцев,

Продолжительность ремонтного цикла определим по формуле (см. выше), расчет сведем в таблицу 3.3:

Таблица 3.3

Продолжительность ремонтного цикла

№ операции	Модель станка	А,ч	ком	кми	ктс	кмс	кв	кд
005	16К20Ф3С5	16800	1	1	1,5	1	1	1
010	16К20Ф3С5	16800	1	1	1,5	1	1	1
015	5В312	16800	1	1	1	1	1	1
020	3М161Е	16800	1	0,8	1	1	1	1

часов;

часов.

Т_ц⁰²⁰=16800 ^.1,0 ^.1,0 ^.1,0 ^.1,0 ^.1,0 ^.1,0=16800 часов

Т_ц⁰²⁰=16800 ^.1,0 ^.0,8 ^.1,0 ^.1,0 ^.1,0 ^.1,0=13440 часов

Определим длительность ремонтного цикла в годах Т_цг и в месяцах Т_цм:

1. 25200/3303,4*1,001=7,6 года 25200*12/3303,4*1,001=91 месяц

2. 25200/3303,4*0,44=17,3года 25200*12/3303,4*0,44= 208 месяцев

3. 16880/3303,4*0,95=5,4 года 16880*12/3303,4*0,95=65 месяцев

4. 13440/3303,4*0,61=6,7 года 13440*12/3303,4*0,61= 80 месяцев

Из справочника выпишем структуру ремонтного цикла и результаты сведем в таблицу:

Таблица 3.4

Структура ремонтного цикла

Модель станка	Структура ремонтного цикла	Число ремонтов в цикле	Число осмотров
		Средних	Текущих	в межрем. периоде	всего
16К20Ф3С5	К-Т-Т-С-Т-Т-С-Т-Т-К	2	6	1	9
16К20Ф3С5	К-Т-Т-С-Т-Т-С-Т-Т-К	2	6	1	9
5В312	К-Т-Т-С-Т-Т-К	1	4	1	6
3М161Е	К-Т-Т-С-Т-Т-К	1	4	1	6

Продолжительность межремонтного Т_М.Р. и межосмотрового Т_М.О. периодов найдем по формулам:

где х_с - количество средних ремонтов в течении ремонтного цикла:

х₀ - количество осмотров в течении ремонтного цикла.

х_Т - количество текущих ремонтов течении ремонтного цикла.

1. Т_мр= 91/2+6+1=10 Т_мо= 91/2+6+9+1=5

2. Т_мр= 208/2+6+1=23 Т_мо= 106/2+6+9+1=6

3. Т_мр= 65/1+4+1=11 Т_мо= 110/1+4+6+1=9

4. Т_мр= 80/1+4+1=13 Т_мо= 80/1+4+6+1=7

В план ремонта вносятся все станки линии. При составлении плана ремонта оборудования на год необходимо знать по каждой единице оборудования вид последнего ремонта и дату его проведения. Принимаем, что все станки новые и были установлены в декабре предыдущего года (2007года). Виды ремонта, которые должны быть включены в план, определяются следующим образом. Установив месяц проведения и вид последнего ремонта, в соответствии с расчетной продолжительностью межремонтных и межосмотровых периодов и исходя из принятой структуры ремонтного цикла, определяют вид очередного планового ремонта и дату (месяц) его проведения.

Трудоемкость определяется по формуле:

, норма - час,

где к_е - категория ремонтной сложности;

_е - норма времени на одну ремонтную единицу.

По нормам времени на одну ремонтную единицу, приведенным в таблице 3.5, определяем трудоемкость ремонта и полученные данные сводим в таблицу 3.6.

Таблица 3.5

Нормы времени на одну ремонтную единицу, часы

Работы	Вид ремонта
	осмотр	текущий	средний	капитальный
Слесарные	0,75	4	6	36
Станочные	0,1	2	3	14
Всего	0,85	6	9	50

Составим план ремонта оборудования на год. В числителе указывается продолжительность выполнения слесарных работ (ч), в знаменателе - продолжительность простоя станка в ремонте, сут. План ремонта оборудования приведен в таблице 3.8 (оборудование введено в эксплуатацию 1.12.2007).Среднегодовой объем слесарных работ определяется по формуле:

,

где ф_О, ф_Т, ф_С, ф_К -- норма времени на единицу ремонтной сложности при соответствующем виде ремонта, (таблица 3.5);

К_об -- количество установленного оборудования.

Q_сл005= (0,75*9+4*6+6*2+36)*9*33/7,6=3077ч.

Q_сл010= (0,75*9+4*6+6*2+36)*1*33/17,3=150ч.

Q_сл015= (0,75*6+4*4+6*1+36)*15*31/5,4=5382ч.

Q_сл020= (0,75*6+4*4+6*1+36)*1*40/6,7=373

Аналогично рассчитаем среднегодовой объем станочных работ:

Q_ст005= (0,1*9+2*6+3*2+14)*9*33/7,6=1285,7 ч.

Q_ст010= (0,1*9+2*6+3*2+14)*1*33/17,3= 62,8 ч.

Q_ст015= (0,1*6+2*4+3*1+14)*15*31/5,4= 2204 ч.

Q_ст020= (0,1*6+2*4+3*1+14)*1*40/6,7=152,8 ч.

Суммарный среднегодовой объем слесарных и станочных работ соответственно раны 8982 и 3705,3ч.

Численность слесарей для ремонта:

,

и численность станочников для ремонта:

,

где Q_слес и Q_стан -- соответственно общий годовой объем слесарных и станочных работ на линии по итоговым данным таблицы 3.8;

Ф_н^раб - номинальный фонд работы одного станка за год, равный 1753 ч.

Ч_слес =8982 / 1753 = 5чел.

4. Расчет численности рабочих

Расчет численности рабочих основного производства можно производить двумя методами:

1) по числу рабочих мест;

2) по трудоемкости работ.

На поточных линиях применяется первый метод, т. е. по числу рабочих мест. Если станочник работает на одном станке, занятость рабочего в течение смены будет соответствовать загрузке рабочих мест. Так рассчитывается явочное число рабочих, которые должны ежедневно выходить на работу в плановом периоде. Списочное число рабочих - это число рабочих, которые должны обеспечить функционирование оборудования в течение плановой продолжительности его работы:

Рассчитаем списочное число рабочих, которые должны обеспечить функционирование оборудования в течение плановой продолжительности его работы.

,[1, стр. 47], (5.1)

где Ч_яв -- число рабочих, чел.

Ф_д -- действительны фонд времени работы оборудования, ч.

Ф_эф -- эффективный фонд рабочего времени одного работающего, ч.

Фэф=(К_р.д.·8+Д_пр.пр.·7-К_о·8)·0,95,ч. (5.2)

где К_р.д. - количество рабочих дней в году. Исходя из того, что календарный фонд времени равен 365 дней, а количество выходных и праздничных дней равно 11 (см. раздел 3.1), то К_р.д.=365-112=254 рабочих дня;

Д_пр.пр. - количество предпраздничных дней, Д_пр.пр.=6 дней;

К_о - среднее количество дней отпуска, К_о=25 дней;

8ч. - продолжительность смены;

7ч. - продолжительность смены предпраздничных дней;

0,95 - понижающий коэффициент, учитывающий время невыхода на работу.

Ф_ЭФ = (254·8+6·7-25·8)·0,95=1780,3 ч.

Расчетная норма обслуживания и количество принятых рабочих на операции уточняются после выбора типа поточной линии и синхронизации операций (расчет приведен в 3 разделе).

При определении потребности в рабочих необходимо выявить возможность перевода рабочих на многостаночное обслуживание. Основным фактором, обеспечивающим возможность многостаночного обслуживания при механической обработке, является превышение времени машинно-автоматической работы над временем ручной работы. Чем больше это соотношение, тем большее количество станков может обслуживать один рабочий.

Необходимое условие многостаночной работы:

m_пр·r > (t_вн + t_вп + t_пер)·n, (5.3)

t_ма - машинно-автоматическое время;

t_вн - вспомогательное не перекрываемое время;

t_вп - вспомогательное перекрываемое время;

t_пер - время переходов.

m - количество станков на операции

n - количество станков обрабатываемых одним рабочим

Операция 005; 8,91 > (1,49+0,77+0,1)·3=7,08

Операция 010; 0,99 > (0,07+0,04+0,1)·1=0,21

Операция 015; 14,85 > (2,35+1,15+0,1)·3 =10,8

Операция 020; 0,99 > (0,10+0,06+0,1)·1=0,26

Условие многостаночного обслуживания выполняется для всех операций.

При организации многостаночной работы необходимо учитывать коэффициент оптимальной занятости рабочего. Рабочие, обслуживая несколько станков, осуществляют переходы от станка к станку с грузом или без него. На основе исследований установлено, что коэффициент оптимальной занятости уменьшается с увеличением массы обрабатываемых деталей, расстояния их перемещения и числа деталеопераций.

Полученная норма обслуживания округляется в меньшую сторону. Округление нормы многостаночного обслуживания в большую сторону допускается при соблюдении следующих условий:

1) коэффициент оптимальной занятости рабочего должен быть равен единице;

2) станок является автоматом, полуавтоматом или станком с ЧПУ;

3) коэффициент загрузки оборудования в цикле многостаночного обслуживания должен быть не меньше коэффициента загрузки станка.

Коэффициент фактической занятости рабочего-многостаночника:

K_зан=t_р/T_ц.м., (5.5)

где t_р - фактическое рабочее время за время цикла, включая время переходов, мин.;

T_ц.м. - длительность цикла многостаночного обслуживания, мин.

На непрерывно-поточных линиях длительность цикла при многостаночной работе равна или кратна такту поточной линии:

, (5.6)

Операция 005:

Время цикла:

Тц=r*m_пр= 0,99*9=8,91мин

Один рабочий обслуживает 3 станка

Время простоя рабочего (отражено на циклограмме в приложении В):

t_пр = Т_ц - (t_вн + t_вп + t_пер) n = 8,91-(1,49+0,77+0,1)3= 1,83 мин.

где Т_ц = 8,91 мин.

t_вн = 1,49 мин.

t_вп = 0,77 мин.

t_пер = 0,1 мин.

n - количество станков, обслуживаемых одним рабочим, n=3 станка.

Циклограмма работы на операции 005 приведена в приложении B.

Учитывая, что на операции 005 9 станков, а 1 рабочий может обслуживать только 3 станка, то необходимое явочное количество рабочих на этой операции 3 человека в смену.

Коэффициент загрузки рабочего:

К_зр=(8,91-1,38)/8,91*100%=84,5%

Необходимое расчетное количество рабочих данной операции равно 9/3=3 чел.

Операция 010:

Время цикла:

Тц=r*m_пр= 0,99*1=0,99мин.

Время простоя рабочего будет следующее:

t_пр = Т_ц - (t_вн + t_вп + t_пер) n = 0,99-(0,07+0,04+0,1)1= 0,78 мин.

где Т_ц = 0,99 мин.

t_вн = 0,07 мин.

t_вп = 0,04 мин.

t_пер = 0,1 мин.

n - количество станков, обслуживаемых одним рабочим, n=1 станка.

Коэффициент загрузки рабочего:

К_зр=(0,99-0,78)/0,99*100%=21,2%

Следовательно, явочное число на этой операции равно 1/1=1.

Операция 015:

Время цикла:

Тц=r*m_пр= 0,99*15=14,85мин.

Один рабочий обслуживает 3 станка

Время простоя рабочего:

t_пр = Т_ц - (t_вн + t_вп + t_пер) n =14,85 -(2,35+1,15+0,1)·3= 4,05 мин.

где Т_ц = 14,85 мин.

t_вн = 2,35 мин.

t_вп = 1,15 мин.

t_пер = 0,1 мин.

n = 3 станка

Следовательно, необходимое расчетное число рабочих на данной операции равно 15/3=5. Коэффициент загрузки рабочего:

К_зр=(14,85-4,05)/14,85*100%=72,7%

Следовательно, явочное количество рабочих на этой операции 5 человек в смену.

Операция 020:

Время цикла:

Тц=r*m_пр=0,99*1=0,99 мин.

Время простоя рабочего:

t_пр = 0,99-(0,1+0,06+0,1)·1=0,73 мин.

где Т_ц = 0,99 мин.

t_вн = 0,1 мин.

t_вп = 0,06 мин.

t_пер = 0,1 мин.

n = 1 станка

Коэффициент загрузки рабочего:

К_зр=(0,99-0,73)/0,99*100%=26,3%

Следовательно, явочное число рабочих по линии:

Ч_яв= Ч_яв005+ Ч_яв010+ Ч_яв015+ Ч_яв020=3+1+5+1=10 чел.

Ч_сп=Чяв*(Фд/Фэф)=10*(3303,4/1780,3)=18,6 чел

Списочную численность примем равной 19 чел.

Определяем численность наладчиков, контролеров, работающих для проведения плановых ремонтов, электромонтеров и слесарей по нормам обслуживания.

Определяем численность наладчиков, контролеров, работающих для проведения плановых ремонтов, электромонтеров и слесарей по нормам обслуживания.

, чел.

где m - число операций

Ui - количество единиц обслуживания на i-ой операции (принятое)

Ho_i - норма обслуживания

k_см - коэффициент сменности работы оборудования k_см = 2.

Наладчики:

Ч=9*2/16=1,125 чел.

Ч=1*2/16=0,125 чел.

Ч=15*2/16=1,875 чел.

Ч=1*2/16=0,125 чел.

=1,125+0,125+1,875+0,125=3,25 чел

Численность электромонтеров, слесарей и смазчиков определяется по формуле:

r - суммарное число единиц ремонтной сложности обслуживаемого оборудования

Ho - норма обслуживания

k_см =2 - коэффициент сменности работы оборудования

Электромонтеры:

Ч=2*(9*33+1*33+15*31+1*40)/1000= 1,67 чел.

Смазчики:

Ч=2*(9*33+1*33+15*31+1*40)/1000=1,67 чел.

Слесари:

Ч=2*(9*33+1*33+15*31+1*40)/500=3,34 чел.

Станочник по ремонту оборудования:

Ч= 2*(9*33+1*33+15*31+1*40)/1500=1,1чел.

Контролер-приёмщик:

Ч= Чяв*к_см/Н_о =(3+1+5+1)*2/40=0,5 чел.

Кладовщик-раздатчик инструментов и приспособлений:

Ч=Чяв*к_см/Н_о=(3+1+5+1)*2/50=0,4 чел.

Рабочий по доставке инструментов и приспособлений на РМ:

Ч=(3+1+5+1)*2/50=0,4 чел.

Уборщик производственных помещений:

Ч=(9*40+1*12+15*25+1*12)*2/1500=1,012чел.

Далее рассчитывается численность слесарей и станочников для ремонта:

и

Q_слес и Q_стан - суммарное объем слесарных и станочных работ соответственно

Ч_слес =8982 / 1780,3 = 5,05чел.

Ч_стан =3705,3 / 1780,3 = 2,08 чел.

Общее число вспомогательных рабочих:

=3,25+1,67+1,67+3,34+1,1+0,5+0,4+0,4+1,012=13,342 чел

5. Расчет капиталовложений в основные средства

Данный этап включает определение стоимости следующих групп основных фондов:

· здания и сооружения;

· рабочие машины и оборудование;

· транспортные средства;

· технологическая оснастка;

· производственный и хозяйственный инвентарь.

Не относятся к основным фондам: а) быстроизнашивающиеся предметы, служащие менее одного года (независимо от их стоимости); б) малоценные предметы (независимо от их срока службы); в) спецодежда и обувь (независимо от их стоимости и срока службы).

5.1 Капиталовложения в здания

Стоимость здания определяется в зависимости от площади, которую занимает проектируемый участок. Расчет первоначальной стоимости здания производится по формуле

где SЗД - общая площадь участка, м2;

ЦЗД - цена одного м2 производственной площади без учета НДС(0,4 млн. руб./м2.);

Фзд=495,42*0,4=198,168 млн. руб.

5.2 Капиталовложения в рабочие машины и оборудование

Величину капиталовложений в машины и оборудование можно определить исходя из балансовой стоимости металлообрабатывающего оборудования, которая включает затраты на их приобретение по отпускным ценам, транспортировку и монтаж. Расчет ведется по формуле

где Ц_i - цена станков i-ого вида без учета НДС;

Ф_МиО - первоначальная стоимость машин и оборудования, млн. руб.;

k_тр - коэффициент, учитывающий транспортные расходы (1,02);

k_м - коэффициент, учитывающий расходы на монтаж оборудования(Км=1,02);

k_ф - коэффициент, учитывающий устройство фундамента под оборудование. В настоящее время большинство металлообрабатывающего оборудования устанавливается на бетонные полы без сооружения специального фундамента, поэтому принимаем данный коэффициент равный 0.

Ф_МиО=(10*57,62+15*20,21+1*59,15)*(1+1,02+1,02)= 2853,04 млн. руб.

Укрупнено транспортные расходы и расходы на монтаж оборудования принимаем на уровне 10% от общей стоимости оборудования. Результаты сводим в таблицу 5.1.

Таблица 5.1

Расчет инвестиций в машины и оборудование

Наименование оборудования	Кол-во, шт.	Цена единицы, тыс. руб.	Коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж	Первоначальная стоимость (без НДС), тыс. руб.
1	2	3	4	5
Фрез. консольн. Вертик	9	57,62	2,04	1576,483
П/авт. плоскошл. верт. шп.	1	57,62	2,04	175,1648
Гориз. - расточной	15	20,21	2,04	921,576
Верт.-сверл. с ЧПУ	1	59,15	2,04	179,816
Итого	26	194,6	-	2853,04

5.3 Капиталовложения в транспортные средства

В качестве используемого транспорта могут использоваться электрокары, мостовые краны, автомобили, другие виды подъемно-транспортных средств. Величину этой составляющей капитальных вложений следует рассчитывать в соответствии с применяемыми видами транспортных и грузоподъемных механизмов.

Например, для подвесного приводного пульсирующего конвейера величина капитальных вложений определяется как

где - Lр - длина рабочей части конвейера, м;_(по планировке)

Цпм - цена одного погонного метра конвейера,(0,43 млн.руб).;

Lо- шаг конвейера,м;

Sпр = принятое количество оборудования на поточной линии, шт.;

Кд - коэффициент, учитывающий дополнительную длину конвейера( Кд=1,18).

Шаг конвейера определяется по формуле:

Lо= v*r,

Где v- скорость конвейера( 0,5-2,0м/мин);

r- такт выпуска изделий.

Ктр=53,04*0,43*1,18= 26,913 млн. руб.

5.4 Капиталовложения в технологическую оснастку

В эту составляющую входят только универсальные дорогостоящие единицы технологического оснащения, стоимостью свыше 30 базовых величин и сроком службы более одного года.

Весь остальной инструмент включается в группу малоценных и быстроизнашиваемых предметов и относится на текущие затраты производства путем включения по нормам износа в калькуляционную статью «Общепроизводственные расходы». Укрупненно данные капиталовложения составляют 2% от капиталовложений в рабочие машины и оборудование.

Косн=Коб*восн

Косн =2853,04*0,22=627,669млн. руб.

Где - коэффициент, учитывающий стоимость оснастки и инструмента от величины капвложений в оборудование (1,02-1,08).

5.5 Капиталовложения в производственный и хозяйственный инвентарь

К производственному и хозяйственному инвентарю относится оснастка на рабочих местах: верстки, стеллажи, контрольные столы, предметы по охране труда и другие. Как и в предыдущем разделе, в состав капитальных вложений включается только тот инвентарь, стоимость которого за единицу более 30 МЗП за единицу и срок службы более одного года. При укрупненном проектировании эта составляющая принимается в размере от 1 до 3% от капиталовложений в рабочие машины и оборудование.

Кинв=Кмио·0,015

Кинв = 2853,04*0,015=42,7956 млн. руб.

Результаты расчета капиталовложений в основные фонды сводим в таблицу 5.1

Таблица 5.1

Капиталовложения в основные средства

Категория основных фондов	Первоначальная стоимость млн. руб.	Структура основных средств %
Здания и сооружения	198,168	5,29
Рабочие машины и оборудование	2853,04	76,11
Транспортные средства	26,913	0,72
Технологическая оснастка	627,669	16,74
Производственный инвентарь	42,7956	1,14
Итого	3748,59	100
Уплачено НДС при покупке основных средств	674,75	-

6. Определение потребности в оборотных средствах

Вещественным содержанием оборотных средств являются предметы труда (заготовки и детали) в различной степени готовности, малоценный инструмент и оснастка. Необходимо произвести расчет требуемых оборотных средств для обеспечения нормальной работы участка и поточной линии по следующим элементам:

· запас основных материалов или заготовок на складе;

· задел деталей на участке;

· запас готовых деталей на участке;

· запас малоценного инструмента и приспособлений в эксплуатации.

6.1 Запас основных материалов или заготовок на складе

Норматив оборотных средств по основным материалам на складе О_О.М. определяется исходя из их годового расхода и нормы складского запаса:

где С_М - стоимость материалов на годовой объем выпуска продукции, тыс. руб.;

Н_З - норма складского запаса материалов.

О о.м.= 402,061*15/360=16,75млн. руб.

Норма складского запаса основных материалов включает нормы текущего и страхового запасов. Норма текущего запаса принимается равной половине средней продолжительности интервала поставок. Норма страхового запаса - половине нормы текущего запаса. Таким образом, норма складского запаса составляет 75% средней продолжительности интервала поставок. Интервал поставок принимается равным 20 дням.

6.2 Задел деталей на участке

Нормирование оборотных средств для образования производственных заделов производится по формуле:

где Z_СУМ - суммарный задел на линии, шт.;

С_Ц - цеховая себестоимость детали, руб.;

К_Н.З. - коэффициент нарастания затрат.

Он. п.=76* 3,440*0,79=0,20654 млн. руб.

Коэффициент нарастания затрат рассчитывается по формуле:

где М - стоимость основных материалов на изготовление детали

Кз.н.=2,01+3,440/2*3,440=0,79

6.3 Запас готовых деталей на участке

При выполнении работы необходимо предусмотреть оборотные средства на готовые детали, которые находятся на участке и ожидают отправки в другие подразделения завода. Нормирование оборотных средств рассчитывается по формуле :

где N_СУТ - среднесуточный выпуск деталей, шт.;

Т_ОТ - периодичность отправки деталей, час; Т_ОТ = 2 часа.

Т_СМ - длительность смены, час.;

h - число смен.

Ог.д.= 3,440*758*2/2*8*2= 0,16297 млн. руб.

Оборотные средства, необходимые для образования задела, представляют незавершенное производство.

6.4 Запас малоценного инструмента и приспособлений в эксплуатации

Норматив оборотных средств по инструменту, находящемуся в эксплуатации, устанавливается в размере остаточной его стоимости, составляющей 50% первоначальной стоимости (при передаче инструмента в эксплуатацию 50% его стоимости списывается на себестоимость продукции).

О_О.Т. = 0,5* Цеховой оборотный фонд. инструмента.

Оо.т.=0,5*26,913=13,46 млн. руб.

Результаты расчета потребности в оборотных средствах сводим в таблицу 6.1

Таблица 6.1

Нормируемые оборотные средства на весь выпуск продукции

Элементы	Сумма, млн. руб.
Основные материалы	16,75
Малоценные инструменты	13,46
Незавершенное производство	369,51
Итого:	399,72

7. Расчет основных технико-экономических показателей работы

7.1 Определение отпускной цены

Отпускная цена определяется по формуле для единицы продукции:

где С_П - себестоимость полная единицы продукции, тыс. руб.;

П_б - прибыль балансовая, тыс. руб.;

О_НОР - целевой сбор отчислений в республиканский и местные бюджеты, тыс. руб.

НДС - налог на добавленную стоимость, тыс. руб.

Алгоритм расчета отпускной цены и доходов о реализации сведем в таблицы

Таблица 7.1

Расчет отпускной цены

	Показатель	Порядок расчета	Значение, млн. руб.
1.	Себестоимость годового выпуска	Сполн= полная себестоимость	913,652
2.	Прибыль нормальная		182,73
3.	Транспортный сбор	, hтр=3%	5,81
4.	Налог на прибыль		59,5
5.	Налог на недвижимость	Ннед=, где ОФббезНДС-остаточная стоимость основных средств, табл.6, hнед=1%	3,28
6.	Прибыль предприятия расчетная		251,32
7.	Стоимость продукции без оборотных налогов	Q= Сполн + Пр	1164,972
8.	Отчисления в республиканский фонд	, hрф = 3%	36,03
9.	Стоимость продукции (оптовая выручка) без НДС		1201,002
10.	Налог на добавленную стоимость	НДС= , hндс=18%	216,18
11.	Стоимость реализации		1417,18
12.	Отпускная цена единицы продукции (с НДС) тыс.руб.	,	7,0859

7.2 Период возврата капитальных вложений и инвестиций, годовой экономический эффект

Период возврата инвестиций находим по формуле:

где К - суммарные капитальные вложения и инвестиции (за суммарные капитальные вложения и инвестиции принимаем вложения в основные средства (Коф ) и сумму нормируемых оборотных средств (Ноб ср).

Пр - прибыль остающаяся в распоряжении предприятия.

Т=4148,31/182,85=22 года

Рентабельность продукции:

R=( Цотп-Сед)/Сед *100%

R=(7,0859-4,568)/4,568*100=55,12%

Рентабельность производства по чистой прибыли:

R=Пч/( Коф+Ноб ср)*100%

R=(182,85 /4148,31)*100=4,41%

Основные технико-экономические показатели сведем в таблицу 7.3.

Таблица 7.3

Основные технико-экономические показатели

Показатели	Единица измерения	Значение
1. Объем выпуска товарной продукции
1.1 В натуральном выражении	шт.	200 000
1.2 В стоимостном выражении	млн. руб.	1417,2
2. Общая численность работающих	чел.	19
в том числе: производственных рабочих	чел.	20
3. Производительность труда одного работающего (стр.1.2/ стр.2)	млн. руб./чел	75,59
4. Фондоотдача с 1 рубля активной части основных средств ( стр.1.2/ стр.9)		1,55
5. Фонд заработной платы	млн. руб.	66,786
6. Среднемесячная заработная плата одного работающего	млн. руб.	1,7
7. Инвестиции в активную часть основных средств	тыс. руб.	4766,47
8. Инвестиции в нормируемые оборотные средства	млн. руб.	399,72
9 .Себестоимость годового объема производства	млн. руб.	913,6
10. Себестоимость единицы продукции	тыс. руб.	4,568
11. Суммарные материальные затраты	тыс. руб.
12. Рентабельность производства	%	4,41
13. Прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия	млн. руб.	182,85
14. Период возврата инвестиций	лет	22

Заключение

В процессе выполнения курсового проекта, исходя из технологического процесса и применяемого оборудования, был обоснован выбор поточной линии обработки детали типа "корпус".

Было выполнено:

ь расчет основных параметров,

ь оперативное планирование поточной линии,

ь проведен расчет основных технико-экономических показателей производства.

В результате выполнения работы были изучены параметры, показатели и количественные зависимости, определяющие эффективное сочетание основных элементов производственного процесса и путей его бесперебойного, ритмичного протекания в условиях конкретного предприятия.

Список литературы:

1. Н.С. Сачко, И.М. Бабук «Организация и планирование машиностоительного производства» (курсовое проектирование). - 3-е изд. - Минск УП «Технопринт» 2001, 107с.

2. Н.С. Сачко «Организация поточного и автоматизированного производства» (учебно-методическое пособие), Минск 1997, 88с.

3. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учеб. пособие / В.В. Бабук, В.А. Шкред, и др./ Под ред. В.В. Бабука - Мн.: Высш. шк.,1987 - 255 с.: ил.

4. Технико - экономическое обоснование нового изделия (курсовое проектирование) : Учебное пособие / И.М. Бабук, И.Р. Гребенников . - 3-е изд. - Мн. БНТУ, 2003-90с.

5. Типовая система технического обслуживания и ремонта металлорежущего и деревообрабатывающего оборудования. - М.: «Машиностроение», 1988. - 672с.

6. Курсовое проектирование по тех.машиностроения: Уч.пособие/ Горбацевич, Шкред. - Москва 1990г.

7. Расчет экономической эффективности новых технологий, Ленинград «Машиностроение» 1989г.-445с.

8. Технико-экономическое обоснование производства нового изделия, Бабук И.М., БНТУ, 88с.

Размещено на Allbest.ru