Изготовление заготовки методом литья в земляные формы

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Курсовой проект включает в себя несколько разделов, в которых проведён детальный анализ изделия и выбран наиболее удобный и экономически выгодный способ производства заготовки, технологический процесс обработки на металлорежущих станках. Для снижения себестоимости изготавливаемой детали были применены исключительно стандартные режущие и измерительные инструменты. В применённых станочных приспособлениях использовано максимальное количество стандартных элементов. Для сокращения времени обработки детали используются фрезерные станки с программным управлением, что позволило сконцентрировать переходы, сократив количество операций за счёт многоинструментальной обработки, и ускорить позиционирование инструмента в заданном положении. Появилась возможность многостаночного обслуживания, когда один оператор управляет работой нескольких станков. Автоматизация процесса производства позволяет сократить влияние человеческого фактора на точность обработки детали и повысить его эффективность.

В ходе выполнения курсового проекта были использованы знания, полученные при изучении таких предметов, как технология машиностроения, материаловедение, стандартизация и метрология, черчение. Отработаны навыки работы со справочной литературой при назначении припусков, расчёте режимов резания и нормировании времени, выборе инструмента, оснастки и оборудования.

Графическая часть содержит чертежи детали, заготовки, станочного приспособления, выполненные в соответствии с требованиями ЕСКД.



1. Назначение и конструкция детали

Служебное назначение фланца - ограничение осевого перемещения вала, установленного на подшипниках в изделии путем создания необходимого натяга или гарантированного осевого зазора между торцом фланца и торцом наружного кольца подшипника.

1.1 Материал детали и его свойства

Деталь изготовлена из серого чугуна 12-40,используется в промышленности для изготовления отливок. Химический состав: Углерод 3,2--3,5,Кремний 2,3--2,6,Марганец 0,5--0,8,Фосфор 0,15--0,60,Сера до 0,12, Хром 0,01--0,02,Никель 0,05--0,1

Чугун марки СЧ сохраняет повышенную стойкость при температурах до 450--500 °С, а в атмосфере печных газов лишь до 350 °С, в атмосфере водяного пара не выше 300 °С. Явление роста в высокопрочном чугуне с шаровидным графитом (ВЧШГ) практически не наблюдается при температурах до 400--500 °С.[6]

Механические свойства

Марка стали	Предел прочности ув,МПа	Модуль упругости при растяжении Ер, МПа·10-2	Твердость НВ, кгс\мм3	Плотность с,г\см3	Предел прочности на разрыв ур, кгс\мм3
СЧ 12-40	120	700-1100	140-269	6,8-7,7	12-40

Фланец предназначен для работы в сборочных изделиях. Чертеж выполнен в масштабе 1:1. Конструкционные базы - наружные и внутренние поверхности, их взаимное расположение в осевом направлении.



2. Класс детали и технологичность ее конструкции

Деталь фланец относится к деталям типа тел вращения, включает в себя внешние и внутренние цилиндрические поверхности, торцы, фаски, пазы и отверстия, внутренние канавки. Их геометрическая форма и размеры не вызывают значительной трудности для обработки на металлорежущих станках.

Технологичность - свойство детали, позволяющее изготавливать её более прогрессивными методами с наименьшей трудоёмкостью. Технологичность решает три задачи: конструктивные, технологические и эксплуатационные. В настоящее время технологичность конструкции оценивается рядом коэффициентов по ГОСТ 14.201-73, из них для детали определены 9 показателей: 2 количественных и 7 вспомогательных.

К количественным показателям относятся коэффициенты точности и шероховатости, по ним и будет проводиться анализ.

Коэффициент точности изготовления определяется по формуле:

где - средняя точность изготовления (квалитет);

- квалитеты,

- размеры соответствующего квалитета

Деталь с пронумерованными поверхностями представлена на рисунке № 2 и № 3.



Название (№)	Размер, (мм)	Квалитет
№1 ,4отв	3	14
№2, высота отв	1,5	14
№3, 4 отв	5	14
№4, высота отв	2	14
№5, длина	28	14
№6, высота	28	14
№7, высота цилиндра диаметром 12	0,5	12
№8, диаметр цилиндра наружного	12	14
№9, высота цилиндра диамером 7,5	2	12
№10, отверстие	6	7
№11, диаметр цилиндра	7	12
№12, толщина фланца	3,5	14

;

.

Коэффициент шероховатости определяется по формуле:

,

где - средний класс шероховатости поверхностей.

В результате получаем:

Бср<5кл.~4,8кл.

№	Rа,мкм	Rz,мкм	Ra ср ,мкм	Класс шер.
1	7,5	30	5,8	<5
2	7,5	30
3	7,5	30
4	5	20
5	1,25	5
6	7,5	30
7	5	20
8	5	20
9	5	20
10	5	20
11	5	20
12	10	40
13	5	20
14	5	20

Полученные коэффициенты являются оптимальными, деталь считается технологичной.



3. Расчёт размера партии

Размер партии определяется по формуле:

шт.;

где Д - годовой выпуск деталей, шт.;

t - число дней запаса деталей; 30 дней;

ф - число рабочих дней в году, 254.

шт.

Учитывая размер партии и массу детали, принимается серийное производство, характеризующееся небольшой номенклатурой выпускаемых изделий, партиями определённого размера, через промежутки времени.

Применяемое оборудование универсальное или многоцелевое, которое можно переналаживать на выпуск другого изделия с минимальными затратами. Приспособления могут быть как универсальные, так и универсально-сборные или универсально-наладочные. Режущий и мерительный инструменты применяются в основном универсальные, но в отдельных случаях могут изготавливаться специальные.

Серийное производство оптимально сочетает в себе гибкость технологического процесса с высокой производительностью.



4. Определение метода изготовления заготовки

При выборе способа получения заготовки необходимо с учетом направлений, использовать технологические процессы малоотходного производства: получение точных горячештампованных заготовок с минимальными отходами в воблой; изготовление заготовок холодной объемной штамповкой или с подогревом; комбинированные способы получения заготовок (штампованных, штампораскатных, подверженных местной закалке ТВЧ и др.); перевод заготовок, имеющих низкий коэффициент использования металла со штамповки на литье из стали и высокопрочного чугуна с применением процесса непрерывного литья, литья в керамические формы, по выплавляемым моделям, а так же перевод чугунных деталей на литье под давлением из алюминиевых сплавов; получение точных заготовок литьем-штамповкой.

Важную роль в создании технологии малоотходного производства играет критический анализ конструкций деталей, их металлоёмкости, технологичности, возможности использования неметаллических материалов и т.д.

Для получения заготовки необходимо рассмотреть два метода их производства. Первый метод- литье в кокиль, второй- литьё в земляные формы. Эти два метода были выбраны потому, что они значительно уменьшают объем механической обработки.

Для расчета массы детали требуется определить ее объем.

Для определения объема следует разделить деталь на простые фигуры. Масса детали определяется по формуле:

;

где кг/м3 - плотность серого чугуна, [6].



Разбиваем деталь на простые фигуры.

,

;

,

;

;

;

.

Объем готовой детали равен 2519,92 мм3

Масса детали

Определение массы заготовки.

Заготовки чугунных втулок, фланцев, шестерен и других подобных тел вращения целесообразно изготавливать центробежным литьем, литьем в кокиль, литьем в землю при машинной формовке в опоках по деревянным или металлическим моделям. Отверстие в заготовке проливают, если его диаметр больше 30 мм

При литье в кокиль.

Для расчета массы заготовки требуется определить ее объем, учитывая припуски на механическую обработку.Для этого назначим припуски: на размер цилиндра диаметром 12 мм припуск 0,9 мм, на размер диаметром 7 мм- 0,7мм,на размер 28мм припуск 1,4мм,на на размер 3,5 припуск 0,4мм.На размер 0,5мм припуск 0,4,на размер 2мм-0,4 мм. Эскиз заготовки представлен на рисунке 4.Данные взяты из таблицы №36-51 [7]

Масса заготовки будет равна:

Коэффициент использования материала

Себестоимость заготовки:

При литье в земляные формы.

Для этого назначим припуски: на размер цилиндра диаметром 12 мм припуск 1,7 мм, на размер диаметром 7 мм- 0,8мм,на размер 28мм припуск 2мм,на на размер 3,5 припуск 0,6 мм. Данные взяты из таблицы №31-52 [7]

Масса заготовки будет равна:

Коэффициент использования материала

Себестоимость заготовки:



Сравнительная характеристика	Варианты	Экономия или перерасход по 2 варианту в сравнении с 1
	1	2
1	2	3	4
Вид заготовки	Литьё в кокиль	Литьё в земляные формы
Масса заготовки,кг	0,02	0,03	-0,01
Масса готовой детали,кг	0,02	0,02
Коэффициент использования материала заготовки	90	60
Себестоимость заготовки	3,04	1,35	+1,69
Выбранный вид заготовки		+

Принимается способ производства заготовки-литьё в земляные формы, как наиболее экономичный.



5.Разработка плана операций

Способ изготовления заготовки методом литья в земляные формы позволил получить размеры максимально приближенные к размерам детали и высокое качество поверхности, что позволило существенно сократить объём механической обработки.

5.1 Выбор технологических баз

Наметим следующие маршруты обработки

Операция 005 Фрезерная

Содержание операции за I установ и 2 прохода фрезеровать поверхность №1(черновое фрезерование ,чистовое фрезерование). Схема базирования детали на рисунке №6

Инструмент: фреза концевая с коническим хвостиком; ГОСТ 17026-71. D = 36мм, z = 6. [2]

Приспособление: Патрон универсальный

Станок вертикально - фрезерный 6Т104

Измерительный инструмент штангенциркуль шц. I - 0 - 125, ц.д.0,1.

Операция 010 Фрезерная

За I установ и 2 прохода фрезеровать поверхность №2 (черновое фрезерование ,чистовое фрезерование).

Инструмент: фреза концевая с коническим хвостиком; ГОСТ 17026-71. D = 36мм, z = 6. [2]

Приспособление: Патрон универсальный

Станок вертикально - фрезерный 6Т104

Измерительный инструмент штангенциркуль шц. I - 0 - 125, ц.д.0,1.

Схема базирования детали на рисунке №7

Операция 015 Фрезерная

Фрезеруем боковую поверхность R4 .

Инструмент: фреза концевая с цилиндрическим хвостиком; ГОСТ 17025-71. D = 6 мм, z = 4. [2]

Приспособление: Патрон универсальный

Станок вертикально - фрезерный 6Т104

Измерительный инструмент штангенциркуль шц. I - 0 - 125, ц.д.0,1. Схема базирования детали на рисунке №8

Операция 020 Сверление

За I установ и 27 проходов (сверлим,зенкеруем,развертываем) 4 отверстия d5 мм, d3 мм. Рассверливаем отверстие в Ш 2,8мм, зенкеруем Ш2,9 развертываем Ш 3мм. Поверхность №1.

Рассверливаем отверстие в Ш 4,8 мм, зенкеруем Ш4,9 развертываем Ш 5мм.

Рассверливаем отверстие в Ш 5,8мм, зенкеруем Ш 5,9 мм, развертываем Ш 6мм. Поверхность №1.

Измерительный инструмент: калибр- пробка;

Станок 2Н106П - вертикально - сверлильный , [2];

Приспособление: патрон универсальный , [2].

Режущий инструмент: Сверло спиральное из быстрорежущей стали ГОСТ 4010-77;

- диаметр сверла 1 - 4,8мм;

- длина рабочей части - 20-131 мм;

Назначаем зенкер цельный твердосплавный с цилиндрическим хвостовиком по ГОСТ 21543-76 [2]

- диаметр зенкера 4,9;

- длина рабочей части -12-20мм;

- общая длина - 133 мм.

Назначаем развертку цельную с коническим хвостовиком по ГОСТ 1672-80

- диаметр развертки - Ш 2 мм;

- длина рабочей части -11-52 мм;

- общая длина - 170 мм.

5.2 Краткая характеристика выбранного оборудования

Выбор станочного оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки. От правильного его выбора зависит производительность изготовления детали, экономное использование производственных площадей, механизации и автоматизации ручного труда, электроэнергии и в итоге себестоимости изделия.

Таблица № - Станок вертикально-фрезерный 6Т104

Параметры	Размер,мм
Размер рабочей поверхности стола (ширина высота)	160*630
Наибольшее перемещение стола : Продольное Поперечное Вертикальное	400 160 320
Наибольшее перемещение шпинделя	±45
Исло скоростей шпинделя	12
Частота вращения шпинделя,об\мин	63-2800
Число подач стола	12
Подача стола ,мм\мин Продольное поперечное вертикальное	11,2-500 -
Скорость быстрого перемещения стола, мм\мин: Продольное, поперечное вертикальное	3800 -
Мощность электродвигателя, кВт	2.2
Габаритные размеры: Ширина Высота Длина	1205 1630 1250
Масса без выносного оборудования, кг	830



Таблица № - Станок вертикально-сверильный 2Н106П

параметры	размер, мм
Наибольший условный размер	6
Рабочая поверхность стола	200*200
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола	250
Вылет шпинделя	125
Наибольший ход шпинделя	-
Наибольшее вертикальное перемещение: сверильной головки стола	130 -
Конус Морзе	1
Число скоростей шпинделя	7
Частота вращения,об\мин	1000-8000
подача	ручная
Мощность электродвигателя ,кВт	0,44
Габаритные размеры: Длина Ширина высота	560 405 625
Масса, кг	80



6. Расчет операционных припусков

Припуск - слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности.

Припуск на механическую обработку может быть незначительным по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основании расчетно-аналитического метода. Припуск для изготовляемой детали определяется с помощью расчетно-аналитического метода. Выбранный способ получения заготовки- литье в земляные формы.

Определим аналитическим методом припуск на внутреннюю поверхность вращения №5 Rа=1,25, Ш6H7. На остальные поверхности и отверстия припуски определяли по таблице нормативов.

Значение допусков на размер выбираем из таблиц и ГОСТов.

Принимаем технологический маршрут обработки:

1. Сверление: Н11;

2. Зенкерование чистовое: Н9;

3. Развертывание точное: Н7.

Минимальный расчетный припуск рассчитываем по формуле:

,

где - высота неровностей профиля на предшествующем переходе, мкм;

- глубина поверхностного дефектного слоя на предшествующем переходе, мкм;

- суммарные отклонения расположения поверхности на предшествующем переходе, мкм;

- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, мкм.

где допуск по размеру на предшествующем переходе;

допуск по размеру на выполненном переходе.

Отклонение расположения (местное) заготовки со.м в зависимости от крепления детали.

,

где - величина деформации литой заготовки, мкм;

- величина отклонения стержня при формовании, мкм.

,

где - величина удельной деформации литых заготовок , мкм/мм

мм - общая длина заготовки.

мкм

мкм

.

1. Сверление Н11

2. Зенкерование чистовое: Н9

3. Развертывание точное.: Н7:

Минимальные промежуточные

,

,

Максимальные промежуточные размеры:

Результаты вычислений сводим в таблицу.

Таблица №3 - Карта расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам на отверстие

Технологические операции получения и обработки поверхности	Элементы припуска, мкм	Расчетный при-пуск	Расчет-ный размер	Предельные размеры по переходам	Полученные предельные припуски, мкм
	Rz	h	с	еy			dmin	dmax	Zмах	Zmin
Сверление	20	19	0,288	78	88	5,929	5,966	82	78
Зенкерова-ние	13	-	5	0,01152	36	5,85	5,986	6,002	57	36
Развертыва-ние	10	-			10		6	6,012	14	10

Правильность расчета припусков определяем по формуле:

=29

29=29



7. Расчет режимов резанья

Режимы резания назначаются на основании справочных материалов, приводимых в справочниках технолога-машиностроителя, нормировщика и другой технической литературы. В курсовой работе будем производить выбор режимов резания по справочнику технолога-машиностроителя под ред. Косиловой, том 2.

При назначении режимов резания учитываются:

- характер обработки;

- тип и размер производства;

- материал его режущей части;

- тип и состояние оборудования.

Операция 005.

Черновое фрезерование:

1 Фреза концеая 36 мм, Z=6 мм .

2 Глубина резания при черновом фрезеровании t=1 мм.

3 Подача при черновом фрезеровании SZ =0,4 мм/зуб,

4 Период стойкости инструмента Т=120 мин

5 Скорость резания определяется по формуле:

,м/мин;

где Сv - коэффициент скорости;

D - диаметр фрезы, D=36 мм;

Т - период стойкости инструмента, Т =120мин;

t - глубина фрезерования, t =1мм;

Sz - подача на зуб, Sz =0,4 мм/зуб;

В - ширина фрезерования, В=28;

Z - число зубьев фрезы; Z=6;

где - коэффициент, учитывающий материал заготовки,

Кт-коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, Кт = 1, nv = 1,

в = 220Мпа - предел прочности материала,

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, (при поковке с коркой, черновой), (при обработке без корки, чистовой).

- коэффициент, учитывающий качество материала заготовки, .

Значение коэффициента Сv и показателей степеней, в формуле для вычисления скорости резания принимаются по [, Т2, табл. 39, стр. 286]: Сv=55; q=0,37; x=0,13; y=0,19; u=0, 23; m=0,33; p=0,14

Т=120, D=36, Z=6, S=0,4, t=1

м/мин

6 Число оборотов шпинделя определяется по формуле:

,об/мин;

об/мин

Принимаем n=250 об/мин .

Уточняем скорость от числа оборотов шпинделя:

м/мин.

7 Минутная подача определяется по формуле:

,мм/мин;

мм/мин.

8 Мощность резания определяется по формуле:

,кВт;

где Рz - окружная сила резания, величина которой определяется по формуле:

,Н;

Значения коэффициента Ср и показателей степеней в формуле для определения окружной силы принимаются по [2]: Ср=30; х=0,95; y=0,8; u=1,1; q=1,1; w=0,S=0,4; D=6; B=28.

Кмр- поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала n=1

H;

кВт.

Рассчитанная мощность резания не превышает мощности станка, Рст.=2,2 кВт, обработка возможна.

Чистовое фрезерование:

1 Фреза торцевая 36 мм, Z=6 мм.

2 Глубина резания при чистовом фрезеровании t=0,5 мм.

3 Подача при чистовом фрезеровании Sz =0,3мм/зуб.

4 Период стойкости инструмента Т=120 мин

5 Скорость резания определяется по формуле:

, м/мин;

где - коэффициент, учитывающий материал заготовки,

Кт-коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, Кт = 1, nv = 1,

в = 220Мпа - предел прочности материала,

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, (при поковке с коркой, черновой), (при обработке без корки, чистовой).

- коэффициент, учитывающий качество материала заготовки, .



Значение коэффициента Сv и показателей степеней, в формуле для вычисления скорости резания принимаются по предыдущему переходу.

Cv=55;D=36; Т=120; z=6; t=0,5; S=0,3; В=28.

.

6 Число оборотов шпинделя определяется по формуле (4.17):

.

Принимаем n=270 об/мин.

Уточняем скорость от числа оборотов шпинделя:

м/мин.

7 Минутная подача определяется по формуле:

мм/мин

8. Окружная сила определяется по формуле

Значения коэффициента Ср и показателей степеней в формуле для определения окружной силы принимаются по предыдущему переходу:

Cv=30; t=0,5; S=0,3; D=36; B=28; z=6; n=270;

H.



9 Мощность резания определяется по формуле

кВт.

Рассчитанная мощность резания не превышает мощности станка, Рст.=2,2кВт., обработка возможна.

Операция 020. Сверление 5,8

Сверление:

1 Сверло спиральное 5,8 мм, L=20 мм, l=10 мм, ГОСТ 4010-77

2 Глубина резания t=0,75 мм.

3 Подача на оборот So=0,33 мм/об

4 Период стойкости сверла Т=45 мин

5 Скорость резания при рассверливании определяется по формуле:

,м/мин;

- коэффициент, учитывающий материал заготовки

,

Кт-коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, Кт = 1, nv = 1,

в = 220Мпа - предел прочности материала,

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, (при поковке с коркой, черновой), (при обработке без корки, чистовой).

- коэффициент, учитывающий качество материала заготовки, .

Значение коэффициента Сv и показатели степеней в формуле для определения скорости резания принимаются по: Сv=14,7; q=0,25; y=0,55; m=0,125; х=0,2.

D=5,8; T=45; S=0,33; t=0,75.

м/мин.

6 Число оборотов шпинделя:

об/мин.

Принимаем n=1000 об/мин .

Уточняем скорость от числа оборотов:

м/мин.

7 Мощность резания определяется по формуле:

,кВт;

где Мкр - крутящий момент, который определяется по формуле: , Т2, , стр.385]

,Нм.

Значение коэффициента См и показателей степеней в формуле для определения крутящего момента принимаются по :См=0,021; q=0,25; y=0,15;



D=5,8; S=0,33.

Нм.

кВт.

Рассчитанная мощность не превышает мощности станка 0,44кВт, обработка возможна.

8 Осевая сила определяется по формуле [Т2, стр.385]:

;Н

Значение коэффициента Ср и показателей степеней в формуле для определения осевой силы принимаются по [2]: Ср=42,7; q=0,25; y=0,15; D=5,8 S=0,33.

Н.

Величина осевой силы при сверлении не превышает осевую силу станка.

Развертывание Ш6

1 Назначаем развертку цельную с коническим хвостовиком по ГОСТ 1672-80

- диаметр развертки - Ш 6 мм;

- длина рабочей части -11мм;

- общая длина - 170 мм.

2 Глубина резания t=0,1 мм.

3 Подача на оборот So=1 мм/об .

4 Период стойкости развертки Т=40 мин .

5 Скорость резания при развертывании определяется по формуле

Поправочный коэффициент принимается по предыдущему переходу

Значение коэффициента Сv и показатели степеней в формуле для определения скорости резания принимаются по тб.29 2 Сv=15,6; q=0,2; y=0,5; m=0,3; х=0,1;D=6 ;T=40; S=1 ;t=0,1.

м/мин.

6 Число оборотов шпинделя:

об/мин

Принимаем n=400 об/мин.

Уточняем скорость от числа оборотов:

м/мин.

7 Мощность резания определяется по формуле

Мкр - крутящий момент, который определяется по формуле:

.



Принимаем по предыдущему переходу.

Значение коэффициента См и показателей степеней в формуле для определения крутящего момента принимаются по предыдущему переходу. См=0,021; q=2; y=0,15;D=6; S=1.

Нм;

кВт.

Рассчитанная мощность не превышает мощность станка 0,44 кВт. Обработка возможна.

8 Осевая сила определяется по формуле :

;Н

Значение коэффициента Ср и показателей степеней в формуле для определения осевой силы принимаются по предыдущему переходу:

Ср=42,7; q=0,25; y=0,15, D=6 S=1

Н.

Величина осевой силы при сверлении не превышает осевую силу станка обработка возможна.

Таблица №4 - Результаты расчёта режимов резания

операция	Глубина резанья t,мм	Подача S,об\мин	Частота вращения n, об\мин	СкоростьV м\мин	Мощность N, кВт
Фрезерование: Черновое Чистовое	1 0,5	0,4 0,3	250 270	28,26 30,05	0,02 0,08
Сверление	0,75	0,33	1000	18,2	0,023
Развертывание	0,1	1	400	7,53	0,18



8. Расчёт технической нормы времени

Техническая норма времени на обработку заготовки является одним из основных параметров для расчета стоимости изготовления детали. Ее величину определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места.

Расчет технологической нормы времени на операцию черновое фрезерование.

Основное время определяется по формуле:

l - длина обрабатываемой поверхности, мм

l1 - величина врезания инструмента, мм

l2 - величина перебега инструмента, мм

i - число проходов

SM- подача детали в мм/мин

мм/мин

Определяем вспомогательное время:

Время на установку и снятие детали:



t = 1мин

деталь резание заготовка обработка

Время на очистку приспособления от стружки:

t = 0,7мин

Время связанное с переходом:

t = 0,39мин

мин

Время на обслуживание рабочего места и естественные надобности составляет 4% от операционного времени:

Штучное время равно:

Время на наладку станка, инструмента, приспособления:

t = 15мин

Время на получение инструмента:

t = 8мин

tп. з. = 15 + 8 = 23мин

Определение штучно-калькуляционного времени:

расчет размера партии в разделе №3

Расчет технологической нормы времени на операцию чистовое фрезерование.

Расчёт основного времени.

.

l - длина обрабатываемой поверхности, мм

l1 - величина врезания инструмента, мм

l2 - величина перебега инструмента, мм

i - число проходов

SM- подача детали в мм/мин

мм/мин

Определяем вспомогательное время:

Время на установку и снятие детали:

t = 1 мин

Время на очистку приспособления от стружки:

t = 0,7 мин

Время связанное с переходом:

t = 0,39 мин

мин

Время на обслуживание рабочего места и естественные надобности составляет 4% от операционного времени:

Штучное время равно:

Время на наладку станка, инструмента, приспособления:

t = 16 мин

Время на получение инструмента:

t = 7 мин

tп. з. = 16 + 7 = 23 мин

Определение штучно-калькуляционного времени:

Расчет технологической нормы времени на операцию сверление.

Расчёт основного времени.

l - длина обрабатываемой поверхности, мм

l1 - величина врезания инструмента, мм

l2 - величина перебега инструмента, мм

i - число проходов

SM- подача детали в мм/мин

мм/мин

Определяем вспомогательное время:

Время на установку и снятие детали:

t = 1 мин

Время на очистку приспособления от стружки:

t = 0,7 мин

Время связанное с переходом:

t = 0,39 мин

мин

Время на обслуживание рабочего места и естественные надобности составляет 4% от операционного времени:

Штучное время равно:

Время на наладку станка, инструмента, приспособления:

t = 16 мин

Время на получение инструмента:

t = 7 мин

tп. з. = 16 + 7 = 23 мин

Определение штучно-калькуляционного времени:

Расчет технологической нормы времени на операцию развертывание.

Расчёт основного времени.

.

l - длина обрабатываемой поверхности, мм

l1 - величина врезания инструмента, мм

l2 - величина перебега инструмента, мм

i - число проходов

SM- подача детали в мм/мин

мм/мин

Определяем вспомогательное время:

Время на установку и снятие детали:

t = 1 мин

Время на очистку приспособления от стружки:

t = 0,7 мин

Время связанное с переходом:

t = 0,39 мин

мин

Время на обслуживание рабочего места и естественные надобности составляет 4% от операционного времени:

Штучное время равно:

Время на наладку станка, инструмента, приспособления:

t = 16 мин

Время на получение инструмента:

t = 7 мин

tп. з. = 16 + 7 = 23 мин

Определение штучно-калькуляционного времени:

Общее время для изготовления детали по всем операциям:

Расчет количества деталей, изготовляемых за рабочую смену (7 час. рабочий день)

Расчет количества деталей в год



Таблица №5 -Результат расчета нормы времени

операции	Т0, мин	Твсп, мин	Топер, мин	Топ, мин	Тшт, мин	Тпз, мин	Тштк, мин
Черновое фрезерование	0,104	2,09	2,62	0,044	2,3	10	2,74
Чистовое фрезерование	0,08	2,09	2,1	0,0357	2,27	10	2,28
сверление	0,08	2,09	2,097	0,03	2,177	10	2,19
развертывание	0,09	2,09	2,098	0,04	2,26	10	2,27



9. Описание универсального станочного приспособления

Приспособление относится к станкам фрезерно-сверлильно-расточной группы.

Тиски пневматические с переустанавливаемой губкой представлены на рисунке 10. Тиски состоят из основания 11 и поворотного корпуса 10 со встроенным пневмо-цилиндром 9. При повороте рукоятки 6 распределительного крана в положение зажима сжатый воздух поступает в штоковую полость пневмоцилиндра , в результате чего поршень 7 со штоком 8 опускаются вниз, поворачивая по часовой стрелке рычаг 1. Рычаг перемещает подвижную губку 2 вправо , прижимая обрабатываемую заготовку к неподвижной губке 3.

Быстрая переналадка подвижной губки осуществляется поворотом последней по средством рукоядки 5 против часовой стрелки, при этом выступ планки 4 выходит из паза корпуса тисков . После этого губку перемещают в требуемое положение до тех пор , пока выступ планки 4 не войдет в соответствующий паз корпуса.

Рисунок 10-Тиски пневматические с переустанавливаемой губкой

Техническая характеристика приведена в таблице № 6



Размер обрабатываемой заготовки	20-240
Ход зажимной губки не более	20
Размер губок	250105
Диаметр пневмоцилиндра	260
Усилие зажима (при давлении воздуха 0,4МПа), кН	25



Список используемых источников

И. С. Добрыднев, Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения», - Москва, Машиностроение, 1985 - 184 с.

Справочник технолога - машиностроителя, Т1, Т2, Под. ред. А.Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова, Москва, Машиностроение-1, 2001 - 944 с.

А. К. Горошкин, Приспособление для металлорежущих станков, - Москва, Машиностроение, 1979 - 304 с.

В. М. Кован, В.С. Корсаков, Основы технологии машиностроения, - Москва, Машиностроение, 1977 - 416 с.

Методические указания

Интернет источники

Справочник технологоа машиностроителя. Т1 /под редакцией А.М. Дальского, А.Г. Косиловой «Машиностроение» 2001. с 910

1. Размещено на www.allbest.ru