Разработка технологического процесса, изготовление детали "обойма" и конструкции станочного приспособления

Размещено на http://www.allbest.ru/

Разработка технологического процесса, изготовление детали "обойма" и конструкции станочного приспособления

Введение

В современных условиях рыночной экономики ведущую роль в ускорении научно-технического прогресса призвано сыграть машиностроение, которое в кратчайшие сроки необходимо поднять на высший технический уровень. В этой связи первостепенной задачей являются разработка и массовое производство различной современной техники.

Цель машиностроения - изменение структуры производства, повышение качественных характеристик машин и оборудования. Предусматривается осуществить переход к экономике высшей организации и эффективности со всесторонне развитыми силами, зрелыми производственными отношениями, отлаженным хозяйственным механизмом. Такова стратегическая линия государства.

Перед машиностроительным комплексом поставлена задача повысить технико-экономический уровень и качество машин, оборудования и приборов.

Предметом исследования и разработки в технологии машиностроения являются виды обработки, выбор заготовок, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки и припуски на неё, базирование заготовок; способы механической обработки поверхностей - плоских, цилиндрических, сложнопрофильных и др.; методы изготовления типовых деталей - корпусов, валов, зубчатых колёс и др.; процессы сборки (характер соединения деталей и узлов, принципы механизации и автоматизации сборочных работ); конструирование приспособлений.

Основными направлениями развития современной технологии: переход от прерывистых, дискретных технологических процессов к непрерывным автоматизированным, обеспечивающим увеличение масштабов производства и качества продукции; внедрение безотходной технологии для наиболее полного использования сырья, материалов, энергии, топлива и повышения производительности труда; создание гибких производственных систем, широкое использование роботов и роботизированным технологических комплексов в машиностроении и приборостроении.

Тема моего курсового проекта - разработка технологического процесса, изготовление детали «обойма» и конструкции станочного приспособления. Технологический процесс изготовления детали - один из важных моментов производства. Ведь именно на стадии проектирования, мы выбираем материалы, которые наилучшим образом удовлетворят нашим требованиям, и будут наиболее выгодны в использовании с экономической точки зрения; методы, позволяющие выполнить нашу деталь с наименьшими затратами.

1. Анализ исходных данных

втулка подшипник технологический обойма

По заданию на курсовой проект мною получен эскиз детали - втулки подшипника

Характеристика детали.

Каждое изделие предназначено для выполнения определённого процесса. Под служебным назначением детали понимают максимально уточнённую и чётко сформулированную задачу, для решения которой предназначена деталь.

Обойма - деталь машины, механизма, прибора цилиндрической или конической формы (с осевой симметрией), имеющая осевое отверстие, в которое входит сопрягаемая деталь.

В зависимости от назначения применяют втулки подшипниковые, закрепительные, переходные и др.

Обойма переходная - инструмент, используемый на металлообрабатывающем оборудовании для установки инструмента с разными конусами Морзе.

На токарном станке втулка переходная используется для установки инструмента в заднюю бабку, неподвижного центра в переднюю бабку.

Для фрезерного станка втулка переходная - основной переходный элемент позволяющий значительно снизить затраты на технологическую подготовку производства.

Обойма подшипника - деталь неразъёмного подшипника скольжения, в отверстии которой вращается цапфа вала или оси. Такая втулка входит в корпусную деталь с натягом, иногда дополнительно крепится винтами. Втулки изготовляют из антифрикционных материалов (чугуна, бронзы, графита, пластмасс); из чугуна или стали с тонким слоем антифрикционного материала на поверхности трения; из пористых металлокерамических самосмазывающихся материалов. Применение Втулки в подшипниках скольжения сокращает расход дорогостоящего и обычно дефицитного антифрикционного материала (оловянистые бронзы и баббиты), а также упрощает ремонт, сводя его к замене изношенной втулки новой.

Закрепительная обойма служит для закрепления внутренних колец подшипников качения и других деталей на цилиндрических участках валов и осей. Втулка выполняется разрезной с наружной конической поверхностью и затягивается гайкой.

2. Разработка технологического процесса

В соответствии с ГОСТ 3.1109 - 82 технологический процесс - это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и определению состояния предмета труда. Работа по созданию технологического процесса в соответствии с ГОСТ 14.301 - 83 включает в себя: анализ исходных данных для разработки технологического процесса; подбор действующего типового, группового технологического процесса или поиск аналога единичного процесса; выбор исходной заготовки и методов ее изготовления; выбор технологических баз; разработку технологических операций; разработку или уточнение последовательности переходов в технологической операции.

Для разработки технологического процесса к своей детали, первоначально необходимо определить метод получения заготовки.

2.1 Выбор метода получения заготовки

Каждая деталь должна изготавливаться с минимальными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно сократить в значительной степени от правильного выбора варианта технологического процесса, его оснащения, механизации и автоматизации, применения оптимальных режимов обработки и правильной подготовки производства

Основные способы производства заготовок - литье, обработка давлением, сварка, штамповка. Способ получения той или иной заготовки зависит от служебного назначения детали и требований, предъявляемых к ней, от ее конфигурации и размеров, вида конструкционного материала, типа производства и других факторов.

Формы и размеры заготовки в значительной степени определяют технологию, как ее изготовления, так и последующей обработки. Точность размеров заготовки является важнейшим фактором, влияющим на стоимость изготовления детали.

Для детали «обойма», учитывая материал ее изготовления, конфигурацию детали и размеры обрабатываемых поверхностей, а также их точность и качество, в качестве способа получения заготовки наиболее целесообразным и экономичным является использование штамповки.

Штамповка - процесс пластической деформации материала с изменением формы и размеров тела. Чаще всего штамповке подвергаются металлы или пластмассы. Существуют два основных вида штамповки - листовая и объёмная. Листовая штамповка подразумевает в исходном виде тело, одно из измерений которого пренебрежимо мало по сравнению с двумя другими (лист-до 6 мм). В противном случае штамповка называется объёмной. Для процесса штамповки используются прессы - устройства, позволяющие деформировать материалы с помощью механического воздействия.

По типу применяемой оснастки штамповку листовых материалов можно разделить на виды:

· штамповка в инструментальных штампах,

· штамповка эластичными средами,

· импульсная штамповка:

· магнитно-импульсная,

· гидро-импульсная,

· штамповка взрывом,

· валковая штамповка.

Холодная листовая штамповка

Сущность способа заключается в процессе, где в качестве заготовки используют полученные прокаткой лист, полосу или ленту, свёрнутую в рулон. Листовой штамповкой изготовляют самые разнообразные плоские и пространственные детали массой от долей грамма и размерами, исчисляемыми долями миллиметра (например, секундная стрелка ручных часов), и детали массой в десятки килограммов и размерами, составляющими несколько метров (облицовка автомобиля, самолёта, ракеты).

Для деталей, получаемых листовой штамповкой, характерно то, что толщина их стенок незначительно отличается от толщины исходной заготовки. При изготовлении листовой штамповкой пространственных деталей заготовка обычно испытывает значительные пластические деформации. Это обстоятельство вынуждает предъявлять к материалу заготовки достаточно высокие требования по пластичности.

При листовой штамповке чаще всего используют низкоуглеродистую сталь, пластичные легированные стали, медь, латунь, содержащую более 60% Cu, алюминий и его сплавы, магниевые сплавы, титан и др. Листовой штамповкой получают плоские и пространственные детали из листовых неметаллических материалов, таких, как кожа, целлулоид, органическое стекло, фетр, текстолит, гетинакс и др.

Листовую штамповку широко применяют в различных отраслях промышленности, особенно в таких, как авто-, тракторо-, самолето-, ракето- и приборостроение, электротехническая промышленность и др.

К преимуществам листовой штамповки относятся:

· возможность получения деталей минимальной массы при заданной их прочности и жёсткости;

· достаточно высокие точность размеров и качество поверхности, позволяющие до минимума сократить отделочные операции обработки резанием;

· сравнительная простота механизации и автоматизации процессов штамповки, обеспечивающая высокую производительность (30-40 тыс. деталей в смену с одной машины);

· хорошая приспособляемость к масштабам производства, при которой листовая штамповка может быть экономически целесообразной и в массовом, и в мелкосерийном производстве.

Горячая объёмная штамповка

Горячая объёмная штамповка - это вид обработки металлов давлением, при которой формообразование поковки из нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента - штампа. Течение металла ограничивается поверхностями полостей (а также выступов), изготовленных в отдельных частях штампа, так что в конечный момент штамповки они образуют единую замкнутую полость (ручей) по конфигурации поковки. В качестве заготовок для горячей штамповки применяют прокат круглого, квадратного, прямоугольного профилей, а также периодический. При этом прутки разрезают на отдельные (мерные) заготовки, хотя иногда штампуют из прутка с последующим отделением поковки непосредственно на штамповочной машине. Мерные заготовки отрезают от прутка различными способами: на кривошипных пресс-ножницах, механическими пилами, газовой резкой и т.д. При горячей объёмной штамповке пластическое деформирование заготовки существенно облегчается её нагревом, однако возникает риск появления трещин в материале заготовки при неравномерной по объёму полости теплопередаче к материалу штампа.

Валковая штамповка

Валковая штамповка - формоизменяющая операция обработки металлов давлением, получения асимметричных деталей из цилиндрической заготовки путём одновременного действия на неё радиальных и осевых нагрузок. Осевая нагрузка заготовки создаётся за счёт перемещения пуансона, а радиальная - за счёт обкатки её боковой поверхности в роликах или валках. Таким образом, валковая штамповка является способом комплексного локального деформирования, в котором в одном технологическом процессе происходит совмещение одной из основных кузнечных операций - прошивки или осадки с поперечной прокаткой или обкаткой. Валковая штамповка позволяет изготавливать круглые в плане сплошные и полые детали, тонкостенные и толстостенные изделия малых размеров, применяемые в приборостроении, а также крупногабаритные детали с высокой точностью и качеством при технологических усилиях на порядок меньших, чем при традиционных методах объёмной штамповки. Комплексное нагружение очага пластической деформации локальным периодическим воздействием с одновременным воздействием через постоянно фиксируемую зону позволяет получить новый технологический эффект, недостижимый другими методами деформирования. Валковая штамповка способствует улучшению физико-механических свойств обрабатываемого металла, обеспечивает требуемое расположение его волокон, что повышает эксплуатационные свойства получаемых деталей. Относительно низкая стоимость оснастки, незначительное время подготовки производства, возможность быстрой переналадки на другой типоразмер детали, использование оборудования небольшой мощности позволяют применять валковую штамповку как в крупносерийном, так и в средне- и мелкосерийном производствах.

2.2 Механическая обработка детали

Механическая обработка детали включает в себя: черновую, чистовую и отделочную обработку.

Далее составляем план обработки детали. Чтобы достичь всех требований точности и шероховатости, необходимо выполнить такие операции, как токарная, резьбонарезная, контрольная и др.

Например:

Нормализация, вид термической обработки стали, заключающийся в нагреве её выше верхней критической точки, выдержке при этой температуре и последующем охлаждении на спокойном воздухе. Цель нормализации - придание металлу однородной мелкозернистой структуры (не достигнутой при предыдущих процессах - литье, ковке или прокатке) и как следствие - повышение его механических свойств (пластичности и ударной вязкости). При нормализации низко- и среднеуглеродистой стали происходит распад аустенита с образованием смеси феррита с перлитом или сорбитом. Фасонное стальное литьё подвергают нормализации для устранения грубозернистой литой структуры, обусловливающей низкие механические свойства отливок, катаную и кованую сталь - для устранения различий в структуре, вызванных условиями деформации и охлаждения. Режим нормализации определяется температурой нагрева (аустенитизации), временем выдержки при этой температуре и скоростью охлаждения. Температура нагрева при Н. на 20-50°С выше верхней критической точки. Время выдержки должно быть минимальным, обеспечивающим равномерный прогрев по сечению изделия. Скорость охлаждения на спокойном воздухе обычно составляет 150-250°С/ч; однако при нормализации массивных изделий скорость охлаждения должна регламентироваться в зависимости от их размеров и состава стали в соответствии с кинетикой превращений аустенита. Увеличение скорости нагрева, минимально возможные температуры и время выдержки обеспечивают получение более мелкого зерна аустенита и более дисперсной смеси перлита или сорбита с ферритом.

Шлифование. Процесс шлифования применяют как отделочно-доводочную операцию с получением размеров деталей с точностью по 6-7-му квалитетам и шероховатостью поверхности R2 = 0,08-0,32 мкм. Используют шлифование и как обдирочную операцию при очистке литья, поковок и т.д. Шлифование - это обработка поверхностей изделия шлифовальными абразивными кругами. Для обдирочной обработки применяют крупнозернистые абразивы, а для чистового шлифования - мелкозернистые. Используют абразивы естественные - наибольшее применение получили минерал корунд и алмаз, и искусственные - электрокорунд с различными добавками, карбид кремния, нитрид бора и др.

Сверление. При сверлении (зенкеровании, развертывании, зенковании) обычно главное движение н и движение подачи s сообщают режущему инструменту. При сверлении главное движение сообщают заготовке. Сверление применяют для получения сквозных и глухих цилиндрических отверстий. Зенкерование - для увеличения диаметра отверстия, предварительно полученного литьем, штамповкой или сверлением, и придания ему более правильной геометрической формы, достижения наименьшей шероховатости поверхности, чем при сверлении или рассверливании. Развертывание обеспечивает получение отверстий с высокой точностью размеров и высоким качеством поверхности; его применяют в основном для окончательной обработки отверстий. Зенкование - получение отверстий под потайные и полупотайные головки болтов и заклепок.

Отжиг - вид термической обработки металлов и сплавов, главным образом сталей и чугунов, заключающийся в нагреве до определённой температуры, выдержке и последующем, обычно медленном, охлаждении. При отжиге осуществляются процессы возврата (отдыха металлов), рекристаллизации и гомогенизации. Цели отжига - снижение твёрдости для повышения обрабатываемости, улучшение структуры и достижение большей однородности металла, снятие внутренних напряжений.

Промывка фотоматериала - процесс удаления из эмульсионного слоя и подложки фотоматериала растворимых продуктов химико-фотографической обработки.

Различают промежуточную (между операциями обработки) и окончательную (после всех операций) промывки.

На каждой операции устанавливаем технологические базы на деталь. Выбор технологических баз также очень важен, так как базовые поверхности должны обеспечивать достаточную устойчивость и жесткость заготовки. Также указываем обрабатываемые поверхности на каждой операции, размеры, изменяющиеся при выполнении операции.

2.3 Расчет технологических размеров и припусков

Необходимо рассчитать технологические размеры и их допуски, при выполнении которых выдерживались бы заданные чертежом размеры, и обеспечивалось снятие минимальных припусков.

При создании модели технологического процесса используются операционные эскизы механической обработки детали. На операционных эскизах поверхности заготовки (торцы), являющиеся базами или границами ЛТР, нумеруются присвоенными им номерами с модели детали, а самим технологическим размерам присваиваются номера, отражающие порядок, в котором они выполняются.

Заданные чертежом номинальные значения конструкторских размеров с верхним и нижним отклонением и с номерами левой и правой границ заносят в таблицу. Заданные технологические размеры с номерами границ для заготовки и для каждой операции тоже заносят в таблицу для расчета ЛТР. При указании номеров границ технологических размеров знак минус не проставляется.

По таблице формируется текст (Новикова), по которому при помощи стандартного текстового редактора в среде Windows в соответствующем каталоге компьютера создается текстовый файл исходных данных с соответствующим расширением <имя.txt>, вид которого представлен ниже в две колонки. В файле исходных данных информация из таблицы размещается в одну колонку, последовательно и построчно - вначале конструкторская информация, затем технологическая.

2.4 Расчет режимов резания

Расчет режимов резания выполняется для операции, на которую проектируется технологические наладки. Я выполнила технологическую наладку на токарную операцию 1040 и круглошлифовальную операцию 1220.

При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.

В таблице 4 можем увидеть результаты расчета операции 1040.

Таблица 4 - Расчет режимов резания

№	Наименование обработки	t, мм	S, мм/об.	V, м/мин	n, об/ мин	T0, мин
1	Подрезка торца	0,5	0,45	225	1000	0,082

Таблица 5 - Расчет режимов резания

N	t мм.	So мм/об	V	n об/мин	То	Тш
			м/мин	м/с		мин
1	0,4	0,35	257	15420	1600	0,078	0,876

t мм - глубина резания,

S мм/об. - подача,

V м/мин - скорость резания,

n об/мин - частота вращения.

Для чистовой обработки назначаем t = 0,4; S = 0,35;

Скорость резания рассчитывается по степенным зависимостям вида:

Расчет частоты вращения производится на основании данных расчета скорости резания и значения величины обрабатываемого диаметра детали на данной операции по формуле:

.

Так как частота вращения n=1715, то мы берем наиболее приближенное n=1600.

Основное технологическое время рассчитывается по формуле:

,

где Lp = L + Lвр + Lп,

Lвр - длина обрабатываемой детали, Lвр = t,

L - длина обрабатываемой поверхности детали,

Lп - длина перебега, Lп = 1 - 2 мм.

Lp= 42 + 0,4 + 1,5 = 43,9

К выше написанному добавляются следующие формулы:

Тшт = То + Тв + Тоб +Тот

То= 0,59

Тшт =0,876.

3. Разработка конструкций станочного приспособления

Станочное приспособление - устройство для установки и закрепления заготовки при обработке на металлорежущем станке. По степени специализации (ГОСТ 14.305-73 «Правила выбора технологической оснастки») станочные приспособления подразделяются на шесть групп: универсально-сборные приспособления (УСП), сборно-разборные приспособления (СРП), универсально-наладочные приспособления (УНП), универсальные безналадочные приспособления (УБП), специализированные наладочные приспособления (СНП), неразборные специальные приспособления (НСП).

Универсамльно-сбомрные приспособления (УСП) - станочные приспособления, которые собирают из заранее изготовленных деталей и сборочных единиц без последующей доработки. УСП - является общемашиностроительным видом оснастки, на детали и сборочные единицы которых действуют стандарты и единая техническая документация. Элементы УСП изготавливаются централизованно и рекомендованы к применению во всех отраслях промышленности.

Система универсально-сборных приспособлений (УСП). Компоновки УСП собираются из стандартных элементов с высокой степенью точности. Функция элементов и узлов осуществляется системой шпонка - паз. Как специальные приспособления кратковременного применения УСП состоят из деталей и узлов многократного применения с пазами 8, 12 и 16 мм. Высокая точность элементов УСП обеспечивает сборку приспособлений без последующей механической доработки.

Особенность применения - каждое предприятие приобретает универсальный набор деталей и сборочных единиц, из которых компонуются та или иная оснастка для обработки конкретных заготовок. После обработки партии заготовок приспособление разбирают, а его элементы используются для агрегатирования новых компоновок оснастки. УСП применяют в единичном и мелкосерийном производстве. УСП включают приспособления, компонуемые из нормализованных деталей и узлов. Каждая компоновка УСП обладает всеми основными свойствами специального приспособления: предназначена для обработки конкретной детали на определенной операции и обеспечивает базирование заготовки без выверки и требуемую точность. По истечении надобности в таком приспособлении оно разбирается на составные детали и узлы, которые могут быть многократно использованы для компоновки других приспособлений.

В связи с возможностью выполнения сборочных процессов без использования специальной документации, отпадает необходимость в проектировании, изготовлении деталей, что позволяет обходиться без проектно-конструкторского подразделения и вспомогательного производства по изготовлению оснастки.

Главное преимущество УСП - возможность повышения технологической оснащенности производства, повышение производительности и обеспечение производства специальной ТО в кратчайшие сроки. Быстрота агрегатирования обеспечивается за счет: универсальности конструкций, высокой точности и взаимозаменяемости элементов. Технически и экономически обоснованный уровень оснащенности производства обеспечивается с наименьшими затратами. Он может быть увеличен в 10-15 раз по сравнению с уровнем оснащенности при использовании НСО.

Цикл сборки УСП в 40 - 50 раз (по времени) и 10-15 раз (по трудоемкости) меньше цикла изготовления специальной оснастки. Достижимая точность обработки в УСП - 7- 8 квалитет.

Затраты на оснащение УСП резко возрастают при увеличении периода запуска и продолжительности времени нахождения изделия в производстве. Поэтому УСП эффективна и рекомендуется в единичном и мелкосерийном производстве, небольшой трудоемкости при незначительном числе запусков.

Большая часть оснастки УСП приходится на долю сверлильных станков (60%) и 30% - фрезерных, 7% - токарных, 3% - остальных.

Изготавливаются 3 серии УСП, характеризующихся габаритными размерами деталей и сборочных единиц, шириной крепежных и шпоночных пазов, расстояниями между осями, диаметром установочных отверстий. Серия определяется по ширине шпоночного паза или по диаметру крепежных элементов (серия 8, 12, 16 мм). - УСП с пазами 8 мм (УСП-8) для заготовок массой до 5 кг, УСП-12 - до 60 кг, УСП-16 - до 3000 кг.

Фиксация элементов производится шпонками, закрепление болтами, шпильками, винтами, гайками.

Для базирования элементов используются:

- зазорные соединения, соединение типа «шпонка - шпоночный паз»: зазор -0,01 -0,02 мм;

- беззазорные соединения, соединения типа «точные отверстия, конические разрезные втулки - конический палец» и «цилиндрический шарик или валик - V-образный паз».

Оборачиваемость элементов УСП (в различных компоновках) до 60 раз в год. Долговечность 10-15 лет.

В комплект УСП входят: базовые и корпусные детали (плиты прямоугольные, плиты круглые, угольники); установочные детали (пальцы, призмы, штыри и др.); направляющие детали (кондукторные втулки, колонки); крепежные детали (болты, винты, шпильки, гайки, шайбы); разные детали (вилки, хомутики, оси, рукоятки, опоры); сборочные единицы (поворотные головки, кронштейны, фиксаторы, подвижные призмы, кулачковые и тисковые зажимы). Точность обработки на УСП не превышает 9-го квалитета вследствие их невысокой жёсткости (наличие большого количества стыков).

Из комплекта УСП можно собирать токарные, сверлильные, фрезерные и другие приспособления. Главным достоинством УСП является быстрота сборки. За 2-5 часов можно скомпоновать приспособление средней сложности (с учетом квалификации слесаря-сборщика).

УСП является одноцелевым по назначению, но универсальными по изготовлению. УСП эффективно применяют в условиях единичного и мелкосерийного производства.

Сбомрно-разбомрное приспособление (СРП) - станочное приспособление, которое представляет собой компоновку, состоящую из готовой базовой части (плиты, угольника, планшайбы), сборочных единиц (зажимных, установочных и т.д.) и наладочного элемента, чаще всего специального, с помощью которого заготовку «связывают» с установочными элементами приспособления. СРП, несмотря на определенное сходство с УСП, имеют существенное различие: они содержат помимо стандартных деталей и узлов специальную наладку.

Точность обработки на СРП (8, 9-й квалитеты) обеспечивается точностью изготовления и установки составляющих базовых элементов. СРП используются в мелкосерийном и серийном производстве.

Конус Морзе.

Конус инструментальный - конический хвостовик инструмента (сверло, зенкер, фреза, развёртка) и коническое отверстие соответствующего размера (гнездо) в шпинделе или задней бабке станка. Предназначено для быстрой смены инструмента с высокой точностью центрирования и надёжностью. Существуют различные конусы.

Инструментальные метрические конусы и конусы Морзе

Инструментальные метрические конусы и конусы Морзе в настоящее время объединены в один стандарт (ГОСТ 25557-2006 - Конусы инструментальные. Основные размеры.), это сложилось исторически из-за широкого распространения конуса Морзе и вследствие расширения диапазона размеров инструментальных конусов. Конструктивных различий между ними нет, основное различие в конусности; в конусе Морзе используется переменная конусность от 1:19,002 до 1:20,047, в метрических инструментальных конусах используется постоянная конусность 1:20

Конус Морзе

Один из самых широко применяемых креплений инструмента, подразделяется на восемь размеров, от 0 до 7 и девять размеров укороченных конусов Морзе (B7, B10, B12, B16, B18, B22, B24, B32, B45). Конус Морзе был предложен Стивеном А. Морзе (Stephen A. Morse) (также изобретатель спирального сверла) приблизительно в 1864.

Заключение

В данном курсовом проекте были использованы ранее полученные знания по выбору баз, методов обработки, по расчёту режимов резания и норм технологического времени.

В данном курсовом проекте была разработан технологический процесс изготовления детали «втулка подшипника». После выполнения работы можно сделать следующие выводы:

· деталь достаточно технологична, но наличие фасок усложняет технологию механической обработки;

· метод получения заготовки - литье в песчаные формы;

· в процессе работы над курсовым проектом обработан большой объем информации;

· требования по точности выполняются.

Проведенная работа по разработке технологического процесса изготовления детали «обойма» показывает, что это достаточно трудоемкий процесс, требующий обстоятельного и глубокого изучения всех его касающихся деталей.

Разработанный маршрутно-операционный технологический процесс содержит операции по обработке заготовки с расчетом режимов резания, технологического времени. Описан весь режущий, измерительный инструмент и необходимые приспособления.

Вместе с тем, этот процесс носит большей частью теоретический характер и требует его применения на настоящем производстве для окончательной доработки и отшлифовки. Тем не менее, в такой отрасли, как «машиностроение» необходимо предварительное проектирование для достижения приемлемой степени точности. Поэтому данный курсовой проект имеет крайне важное значение в плане получения навыков проектирования техпроцессов.

Список литературы

Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - 656 с.

Маталин А.А. Технология машиностроения. - Л.: Машиностроение. Ленингр. Отд-ние, 1985. - 496 с.

Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 2-х томах. - М.: Машиностроение, 1992 - 816 с.

Анализ обеспечения точности и качества изделия. Разработка технических требований к деталям. Методические указания к практическим занятиям / Сост. Мордвинов Б.С., Григорьева В.Л., Литвиненко В.А.; ОмПИ. - 1991 - 24 с.

Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине «техника и технология отрасли»/Сост. Байбарацкая М.Ю; ОмПИ. -1996 - 12 с.

Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов.]. - 4-е изд., прераб. и доп. - Мн.: Выш. школа, 1983. - 256 с.

Размещено на Allbest.ru