Производство двухслойного картона

Размещено на http://www.allbest.ru/

Описание участка подготовки массы для производства картона, достоинства, недостатки. Возможности реконструкции

Картон «топ-лайнер» - двухслойный, состоит из основного и покровного слоя.

В композицию основного слоя картонов типа «топ-лайнер» входят:

небеленая сульфатная целлюлоза из хвойных пород древесины в количестве от 60 до 75%;

небеленая сульфатная целлюлоза из лиственных пород древесины в количестве от 25 до 40%;

В композицию покровного слоя картонов типа «топ-лайнер» входят:

беленая сульфатная целлюлоза из хвойных пород древесины в количестве от 15 до 30%;

беленая сульфатная целлюлоза из лиственных пород древесины в количестве от 70 до 85%;

Размол хвойной и лиственной целлюлозы ведется раздельными потоками, т.к. их структура и отношение к размолу разное.

Хвойная целлюлоза при отливе полотна на сетке служит каркасом, потому что ее волокна более длинные и прочные по сравнению с лиственной целлюлозой. Трахеиды составляющие 90 - 95% хвойной древесины имеют сравнительно толстые стенки, широкий канал и характерные окаймленные поры. Её волокна длинные до 4,8 мм, лентообразные, довольно широкие 15 - 80 мк с слегка заостренными концами.

Обязанности мастера на производстве

1 Общие положения:

1.1 Мастер смены обеспечивает ритмичную работу цеха.

1.2 На должность мастера смены назначаются лица, имеющие высшее техническое образование и стаж работы на производстве не менее 1 года или среднее специальное образование и стаж работы на производстве не менее 3 лет. При отсутствии специального образования стаж работы на производстве не менее 5 лет.

1.3 Мастер смены назначается на должность и освобождается от нее приказом генерального директора по представлению начальника цеха.

1.4 Мастер смены подчиняется начальнику цеха и выполняет его указания, касающиеся производственной деятельности, в течение смены.

1.5 Указания мастера являются обязательными для всех рабочих в смене и должны беспрекословно выполняться.

1.6 Мастер смены должен знать:

Постановления, распоряжения, приказы вышестоящего руководства, касающиеся производственно-хозяйственной деятельности цеха, оборудование цеха, правила его технической эксплуатации; методы технико-экономического и производственного планирования, порядок тарификации работ и рабочих, нормы и расценки на работы, порядок их пересмотра; действующие положения по оплате труда; передовой отечественный и зарубежный опыт по управлению производством; основы экономики, организации производства, труда и управления; правила внутреннего трудового распорядка; основы трудового законодательства; правила и нормы охраны труда, техники безопасности, производственной санитарии, противопожарной защиты.

Функциональная схема автоматизации узла размола лиственной целлюлозы

Процесс подготовки целлюлозы заключается в размоле и аккумулировании бумажной массы. Цель размола - сделать волокна гибкими, пластичными, увеличить их поверхность путем разрезания, расщепления, расчесывания и фибрилляции, т.е. пригодными для изготовления бумаги на КДМ.

Входными переменными величинами процесса размола являются: концентрация и расход поступающей массы, количество подаваемой на разбавление оборотной воды.

Выходными переменными величинами процесса являются: степень помола массы, концентрация и расход уходящей целлюлозы.

Лиственная целлюлоза для КДМ делится на два потока: для основного (небеленая) и для покровного слоя (беленая).

Небеленая лиственная целлюлоза для основного слоя подается из варочного цеха в приемный бассейн с концентрацией 5%. Концентрация поступающей лиственной целлюлозы регистрируется датчиком, связанным со вторичным прибором QR-1. Расход целлюлозы регулируется системой автоматического регулирования расхода FIC-1. Уровень в приемном бассейне показывает датчик вторичного прибора LIA-1. При достижении максимального или минимального значения уровня срабатывает сигнализация. Из приемного бассейна лиственная целлюлоза поступает на размол в дисковых мельницах. Расход поступающей на мельницы массы регулируется по величине давления в трубопроводе системой автоматического регулирования давления PIC-1.

Группа компаний «Триал» в Московской области открыла новую гофрокартонную фабрику «Триал - Упак». Планируемая производительность фабрики - 5 млн. мІ в месяц. Фабрика оснащена современным высокопроизводительным оборудованием для производства четырехклапанных коробов, и коробов со сложной высечкой с возможностью нанесения до четырех цветов печати. Для компании «Триал» эта фабрика станет и учебным центром для подготовки и повышения квалификации кадров для гофрокартонных фабрик России и стран СНГ, а также для отработки новых технологий и оборудования и его внедрения на предприятиях гофроиндустрии.

Сегодня наблюдается высокий спрос на картон в Европе и, как следствие, тенденция к повышению цен. Это связано с закрытием нескольких крупных европейских комбинатов, производителей макулатурного картона, и с высоким уровнем спроса на внутреннем рынке США, что вызывает снижение экспорта дешевого крафт-лайнера на континент. Данная ситуация позитивно отразится на ценах в России и СНГ.

Картон является основным материалом при производстве упаковочной тары. Существуют различные виды картонов. В частности на ОАО «Монди Бизнес Пейпа Сыктывкарский ЛПК» производят 5 видов картона различного назначения: - KOMIWHITE - картон для плоских слоев гофрированного картона с беленым поверхностным слоем;

- KOMIBROWN - картон для плоских слоев гофрированного картона с небеленым поверхностным слоем;

- KOMIMOTTLED - картон для плоских слоев гофрированного картона крапчатый;

- ПЮРПАК - картон основа для упаковывания молока и молочных продуктов;

- ХРОМ-ЭРЗАЦ - картон для потребительской тары.

КДМ-21 производит более 200 тыс. т. продукции в год, из которой две трети продается на рынках России и СНГ, остальное - на экспорт.

Требования стандарта на сырьё, полуфабрикаты, химикаты, готовую продукцию

производство картон лиственная целлюлоза

Показатели качества картона «топ-лайнер» для плоских слоев гофрированного картона с беленым поверхностным слоем должны соответствовать нормам по ТУ 5441-095-00279404-2003.

Не допускается:

Держать нагрузку на мельницах выше заданной технологическим режимом.

1 Пускать в работу мельницу при отсутствии нормальной циркуляции уплотнительной воды и при низком уровне смазочного масла.

2 Вставать на ограждения и другие части оборудования, не предназначенные для этого, ходить по кромкам бассейнов, трогать руками движущиеся части оборудования.

3 Оставлять открытыми люки бассейнов.

4 Перекачивать массу при остановленных мешалках.

5 Перед пуском циркуляционного устройства и заполнением бассейнов

убедиться в отсутствии людей и посторонних предметов в бассейне, в наличии крышек на люках.

6 Соблюдать осторожность при отборе анализов.

7 При выполнении работы на емкостях убедиться в прочности покрытия.

8 Работу по промывке емкостей проводить по наряду-допуску.

Требования пожарной безопасности:

1 Для предотвращения взрыва или пожара:

- не зажигать спички и не применять открытый огонь в пожаро- и взрывоопасных цехах

- использованные обшивочные материалы и промасленную ветошь следует убирать в металлические ящики с плотно закрывающимися крышками

- не допускать скопления пыли на оборудовании и рабочих местах

- содержать рабочее место в чистоте

- не сушить и не складывать спецодежду на нагревательных приборах и трубопроводах системы отопления

- содержать свободными проходы к оборудованию и средствам пожаротушения

оборудование и т.п.) должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения согласно действующим нормам

3 Использование первичных средств пожаротушения не по назначению запрещается

4 Обслуживающий персонал производственных объектов при приеме и сдаче смены должен проверять наличие и исправность противопожарного инвентаря с занесением результатов в оперативный журнал

5 В случае пожара или загорания немедленно вызвать пожарную команду по телефону 20-01 и принять меры по ликвидации пожара имеющимися средствами пожаротушения: песком, кошмой, огнетушителем, предварительно сообщив администрации цеха

6 При возникновении пожара следует:

- умело и быстро выполнять обязанности, изложенные в плане ликвидации аварий

- сообщить в пожарную охрану

- прекратить все технологические операции

- принять меры к удалению людей из опасной зоны

- проинформировать руководителя

- принять участие в ликвидации аварии и устранении ее последствий.

Виды инструктажей.

По характеру и времени проведения инструктажи подразделяют:

1 Вводный инструктаж - проводят со всеми вновь принятыми на работу независимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности. Инструктаж проводит инженер по охране труда в кабинете охраны труда.

2 Первичный на рабочем месте до начала производственной деятельности проводят:

- со всеми вновь принятыми на предприятие, переводимыми из одного

подразделения в другое;

- с работниками, выполняющими новую для них работу, командированными, временными работниками;

- со строителями, выполняющими строительно-монтажные работы на территории действующего предприятия;

- со студентами и учащимися, прибывшими на производственное обучение или практику перед выполнением новых работ.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводят с каждым работником или учащимся индивидуально с практическим показом безопасных приемов и методов труда. Первичный инструктаж возможен с группой лиц, обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места.

Все рабочие после первичного инструктажа на рабочем месте должны в течение первых 2-14 смен (в зависимости от характера работы, квалификации работника) пройти стажировку под руководством лиц, назначенных распоряжением по цеху.

Рабочие допускаются к самостоятельной работе после стажировки, проверки теоретических знаний и приобретенных навыков безопасных способов работы.

3 Повторный инструктаж проходят все рабочие не зависимо от квалификации, образования, стажа, характера выполняемой работы не реже 1-го раза в квартал (до 10-го числа каждого месяца).

Повторный инструктаж проводят индивидуально или с группой работников, обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места по программе первичного инструктажа.

4 Внеплановый инструктаж проводят:

- при введении в действие новых или переработанных стандартов, правил, инструкций по охране труда, а также изменений к ним.

- при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приспособлений, инструмента, исходного сырья, материала и

других факторов, влияющих на безопасность труда.

- при нарушении рабочими требований безопасности труда, которые могут привести или привели к травме, аварии, взрыву, пожару, отравлению.

- по требованию органов надзора

- при перерывах в работе - для работ, к которым предъявляются

дополнительные (повышенные) требования безопасности труда, более, чем 30 календарных дней, а для остальных работ - 60.

Внеплановый инструктаж проводят индивидуально или с группой работников одной профессии. Объем и содержание инструктажа определяют в каждом отдельном случае в зависимости от причин и обстоятельств, вызвавших необходимость его проведения.

5 Целевой инструктаж проводят при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (погрузка, выгрузка, уборка территории, разовые работы вне предприятия, цеха, ликвидаций последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф, производства работ, на которые оформляется наряд - допуск, разрешения и другие документы, проведение экскурсий на предприятии, организации массовых мероприятий с учащимися, экскурсий, походы, спортивные соревнования и др.).

Первичный инструктаж на рабочем месте, повторный, внеплановый, целевой проводит непосредственный руководитель работ ( мастер, мастер ПО, преподаватель).

Инструктажи на рабочем месте завершаются проверкой знаний устным опросом, проверкой приобретенных навыков безопасных способов работы. Знания проверяет проводивший инструктаж.

Лица, показавшие неудовлетворительные знания, к самостоятельной работе не допускаются и обязаны вновь пройти инструктаж.

О проведении инструктажа, стажировки, допуске к работе работник, проводивший инструктаж, делает запись в журнале регистрации инструктажей с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего. При регистрации внепланового инструктажа указывают причину его проведения.

Мастер смены цеха обязан:

1 Знакомиться до начала работы с положением дел в цехе. Узнавать от сдающего смену мастера о состоянии оборудования, наличии химикатов. Ознакомиться со всеми распоряжениями и записями в оперативном журнале со времени последнего дежурства. Требовать от сдающего смену устранения всех неполадок, выявленных при приеме смены, оформлять прием-сдачу смены соответствующей записью в оперативном журнале.

2 Проверять наличие сменного персонала, обеспечивать правильную расстановку рабочих, принимать меры к замене отсутствующих.

3 Осуществлять контроль за точным соблюдением технологического режима, экономным расходованием теплоэнергоресурсов.

4 Регулярно знакомиться с результатами лабораторных анализов и принимать необходимые меры для улучшения качества продукции.

5 Организовывать оперативное устранение неисправностей в работе оборудования, своевременно информировать о неисправностях и поломках руководство цеха.

6 Организовывать оперативное выполнение производственных заданий, учет рабочего времени, простоев.

7 Обеспечивать правильную и безопасную организацию труда рабочих мест, наличие и исправное состояние ограждений и предохранительных устройств. Инструктировать и обучать правилам ТБ вновь принятых рабочих. Ежеквартально проводить повторные инструктажи рабочих смен. Проверять выполнение ими правил ТБ на рабочих местах.

8 Организовывать первую помощь пострадавшим от несчастных случаев, немедленно сообщать о происшедшем в пункт скорой помощи. Если при несчастном случае необходимо освободить пострадавшего от работы, сообщать об этом начальнику цеха и заместителю главного инженера по технике безопасности. Выявлять причины несчастного случая.

9 Осуществлять контроль за соблюдением правил пожарной безопасности,

сохранностью противопожарного оборудования, за чистотой на рабочих местах.

Не допускать захламленности и загромождения переходов и проездов.

10 Содействовать повышению квалификации, технических и экономических знаний рабочих, обучению их вторым и смежным профессиям.

11 Способствовать внедрению новых высокопроизводительных приемов работы, развитию в коллективе рационализаторской работы, своевременному внедрению в производство принятых рац. предложений.

12 Систематически повышать свою квалификацию, в установленные сроки сдавать экзамены по правилам техники безопасности и котлонадзора.

13 Не допускать выполнения работы на неисправном оборудовании.

14 Не допускать к работе лиц в нетрезвом состоянии.

15 Осуществлять в начале смены осмотр рабочих мест, механизмов, оборудования и принимать меры к устранению недостатков.

16 Проводить первичные, повторные, внеплановые и текущие инструктажи рабочих, а также стажировки на рабочих местах с заполнением документации.

17 Контролировать наличие у рабочих удостоверений по технике безопасности на право работ на данном виде машин, механизмов, оборудования, соблюдение рабочими инструкций по охране труда и правил технической эксплуатации оборудования, безопасное выполнение производственных операций и использование средств индивидуальной защиты.

18 Обеспечивать установку в необходимых местах и сохранность плакатов, знаков, указателей, предупредительных надписей.

19 Оформлять и вести документацию по охране труда, журналы регистрации инструктажей, АОК.

20 Отстранять от работы подчиненных работников нарушающих технологические регламенты, карты, схемы, инструкции по охране труда, инструкции по эксплуатации оборудования, правила внутреннего распорядка.

Мастер смены имеет право:

1 Производить расстановку рабочих. В случае производственной необходимости перемещать рабочих с одного участка на другой.

2 Вносить, в случае необходимости, оперативные поправки в технологический режим.

3 Требовать от лаборатории проведения внеплановых анализов, связанных с нарушением технологического режима.

4 Ходатайствовать о наложении взысканий на рабочих, допустивших нарушение дисциплины, технологического режима, правил технической эксплуатации оборудования, правил техники безопасности.

5 Ходатайствовать перед начальником цеха о лишении премии, наложении дисциплинарных взысканий на рабочих, нарушающих трудовую и производственную дисциплину.

6 Представлять отличившихся рабочих к премированию и другим видам поощрений.

Мастер смены несет ответственность за:

1 Выполнение сменных плановых заданий по всем качественным показателям.

2 Правильную эксплуатацию оборудования рабочими смены.

3 Сохранность оборудования, инструмента и экономное расходование других материальных средств, а также за экономию ТЭР.

4 Трудовую и производственную дисциплину рабочих смены.

5 Соблюдение работниками смены правил охраны труда, техники безопасности и правил пожарной безопасности.

6 Выполнение обязанностей, предусмотренных настоящей инструкцией.

Организация промышленной экологии на участке производства картона

На КДМ предусмотрена экологически чистая технология. Предусмотрено широкое использование оборотных и осветленных вод; эффективное улавливание волокна, наполнителя, минимальное использование свежей воды; регенерирование отходящего тепла. Технологическая линия производства картона замкнута. Вся отходящая вода используется в производстве, что обеспечивает экономию свежей воды, не загрязняет окружающую среду, снижает нагрузку на станцию биологической очистки сточных вод. Максимальное сокращение потерь волокна, наполнителя, тепла позволяет снизить себестоимость продукции, улучшить условия работы, повысить эффективность работы КДМ, а также снизить загрязнение окружающей среды.

Избыточная оборотная вода, образующаяся при формовании картонного полотна, собирается в сборниках подсеточной воды основного и покровного слоев. Вода, полученная в процессе обезвоживания волокна на сетке КДМ, делится на воду с высокой массовой долей волокна в суспензии (регистровая вода - 0,03-0,04%) и низкой массовой долей волокна ( сосунная - 0,01-0,02%).

Мутная оборотная вода с машины используется для регулирования концентрации массы в бассейнах РПО. Мутная оборотная вода покровного слоя используется также для роспуска закупаемой беленой целлюлозы.

Излишки мутной оборотной воды очищаются на локальной очистке общей оборотной воды обоих слоев, и получается осветленная вода.

Часть осветленной воды используется в системе брака, часть для восполнения оборотной воды покровного слоя при роспуске большого количества закупаемой целлюлозы, часть может подаваться на производство целлюлозы, остальное сбрасывается в канализацию и дальше на очистные сооружения.

В бассейн локальной очистки оборотной воды Т20 поступает мутная оборотная вода:

- из бака постоянного напора воды основного слоя Т19 самотеком

- из бака постоянного напора воды покровного слоя Т97 самотеком

- из бассейна мутного фильтрата сгустителей Т17 насосом

Из бассейна локальной очистки оборотной воды Т20 насосами вода подается на осветление во флотационные ловушки, пройдя через установки насыщения сжатым воздухом. Для усиления флотации в ловушку подают полиакриламид (ПАА).

Осветленная вода накапливается в сборнике осветленной воды Т18. Из сборника Т18 осветленная вода перекачивается насосом в башню аккумулирования, откуда насосом подается на:

- промывку сборника отходов очистителя высокой концентрации

- спрыски сгустителей

- разбавление брака в гауч-мешалке

- разбавление брака в гидроразбивателях

- спрыски гидроразбивателя под накатом.

Осветленная оборотная вода из бассейна Т18 во время обрыва подается насосом на отбойный спрыск нижней сетки и разбивающий спрыск пульпера гауча.

Рис. 1 Схема локальной очистки оборотной воды КДМ

Значительно лучше отбеливается, её применение улучшает печатные свойства, придает бумаге мягкость и пухлость, хороший просвет, гладкую поверхность и повышает впитывающую способность.

Проклейка нейтральная. Цель проклейки - связать волокна между собой, способствуя повышению сомкнутости и механической прочности бумаги, а также придать бумаге водостойкость. По сравнению с кислой нейтральная проклейка имеет целый ряд преимуществ: обеспечивает более высокую степень гидрофобности и большую прочность бумаги; снижает коррозию оборудования и удлиняет срок службы одежды буммашин; повышает удержание наполнителя и позволяет повысить зольность бумаги без ухудшения соответствующих показателей ее прочности; усиливает эффект действия отбеливающих агентов.

Применяется крахмал (С₆Н₁₀О₅)_n , который образует в бумаге допол-нительные водородные связи между волокнами, вследствие чего сопротивление бумаги разрыву, продавливанию и излому повышается. Он придает бумаге большую жёсткость, упругость и звонкость, сопротивление истирающему действию, снижает пылимость бумаги, повышает степень проклейки и удержание наполнителей. Катионный крахмальный клей, подается в бак постоянного уровня. Гидрорес АСА подается к смесительному насосу, используется для массной проклейки. Сюда же подается ПОХА Кемпак 18, который используется для осаждения АСА и создания нейтральной среды, для сцепления крахмального клея с волокном.

На всас насоса смесительного бассейна подается оптический отбеливатель для повышения белизны бумаги и улучшения оптических свойств.

После очистки и сортирования подается мел для повышения белизны и непозрачности. Мел используется как наполнитель. Основная цель введения наполнителя -- сообщить бумаге непрозрачность, мягкость, гладкость, впитывающую способность и белизну.

Сюда же подается Гидрокол бентонит, который обеспечивает удержание, улучшает формование. Он используется в качестве микрочастичного компонента.

Перед подачей на мельницы масса разбавляется оборотной водой до концентрации 4,2-4,5%, регулирование осуществляется системой автомати-ческого регулирования QIRC 1-2.

Расход уходящей с мельниц целлюлозы регулируется системой автоматического регулирования расхода FIC-2 и зависит от уровня в бассейне размолотой лиственной целлюлозы, который регулируется системой автоматического регулирования уровня LIRC-1.

Перед подачей в смесительный бассейн масса разбавляется оборотной водой до концентрации 3,8-4% с помощью системы автоматического регулирования концентрации QIC-1. Расход массы регулируется системой автоматического регулирования расхода FIC-3.

Современные АСУТП размола выполняют функции контроля и стабилизации основных параметров технологического режима, а также обезвоживающей способности массы.

Автоматизированная система управления осуществляет:

1) Контроль и автоматическое регулирование:

- расхода поступающей на размол целлюлозы;

- давления массы, подаваемой на мельницы;

- концентрации массы на входе мельниц;

- перемещений механизмов присадки мельниц;

- удельной мощности на каждой мельнице;

- степени помола размолотой массы;

- уровня в бассейне размолотой целлюлозы.

2) Контроль:

- уровня в приемном бассейне;

- давления размолотой массы в трубопроводах;

- давления уплотнительной воды.

Принципы управления процессом размола

Цель размола целлюлозы - придать волокнистому материалу свойства, обеспечивающие определенные потребительские параметры готового картона. Размол оказывает влияние на прочностные свойства картона: разрывную длину, число двойных перегибов, прочность на разрыв, сопротивление продавливанию, удлинение, сопротивление раздиранию, пористость, воздухопроницаемость, впитываемость, непрозрачность. Кроме того, качество размола влияет на скорость обезвоживания бумажного полотна на КДМ. Качество размолотой массы характеризуется степенью помола в градусах Шоппер-Риглера и длиной волокна в миллиметрах.

Основной задачей автоматического управления считается стабилизация мощности или удельной мощности с помощью механизма присадки. Это приводит к частичной стабилизации показателей качества размолотой массы. Поэтому чаще всего применяют каскадные системы автоматического управления: внутренний контур стабилизирует мощность или удельную мощность аппарата, внешний контур корректирует задание внутреннего контура. Задание формируется на основе прямого или косвенного измерения показателей качества размолотой массы.

Известны многочисленные технические решения, использующие во внешнем контуре параметры технологического процесса, в той или иной степени коррелированные с качеством размола. Такие технологические параметры как: перепад температуры массы на входе и выходе аппарата; давление в зоне размола; вакуум в гауч-вале или отсасывающих ящиках БДМ; количество фильтрата из массы, обезвоживаемой на сетке БДМ.

Наибольшее распространение получила система управления с коррекцией по степени помола массы: в этом случае задание суммарной мощности на размол формируется в зависимости от отклонений степени помола готовой массы от заданного значения.

Растяжимость картона и его объемный вес возрастают по мере размола исходной целлюлозы, а впитывающая способность и воздухопроницаемость картона снижаются по затухающей кривой.

Зависимость деформации картона после увлажнения от степени помола исходной целлюлозы носит линейный характер: деформация картона увеличивается с повышением степени помола целлюлозы. На этот показатель, кроме сил связи, влияют и другие факторы: ориентация волокон, условия отлива и сушки картонного полотна и др.

Из приведенных данных видно, что процесс размола целлюлозы оказывает большое влияние на все основные свойства готового картона. Главными определяющими факторами при этом являются изменения размеров волокон и величины межволоконных связей в картоне.

Дозировка химикатов

Достоинства и недостатки данной схемы.

+ Мельницы могут работать как последовательно, так и параллельно

+ При выходе мельницы из строя возможно оперативно включить в работу резервную мельницу

+ Можно переводить мельницы с одного потока на другой, с основного слоя на покровный и наоборот

+ При выходе насосов из строя возможно оперативно включить в работу резервные насосы

+ Детали мельниц, насосов взаимозаменяемы при ремонте

+ Удобство в обслуживании

- Малая автоматизация

- Не весь размольно-подготовительный отдел заведен в Damatic

- Оборудование сильно разбросано по цеху

Возможности реконструкции и модернизации.

Вместо дисковых мельниц МД-31-2 можно установить конические рафинеры Optifiner RF-4 или более мощные и производительные дисковые мельницы. Кроме мельниц в РПО планируется реконструкция очистных сооружений оборотной воды: вместо флотационных ловушек, которые тяжело и неудобно обслуживать, можно установить дисковый фильтр. Этот фильтр намного компактнее флотационных ловушек, экономичнее, проще в обслуживании и значительно лучше улавливает частички волокна.

Процесс подготовки волокнистой массы для основного слоя. Процесс подготовки небеленой сульфатной хвойной целлюлозы

Для производства комбинированного материала, состоящего из небеленого основного слоя и беленого - покровного, сульфатная небеленая хвойная целлюлоза от сульфатно-целлюлозного производства насосами подается жидким потоком с концентрацией 3,5 - 5,0 % в приемный бассейн не размолотой целлюлозы объемом 300 м³, что обеспечивает время запаса целлюлозы для работы мельниц около 1 часа. Концентрация волокнистой суспензии определяется механическим датчиком и поддерживается в заданном значении концентрации открытием и закрытием клапана, установленного на линии оборотной воды основного слоя. Далее из бассейна целлюлоза центробежными насосами подается на размол. Размол хвойной небеленой целлюлозы проводится на 2-х конических мельницах «OptiFiner RF-4» или резервных дисковых мельницах МД-31-2, работающих последовательно. Степень помола сульфатной небеленой хвойной целлюлозы для основного слоя после мельниц составляет 20 - 25 ⁰ШР. Размолотая хвойная целлюлоза поступает в рабочий бассейн откуда центробежным насосом через регулятор концентрации и расходомер дозируется в смесительный бассейн объемом 300 м³. Расход волокнистой суспензии определяется расходомером, а регулируется за счет открытия или закрытия клапана.

Процесс подготовки небеленой сульфатной лиственной целлюлозы.

Небеленая сульфатная лиственная целлюлоза насосами подается от сульфатно-целлюлозного завода жидким потоком с концентрацией 3,5 - 5,0% в бассейн-аккумулятор объемом 300 м³ , что обеспечивает время запаса целлюлозы для работы мельниц около 2-х часов. Контроль за расходом массы осуществляется индукционным расходомером, связанным через пульт управления варочного цеха с клапаном. Там же установлен датчик концентрации. Из бассейна небеленая лиственная целлюлоза центробежными насосами подается на размол. Размол лиственной целлюлозы проводится на 3-х дисковых мельницах МД-31-2. На трубопроводе перед мельницами расположен датчик концентрации. Регулирование концентрации массы, поступающей на размол, ведется открытием или закрытием клапана оборотной воды основного слоя. Размол ведется последовательно. Степень помола целлюлозы после размола должна быть 20-26^оШР. Размолотая лиственная небеленая целлюлоза поступает в бассейн объемом 300 м³, откуда центробежным насосом дозируется в смесительный бассейн основного слоя. Концентрация массы регулируется через датчик концентрации, посредством которого открывается и закрывается клапан подачи оборотной воды.

Описание схемы потока оборотного брака

Сухой брак от гидроразбивателей под накатом и ПРС поступает в бассейн аккумулятор брака с концентрацией 3,5-5%. Далее насосом брак подается в башню аккумулирования объемом 1250 мі. Также в башню аккумулирования подается обрезка с машины и мокрый брак при обрывах. Так как брак с машины имеет концентрацию 3,0-3,5%, в башне происходит разбавление брака и его подают насосом на два сгустителя, где брак сгущается до концентрации 3,8-4,2%. Сгущенный брак самотеком поступает в бассейн аккумулирования, а мутный фильтрат подается в бассейны оборотной воды и далее на флотацию. Также в бассейн сгущенного брака поступает скоп с ловушек. Из бассейна брак насосом подается на очистку в вихревых очистителях.

Далее из бассейна целлюлоза центробежными насосами подается на размол, контроль и регулирование заданного расхода массы и ее концентрации осуществляют посредством расходомера и клапана.

Размол лиственной целлюлозы проводится на 3-х дисковых мельницах МД-31, работающих последовательно. Степень помола сульфатной лиственной целлюлозы после мельниц составляет 20-33 ^оШР.

Размолотая лиственная целлюлоза поступает в бассейн объемом 100 м³, откуда центробежным насосом направляется в смесительный бассейн покровного слоя предварительно пройдя через регулятор концентрации и расходомер. Перед бассейном расход поступающей массы ведется посредством магнитного расходомера, блока управления и пневматического клапана.

После смесительных бассейнов подготовка волокнистой массы осуществляется далее двумя отдельными потоками:

Основного слоя

Покровного слоя

Приготовление композиции основного слоя

В баке постоянного уровня поддерживается постоянный уровень с помощью автоматического клапана и за счет перелива.

Постоянный уровень в БПУ необходим для снижения колебаний давления массы, поступающей на машину и как цель для стабилизации веса картона в машинном направлении.

Подача массы на машину основного слоя.

Из БПУ через расходомер масса направляется к смесительному насосу. Регулирование веса основного слоя в машинном направлении осуществляется дозированием количества волокна из БПУ с помощью клапана веса. Во время пуска машины, при подаче массы в систему короткой циркуляции производится расчет прогнозируемого веса каждого слоя. Прогнозируемый вес картона рассчитывается в зависимости от расхода волокна, идущего с БПУ (расход массы и ее концентрация) и скорости машины. Прогнозируемый вес позволяет заранее, до замера веса картона сканером наката, замерить и регулировать вес картона по слоям. После заправки картона и замера его веса сканером необходимо скорректировать заданный вес.

Смесительный насос подает оборотную воду на первую ступень очистки. Густая масса из БПУ добавляется и смешивается с основным потоком воды на смесительном насосе. Очистка массы от тяжелых включений происходит за счет центробежных сил в конусах. Для этого необходимо поддерживать перепад давления 1,5 бар на конусах. Концентрация массы на очистке зависит от количества волокна, поступающего с БПУ и расхода воды от насоса. Установка вихревой очистки «Cleanpac 700» представляет собой типичную каскадную схему, состоящую из 6-ти ступеней.

Отсортированная масса с каждой ступени, кроме первой, поступает на предыдущую ступень. Отходы с каждой ступени, кроме последней, предварительно разбавляются и подаются на следующую ступень. Вода на разбавление массы берется из бака оборотной воды.

Отходы с первой ступени очистки разбавляются оборотной водой до концентрации 0,76% и подаются насосом на 2-ую ступень очистки, после чего очищенная масса подается на 1-ую ступень, а отходы со 2-ой ступени разбавляются водой из бака оборотной воды и подаются насосом на 3-ью ступень очистки. С 3-ей ступени очищенная масса подается на 2-ую ступень, а отходы разбавляются водой из бака оборотной воды и подаются насосом на 4-ую ступень очистки. С 4-ой ступени очищенная масса подается на 3-ью ступень, а отходы разбавляются водой из бака оборотной воды и насосом подаются на 5-ую ступень. С 5-ой ступени очищенная масса подается на 4-ую ступень, а отходы смешиваются с оборотной водой и идут на 6-ую ступень очистки. Очищенная масса с 6-ой ступени направляется на 5-ую ступень, а отходы сбрасываются в канализацию и далее на очистные сооружения.

Сортирование массы основного слоя

Очищенная масса с 1-ой ступени очистки проходит через бак оборотной воды и подается на всас питательного насоса. Питательный насос подает оборотную воду через две напорные сортировки 1-ой ступени в напорный ящик основного слоя.

Масса из 1-ой ступени очистки с концентрацией 0,8-0,9% разбавляется с основным потоком воды на питательном насосе до концентрации 0,35-0,6%.

Напорные сортировки удаляют крупные легкие отходы, неразмолотые комки и узелки целлюлозы с помощью сит с круглыми отверстиями диаметром 1,6 мм. Перепад давления на каждой сортировке регулируется расходом отходов. Отходы сортирования аккумулируются в бассейне отходов, разбавляются оборотной водой до необходимой концентрации и насосом направляются на сортировку 2-ой ступени. Уровень в баке оборотной воды поддерживается автоматически за счет регулирования количества оборотной воды на разбавление отходов 2-ой ступени.

Концентрация массы на 2-ой ступени сортирования регулируется расходом на выходе сортировки и в то же время зависит от количества отходов с 1-ой.

Сортированная масса от 2-ой ступени смешивается с массой перед 1-ой ступенью сортирования на питательном насосе. Отходы от 2-ой ступени сортирования поступают в гауч-мешалку. Сортированная масса после 1-ой ступени направляется в напорный ящик основного слоя.

Приготовление композиции покровного слоя.

Из смесительного бассейна смесь хвойной и лиственной целлюлозы насосами подают в машинный бассейн объемом 100 мі для получения более однородной массы по концентрации, композиции и характеру помола. Заданная концентрация массы обеспечивается системой автоматического регулирования посредством датчика концентрации и открытием или закрытием клапана на линии оборотной воды.

Кроме того, в машинный бассейн поступает волокнистая масса за счет перелива из БПУ. Далее из машинного бассейна целлюлоза центробежным насосом подается на две параллельно работающие дисковые мельницы МД-31, где размалывается при концентрации 3,0-3,5% до степени помола 25-32 ШР.

Размолотая до заданной степени помола смесь хвойной и лиственной целлюлозы перед поступлением проходит через автоматический регулятор уровня в баке постоянного уровня. В БПУ поддерживается постоянный уровень с помощью автоматического клапана и за счет перелива. Постоянный уровень в БПУ необходим для снижения колебаний давления массы, поступающей на машину и как цель для стабилизации веса картона в машинном направлении.

Из БПУ через расходомер масса направляется к смесительному насосу. Регулирование веса покровного слоя в машинном направлении осуществляется дозированием количества волокна из БПУ с помощью клапана веса. Во время пуска машины, при подаче массы в систему короткой циркуляции, производится расчет прогнозируемого веса каждого слоя. Прогнозируемый вес картона рассчитывается в зависимости от расхода волокна, идущего с БПУ

Измерение и регулирование концентрации бумажной массы

Для измерения концентрации на КДМ используют датчик-преобразователь концентрации массы PULP-AIR лопастного типа фирмы «Valmet». Прибор преобразует концентрацию в пневматический унифицированный сигнал в пределах 0,2 - 1,0 кгс/смІ.

Техническая характеристика прибора:

- измеряемая концентрация: 1,5 - 5,0%

- выходной сигнал: 0,2 - 1,0 кгс/смІ

- давления воздуха питания: 1,4 кгс/смІ

- рабочее давление: 10 кгс/смІ

- рабочая температура: 60 єС

- погрешность: ±0,5%

Датчик устанавливается на вертикальной, наклонной или горизонтальной трубе, диаметром не менее 100 мм. Поток массы должен быть возможно ровным и скорость потока должна быть в пределах 0,5-3,0 м/сек. Если скорость потока не находится в вышеупомянутых пределах, то ее можно регулировать путем изменения диаметра трубы в месте измерения.

Прибор следует устанавливать достаточно далеко от насосов, вентилей, колен и разветвлений труб. Ориентировочно для длины прямой части трубопровода можно принимать перед прибором примерно 10 диаметров этого трубопровода и после него 5 диаметров.

Принцип действия датчика-преобразователя концентрации PULP-AIR:

В массный трубопровод помещен импульсный орган(11), на который воздействует возникающая при протекании массы сила, пропорциональная концентрации. Импульсным органом служит лопатка специальной формы. Сила, воздействующая на импульсный орган, перемещает при посредстве системы

Ввод импульсного органа в прибор осуществляется при помощи уплотняющего сильфона (3) и шарикоподшипников (2). Шарикоподшипники находятся в масле и не требуют никакого ухода.

Импульсный орган снабжен эффективным демпфером. Демпфер состоит из цилиндра (16), установленного в камере, наполненной вязким маслом. Тряска трубы, толчки сгустков массы, а также удары воды, таким образом, хорошо амортизируются. Ограничители (15) предотвращают в случаях перегрузки повреждение пневматического механизма. Пневматический механизм укреплен на импульсной части винтами с внутренним шестигранником (13) и соединен винтом (17), затягиваемым через отверстие для заливки масла (10), закрытое пластмассовой пробкой. Отверстия под винты (18) сделаны со свободным припуском для того, чтобы пневматическую часть можно было перемещать при выполнении настройки статического давления.

Рис. 2 Схема датчика-преобразователя концентрации PULP-AIR

1 - хомут; 2 - шарикоподшипники; 3 - уплотняющий сильфон; 4 - инжекторный дроссель; 5 - усилитель давления; 6 - сопло; 7 - заслонка; 8 - подсоединение питания; 9 - выходное подсоединение; 10 - отверстие для заливки масла; 11 - импульсный орган; 12 - рычаг обратной связи; 13 - передаточный рычаг; 14 - сильфон обратной связи; 15 - ограничители; 16 - цилиндр демпфера; 17 - винт; 18 - внутренний шестигранник (расход массы и ее концентрация) и скорости машины. Прогнозируемый вес позволяет заранее, до замера веса картона сканером наката, замерить и регулировать вес картона по слоям. После заправки картона и замера его веса сканером наката необходимо скорректировать заданный вес.

Очистка массы покровного слоя

Смесительный насос подает оборотную воду из бака оборотной воды на первую ступень очистки. Густая масса из БПУ добавляется и смешивается с основным потоком воды на смесительном насосе. Очистка массы от тяжелых включений происходит за счет центробежных сил в конусах. Для этого необходимо поддерживать перепад давления 1,6 бар на конусах. Концентрация массы на очистке зависит от количества волокна, поступающего с БПУ и расхода воды от насоса, и должна составлять около 0,8%.

Установка вихревой очистки «Voith RS 160/6E» представляет собой типичную каскадную схему, состоящую из 3-х ступеней, в состав которой входит 48 вихревых очистителей Фойт, в том числе 36 шт. для 1-ой ступени центриклинеров и 12 шт. для 2-ой ступени центриклинеров. И в качестве 3-ей ступени - 3 вихревых очистителя с режектоматом (устройством удаления загрязнений).

Отсортированная масса с каждой ступени, кроме первой, поступает на предыдущую ступень. Отходы с каждой ступени, кроме последней, предварительно разбавляются и подаются на следующую ступень. Вода на разбавление массы берется из бака оборотной воды.

Отходы с 1-ой ступени очистки разбавляются оборотной водой и подаются насосом на 2-ую ступень очистки. Уровень в баке оборотной воды поддерживается автоматически за счет регулирования количества оборотной воды на разбавление отходов.

Уровень в баке поддерживается автоматически за счет регулирования количества оборотной воды на разбавление отходов. С 3-ей ступени очищенная масса подается на 2-ую ступень, а отходы накапливаются в режектоматах и периодически сбрасываются в канализацию и далее на очистные сооружения.

Для лучшего отделения тяжелых включений от волокна в нижнюю часть конусов 3-ей ступени подается промывочная вода. Количество отходов с 3-ей ступени регулируется временем сброса и периодами между сбросами.

Сортирование массы покровного слоя

Очищенная масса с 1-ой ступени очистки проходит через бак оборотной воды и подается на всас питательного насоса. Питательный насос подает оборотную воду из бака оборотной воды через две напорные сортировки 1-ой ступени в напорный ящик покровного слоя. Масса из 1-ой ступени очистки с концентрацией 0,8-0,9% разбавляется потоком воды на питательном насосе до концентрации 0,35-0,6%.

Органов, гидродинамическим ударам волокнистой суспензии о твердые поверхности размалывающих органов и стенки аппарата, срезывающим напряжениям в зазоре между ножами, а также трению друг о друга и о твердые поверхности аппарата.

Под влиянием этих воздействий волокна частично укорачиваются (разрезаются) и расщепляются, от них отделяются небольшие фрагменты в виде пучков фибрилл (волоконец) и обрывков клеточных оболочек.

В зависимости от условий, в которых происходит размол бумажной массы, изменяются свойства готового картона.

1 разрывная длина и сопротивление излому готового картона растут в процессе размола волокна сначала быстро, а затем медленно и при увеличении давления размола, достигнув максимума, начинают снижаться.



Рис. 3 Изменение свойств картона в процессе размола.

1- разрывная длина, 2 - сопротивление излому, 3 - сопротивление раздиранию, 4 - средняя длина волокна, 5 - силы связи между волокнами, 6 - впитывающая способность, 7 - воздухопроницаемость, 8 - деформация, 9 - объемный вес.

Сопротивление раздиранию картона на первом этапе размола массы растет, а затем начинает снижаться, следуя за изменением средней длины волокна.

Из рисунка видно, что разрывная длина картона быстро растет в первой стадии размола, достигает максимума при степени помола около 60-70 єШР, а затем начинает снижаться.

Примерно также изменяется и кривая сопротивления картона излому, но обычно эта кривая достигает максимума несколько раньше, т.е. при несколько меньшей степени помола целлюлозы, чем кривая разрывной длины.

Кривая сопротивления раздиранию также имеет переломную точку, но она достигается раньше в первой стадии размола целлюлозы, а далее кривая снижается, следуя за изменением длины волокна при размоле.

Наиболее важными факторами, определяющими прочность картона являются:

- межволоконные связи, зависящие от величины связанной поверхности и от концентрации связей на единицу площади контакта.

- длина волокон и отношение длины волокна к его ширине

- прочность волокон, их гибкость и эластичность

- ориентация волокон и распределение связей в листе картона, т.е. его однородность.

Для сопротивления картона разрыву (разрывная длина) первостепенное значение имеют силы связи и прочность волокон, тогда как длина волокна, как и гибкость и эластичность волокон, имеет меньшее значение.

Наоборот, для сопротивления картона излому первостепенное значение имеет наряду с длиной волокна и его прочностью эластичность волокон, а силы связи между волокнами здесь не играют такой большой роли, т.к. при испытании на излом картон не испытывает большого напряжения на растяжение.

Сухого брака 2%

Сгущенного брака 4%

Массовая доля волокна в оборотной (осветленной) воде 0,02%

Массовая доля волокна в отходящей воде от сгустителя 0,07%

То же от регистровой части 0,2%

Влажность бумаги на накате 8%

Промои 2%

Брак на машине:

Мокрый брак 2%

Полусырой брак 1%

Сухой брак 1%

Брак в отделке 1%

Влажность:

Мокрого брака 80%

Полусырого брака 62%

Сухого брака 20%

Брака в отделке 6%

Начальная степень помола:

Небеленая хвойная целлюлоза 12 єШР

Небеленая лиственная целлюлоза 17 єШР

Беленая хвойная целлюлоза 15 єШР

Беленая лиственная целлюлоза 19 єШР

Степень помола массы: после I ступени размола

Основной слой хвоя 23 єШР

листва 25 єШР

Покровный слой хвоя 24 єШР

листва 30 єШР

Степень помола массы: после II ступени размола

Основной слой 28 єШР

Покровный слой 30 єШР

Удельный расход химикатов

Основной слой

Гидрорез AS 1000 0,7 кг/т

Kempac 18 (ПОХА) 2,6 кг/т

Биоцид 0,13 кг/т

Катионный крахмал 4,0 кг/т

Бентонит 1,0 кг/т

Покровный слой

Гидрорез AS 1000 1,2 кг/т

Kempac 18 (ПОХА) 0,7 кг/т

Биоцид 0,13 кг/т

Катионный крахмал 3,6 кг/т

Бентонит 1,5 кг/т

Мел 145 кг/т

Лейкофор ООВ 1,3 кг/т

Концентрация химикатов:

Гидрорез AS 1000 950 г/л

Kempac 18 (ПОХА) 1370 г/л

Катионный крахмал 30г/л

Бентонит 18 г/л

Мел 190г/л

Лейкофор ООВ 1150г/л

Загрузка машины в сутки 23 ч

Расчет расхода волокнистого сырья

Расчет расхода волокнистого сырья на 1 т бумаги

Рассчитаем коэффициент К, учитывающий влажность, промои волокна в процентах:

,(1)

где, П- промои волокна, %

W- влажность бумаги на накате, %

Коэффициент К представляет собой удельный расход абсолютно-сухого волокнистого сырья. Удельный расход воздушно-сухого волокнистого сырья К' составит:

кг/т бумаги

Картон типа «топ-лайнер» для плоских слоев гофрированного картона с беленым поверхностным слоем имеет массу 125 г/мІ и соотношение слоев основного к покровному (50:50)

На основной слой поступает воздушно-сухого волокна:

1042,67 * 0,50 = 521,335 кг

В композицию основного слоя включены брак, 60% хвойной целлюлозы и 40% лиственной целлюлозы.

Из них сфа хвойной целлюлозы:

521,335 * 0,6 = 312,801 кг

С волокном поступит воды:

Основной слой:

521,335 * 0,1 = 52,1335 кг

Из них с сфа хвойной целлюлозой:

312,801 * 0,1 = 31,28 кг

С сфа лиственной целлюлозой:

208,534 * 0,1 = 20,853 кг

Покровный слой:

521,335 * 0,1 = 52,1335 кг

Из них с сфа беленой хвойной целлюлозой:

52,1335 * 0,2 = 10,427 кг

С сфа беленой лиственной целлюлозой:

52,1335 * 0,8 = 41,707 кг

Расход волокнистого сырья в сутки составит:

Основной слой:

650 * 1000 * 0,9384 * 0,50 = 304980 кг, (2)

где, 650 - суточная производительность, т

1000 - в 1 т 1000 кг

0,9384 - коэффициент, учитывающий влажность, промои волокна на КДМ

Расход воздушно-сухого волокнистого сырья:

Основной слой:

0,50 - доля основного слоя

Из них сфа хвойной целлюлозы:

304980* 0,6 = 182988 кг

Сфа лиственной целлюлозы:

304980* 0,4 = 121992 кг

Покровный слой:

650 * 1000 * 0,9384 * 0,50 = 304980 кг,

где, 0,50 - доля покровного слоя

Из них сфа беленой хвойной целлюлозы:

304980 * 0,2 = 60996 кг

Сфа беленой лиственной целлюлозы:

304980 * 0,8 = 243984 кг

Расход воздушно-сухого волокнистого сырья:

Основной слой:

304980: 0,90= 338866,67 кг

Из них сфа хвойной целлюлозы:

338866,67 * 0,6 = 8839,9998 кг

Сфа лиственной целлюлозы:

338866,67 * 0,4 = 5893,3332 кг

Покровный слой:

304980 : 0,9 = 338866,67 кг

Из них сфа беленой хвойной целлюлозы:

338866,67 * 0,2= 67773,33 кг

Сфа беленой лиственной целлюлозы:

338866,67 * 0,8 = 271093,33 кг

Мокрого бумажного брака на 1 т. бумаги на машине образуется ( в расчете на абсолютно сухое волокно):

1000 * 0,92 * 2 : 100 = 18,4 кг (3)

где, 0,92 - сухость бумаги на накате

2 - доля мокрого брака на машине, %

Воды в мокром браке:

18,4 * 80 : 20 = 73,6 кг

Мокрый брак распускается регистровой оборотной водой. Массовая доля волокна в полученной суспензии составляет 1,5 %.

Полусырого бумажного брака на машине образуется:

1000 * 0,92 * 1 : 100 = 9,2 кг

С браком придет воды:

9,2 * 62 : 38 = 15,01 кг

Полусырой брак с прессов распускается на волокна в гидроразбивателе, разбавляется осветленной оборотной водой и перекачивается в башню брака. Массовая доля волокна в полученной суспензии составляет 2%.

Сухого брака на машине образуется:

1000 * 0,92* 1: 100 = 9,2кг

С браком придет воды:

9,2 * 20 : 80 = 2,3 кг

При отделке бумаги образуется сухого брака 1 %, что составит 9,2 кг

абсолютно сухого волокна.

С ним придет воды:

9,2 * 8 : 92 = 0,8 кг

Сухой брак с машины и отделки поступает в гидроразбиватель, где распускается осветленной оборотной водой и перекачивается в бассейн брака. Массовая доля волокна в полученной суспензии 2%.

В бассейн с браком поступит волокна:

Воды с ним:

2,3 + 0,8 = 3,1 кг

Расчет расхода химикатов.

Рассчитаем часовой расход химикатов для основного и покровного слоев.

Основной слой ( 650*0,50=325т):

Гидрорез AS 1000: 0,7 * 325: 23 = 9,89 кг/ч

Kempac 18 (ПОХА): 2,6 * 325 : 23 = 36,74 кг/ч

Биоцид: 0,13 * 325 : 23 = 1,84 кг/ч

Катионный крахмал: 4,0 * 325: 23 = 56,52 кг/ч

Бенонит: 1,0 * 325 : 23 = 14,13 кг/ч

Покровный слой:

Гидрорез AS 1000: 1,2 * 325 : 23 = 16,96 кг/ч

Kempac 18 (ПОХА): 0,7 * 325 : 23 = 9,89 кг/ч

Биоцид: 0,13 * 325 : 23 = 1,84 кг/ч

Катионный крахмал: 3,6 * 325 : 23 = 50,87 кг/ч

Бенонит: 1,5 * 325 : 23 = 21,2 кг/ч

Мел: 145 * 325 : 23 = 2048,9 кг/ч

ООВ (лейкофор): 1,3 * 325 : 23 = 18,37 кг/ч

Рассчитаем часовой расход химикатов в виде суспензий, эмульсий, растворов: