Технология выпечки хлеба

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

хлеб выпечка рецептура печь

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Описание схемы технологического процесса

1.2 Исходные данные и требования нормативно - технической документации

2. Расчётно-техническая часть

2.1 Расчет часовой производительности хлебопекарной печи

2.2 Расчет производственной рецептуры

2.3 Расчет выхода изделия

2.4 Расчет запасов сырья, площадей и емкости для его хранения

2.5 Расчет технологического оборудования

3. Охрана труда и окружающей среды

Введение

С незапамятных времен хлеб - один из самых значительных, самых надежных видов пищи па Земле. Для многих народов хлеб олицетворяет собой жизнь. При обозначении хлеба на письме древние люди использовали тот же символ, что и для солнца и золота - круг с точкой посередине. О хлебе слагали гимны, песни и легенды. О нем говорили, как о живом существе, нарекая его самыми высокими именами: хлеб-кормилец, хлеб-батюшка.

Хлеб один из самых удивительных продуктов природы и человеческого труда, один из самых древних и самых значительных, самых видов пищи на земле. Хлеб создан тысячелетней человеческой мудростью, мастерством и упорной, тяжелой самой нужной в мире работой.

Рождение хлеба - всегда чудо. Много веков назад, когда далекие наши предки впервые отведали обугленные на кострах комки твердой зерновой каши (прародительнице первого хлеба) и в наши дни, когда на огромных хлебозаводах мощные печные агрегаты непрерывно выносят из своих недр золотистые потоки пшеничных калачей, батонов, булок, глянцевито коричневых караваев и буханок ржаного хлеба.

Хлебные изделия являются одним из основных продуктов питания человека. Суточное потребление хлеба в России составляет в среднем 330 грамм. За счет потребления хлеба человек почти наполовину удовлетворяет свою потребность в углеводах, на треть - в белках, более чем наполовину в витаминах группы В.

Усвояемость хлеба в значительной мере связано с его органолептическими показателями, в первую очередь такими, как вкус, аромат, пористость мякиша, которые формируют понятие качества хлеба.

1. Технологическая часть

1.1 Описание схемы технологического процесса

Мука пшеничная хлебопекарная высший сорт (ГОСТ Р 52189-2003). Мука на хлебозавод доставляется автомуковозами марки 1-1040-Э грузоподъёмностью 7,5 тонн, оборудованными компрессорами для пневматической разгрузки муки и подачи её в ёмкости на хранение.

Мука хранится бестарным способом в складе закрытого типа.

Склад бестарного хранения муки оборудован 8 силосами марки ХЕ-160А (поз.2) ёмкостью по 30 тонн каждый. На опорных стойках силосов имеются тензорные датчики, которые позволяют определять массу муки в силосе.

Запас муки на складе должен обеспечить бесперебойную работу предприятия в течение 7 суток. Это необходимо для контроля качества муки и её созревания.

Помещение склада должно быть сухим, чистым, отапливаемым, с хорошей вентиляцией. Температура воздуха должна быть не ниже +8° С, относительная влажность воздуха не более 75%.

Мука из автомуковоза по гибкому шлангу через приёмный щиток марки ХЩП (поз.1) по индивидуальным трубопроводам с помощью сжатого воздуха подаётся в силоса на хранение. В силосах мука оседает, а транспортирующий её воздух выходит через самовстряхивающиеся фильтры марки ХЕ-161 (поз.3), очищаясь от остатков муки.

Для предупреждения слёживания муки силоса должны быть оборудованы аэрирующими устройствами.

Из силосов с помощью роторного питателя марки М-122 (поз.4) мука по трубопроводам подаётся на просев.

Для подготовки муки к производству в просеивательном отделении хлебозавода установлены две просеивательные линии, каждая из которых состоит из следующего оборудования:

Циклона-разгрузителя (поз.6),

просеивателя ПБ-1,5 (поз.7) ,

Сборника над весами (поз.8) ,

Весов автоматических порционных (поз.9),

Сборника подвесового (поз.10) .

Мука просеивается, очищается от ферропримесей, и с помощью роторного питателя марки М-122 по трубопроводам подаётся в дозатор муки МД-100 (поз.9).

Для очистки транспортирующего воздуха от остатков муки на производственных бункерах устанавливаются самовстряхивающиеся фильтры марки ХЕ-161 (поз.3).

Для изменения направления потока муки в местах разветвления трубопроводов устанавливаются переключатели М-120 (поз.5).

Для подготовки и подачи сжатого воздуха к питателям предусмотрена

установка следующего оборудования:

компрессора ВУ-6/4 (поз.11),

воздухосборника В-2 (поз.13),

воздухоочистителя ХВО-6 (поз.14).

При бестарном хранении муки предусмотрено помещение для хранения муки в мешках в количестве суточного запаса. Мешки с мукой укладываются штабелями на поддоны «тройниками» или «пятериками» по 8 рядов по высоте. Расстояние от пола не менее 15 сантиметров.

Для очистки мешков от остатков муки и хранения мешкотары предусмотрено отдельное помещение, где установлен приемник муки с мешкоопрокидывателем ХМП-М (поз.15). Из приемника мука через шнек питательный марки ШП (поз.16) по трубопроводам подается на хранение в силоса.

Дрожжи прессованные хлебопекарные(ГОСТ 171-81).Прессованные дрожжи поступают на предприятие в пачках массой нетто 0,5 и 0,1кг.

Хранят дрожжи в холодильных камерах (поз.42) при температуре от 0 до +4⁰С, допускается в хранение сменного или суточного запаса прессованных дрожжей на производстве в условиях цеха.

Прессованные дрожжи при замесе полуфабрикатов вводят в виде дрожжевой суспензии (поз. 44) при соотношении дрожжей и воды примерно 1:3, 1:4,1:5; с температурой воды не выше 40⁰С.

Для приготовления суспензии дрожжи растаривают, размораживают в условиях цеха. Дрожжевую суспензию рекомендуется готовить в емкости с мешалкой типа СЖР (поз. 41). Вода дозируется водомерным бачком АВБ-100 (поз. 18) дрожжевую суспензию рекомендуется пропустить через сито.

Готовая дрожжевая суспензия с помощью насоса (поз.35) по трубопроводу подается в расходную емкость (поз.44), из которой самотеком через дозаторы подается на замес теста.

При необходимости проводят активацию прессованных дрожжей, выдерживая 30-60 минут при температуре 29 +32⁰С в смеси муки и воды.

Соль поваренная пищевая (ГОСТ Р 52482-2005). Доставляется на хлебозавод в мешках или насыпью на самосвалах и хранят в специальном складском помещении в таре производителя . Перед использованием соль взвешивается на весах. На хлебопекарных предприятиях используется соль поваренная пищевая первого и второго сорта. Пищевая поваренная соль представляет собой природный хлорид натрия с очень незначительной примесью солей. Соль доставляется на хлебозавод в мешках массой по 50 кг. Соль добавляют в тесто в виде раствора. Растворяют соль в емкости для растворения соли марки Т1-ХСТ (поз.34).

Вода питьевая (ГОСТ 2874-94)..Водоснабжение хлебопекарных предприятий производится от городского водопровода, а при отсутствии его - посредством артезианских скважин с обязательным устройством внутреннего водопровода.

Вода на предприятии расходуется на технологические, хозяйственно-питьевые и технические цели.

Качество воды, используемой для технологических и бытовых целей, должно соответствовать требованиям ГОСТ 2874-73, питьевая вода должна быть безопасна в эпидемиологическом отношении, безвредна по химическому составу и иметь благоприятные органолептические свойства.

Бактериологический анализ воды осуществляется санитарноэпидемиологической станцией в соответствии с заключенными договорами.

Для обеспечения бесперебойного снабжения предприятия водой заданной температуры и создания постоянного напора внутренней водопроводной сети на хлебозаводах устанавливают специальные баки. Вместимость бака холодной воды (поз.47) рассчитывается, исходя из расхода воды для всех производственных нужд в течение 8 часов. Бак горячей воды (поз.48) должен содержать запас, необходимый для приготовления теста в течение 4- 5 часов, температура горячей воды в баке должна быть 70⁰С.

Для создания необходимого напора баки для воды устанавливают в отдельном помещении, расположенном на верхнем этаже здания.

Масло подсолнечное (ГОСТ Р 52465-2005.). Масло, доставляемое на предприятие в цистернах, сливают в приемные баки (поз 37), из которых подаются на производство.

Хранение масла подсолнечного производится в закрытых, темных помещениях при температуре не более 15-19є С. Перед поступлением масла на производство его пропускают через сито с размером ячеек не более 3мм. Из бочек растительное масло с помощью сифона переливают в производстве емкость при этом его также пропускают через сито.

Следует обращать внимание на то, чтобы при хранении растительное масло не находилось на свету, в противном случае оно быстро прогоркает.

Маргарин (ГОСТ Р 52178-2003). маргарин поступает на предприятия в коробках из гофрированного картона, фанерных ящиках и барабанах, деревянных ящиках. Маргарин хранится в холодильной камере (поз.42) с постоянной циркуляцией воздуха при температуре от 0 до +4⁰С. Для приготовления хлебобулочных изделий маргарин при замесе теста расходуют в растопленном виде. При подготовке маргарина к производству его освобождают от тары, осматривают, зачищают поверхность, разрезают и проверяют внутреннее состояние. Затем маргарин закладывают в сахарожирорастворитель с водяной рубашкой СЖР (поз.38) и растапливают при температуре не выше 40 + 45⁰С. Для предотвращения расслаивания, растопленный маргарин насосом (поз 36) по трубопроводу перекачивается в расходную емкость (поз 45), из которой самотеком подается через дозаторы на замес теста. Трубопровод для транспортирования маргарина снабжается термоизоляцией.

Сахар (ГОСТ Р 52305-2005). Сахар-песок поступает на предприятия в мешках массой нетто 50 кг. Хранение сахара производиться в сухих, отдельных помещениях при относительной влажности воздуха не более 75%. Мешки с сахаром укладывают на поддонах в штабеле по 8 рядов в высоту с соблюдением проходов между штабелями. Сахар-песок просеивают, отчищают от металопримеси. На производство сахар подается в виде профильтрованных растворов установленной плотности. Для обеспечения правильной дозировки сахара рекомендуется применять раствор с постоянной плотностью. Обычно на предприятиях готовят раствор плотностью 1,23*10м², что соответствует концентрации 50 %. Просеянный сахар-песок загружают в сахарожирорастворитель СЖР (поз 40). Из автоматического водомерного бачка АВБ-100 (поз 18) подают воду с температурой 70⁰С, включают мешалку. Приготовленный сахарный раствор пропускают через фильтр, а затем насосом (поз36) перекачивают в расходную емкость (поз 46), из которой раствор самотеком подается через дозаторы на замес теста.

Патока ( ГОСТ Р 52060-2003). Патока - продукт неполного гидролиза крахмала, представляет собой сладкую, густую, очень вязкую жидкость, бесцветную или с желтым оттенком . Патока поступает на предприятие в бочках ,патока хранится при температуре 8-12?С в условиях, предохраняющих бочки от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков. Для обеспечения постоянной температуры хранения патоки бочки располагаются в специальном помещении оборудованном установкой с автоматическим регулятором температуры. Для снижения вязкости патоку пред применением закачивают в установку марки СЖР (поз. 50) и подогревают до 45?С. Перед использованием её пропускают через сито с ячейками не более 3мм.

Виноград сушеный (изюм) ГОСТ Р 51074-2003. Изюм поступает на предприятия в мешках массой нетто 50 кг. Хранение изюма производиться в сухих, отдельных помещениях при относительной влажности воздуха не более 75%. Мешки с изюмом укладывают на поддонах в штабеле по 8 рядов в высоту с соблюдением проходов между штабелями. Перед использованием изюм промывается (поз. 51), перебирается, остатки воды стекают на сите, затем взвешивается и вносится в тесто.

Замес теста - это перемешивание сырья, предусмотренного рецептурой, до получения однородной гомогенной массы, обладающей определенными реологическими свойствами. Тесто замешивается из 35% муки, продолжительность замеса 10мин, влажность опары 44%, температура начальная опары 28-29⁰С, продолжительность брожения опары 3,5-4,5ч, конечная кислотность опары 3,5-4 град. Готовность опары определяют по достижению кислотности, предусмотренной технологическим режимом и органолептическими показателями. Выброженная опара к концу брожения увеличивается в объеме в 1,5-2 раза имеет спиртовой запах и сетчатую структуру. Температура опары в конце брожения 29-30⁰С. Замес теста производится также порционно в тестомесильной машине Т1-ХТ-2А (поз 21). В дежу с выброженной опарой вносят оставшуюся по расчету воду, солевой раствор, сахарный раствор, маргарин, патоку, изюм, перемешивают, а затем вносят оставшуюся муку. Замес продолжается 10 мин до получения однородной массы. Мука на замес теста дозируется дозатором Ш2-ХДД (поз20), жидкие компоненты - дозатором Ш2-ХДМ (поз19). Готовность теста определяют по кислотности и органолептическим показателям. Выброженное тесто должно увеличиваться в объеме в 1,5-2 раза, иметь спиртовой запах, сетчатую структуру, быть эластичным и не липким на ощупь. Выброженное тесто подается на разделку.

Разделка. После брожения тесто поступает на разделку. Разделка теста осуществляется с целью получения тестовых заготовок заданной массы, и включает следующие операции: деление теста на куски заданной массы, закатка, формование тестовых заготовок и расстойка тестовых заготовок. Деление теста осуществляется на разделочном столе. Из тестомесильной машины тесто поступает в делительную машину марки А2-ХТН (поз24) где тесто делиться на куски заданной массы. После деления куски теста поступают в тестоокруглительную машину марки Т1-ХТН (поз25), затем в тестозакаточную машину марки Т1-ХТ2-3-1 (поз26), листы с формованными тестовыми заготовками роторно-ленточным посадчиком пересаживаются на под расстоечного шкафа марки РШВ-2 (поз28).

Окончательная расстойка. Цель окончательной расстойки - восстановить нарушенную при формовании структуру теста и обеспечить разрыхление тестовой заготовки за счёт выведения диоксида углерода. Окончательная расстойка производится в шкафу марки РШВ-2 (поз 28) в течении 25-40мин. при температуре 35-40°С и влажности 75-85%. На тестовых заготовках перед посадкой в печь делают наколы.

Готовность тестовой заготовки к выпечке обычно устанавливается органолептически на основании изменения объёма, формы и реологических свойств теста. Свойства теста определяют легким нажатием влажного пальца на поверхность тестовой заготовки.

Выпечка - это процесс превращения тестовых заготовок в готовые изделия, в результате которого окончательно формируется их качество. В процессе выпечки происходят следующие изменения с тестовой заготовкой:

- прогрев;

- образование корки и мякиша;

- формирование вкуса и аромата;

- увеличение объема;

- уменьшение массы.

Эти изменения вызываются телефизическими, микробиологическими, биохимическими и коллоидными процессами, протекающими одновременно при помещении тестовой заготовки в среду пекарной камеры.

Упёк - это уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке за счет испарения части воды и улетучивания некоторых продуктов брожения. Величина упека зависит от формы и массы тестовой заготовки, а также от способа выпечки изделий. Чем меньше масса изделия, тем больше его упек.

Листы с тестовыми заготовками садят на под печи ПХС-25 (поз 31) с большим пароувлажнением. Продолжительность выпечки составляет 18 мин. в зависимости от массы изделия.

Ориентировочная температура печи 220-250 °С.

Температурный режим и продолжительность брожения и выпечки могут изменяться в зависимости от типа и конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

После выпечки хлеб помещается в экспедиционное помещение для остывания. Остывание длится до понижения температуры в центре мякиша до 35°С (около двух часов), после чего хлеб упаковывается или предварительно нарезается вручную или машинным способом и затем упаковывается в пищевую полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354 или другие упаковочные материалы, разрешенные органами Роспотребнадзора для контакта с пищевыми продуктами. Допускается упаковывать целое изделие, целое изделие нарезанное, часть изделия нарезанного.

Хранение готовых изделий. Выпеченные изделия по транспортерам подаются на циркуляционные столы или пластинчатые столы ( поз32), установленные в хлебохранилище. Изделия вручную отбраковываются и укладываются в лотки контейнеров ХКЛ-18 (поз33). Заполненные контейнеры вывозят в хлебохранилище, где устанавливают правильными рядами. На каждый контейнер выписывается ордер с указанием времени выхода из печи. В хлебохранилище изделия хранятся в течение сроков, установленных «Особыми правилами поставки хлебобулочных изделий». Контейнеры вручную отвозятся в экспедицию, где формируется партия контейнеров по количеству и ассортименту в соответствии с заказом торговой сети. Доставка контейнеров в магазины производится специальными автофургонами с гидравлическим подъемником.

1.2 Исходные данные и требования нормативно-технической документации

Таблица 1 Унифицированная рецептура на батон фруктовый

Наименование сырья	Расход сырья, кг
Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта	100
Дрожжи хлебопекарные прессованные	3
Соль поваренная пищевая	1,5
Сахар песок	7
Маргарин	7
Масло растительное(смазка)	0,15
Изюм	7
Итого	127,5

Таблица 2 Физико-химические показатели ГОСТ 7127-68

Наименование показателей	норма
Влажность, не более, %	37
Кислотность, не более, град	2,5
Пористость не менее, %	73

Таблица 3 Исходные данные для расчета производительности печи

Наименование изделия	Способ выпечки	Размер изделия, мм	Продолжительность выпечки, мин	Марка печи	Количест во листов по ширине пода печи, шт	Количество изделий на листе, шт
		Длина	Ширина	Диметр
Батон фруктовый	подовый	220	90		24	ПХС-25	3	5

Таблица 4 Исходные данные для расчета оборудования

Наименование изделия	Сорт муки	Выход изделия, %	Продолжительность расстойки, мин	Количество изделий в лотке, шт	Марка силоса	Марка тестомесильной машины	Масса готового изделия, кг	Марка шкафа для окончательной расстойки
Батон фруктовый	Выс ший	143	36	5	XE-160А	Т1-ХТ-2А	0,3	РШВ-2

2. Расчётно-техническая часть

2.1 Расчет часовой производительности хлебопекарной печи

Количество рядов листов по длине N, шт рассчитывается по формуле:

N= , (1)

где L-длина пода печи, мм

b_л-ширина листа, мм

a₁-зазор между листами, мм

N==34 ряда ,

2.1.2 Количество листов по ширине пода печи n, шт рассчитывается по формуле:

n=,

где B-ширина пода печи, мм

lл-ширина листа, мм

n==3 листа, (2)

Количество изделий по длине листа n_из, шт рассчитывается по формуле:

n_из=,

где l_л-длина листа, мм

b-ширина изделия, мм

а-зазор между изделиями, мм

n_из==5 шт, (3)

По ширине листа, исходя из длины изделия, изделия умещаются в один ряд.

Производительность печи Рп^час, кг/час рассчитывается по формуле:

Рп^час= , (4)

где N-количество рядов листов по длине пода печи, шт;

n-количество листов по ширине пода печи, шт;

n_из-количество изделий по длине листа, шт;

m-масса готового изделия, кг;

ф_в- продолжительность выпечки, мин.

Рп^час==437 кг/час.

Суточная выработка печи P_сут, кг/сут рассчитывается по формуле:

Р_сут= , (5)

Р_сут==1311 кг/сут

Вывод: в технологической схеме производства батона фруктового устанавливаем туннельную печь ПХС-25, которая обеспечит выработку данного изделия 1 т/сут за 3,0 ч.

Схема расположения изделий на поду печи ПХС-25

2.2 Расчет производственной рецептуры

Расчет производственной рецептуры для приготовления теста на большой густой опаре батона с изюмом в тестомесильной машине Т1-ХТ-2А с подкотными дежами

Рассчитывается общий часовой расход муки М_мч^общ, кг/ч по формуле:

М_м.ч^общ=

где P_n^ч-часовая производительность печи, кг/ч;

B_х-плановый выход готового изделия, %

М_м.ч^общ= =293,1 кг/ч

Рассчитывается масса муки на замес порции теста М_м^д, кг по формуле:

М_м^д= (6)

где V-объём дежи, л;

q- норма загрузки муки на 100 л геометрической емкости дежи, кг.

М_м^д==99 кг.

Рекомендуется проводить замес на 100 кг муки.

Рассчитывается ритм замеса r, мин по формуле:

r = (7)

r ==20 миН.

Рассчитывается масса муки в опару М_м^оп, кг по формуле:

М_м^оп =, (8)

где С_м^оп-дозировка муки в опару, кг

М_м^оп ==65 кг.

Рассчитывается масса дрожжевой суспензии М_{др.сусп}, кг по формуле:

М_{др.сусп}=, (9)

где С_др.пр- дозировка прессованных дрожжей по унифицированной рецептуре, кг

Х-колличество частей воды на 1 часть прессованных дрожжей.

М_{др.сусп} =кг.

Рассчитывается влажность дрожжевой суспензии W_{др.сусп}, %

W_{др.сусп} =, (10)

где Ч_в и Ч_др.пр.-части воды и дрожжей прессованных в дрожжевой суспензии;

W_в и W_др.пр-влажность воды и дрожжей прессованных, %.

W_{др.сусп} ==93,75 %

Составляется таблица содержания сухих веществ (СВ) в опаре.

Таблица 5 содержание сухих веществ в опаре

Наименование сырья	Масса, М, кг	Влажность, W, %	Масса сухих веществ	Масса влаги, М, кг
			М, %	М, кг
Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта	65,0	14,5	85,5	55,6	9,4
Дрожжевая суспензия	4,0	93,75	6,25	0,25	3,75
итого	69,0	-	-	55,31	13,15

Рассчитывается масса опары М_оп, кг по формуле:

М_оп = (11)

где М_св^оп-масса сухих веществ в опару, кг

W_оп-влажность опары, %

М_оп == 98,78 кг

Определяется масса воды в опару М_в^оп, кг по формуле:

М_в^оп =, (12)

где М_с^оп-масса сырья в опару, кг

М_в^оп == 29,78 кг

Определяется проверочный расчет влажности опары W_оп, %

W_оп =, (13)

где М_в^оп-общее количество воды в опаре, кг

W_оп == 44 %

Вывод: Расчетная влажность соответствует заданной, значит расчет выполнен верно.

Рассчитывается масса солевого раствора М_сол^р-р, кг по формуле:

М_сол^р-р= (14)

где С_сол.- дозировка соли на 100 кг муки, кг;

А_с - концентрация солевого раствора, %.

М_сол^р-р=кг.

Рассчитывается масса сахарного раствора М_сах^р-р, кг по формуле:

М_сах^р-р= (15)

М_сах^р-р=кг.

Рассчитывается масса маргарина М_мар, кг по формуле:

М_мар=, (16)

М_м.п.=кг.

Рассчитывается масса изюма М_из., кг по формуле:

М_из.=

М_из.=кг

Рассчитывается масса муки на замес теста М_м^т, кг по формуле:

М_м^т=, (17)

М_м^т= кг.

Составляется таблица содержания сухих веществ (СВ) в тесте.

Таблица 6 Содержание сухих веществ в тесте

Наименование сырья	Масса, М, кг	Влажность, W, %	Масса сухих веществ	Масса влаги, М, кг
			М, %	М, кг
Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта	35,0	14,5	85,5	29,93	5,07
Опара	98,78	44	56	55,32	43,46
Солевой раствор	5,8	74	26	1,5	4,3
Сахарный раствор	14,0	50	50	7,0	7,0
Маргарин	7,0	17	83	5,81	1,19
Изюм	7,0	20,0	80,0	5,6	1,4
Итого	167,58	-	-	105,16	62,42

Масса теста М_т, кг рассчитывается по формуле:

М_т= (18)

W_T=W_хл.+1,0%, (19)

W_T=42+1=43%

М_т=кг.

Определяется масса воды в тесто М, кг по формуле:

, (20)

М=184,49-132,58=51,91кг.

Определяется проверочная влажность теста, , %, по формуле:

, (21)

w_т=.

Вывод: расчетная влажность соответствует заданной, значит расчет выполнен верно.

Составляется производственная рецептура

Таблица 7 Производственная рецептура и технологический режим приготовления полуфабриката для батона фруктового массой 0,3 кг в тестомесильной машине Т1-ХТ-2А с подкатными дежами, порционно

Наименование сырья и параметров технологического процесса	Тесто Мт, кг	Опара Моп, кг
Мука пшеничная хлебопекарная в/с	35,0	65,0
Дрожжевая суспензия	-	4,0
Вода	51,91	29,78
Опара	98,78	-
Солевой раствор	5,8	-
Сахарный раствор	14,0	-
Маргарин	7,0	-
Изюм	7,0	-
итого	220	98,78
Технологический режим
влажность, %,не более	43,0	44,0
продолжительность брожения, мин.	0,5-1	3,5-4,5
температура начальная, оС	28-29	27-28
температура конечная, оС	29-30	29-30
кислотность конечная, град	2,5-3,0	3,5-4,0

2.3 Расчет выхода изделия

Определяется выход теста В, в кг по формуле :

ВМ, (22)

где М- суммарная масса сырья , кг;

W- Средневзвешенная влажность сырья, %;

W- Влажность теста после его замешивания, %.

Определяется средневзвешенная влажность сырья W, % по формуле:

W=, (23)

где М- масса перерабатываемой муки, кг;

W- влажность перерабатываемой муки, %;

М- масса дрожжей на 100 кг муки, кг;

W- влажность дрожжей, %;

М- масса соли на 100 кг муки, кг;

W- влажность соли, %;

М_сах -масса сахара-песка, кг;

W_сах - влажность сахара-песка, %

М_мар -масса маргарина, кг;

W_мар - влажность маргарина, кг;

М_из -масса изюма, кг;

W_из - влажность изюма, %

W=

Вт=167кг

Определяются общие потери муки в период начиная с хранения до замеса теста П, кг по формуле:

П= (24)

П=кг

Определяются общие потери муки и теста при всех операциях, начиная с замеса теста до посадки тестовых заготовок П, кг по формуле:

П= (25)

П=кг.

Определяются затраты сухих веществ при брожении полуфабрикатов З, кг по формуле:

З= (26)

где 0,95- коэффициент перерасчета количества спирта на эквивалентное количество диоксида углерода;

1,96- коэффициент перерасчета количества спирта на сахар,

затраченный на брожение при образовании данного количества спирта.

З=кг.

Определяются затраты на разделку теста З, кг по формуле:

З= (27)

где Q=П+ П+ З,

Q=0,15+0,08+2,84=2,92кг.

З=кг.

Определяются затраты при выпечке З, кг по формуле:

З= (28)

где Q= П+ П+ З+ З,

Q=0,15+ 0,08+ 2,69+1,27=4,89кг.

З=кг.

Определяются затраты на укладку изделий З, кг по формуле:

З= (29)

где Q= П+ П+ З+ З+ З,

Q=0,15+ 0,08+ 2,69+1,27+25,87=30,76 кг

З=кг.

Определяются затраты при охлаждении и хранении хлеба З, кг по формуле:

З= (30)

где Q П+ П+ З+ З+ З+ З,

Q 0,15+ 0,08+ 2,69+1,27+25,87+1,14=33,09кг

З=кг

Определяются потери хлеба в виде крошки П, кг по формуле:

П= (31)

где Q = П+ П+ З+ З+ З+ З+ З,

Q =0,15+ 0,08+ 2,69+1,27+18,07+1,14+6,46=42,31 кг

П=кг

Определяются потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным П, кг по формуле:

П= (32)

где Q= П+ П+ З+ З+ З+ З+ З+ П,

Q=0,15+0,08+ 2,69+1,27+18,07+1,14+6,46+0,05=42,37 кг

П=кг

Определяются потери от переработки брака П, кг по формуле:

П= (33)

где Q= П+ П+ З+ З+ З+ З+ З+ П+ П,

Q=0,15+ 0,08+ 2,69+1,27+18,07+1,14+6,46+0,05+0,77=43,45 кг

П=кг.

Определяется выход хлеба В, % по формуле:

В=, (34)

В=263,6 - (0,15+0,08+2,84+1,82+25,81+2,33+9,22+0,06+1,1+0,04)=200,15 %

Вывод: В результате произведенного расчета установили, что расчетный выход батона с изюмом составляет 200,15%. При производстве батона с изюмом выход был уточнён с помощью пробных выпечек и установлен в размере 184%.

2.4 Расчет запасов сырья, площадей и ёмкостей для его хранения

Расчет запасов муки и емкостей для ее хранения

Определяется суточный расход муки М, кг/сут по формуле:

(35)

где - часовая производительность печи, кг/час;

- выход хлеба, %;

23- количество часов работы предприятия в сутки.

М_м^сут=кг.

Определяется количество силосов для хранения муки пшеничной высшего сорта , шт по формуле:

= (36)

где - вместимость силоса, кг.

=шт.

В складе БХМ предусматривается суточный запас муки в мешках

Определяется количество мешков для хранения муки , шт по формуле:

=, (37)

где m- масса муки в мешках, кг.

=шт.

Определяется количество штабелей мешков Ш, шт по формуле:

Ш= (38)

где 58- количество мешков в штабеле при укладке их тройниками.

Ш=шт.

Определяется площадь для хранения муки в мешках F, м по формуле:

F= (39)

где Н- норма нагрузки муки на 1 м, 800 кг/ м.

F=м

Вывод: в результате произведённого расчёта установили, что для хранения муки пшеничной потребуется 2 силоса марки ХЕ-160А в том числе 1 на дегазацию, 110 мешков, 3 штабеля и площадь 6,8 м².

Расчет запасов основного и дополнительного сырья и площадей для его хранения

Определяется суточный расход сырья М, кг/сут по формуле:

М= (40)

где С- дозировка сырья на 100 кг муки, кг

М^сут_др.пр= кг/сут,

М^сут_мар= кг/сут,

^сут_из.= кг/сут,

М^сут_соль.= кг/сут,

М^сут_сахар.= кг/сут

М^сут_м.р.=

Составляется таблица запасов сырья.

Таблица 7 Расчет запасов сырья.

Наименование сырья	Суточный расход, кг	Срок хра-нения, сут	Запас сырья, кг	Нагрузка на 1мпола с учетом проездов	Площадь, м
1	2	3	4	5	6
Скоропортящееся сырье
Дрожжи прессованные	164,05	3	164,07	250	0,7
Маргарин	382,79	5	546,85	400	1,4
итого	-	-	-		2,1
Не скоропортящееся сырье
Соль	82,03	15	1230,45	1000	1,3
Изюм	382,79	15	3843,3	660	5,8
Сахар	382,79	15	4101,5	800	5,2
Масло растительное	8,2	15	123	400	0,3
итого	-	-	-	-	16,4

Определяется количество мешков, канистр и коробок для хранения дополнительного сырья , шт по формуле:

(41)

для маргарина: шт,

для изюма: шт,

Определяется количество штабелей мешков Ш, шт по формуле:

Ш= (42)

где 58- количество мешков в штабеле при укладке их тройниками.

Ш=шт.

Определяется площадь для хранения изюма в мешках F, м по формуле:

F= (43)

где Н- норма нагрузки изюма на 1 м, 660 кг/ м.

F=м

Вывод: Проверочным расчетом установлено, что для хранения не скоропортящегося сырья при производстве батона с изюмом потребуется склад площадью 16,4 а для скоропортящегося сырья потребуется склад площадью 2,1м².

Расчет емкостей для хранения сырья в жидком виде

Определяется объём ёмкости для хранения масла подсолнечного V_{мас.под.}, л рассчитывается по формуле:

V_{мас. под.}= (44)

где с - плотность растительного масла.

V_{мас.под}= л.

Вывод: Проверочным расчетом установлено что для хранения растительного масла устанавливаются две емкости объемом 500 литров (одна- рабочая, вторая- резервная).

Определяется объем ёмкости для хранения маргарина V_мар., л по формуле:

V_мар.= (45)

V_мар.=л

Определяется количество емкостей для хранения маргарина в жидком виде n, шт по формуле:

n = (46)

n =шт

Вывод: для хранения маргарина используется установка СЖР объемом 500 л, в количестве 2 шт.

Определяется объем ёмкости для хранения солевого раствора V_сол., л по формуле:

V_сол= (47)

где М_сол.^с-суточный расход соли на предприятии, кг

К-коэффициент увеличения объема

С_сол-концентрация солевого раствора, кг/100л (С=26кг/100л)

V_сол==394,38 л.

Определяется количество емкостей для хранения солевого раствора n, шт по формуле:

n = (48)

где V-объем одной емкости для солевого раствора, л

n ==1 шт.

Вывод: для хранения и подготовки соли используется установка Т1-ХСТ в количестве 1 шт, объемом 1200 л.

Определяется объем емкости для хранения сахарного раствора V_сах, л по формуле:

V_сах= (49)

V_сах==683,58 л.

Определяется количество емкостей для хранения сахарного раствора n, шт по формуле:

n = (50)

n ==2 шт.

Вывод: Для подготовки и хранения сахара используется установка СЖР в количестве 2 шт, емкостью 500 л.

Определяется объем емкости для хранения дрожжевой суспензии V_др.сус., л по формуле:

V_др.сус.= (51)

V_др.сус.==262,51 л

Вывод: для подготовки хранения дрожжевой суспензии используется установка СЖР объемом 500л, в количестве 2шт.

Определяется объем ёмкости для хранения патоки V_п., л по формуле:

V_п.= (52)

V_п.=л

Определяется количество емкостей для хранения патоки n, шт по формуле:

n = (53)

n ==1 шт.

Вывод: Для подготовки и хранения патоки используется установка СЖР в количестве 1 шт, емкостью 500 л.

2.5 Расчет технологического оборудования

Расчет оборудования при порционном приготовлении теста в дежах производится следующим образом:

Определяется общий расход муки,М, кг/час по формуле:

М= (54)

М=кг/час.

Определяется максимальное количество муки в деже М, кг по формуле:

М= (55)

где V- геометрический объем дежи, л;

g- норма загрузки муки на 100 л геометрической емкости дежи, кг.

М==99 кг = 100кг..

Определяется ритм замеса полуфабриката r, мин по формуле:

r= (56)

r=мин.

Вывод: ритм замеса не превышает 40 мин.

Определяется количество дежей N, шт на технологический цикл приготовления изделия по формуле:

N=, (57)

где Т- время занятости дежи, мин.

Определяется время занятости дежи, Т, мин, по формуле:

Т= (58)

где - продолжительность замеса полуфабрикатов, мин;

- продолжительность брожения полуфабрикатов, мин;

- продолжительность обминок, мин (=2-4 мин);

- продолжительность прочих операций (пробег 2-3 мин;

опрокидывание 3-5 мин).

Т=10+220+5+2=237 мин.

N=шт.

Вывод: для замеса опары и теста из муки пшеничной высшего сорта, потребуется тестомесильная машина марки Т1-ХТ-2А с 14 дежами и дежеопрокидыватель марки А2-ХПД.

Расчет оборудования для разделки теста

Расчет минутной потребности в тестовых заготовках n_т, шт/мин по формуле:

n_т=, (59)

n_т=шт/мин.

Расчет количества тестоделителей N_д, шт рассчитывается по формуле:

N_дел=,(60)

N_дел==1 шт.

Расчет количества тестоокруглителей N_о, шт рассчитывается по формуле:

N_окр=, (61)

N_окр==1шт.

Расчет количества тестозакаточных машин N_зак, шт по формуле:

N_зак=, (62)

N_зак==1шт.

Вывод: для деления тестовых заготовок применяется делитель марки А2-ХТН, округлитель марки Т1-ХТН, закаточная машина марки Т1-ХТ2-3-1.

Количество рабочих люлек в расстоичном шкафу N_р, шт по формуле:

N_р=, (63)

где t_p-продолжительность растойки, мин;

m-масса готового изделия, кг;

n-количество тестовых заготовок на люльке, шт;

n₁-число ярусов на люльке, шт.

N_р==188шт

Вывод: для окончательной расстойки применяется расстоичный шкаф РШВ-3.

Расчет оборудования для хранения готовых изделий

Таблица 8 Расчет необходимого количества контейнеров для хранения готовых изделий

Наименование изделия	Часовая производительность печи, кг/ч	Емкость лотка, кг	Емкость контейнера, кг	Количество контейнеров, шт	Продолжительность хранения, ч	Потребление количества контейнеров, шт
1	2	3	4	5	6	7
Батон с изюмом подовый массой 0,2 кг	340	2	36	10	6	60
итого						60

Определяется общее количество контейнеров с учетом запаса в торговой сети на ремонт N_общ^зап, шт по формуле:

N_общ^зап= , (64)

N_общ^зап=шт.

Определяется масса изделия в одном лотке q_л, кг по формуле:

= (65)

=кг

Определяется количество контейнеров для хранения батона с изюмом подового N_к, шт по формуле:

=, (66)

где t_хр-продолжительность хранения изделий, ч;

m_л-количество лотков в контейнере, шт;

q_л-масса изделий на одном лотке, кг.

=шт.

Вывод: в результате произведенного расчета установили, что необходима торцевая загрузка автомобиля в кузов машины устанавливается

60 контейнеров ХКЛ-18.

Расчет количества отпускных мест экспедиции

Таблица 9 расчет количества контейнеров, необходимых для загрузки продукции выпускаемой хлебозаводом в сутки

Наименование изделия	Выборка в сутки, кг	Емкость контейнеров, кг	Необходимое количество контейнеров, шт
1	2	3	4
Батон с фруктовый массой 0,3 кг	1020,0	36	29
итого			29

Определяется количество отпускных мест М, шт по формуле:

М= (67)

где 15-продолжительность загрузки и разгрузки автомобиля, мин;

2-коэффициент учитывающий отправку хлеба в часы;

8-количество контейнеров, загружаемых одновременно в кузов

автомашины, шт

14-средняя продолжительность отпуска хлеба с хлебозавода в

торговую сеть, мин

М=шт.

Вывод: в результате произведенного расчета установили, что для отпуска батона с изюмом потребуется 1 отпускное место.

3. Охрана труда и окружающей среды

Мероприятия по охране труда, ТБ и производственной санитарии

Обязанности работников хлебопекарных предприятий для охраны труда:

1. Знать и соблюдать правила внутреннего распорядка ХПП.

2. Знать и соблюдать правила поведения на территории и внутри предприятия.

3. Знать и соблюдать противопожарный режим.

4. Знать и соблюдать опасные участки на производстве.

5. Знать и соблюдать инструкцию по технике безопасности.

6. Знать и соблюдать действия в аварийных ситуациях.

7. Не оставлять рабочее место без присмотра.

8. Не приступать самостоятельно к работе.

9. О всех происшествиях, авариях и несчастных случаях необходимо сообщить бригадиру.

Основные методы защиты от опасных производственных факторов на предприятии:

- в складе бестарного хранения муки для предотвращения накопления статического электричества установлено заземление. Во время зачистки силосов работникам выдаются средства индивидуальной защиты. Силоса оборудованы фильтрами и смотровыми окнами. Просеиватели имеют фильтры, заземление, также своевременно удаляются примеси;

- все техническое оборудование своевременно ремонтируется, имеют заземление, изоляция токоведущих частей, рядом кнопки «стоп» и «пуск», инструкция по технике безопасности, блокировка электродвигателя, герметичность корпуса;

- во всех машинах крышки плотно закрываются и имеют блокировку, предохранительная решетка предотвращает попадание человека во внутрь;

- в тестомесильной машине периодического действия дежа жестко закрепляется, крышка плотно закрыта;

- ёмкости для брожения и приготовления дрожжей имеют вывод диоксида углерода;

- тестозакаточные машины имеют предохранительную решетку;

- в печах температура поверхности корпуса не превышать 40^оС, имеется реле скорости вращения, температуры, влажности и времени, а также имеется воздушное душирование.

На предприятии обеспечивают необходимые параметры микроклимата. Нормирование параметров ведется по: температуре, влажности, скорости воздуха. Сочетание этих параметров влияет на работоспособность человека. Нормы параметров микроклимата отражены ГОСТ 12 1005-88, СанПин 224584-96. Эти документы отражают параметры в зависимости: от времени года (холодный, теплый, переходный), от категории выполняемых работ, а также в зависимости от цеха производства.

Самые лучшие параметры микроклимата для человека- это оптимальные и могут быть допустимые.

Также на работу человека влияет освещение цехов. Предприятие соблюдает следующие требования:

- свет не ослепляет работающего;

- освещаемость соответствует характеру зрительных работ;

- имеется определенная контрастность света, без резких теней;

- спектр света приближен к естественному.

Санитария- практическое осуществление гигиенических норм и правил. На предприятии она направлена на соблюдение строгого санитарного режима в процессе хранения пищевых продуктов, приготовления полуфабрикатов и готовой продукции, реализации готовой продукции и обслуживание потребителей. Твердые знания и строгое соблюдение правил гигиены и санитарии обеспечивают культуру обслуживания населения и выпуск продукции высокого качества.

Личная гигиена работников предприятия

Личная гигиена- это ряд санитарных правил, которые должны соблюдать работники предприятия. Выполнение правил личной гигиены имеет важное значение в предупреждении загрязнения хлебопродуктов микробами, которые могут стать причиной возникновения заразных заболеваний и пищевых отравлений у потребителей. Правилами личной гигиены предусмотрен ряд гигиенических требований к содержанию тела, рук, полости рта, к санитарной одежде, санитарному режиму предприятия, медицинскому освидетельствованию работников предприятия.

Содержание тела в чистоте - важное гигиеническое требование. Кожа выполняет сложную функцию в жизни человека- участвует в дыхательном процессе и выделении продуктов обмена. Грязная кожа может стать причиной возникновения гнойничковых заболеваний и загрязнения микробами обрабатываемой пищи. Поэтому работники ежедневно перед работой принимают гигиенический душ или непосредственно перед работой тщательно вымыть руки до локтя. Внешний вид рук работников предприятия: коротко острижены ногти, без лака, чистое подногтевое пространство.

Санитарная одежда. В комплект санитарной одежды входят: халат, косынка, фартук, брюки или юбка и специальная обувь. Санитарную одежду изготавливают из белой хлопчатобумажной легкостирающейся ткани. Санитарную одежду надевают в определенной последовательности, добиваясь аккуратного внешнего вида, головной убор должен полностью закрывать волосы. Каждый работник содержит свою одежду в чистоте и опрятности.

Санитарный режим поведения обязывает работников предприятия следить за чистотой рабочего места, оборудования, инвентаря.

Медицинское обслуживание работников предприятия проводят для предупреждения распространения инфекционных заболеваний через хлебобулочные изделия.

Санитарное состояние предприятия.От санитарного состояния предприятия зависит степень доброкачественности приготовления готовой продукции.

Территорию предприятия убирают ежедневно, летом дважды поливают водой, а зимой отчищают от льда и снега. Мусор с территории вывозят каждый день, площадки под мусоросборниками обрабатывают дезинфицирующими средствами.

Производственные помещения предприятия убирают ежедневно и только влажным способом. Полы по мере загрязнения подметают влажной щеткой, а затем моют горячей водой и насухо вытирают. Панели ежедневно протирают влажной тряпкой.

Складские помещения убирают ежедневно так же, как и производственные цеха.

Санитарными правилами предусматриваются ежемесячные санитарные дни для генеральной уборки и дезинфекции всех помещений.

Санитарные требования к оборудованию. Наиболее современным считается линейное расположение модульно- секционного оборудования, которое создает единую технологическую линию, улучшает санитарное состояние предприятия и условия труда. Механическое оборудование имеет рабочие части машин из нержавеющей стали. После работы оборудование тщательно очищают, моют горячей водой.

Техника безопасности:

1.Во время работы будьте осторожны и внимательны, выполняйте только порученную работу.

2. Не работайте на неисправном оборудовании и при снятых ограждениях.

3. Используйте инструменты и приспособления только по назначению, не пользуйтесь неисправным инструментом.

4. Включайте и выключайте электродвигатель только сухими руками.

Мероприятия по охране окружающей среды и экологии

Защита атмосферы.Цель защиты атмосферы от вредных выбросов и выделений сводится к обеспечению концентраций вредных веществ в воздухе рабочей зоны и приземном слое атмосферы равным или менее ПДК. На данном предприятии в складе БХМ силоса оборудованы фильтрами для отчистки воздуха от мучной пыли.

Защита гидросферы.

Защита осуществляется следующим образом: рациональное размещение источников сбросов и организаций водозабора и водовода и использование средств очистки стоков. На предприятии осуществляется механическая очитка:

- процеживание: для удаления из сточной воды крупных и волокнистых включений;

-отстаивание: для удаления осадка( отстойники, жироуловители);

-фильтрование: используют для отчистки сточных вод от мелкодисперсных примесей как на начальной, так и конечной стадии очистки;

-флотация: заключается в обволакивании частиц примесей мелкими пузырьками воздуха подаваемого в сточную воду и поднятии их на поверхность, где образуется слой пены.

Список литературы

1 Богатырева Т.Г., Поландова Р.Д. Новое в производстве пшеничного хлеба на заквасках. М.: ЦНИИТЭИ хлебопродуктов, 1994. -- 46 с.

2 Гигиенические требования к качеству и безопасности продовольственного сырья и пищевых продуктов. СанПиН 2.3.2.560-96. М., 1997.-269 с.

3 Данченко Л.В., Надыкта В.Д. Безопасность пищевого сырья и продуктов питания. -- М.: Пищевая пром-сть, 1999. -- 352 с.

4 Зверева Л.Ф. Технология хлебопекарного производства. 2 изд., перераб. и доп. - М.: Пищевая пром-сть, 1979. -- 304 с.

5 Издательский центр «Академия», 2000. -- 320 с.

6 Инструкция по нормированию расхода муки (выхода хлеба) в хлебопекарной промышленности. -- М., 1984. -- 101 с.

7 Инструкция по предупреждению картофельной болезни хлеба. -М.,1998.-32 8 Коробкин В.И., Передельский Х.В. Экология.- Ростов н-Д: Издательство «Феникс» 2000.-576с.

9 Основы физиологии питания, гигиены и санитарии: Учеб. для нач. Проф. Образования.- М.: ИРПО; Изд. Центр «Академия», 2000.-184с.

10 Правила организации и ведения технологического процесса на хлебопекарных предприятиях. М., 1999. - 216 с.

11 Пучкова Л.И., Гришин А.С., Шаргородский И.И., Черных В.Я. Проектирование хлебопекарных предприятий с основами САПР. - М.: Колос, 1993. - 224 с.

12 Сборник технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий. -- М.: Прейскурантиздат, 1989. -- 493 с.

13 Хлебобулочные изделия. Технические условия. - М.: ИПК Издательство стандартов, 1998. -- 295 с.

14 Хромеенков В.М. Оборудование хлебопекарного производства. -- М.: ИРПО;

Размещено на Allbest.ru