Технологічний процес виготовлення деталі "Черв’як"

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. ЗАГАЛЬНИЙ РОЗДІЛ

1.1 Визначення класу деталі та описання конструктивних особливостей деталі

заготовка виготовлення деталь черв'як різання

За своєю формою, конструкцією та технологічними ознаками деталь відноситися до класу 040- деталі загально - машинобудівного призначення - тіла обертання.

Визначаємо середній діаметр деталі:

, мм (1.1)

де - діаметри ступенів деталі;

- довжини ступенів деталі.

мм

Оскільки деталь "Черв'як" має ступінчасту форму, співвідношення довжини до середнього діаметра перевищує двом:

> - деталь жорстка (1.2)

Деталь "Черв'як" виготовляється із Сталі 45ГОСТ 1050-88; маса деталі кг; габаритні розміри мм.

Деталь "Черв'як" - є сукупність зовнішніх циліндричних поверхонь, обмежених торцевими поверхнями. Вали подібної форми і конструкції використовуються в стандартних вузлах приводів технічних конструкцій і призначені для передачі крутних моментів.

До основних поверхонь відносяться: найбільш точна поверхня з параметром шорсткості , вона призначена для встановлення підшипників кочення.Конструкцією деталі передбачено черв'ячна зубчаста поверхня z1=1, m=1на 16*теж для передачі крутних моментів.

Виконавчі поверхні: зовнішня поверхня , на якій передбачено 1закритий шпонковий паз. Конструкцією деталі передбачено черв'ячна зубчаста поверхня z1=1,m=1на 16*.

До технологічних поверхонь деталі відноситься нетехнологічна канавка .

Рис.1.1 Деталь"Черв'як" з позначенням поверхней

Таблиця1. Характеристика поверхонь деталі "Черв'як"

№ поверхні	Назва поверхні деталі, розміри, мм	Квалітет точності	Граничні відхилення, мм	Параметри шорсткості, мкм
Зовнішні циліндричні поверхні
1	10n6	10(n6)		0,63
2	10k6	10(k6)		0,63
3,4	11.4h14	14(h14)	-0,43	6,3
5	16e6	11(e6)	-0,11	3,2
6,7	9.5h14	14(h14)	-0,36	6,3
Торцеві поверхні
8,9	10 в розмір 104h14	14(h14)	-0,87	6,3
10	11.4 в розмір 25±ІТ14/2	(±ІТ14/2)	±0,2	6,3
11	11.4 в розмір 9(ІТ14/2)	(±ІТ14/2)	±0,2	6,3
12	16 в розмір 14(ІТ14/2)	(±ІТ14/2)	±0,2	6,3
13	16 в розмір 24h14	14(h14)	-0,52	6,3
Евольвентні поверхні
14	Черв'ячна поверхня m=1; z=1; d1=14	7-C		1,6
Пази
15	2H9	9(H9)	+0,025	3,2
16	Нижня поверхня пазу 3	(±ІТ14/2)	±0,3	6,3
Фаски
17	0,6 х450	14(±ІТ14/2)	±0,1	6,3

1.2 Матеріал деталі та його властивості

Матеріал деталі "Черв'як" Сталь45ГОСТ 1050-88- це конструкційна якісна сталь з вмістом вуглецю близько 0,45%. Сталь характерна високою міцністю і зносостійкістю.

Сталь45 ГОСТ 1050-88 - призначена для виготовлення відповідальних деталей машин, а саме вісей, валів, ролики, цапфи, плунжерів, фрикційні диски - після гартування і відпуску, для виготовлення деталей, які працюють при невеликих швидкостях, шестерні, кілець (деталей підвищеної міцності).

Таблиця 1.3 Хімічний склад Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Основні компоненти	Домішки
Вуглець (С), %	Марганець (Mn), %	Кремінь (Si), %	Сірка (S), %	Фосфор (Р), %
0,42..0,5	0,5…0,8	0,17..0,37	0..0,025	0..0,035

Таблиця 1.4 Механічні властивості Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Межа текучості, МПа не менше	Межа міцності при розтягу, МПа не менше	Відносне видовження, %	Відносне звуження, %	Твердість по Брінелю, HВ не більше
360	610	16	40	229



1.3 Аналіз технологічності конструкції деталі

Кожна деталь повинна виготовлятись з мінімальними трудовими та матеріальними витратами. Ці витрати можливо зменшити за рахунок правильного вибору варіанту технологічного процесу, його комплектації, механізації та автоматизації, застосування оптимальних режимів обробки і правильної підготовки виробництва.

Деталь "Черв'як" має ступінчасту форму, складена з поверхонь обертання різних діаметрів. Розміри поверхонь зменшуються до кінців вала. Для обробки використовується стандартний різальний та вимірювальний інструмент. Для повноцінної обробки вказані всі розміри. Заготовану доцільно отримати методом штамповки. Це дозволить отримати заготованку з мінімальними припусками. Квалітети точності відповідають параметрам шорсткості.

На основі проведеного аналізу можна зробити висновок, що конструкція деталі "Черв'як" технологічна і не викликає труднощів у виготовленні.

Якісна оцінка технологічності конструкції деталі:

1. Деталь виготовляється із конструкційної якісної сталі Сталь45 ГОСТ 1050-88. Вона може бути замінена такими марками Сталь 30, Сталь 40.

2. Можливе застосування раціонального методу виготовлення заготовки методом

гарячої штамповки, що зменшить затрати матеріалу та затрати на механічну обробку даної деталі.

3. Найвищий квалітет точності - шостий, найвищий параметр шорсткості поверхні мкм. Це економічний параметр шорсткості і квалітет точності

4. До всіх поверхонь, які обробляються є легкий доступ різального інструменту.

5. Є можливість при обробці деталі застосовувати високопродуктивні методи обробки, верстати з ЧПУ та ефективне технологічне обладнання, використовувати універсальну технологічну оснастку, стандартний різальний інструмент.

6. Конструкторські, технологічні та вимірювальні бази співпадають, так як обробка ведеться із застосуванням центрів.

7. Для даної деталі передбачені: шпонковий паз закритийb=3N9, який запобігає провертанню черв'яка.

8. Технологічні елементи такі, як фаски, що полегшують процес збирання виробу.

9. Канавки для виходу шліфувального круга.

10. Визначимо жорсткість деталі, для цього визначимо середній діаметр:

, мм

мм

<15 - вал жорсткий

Деталь простої форми і міцна, а також досить жорстка. Вал вважається жорстким якщо для отримання точності 6..14-го квалітетів співвідношення його довжини lдо діаметра dможе бути рівний 15. Його можна обробляти на верстатах з ЧПК.

Кількісна оцінка технологічності деталі:

Визначаємо коефіцієнт уніфікації за формулою:



(1.3)

де - кількість уніфікованих поверхней деталі;

- загальна кількість поверхней деталі.

Визначаємо коефіцієнт точності за формулою:

(1.4)

де - середня точність деталі. Визначається за формулою:

(1.5)

де - кількість поверхней розмірів за квалітетом.

Підставляємо значення у формулу:

Визначаємо коефіцієнт шорсткості за формулою:



(1.6)

де - середня шорсткість деталі. Визначається за формулою:

(1.7)

де - кількість поверхней з параметром шорсткості.

Підставляємо значення у формулу:

Висновок: на основі якісної і кількісної оцінок вважаємо, що деталь технологічна.

1.4 Вибір типу виробництва

При розробці технологічного процесу виготовлення деталі в першу чергу визначити тип виробництва, що є одним з головних вихідних даних при подальших розрахунках. Тип виробництва визначає метод отримання заготовки, тип технологічного оснаснащення, розташування обладнання на дільниці і багато інших важливих питань.

Тип виробництва вибираємо в залежності від річної програми випуску та маси деталі. За вихідними даними на курсове проектування Np=6000 шт. m=0.075 кг визначаємо тип виробництва - середньосерійний.

Серійним називають таке виробництво, при якому виготовлення деталі ведеться партіями, які регулярно повторюються через визначений проміжок часу. В такому виробництві використовується високопродуктивне устаткування. Де разом з універсальними верстатами використовуються швидкодіючі пристрої, універсальний і спеціальний різальний і вимірювальний інструмент. Характерною ознакою серійного виробництва є виконання на робочих місцях декількох операцій, які повторюються.

В серійному виробництві верстати на дільниці в механічному цеху розташовують за ходом технологічного процесу виготовлення типових деталей.

Визначаємо розмір партії деталей:

, шт. (1.8)

де N-річна програма випуску деталей, N=6000 шт.

t- необхідний запас заготованок на складі для середніх деталей, t=5 днів

- кількість робочих днів, =249 днів.

шт.

Приймаємо n=25 шт.



2. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ

2.1 Вибір виду заготованки та обґрунтування методу її виготовлення

Найбільший вплив на вибір заготованки мають матеріал деталі, її розміри і форма, тип виробництва. Із заготованок, які використовуються в машинобудуванні ( прокат, поковки, виливки) в якості заготованки для даної деталі "Черв'як", зваживши, що матеріал деталі - Cталь 45 ГОСТ 1050-88, тип виробництва - серійний, габаритні розміри деталі - O16104, маса деталі m=0.075 кг, можливо вибрати заготованку із круглого гарячекатаного прокату та поковку,отриману методом гарячої штамповки. На базовому підприємстві заготованкою служить гарячекатаний прокат круглого перерізу:

Круг довжина одиничної заготованки l=113 мм.

Зважаючи на те, що діаметральні розміри деталі мають значні перепади, деталь виготовляється в серійному виробництві, можливо прийняти заготованку - поковку, отриману методом гарячої штамповки на горизонтально кувальних машинах в закритих штампах.

Але остаточний вибір заготованки визначаємо після розрахунку економічної доцільності отримання заготованок.

2.2 Вибір величин загальних припусків та розрахунок розмірів заготованки з допусками

Визначення коефіцієнту використання матеріалу

Загальні припуски визначимо за ГОСТ 7505-89 "Поковки стальные".

Точність заготованки - Т4 так,як заготовка отримується гарячою об'ємною штамповкою на горизонтально-кувальних машинах

2. Категорія поковок характеризується групою сталі, яка умовно позначається М1 і М2. Так як матеріал деталі сталь45ГОСТ 1050-88,дана сталь відноситься до групи М2 тому, що вміст вуглецю перевищує 0,35 % і до 0,65 %.

3. Заготованки, виготовлені гарячою об'ємною штамповкою на різноманітному ковальсько-пресовому обладнанні, поділяють на чотири степені складності: С1, С2, С3, С4.

Степінь складності - це відношення маси штамповки до маси фігури, в яку вписується штамповка. Степінь складності приймаємо за ГОСТ 7505-89.

Степінь складності визначається за формулою:

, кг. (2.1)

де - маса поковки, кг;

- маса фігури, кг;

Поковка вписується в циліндр, розміри якого приймаємо в 1,05 разів більші розмірів деталі.

Масу циліндра можливо визначити за допомогою формули:

, кг. (2.2)

де d=16•1,05=16.8мм=0,0168м -діаметр циліндра;

l=104•1,05=109.2мм=0,109м -довжина циліндра;

- густина сталі



кг

Маса поковки розраховується за формулою:

mп. = Мд · Кр, кг (2.3)

де Кр. - розрахунковий коефіцієнт, Кр. = 1,3 ? 1,6

Мд - маса деталі, Мд = 0.075 кг

М п.р. = 0.075 · 1,3=0.0975 кг

Обчислюємо значення степеня складності:

=.

Таке значення степеня складності знаходиться в межах степеня складності С2.

4. Визначаємо вихідний індекс для наступного призначення основних припусків. Визначається в залежності від марки сталі, степені складності та класу точності.

Вихідний індекс-11.

Визначаємо величини загальних припусків на діаметральні та лінійні розміри і дані зводимо до таблиці з позначенням величин допусків.

При виготовленні заготованок, які підвергаються нагріванню, допускається збільшення припуску на 0.5мм на сторону оброблюваної поверхні. Величина збільшення припуск залежить від маси поковки.



Таблиця 2.1 Розрахунок величин загальних припусків

Розмір поверх ні	Параметр шорсткості, мкм	Загальний припуск на розмір, мм	Допуск, мм	Розмір заготовки з граничними відхиленнями, мм
Діаметральні розміри
	3,2			19.4
10n6	3.2			13,2
	3,2			13.2
	0.63			14.8
Лінійні розміри
104	3.2			107.8
70	3.2			73.8
27	3.2			30.8

Штампувальні нахили 1-30

Радіуси штампування 3-5 мм.

Допустима величина зміщення штампу 0,4 мм.

Допустима величина задирок 0,6 мм.

Для визначення маси заготованки - поковки поділимо її на 3 циліндри.

кг

кг

кг

кг (2.4)



Визначимо коефіцієнт використання матеріалу для заготованки - поковки

(2.5)

Визначимо масу заготованки з круглого гарячекатаного прокату, яка має розміри:

d=21 ммі l=109мм (з врахуванням відрізкиb=5мм).

кг (2.6)

Визначимо коефіцієнт використання матеріалу для заготованки з круглого прокату

(2.7)

Так як коефіцієнт використання матеріалу при застосуванні заготовки - штамповки більший ніж при прокаті 0,75>0,43, вибираємо заготовку - поковку отриману в закритих штампах на горизонтально-кувальних машинах.

2.3 Економічне обґрунтування вибору виду заготованки

Річна програма випуску деталі "Черв'як" складає 6000 штук, розмір партії деталей становить n = 25 штук. Конфігурація деталі та її розміри дають можливість отримати заготовану із проката круглого перерізу, а також заготованку поковку, отриману методом гарячої штамповки.

Для визначення економічного методу отримання заготованки при даному типі виробництва (серійний), а також програмі випуску, для зменшення матеріальних затрат при виготовленні даної деталі необхідно виконати економічне обґрунтування.

В першу чергу визначаємо собівартість заготованки штамповки визначаємо за формулою:

Sз.п. = (· mз. шт.. • Кт • Кс • Кв • Км • Кп) - (mз. шт.. - mд) •, грн., (2.8)

де Сі- базова вартість однієї тонни заготованки штамповки Сі = 4800 грн.

mз. шт. = 0.1 кг - маса заготованки штамповки;

mд =0.075 кг маса деталі;

Кт - коефіцієнт, який залежить від точності штамповки, Кт = 1,0;

Кв - коефіцієнт, який залежить від маси штамповки, Кв = 0,8;

Кс - коефіцієнт, який залежить від групи складності штамповки Кс = 0,87;

Км - коефіцієнт, який залежить від марки матеріалу, при Cталь 45

Км = 1,13;

Кп - коефіцієнт, який залежить від об'єму виробництва, Кп = 1,0;

Sвідх - ціна одного кг відходів, ціна стальної стружки Sвідх = 1.5 грн.

Sз.п. = (· 0.1 • 1 • 0,87• 0,8 • 1,13 • 1) - (0.1 - 0.075) • = 0.33 грн

Визначимо коефіцієнт використання матеріалу для заготованки - штамповки:



(2.9)

Визначаємо собівартість заготованки із прокату за формулою:

Sз.п. = Сі · mз. п- (mз. ш - mд) •+, грн., (2.10)

де Сі- базова вартість одного кілограму прокату Сі = 3,1 грн.

mз. п. = 0.296 кг - маса заготованкиіз прокату;mд = 0.075 кг маса деталі;

Sвідх - ціна одного кг відходів, ціна стальної стружки Sвідх = 1.5 грн.

Sз.п. =3,1- (0.296 - 0.075) • +0,8= 1,83 грн

Визначимо коефіцієнт використання матеріалу для заготованки прокату:

Таблиця 2.3 Порівняльна характеристика вибору виду заготованки

Вид заготовки	Коефіцієнт використання металу	Вартість, грн.
Заготовка із прокату круглого перерізу	0,25	0.33
Заготовка - поковки отриманої методом гарячого штампування	0,75	1.83

Економічний ефект для співставлення способів отримання заготованок розраховуємо наступним чином:

1. Розраховуємо економію коштів за вартостями заготованок:

Ез = (Sз.п.. - Sз.ш) · N, грн. (2.12)

де Sз.п.. - вартість заготованки із прокату круглого перерізу, грн.;

Sз.ш - вартість заготованки поковки отриманої методом гарячого штампування, грн.;

N - річна програма випуску деталей, шт.

Ез = (1.83- 0.33) · 6000 = 9000 грн.

Розраховуємо економію матеріалу:

Ем = (mз.п.. - mз.ш) · N, кг. (2.13)

де mз.п - маса заготованки із прокату круглого перерізу, кг.;

mз.ш - маса заготованки поковки отриманої методом гарячого штампування, кг.;

Ем = (0,296- 0,1) · 6000 = 1176кг.

Визначимо яку суму грошей становитиме економія матеріалу

Ем' = Ем ·S', грн. (2.14)

де S' = 0,8 грн./кг - ціна Cталі 45 за1 кг.

Ем = 1176· 0.8 = 940,8 грн.

Висновок: порівнюючи два методи отримання заготованок, можна зробити висновок, що заготованка поковка, отримана методом гарячої штамповки, за всіма показниками (коефіцієнт використання матеріалу, вартість виготовлення заготованок, економія за рахунок економії матеріалу) економічно ефективніше ніж отримання заготованки із сортового прокату круглого перерізу, на який потрібно більше затрат на механічну обробку, так як коефіцієнт використання матеріалу значно нижчий. Отже приймаємо заготованку- поковку, отриману методом гарячої штамповки.

2.4 Розробка маршрутів обробки поверхонь та плану маршрутного технологічного процесу

Перед розробкою технологічного процесу механічної обробки деталі "Черв'як" складаємо схему обробки деталі - маршрутну технологію. Основні положення технології машинобудування для поверхонь високої точності і високих параметрів шорсткості установлюють наступні види обробки: чорнову, чистову і тонку. На чорновій обробці знімається максимальний шар металу, залишається тільки припуск на чистову обробку. Після чорнової обробки поверхні отримують 12-14 квалітет точності і параметри шорсткості мкм. Припуск на чистову обробку знімається повністю з поверхонь, і в подальшому не обробляється. Після чистової обробки поверхні мають 8-9 квалітети точності і параметри шорсткості мкм. При чорновому шліфуванні досягається 7-8 квалітети точності і параметр шорсткості мкм.

Чистове шліфування дає 6-7 квалітети точності і параметр шорсткості мкм. Виходячи з цих умов поверхні ?10k6, ?10n6 з параметрами шорсткості мкм отримуємо чистовим шліфуванням.

При розробці технологічного процесу керуємося наступними принципами:

в першу чергу обробляються ті поверхні, які є базовими при подальшій обробці;

після цього обробляються поверхні з найбільшим припуском;

далі виконувати обробку поверхонь, зняття металу з яких в найменшій мірі впливає на жорсткість заготованки;

поверхні, обробка яких пов'язана з точністю і допусками відносного розташування поверхонь;

суміщення чорнової і чистової обробки в одній операції не бажане;

при виборі настановчих (технологічних) баз слід об'єднувати технологічні бази з конструкторськими, дотримуватись принципу постійності баз - вибирати таку базу орієнтуючись на яку можливо виконати всю, або майже всю обробку

Таблиця 2.1 Методи обробки поверхонь деталі "Черв'як"

Найменування поверхні	Маршрут обробки	Квалітет точності	Параметри шорсткості Ra, мкм
?16h9	Точіння чорнове Точіння чистове	12 9	6.3 3.2
Найменування поверхні	Маршрут обробки	Квалітет точності	Параметри шорсткості Ra, мкм
?11.4h9	Точіння чорнове Точіння чистове	12 9	6.3 3.2
?9.5h12	Точіння чорнове	12	6.3
?10n6	Точіння чорнове Точіння чистове Шліфування чорнове Шліфування чистове	12 9 7 6	6.3 3.2 1.6 0.8
?10k6	Точіння чорнове Точіння чистове Шліфування чорнове Шліфування чистове	12 9 7 6	6.3 3.2 1.6 0.8
Торці в розмір 104h12	Фрезерування	12	6.3
Торець ?11.4 в розмір 25±ІТ14/2	Підрізання торцю (точіння чорнове)	12	6.3
Торець ?11.4 в розмір 9±ІТ14/2	Підрізання торцю (точіння чорнове)	12	6.3
Торець ?16 в розмір 14±ІТ14/2	Підрізання торцю (точіння чорнове)	12	6.3
Торець ?16 в розмір 27h12	Підрізання торцю (точіння чорнове)	12	6.3
0,6 х450	Точіння чорнове	12	6.3
Паз 3H9	Фрезерування дисковою пазовою фрезою	9	3.2

Даним курсовим проектом пропонується наступний технологічний процес механічної обробки деталі "Черв'як".

Таблиця 2.2 Технологічний процес механічної обробки деталі "Черв'як"

№ оп-ї	Назва і короткий зміст операції	Технологічне обладнання	Технологічні бази	Верстатний пристрій
005	Фрезерно-центрувальна 1.Фрезирувати торці ?10.93h14 та ?10.93h14 в розмір 104h12 одночасно.	Верстат фрезерно-центрувальний моделі МР-71М	?10.93h14; ?10.93h14;	Лещата верстатні гвинтові важільні для круглих
	2. Центрувати торці ?10.93h14 та?10.93h14 одночасно	Верстат фрезерно-центрувальний моделі МР-71М	?10.93h14; ?10.93h14;	профілей
010	Токарна з ЧПК 1. Точити поверхню по контуру, витримуючи розміри: ?10.93h12 на l=9±ІТ14/2 з підрізкою торця ?11.4h12 в розмір 9±ІТ14/2; ?11.4h12 з підрізкою торця ?16h12 в розмір 19±ІТ14/2 під кутом 200; ?16.41h12 на l= 27*. 2. Точити поверхню по контуру, витримуючи розмір?10.33h9 на l=9* з утворенням фаски 0,6х450; ?11.4h9 на l=19*; ?16h9 на l=27*. 3. Точити канавку, витримуючи розміри ?9.5h12; 2±0.2. 4. Нарізати черв'як m=1; z=1; d1=14	Верстат з ЧПК 16А20Ф3	Центрові отвори, торці	Патрон повідковий, центр рухомий
015	Токарна з ЧПК 1. Точити поверхню по контуру, витримуючи розміри: ?10.93h12 на l=25* з підрізкою торця ?11.4h12 в розмір 25±0.3;	Верстат з ЧПК 16А20Ф3	Центрові отвори, торці	Патрон повідковий, центр рухомий
	?11.4h12 на l=24* з підрізкою торця ?16h9; 2. Точити поверхню по контуру, витримуючи розміри?10.33h9 на l=25*; ?11.4h9 на l=24*. 3. Точити канавку, витримуючи розміри ?9.5h12; 2±0.2.	Верстат з ЧПК 16А20Ф3	Центрові отвори, торці	Патрон повідковий, центр рухомий
020	Горизонтально-фрезерна Фрезерувати паз, витримуючи розміри 3H9?2±0.2 на l=18*	Верстат горизонтально-фрезерний 6Р82Г	?10.33; ?10.33, торець ?10.33	Лещата верстатні гвинтові важільні для круглих профілей
025	Круглошліфувальна Шліфувати поверхні в розмір ?10.08h7 на l=25* та l=9*.	Верстат круглошлі-фувальний 3М151	Центрові отвори, торець?10	Центр рифлений, центр нерухомий
030	Круглошліфувальна Шліфувати поверхні в розмір ?10n6 на l=25* та ?10k6 на l=9*.	Верстат круглошлі-фувальний 3М151	Центрові отвори, торець?10	Центр рифлений, центр нерухомий

2.5 Визначення міжопераційних припусків аналітичним методом на одну поверхню ?10n6 та табличним методом на решту поверхонь

Міжопераційні припуски на обробку призначаються табличним методом згідно до відповідних нормативів, або розраховуються аналітичним методом.

Призначення припусків табличним методом ведемо в порядку оберненому маршрутній технології механічної обробки поверхонь.

Вибір міжопераційних припусків ведемо за таблицями довідників.

Вибрані за таблицями міжопераційні припуски, встановлені проміжні розміри зводимо до таблиці.

Таблиця 2.6 Міжопераційні припуски та розміри

Найменування поверхні	Методи обробки	Квалітет точності	Параметр шорсткості а, мкм	Загаль ний припуск, мм	Міжопераційний припуск, мм	Міжопераційний розмір з граничними відхиленнями, мм
?10n6	1. Чорнове точіння	12	6.3	5.2	4.27	?10.93h12
	2. Чистове точіння	9	3.2		0.6	?10.33h9
	3. Чорнове шліфування	7	1.6		0.25	?10.08h7
	4.Чистове шліфування	6	0.8		0.08	?10k6
?10k6	1. Чорнове точіння	12	6.3	5.2	4.27	?10.93h12
	2. Чистове точіння	9	3.2		0.6	?10.33h9
	3. Чорнове шліфування	7	1.6		0.25	?10.08h7
	4.Чистове шліфування	6	0.8		0.08	?10k6
?16h9	1. Чорнове точіння	12	6.3	3.4	2.99	?16.5h12
	2. Чистове точіння	9	3.2		0.25	?16h9
?11.4h9	1. Чорнове точіння	12	6.3	3.5	3	?11.7h12
	2. Чистове точіння	9	3.2		0.5	?11.4h9

Припуски на чорнове точіння визначені, як різниця між загальним припуском на дану поверхню та сумою припусків на наступні переходи.

Розрахунок міжопераційних припусків на обробку поверхні 10n6 аналітичним методом.

Складаємо маршрут обробки вказаної поверхні з призначенням квалітетів точності та параметрів шорсткості і заносимо до таблиці.

Методи обробки	Квалітет точності	Параметри шорсткості, мкм	Глибина дефектного шару,мкм
Чорнове точіння	12(3)	6.3(Rz 50)	50
Чистове точіння	9(4-6)	3.2(Rz 20)	20
Чорнове шліфування	7(7)	1.6(Rz 10)	20
Чистове шліфування	6(6)	0.8(Rz 5)	15

Мінімальний припуск (двосторонній) для оброблення поверхні розраховується за формулою:

2Zimin = 2 (Rzi-1 + Ti-1 +) (2.15)

де Rzi-1 - висота мікронерівностей, які залишилися від попередньої операції, або переходу, мкм;

Ті-1 - глибина дефектного шару, який залишився від попередньої операції, або переходу, мкм.

Рі-1 - підсумкове значення просторових відхилень, які залишилися від попередніх операцій, або переходу, мкм;

Еуі - похибка установки заготовки в пристрої на даній операції, мкм.

Величина максимального припуску визначається по формулі:

2Zimax= 2Zimin + дi-1 - дi (2.16)

ді-1 - допуск на розмір на попередній операції, мкм;

ді - допуск на розмір на розраховуваному переході, мкм;

Номінальний припуск на оброблення поверхонь:

(2.17)

Сумарне значення просторових відхилень для обробкипри базуванні в центрах визначаємо по формулі:

,мкм (2.18)

де ко - найбільша кривизна заготовки, мкм/мм

ко = = 1,5•230=345мм; (2.19)

ц - похибка центровки поковки;

ц=0,25=0,25470мкм. (2.20)

Р0 = мкм



Р1 = Р0 · Ку1 =? 0,06 = 35мкм

Р2 = Р0 ? Ку2 =? 0,04 = 23мкм

Р3 = Р0 · Ку3 =? 0,03 = 17мкм

Р4 = Р0 · Ку4 =? 0,02 = 12мкм

Ку1 = 0,06; Ку2 = 0,04;Ку3 =0,03;Ку4 =0,02 - коефіцієнти уточнення для чорнового та чистового обточування та шліфування.

Визначаємо похибку установки на всіх переходах.

При встановленні деталі в центрах у = 0мкм.

Розрахунок міжопераційних припусків зводимо в таблиці.

Міжопераційні припуски, мкм	Прийняті значення припуску, мм
Мінімальний припуск на чорнове обточування 2z1min = 2(160+200+583)=1886 Максимальний припуск на чорнове обточування 2z1mах = 1886+1600-520 = 2965 Номінальний припуск на чорнове обточування 2z1ном = (2966+1886)/2 = 2426	2z1min = 1,89 2z1mах = 2,97 2z1ном = 2,43
Мінімальний припуск на чистове обточування 2z2min = 2(50+50+35) = 170 Максимальний припуск на чистове обточування 2z2mах = 170+520-84= 605 Номінальний припуск на чистове обточування 2z2ном = (170+606)/2 = 388	2z2min = 0,17 2z2mах = 0,61 2z2ном = 0,39
Мінімальний припуск на чорнове шліфування 2z3min = 2(25+25+23) =146 Максимальний припуск на чорнове шліфування 2z3mах = 146+84-39 =194 Номінальний припуск на чорнове шліфування 2z3ном = (146+197)/2 = 172	2z3min = 0,15 2z3mах = 0,2 2z3ном = 0,17
1. Мінімальний припуск на чистове шліфування 2z4min = 2(10 +20+17) = 94 2. Максимальний припуск на чистове шліфування 2z4mах = 94+39-21 = 111 3. Номінальний припуск на чистове шліфування 2z4ном = (94+112)/2 = 103	2z4min = 0,09 2z4mах = 0,11 2z4ном = 0,1

Розраховані значення заносимо в таблицю

Таблиця 2.9 Міжопераційні припуски та розміри на поверхню 10n6

Найменування технологічного переходу	Граничні відхилення	Міжопераційні припуски,мм	Міжопераційні розміри,мм
Штамповка	+1100 -500	2,3	3,89	10,279	10,91
Точити начорно	-520	1,89	2,97	10,389	10,94
Точити начисто	-84	0.17	0.61	10,219	10.31
Шліфування начорно	-33	0.15	0.2	10,069	10.11
Шліфування начисто	-21	0.09	0.11	10,979	10

Виконуємо перевірку, розрахунків припусків аналітичним методом, за формулою:

Тd3-Tdд=2Z0max+2Z0min, мм (2.21)

-де Тd3 - допуск на виготовлення заготованки, Тd3=1600 мкм;

Тdд - допуск на виготовлення деталі, Тdд=21 мкм;

2Z0max - сума максимальних припусків, 2Z0max=3875 мкм;

2Z0min - сума мінімальних припусків, 2Z0min=2296 мкм.

1600-21=3875-2296

1579=1579

Визначення припусків і граничних значень виконано вірно.



2.6 Вибір обладнання, технологічної оснастки, різального та вимірювального інструменту

Вибір кожного верстата - є економічно обґрунтований. Виконаний розрахунок техніко-економічного порівняння обробки даної операції на різних верстатах. При заданому об'ємі випуску виробів приймаємо ту модель верстату, яка забезпечує найменші трудові та матеріальні затрати, а також собівартість обробки заготовки.

Обладнання вибираємо в залежності від:

габаритних розмірів оброблюємої деталі;

точності обробки поверхонь;

типу виробництва.

Конкретну модель верстата вибираємо за такими показниками:

Вид обробки

Точність і жорсткість верстату

Габаритні розміри верстату

Потужність верстата, частота обертання шпінделя, швидкість подачі

Можливість механізації і автоматизації виконуємої операції

Ціна верстату

Таблиця 2.10 Технологічне обладнання

Номер, назва, код операції	Назва, модель і код верстата	Технічна характеристика	Габаритні розміри, мм
		основні технічні параметри	Діапазон частот обертання, хв-1	Діапазон подач, мм/хв	Потужність гол. урухомника, квт
005, Фрезерно-центрувальна	Верстат фрезерно-центрувальний, напівавтомат моделі МР-71М	max діаметр обробки 125 мм; max довжина обробки 200..500 мм	nфрези, хв.-1 125...712 nсвер.шп., 238..1125	Smin=20 Smax=400	13.0	3140?1630
010, 015 токарна з ЧПК 4114	токарний потроно- центровий верстат з ЧПК моделі 16А20Ф3 381101	max діаметр обробки над станиною 400 мм; max довжина обробки 1000 мм	nmin=12,5 nmax=2500 б. с.	Повздовжні 3-1200 поперечні 1,5-600	11.0	3360?1710
020, Горизотально фрезерна	Верстат горизонтально-фрезерний моделі 6Р82Г	Розмір столу 320?1250	nmin=31,5 nmax=1600 12 швидкостей	Smin=25 Smax=1250	7.5	2305?1840
025,030 Кругло-шліфувальна	Кругло-шліфува-льний верстат моделі 3М151	max діаметр обробки 100мм; max довжина обробки 360мм	nmin=100 nmax=1000	Врізна подача шліф. бабки, мм/хв. S=0,05...5	10	4605?2450

Технологічне оснащення

Використання верстатних пристроїв і допоміжних інструментів при обробці заготовок дає ряд переваг: підвищення якості і точності обробки деталі; зменшення трудомісткості обробки заготовок за рахунок зменшення часу на встановлення, вивірку та закріплення; розширює технологічні можливості верстатів.

При виборі технологічного оснащення в першу чергу враховуємо можливість надійного базування та закріплення деталі на верстаті з дотриманням вимог ОП та зменшення допоміжних затрат часу на кожну з технологічних операцій. Для досягнення названої мети встановлюємо види пристроїв у відповідності до ДСТУ.

Таблиця 2.11 Верстатні пристрої

Номер і назва операції	Назва пристрою	Настановочні елементи	Вид затиску	Стандарт ГОСТ	Код пристрою
005 Фрезерно-центрувальна	Лещата машинні з призматичними губками та з пневмозатиском	Призми настановчі	Пневматичний	Спеціалізований	396131
010, 015 токарна з ЧПК	Патрон повiдковий, центр рухомий	Центри	Механічний	2571 - 71 8742 - 75	396110 392841
020, Горизотально фрезерна	Лещата верстатні гвинтові важільні для круглих профілей	Призми настановчі	Механічний	14904-80	396131
025,030 Кругло - шліфувальна	Центр рифлений Центр рухомий	Центри	Механічний	13214-79	392841

Різальний інструмент вибираємо за стандартами і довідковою літературою в залежності від методів обробки деталі.

Якщо технологічні особливості деталі не обмежують використання високих швидкостей різання, то варто використовувати високопродуктивні конструкції різального інструменту оснащеного твердим сплавом, так як практика показує що це економічно вигідніше чим використання швидкорізальних інструментів.

При виборі різального інструменту враховуємо види обробки, матеріал та габаритні розміри деталі, технічну характеристику обладнання, досягнення в галузі інструментального виробництва та можливості використання сучасних прогресивних технологій у світовому машинобудуванні.

Різальний інструмент для розроблюємого технологічного процесу, що розробляється, застосовуємо стандартний, як більш дешевший.

Таблиця 2.12 Характеристика різального інструменту

№, назва і короткий зміст операції	Назва різального інструменту	Основна характеристика інструмента	Мат-ал робочої частини	Стандарт ГОСТ	Код
005.Фрезерно-центрувальна 1.Фрезирувати торці ?10.93h14 та ?10.93h14 в розмір 104h12 одночасно.	Торцева насадна фреза із твердого сплаву (2шт)	D=50, L=50, d=32, Z=8	Т5К10	9473-80	391830
2. Центрувати торці ?10.93h14 та?10.93h14 одночасно	Свердло центрувальне комбінованe(2шт)	D=4	Р6М5	14952-75	391242
010.Токарна з ЧПК 1. Точити поверхню по контуру, витримуючи розміри: ?10.93h12 на l=9±ІТ14/2 з підрізкою торця ?11.4h12 в розмір 9±ІТ14/2; ?11.4h12 з підрізкою торця ?16h12 в розмір 19±ІТ14/2 під кутом 200; ?16.41h12 на l= 27*.	Різець для контурного точіння з МКП	ц=930 h=25; b=25; L=150	Т5К10	20872 - 80	392190
2. Точити поверхню по контуру, витримуючи розмір?10.33h9 на l=9* з утворенням фаски 0,6х450; ?11.4h9 на l=19*; ?16.16h9 на l=27*.	Різець для контурного точіння з МКП	ц=930 h=25; b=25; L=150	Т5К10	20872 - 80	392190
3. Точити канавку, витримуючи розміри ?9.5h12; 2±0.2.	Різець канавочний	b=2, h=25; b=25; L=150	Т5К10	Спеціальний	392190
4. Нарізати черв'як m=1; z=1; d1=14
015.Токарна з ЧПК 1. Точити поверхню по контуру, витримуючи розміри: ?10.93h12 на l=25* з підрізкою торця ?11.4h12 в розмір 25±0.3; ?11.4h12 на l=24* з підрізкою торця ?16.16h9;	Різець для контурного точіння з МКП	ц=930 h=25; b=25; L=150	Т15К6	20872 - 80	392190
2. Точити поверхню по контуру, витримуючи розміри?10.33h9 на l=25*; ?11.4h9 на l=24*.	Різець для контурного точіння з МКП	ц=930 h=25; b=25; L=150	Т15К6	20872 - 80	392190
3. Точити канавку, витримуючи розміри ?9.5h12; 2±0.2.	Різець канавочний	b=2, h=25; b=25; L=150	Т5К10	Спеціальний	392190
020.Горизонтально-фрезерна Фрезерувати паз, витримуючи розміри 3H9?2±0.2 на l=18*	Фреза дискова пазова	D=50, L=3, Z=14	Р6М5	3964-69	392811
025.Круглошліфувальна Шліфувати поверхні в розмір ?10.08h7 на l=25* та l=9*.	Круг абразивний	ПП60050 24А 32 НС2 5К5,1клА 35м/с	24А	2424 - 83	398110
030.Круглошліфувальна Шліфувати поверхні в розмір ?10n6 на l=25* та ?10k6 на l=9*.	Круг абразивний	ПП60050 15А 20НСМ2 7К1,1клА 35м/с	24А	2424 - 83	398110

Метод контролю повинен підвищувати продуктивність праці вимірювальника і верстатника, створювати умови для покращення якості виготовляємої продукції і зниження її собівартості.

Вимірювальний інструмент приймаємо в залежності від типу виробництва в даному випадку - серійне, метод контролю поверхонь - вибірковий. З метою мінімальних затрат часу на проведення контролю поверхонь в більшості випадків використовуємо без шкальні інструменти - калібри. Для налагодження верстатів та встановлення дійсних розмірів поверхонь деталі використовуємо універсальні вимірювальні засоби відповідної точності (штангенциркулі, мікрометри). Дані заносимо до таблиці.

Таблиця 2.13Контрольно - вимірювальні інструменти

№ операції	Контролюючий розмір	Назва вимірювального інструменту	Стандарт ГОСТ	Код
005	104±ІТ14/2;1.95±ІТ14/2; 3.85±ІТ14/2;?2Н14	Штангенциркуль ШЦ-І -125-0,1	166-89	393311
010	?10.33h11; ?16h11; ?11/4h14; 25; 27.1(технол.)	Штангенциркуль ШЦ-І -125-0,1 Мікрометр МК25-0.01	166-89 6507-90	393311 393160
015	?10.33h11; 9±ІТ14/2; 14±ІТ14/2; 27h14	Штангенциркуль ШЦ-І -125-0,1 Мікрометр МК25-0.01	166-89 6507-90	393311 393160
020	3Н9; 2±ІТ14/2; 18±ІТ14/2	Калібр-пробка 3Н9 ПР-НЕ Штангельциркуль ШЦ-I-125-0.1	16778-93 166-89	393120 393311
025	?10.08h8	Мікрометр МК25-0.01	6507-90	393160
030	?10n6 ?10k6	Калібр-скоба10n6 ПР-НЕ Калібр-скоба10k6 ПР-НЕ	16775-93	393120



2.7 Докладний розрахунок режимів різання та норм часу на вказану операцію

Розрахунок режимів різання аналітичним методом:операція токарна з ЧПУ

На цій операції виконуються наступні технологічні переходи:

1. Точити поверхню по контуру, витримуючи розміри: ?10.93h12 на l=9±ІТ14/2 з підрізкою торця ?11.4h12 в розмір 9±ІТ14/2; ?11.4h12 з підрізкою торця ?16h12 в розмір 19±ІТ14/2 під кутом 200; ?16.41h12 на l= 27*.

2. Точити поверхню по контуру, витримуючи розмір?10.33h9 на l=9* з утворенням фаски 0,6х450; ?11.4h9 на l=19*; ?16.16h9 на l=27*.

3. Точити канавку, витримуючи розміри ?9.5h12; 2±0.2.

4. Нарізати черв'як m=1; z=1; d1=14

Вибір різального інструменту

Приймаємо різець прохідний для контурного точіння з МКПц=930;h=25; b=25; L=150; по ГОСТ 20872-80. Матеріал робочої частини - Т5К10.

2. Глибина різання.

t = 2.14 мм.

3. Призначаємо подачу:

Вибираємо Sо = 0.6...1.2мм/об. Так як у верстату мод. 16А20Ф3 безступінчасте регулювання подачі,то приймаємо - Sо = 0.7мм/об.

4. Призначаємо період стійкості різця.

Т = 60хв.

Визначаємо швидкість різання



, м/хв. (2.23)

де С v = 340; x = 0,15; y = 0,45; m = 0,2

Кv - загальний поправочний коефіцієнт

Кv =Кмv ? Кnv ? Кiv (2.24)

Кмv - коефіцієнт, який враховує матеріал заготовки

Кмv = - для сталі 45(в=610МПа)

Кnv - коефіцієнт, який враховує стан поверхні заготовки при точінні

Кnv = 0,9- для заготовки з прокату

Кiv - коефіцієнт, який враховує інструментальний матеріал

Кiv = 0,65 - для марки твердого сплаву Т5К10

Кv = 1,23 ? 0,9 ? 0,65 = 0,72

6. Частота обертання шпінделя

n =1000v/р (2.25)



По паспорту верстата приймаємо n1 = 2500хв-1,n2 = 2500хв-1, тому що у верстата 16А20Ф3 безступінчасте регулювання частот обертання шпінделя.

7. Визначаємо потужність, яка витрачається на різання

Nр=Рz · V/60 ·1000, кВт (2.26)

де Рz - тангенціальна сила різання

Рz=10·Ср· tх ·Sy · Vn Кр, Н (2.27)

Ср = 300; х=1; у= 0,75; n=-0,15.

Кр - загальний поправочний коефіцієнт

Кр = Кмр · Кцр · Кгр · Клр · Кrр (2.28)

де Кмр - коефіціент, який враховує якість оброблюваного матеріалу

Кмр =

Кцp, Кгp, Клp - коефіцієнти, які враховують геометричні параметри різця

Кцp = 0,89; Кгp =1; Клp = 1

Кр = 0.85 · 0,89 · 1 · 1 =0,76

Рz = 10·300 ·2.141 · 0,70,75 ·113-0,15· 0,76=1837 Н

Потужність різання:



Np =кВт

9. Перевіряємо, чи достатня потужність приводу верстата. Потужність на шпинделі верстата:

Nшп = Nд · з =11?0,8=8,8 кВт (2.29)

Np < Nшп

3.46<8,8 -Обробка можлива

10. Основний час на перехід

То = L/Sо ·n, хв. (2.30)

де L - довжина проходу L = l +у мм,

L1=25мм, L2=24мм,

l - довжина обробки;

у - величина врізання; у = 0 мм;

То1 = хв.

То2 =

На решту технологічних переходів визначення режимів різання проводимо аналогічно. Деякі з розрахунків зводимо до таблиці.



Таблиця 2.14 Зведена таблиця режимів різання

Номер опер.	Найменування та зміст операцій по переходах	t, мм	і	Розрахункові величини	Прийняті значення	Т0, хв
				S, мм/об	V, м/хв	n, хв-1	S, мм/хв	V, м/с	n, хв-1
015	Токарна з ЧПК 1. Точити поверхню по контуру, витримуючи розміри: ?10.93h12 на l=25* з підрізкою торця ?11.4h12 в розмір 25±0.3; ?11.4h12 на l=24* з підрізкою торця ?16h9; 2. Точити поверхню по контуру, витримуючи розміри?10.33h9 на l=25*; ?11.4h9 на l=24*. 3. Точити канавку, витримуючи розміри ?9.5h12; 2±0.2.	2.14 1.74 0.3 3	1 1 1 1	0.7 0.15 0.07	113 200 100	3596 3156 6166 3352	0.7 0.15 0.07	1.31 1.47 1.31 1.24	2500 2500 2500 2500	0.005 0.008 0.024 0.001

Штучно-калькуляційний час на операцію визначається за формулою:

Тшт - к = Тшт + Тп-з / n, хв (2.31)

Тшт = То + Тобс + Твід (2.32)

Основний час на технологічну операцію визначаємо за формулою:

2.Визначаємо допоміжний час на операцію за формулою:



(2.33)

Визначаємо час на установку та зняття деталі =0,22 хв. Так як деталь встановлено в центрах та поводковому патроні, mд до 3 кг

Визначаємо машино допоміжний час:

. (2.34)

де =довжину допоміжного переміщення інструменту

=, (2.35)

де Lxx- довжина холостого ходу інструменту

Sxx- подача холостого ходу інструменту

., 0,03хв

це час за який інструмент переміститься на довжину 300мм(вибираємо для верстату 16А20Ф3 з табл.12 с.605 в 1 Томі).

установочний час(вибираємо для верстату 16А20Ф3 з табл.12 с.605 в 1 Томі).

Час на зчитування кадрів Тк =0,58 хв. Так як в управляючій програмі 49 кадрів, а щитування 1 кадру 1 с.

хв час потрібний для повороту револьверної головки на 1 позицію.

- контрольно вимірювальний час не враховується якщо менший за час виконання деталі.

3. Визначаємо оперативний час.

Визначаємо час автоматичного циклу

.

Визначаємо додатковий час.

(2.36)

К=10% коефіцієнт який визначає % часу від на обслуговування робочого місця та особисті потреби(вибираємо для верстату 16А20Ф3 з табл.12 с.605 в 1 Томі).

,05 хв. (2.37)

5.Визначаємо норму штучного часу.

(2.38)

6.Визначаємо підготовчо-заключний час.

(2.39)

- підготовчо заключний час на організацію робочого місця на дану операуію.

- підготовчо заключний час на налагоджування верстату

=6хв- елемент часу на пробне оброблення деталі на верстаті з ЧПК.

- час роботи верстату по програмі.

7.Визначаємо технічно-обґрунтовану норму часу на операцію.



2.8 Вибір та розрахунок режимів різання на решту операцій

Користуючись довідниковою літературою, вибираємо режими різання з урахуванням паспортних даних верстата і данні заносимо до зведеної таблиці режимів різання.

Таблиця 2.15 Зведена таблиця режимів різання

Номер опер.	Найменування та зміст операцій по переходах	t, мм	і	Розрахункові величини	Прийняті значення	Т0, хв
				S, мм/об	V, м/хв	n, хв-1	S, мм/хв	V, м/с	n, хв-1
005	Фрезерно-центрувальна 1.Фрезирувати торці ?10.93h14 та ?10.93h14 в розмір 104h12 одночасно. 2. Центрувати торці ?10.93h14 та?10.93h14 одночасно	1.9 2.0	1 1	0.72 0.025	351.9 20.7	1120 1046	400 25.4	5.0 0.17	958 1254	0.16 0.25
010	Токарна з ЧПК 1. Точити поверхню по контуру, витримуючи розміри: ?10.93h12 на l=9±ІТ14/2 з підрізкою торця ?11.4h12 в розмір 9±ІТ14/2; ?11.4h12 з підрізкою торця ?16h12 в розмір 19±ІТ14/2 під кутом 200; ?16.41h12 на l= 27*.	2.14 1.75 1.25	1 1 1	0.7	113	3596 3156 2250	0.7	1.31 1.49 1.88	2500 2500 2500	0.014 0.02 0.02
010	2. Точити поверхню по контуру, витримуючи розмір?10.33h9 на l=9* з утворенням фаски 0,6х450; ?11.4h9 на l=19*; ?16h9 на l=27*. 3. Точити канавку, витримуючи розміри ?9.5h12; 2±0.2. 4. Нарізати черв'як m=1; z=1; d1=14	0.3 0.25 3	1 1 1 5	0.15 0.07 3.142	200 100 125	6166 3980 3352 2490	0.15 0.07 3.14 2	1.37 1.49 1.24 2.08	2500 2500 2490	0.067 0.04 0.001 0.019
015	Токарна з ЧПК 1. Точити поверхню по контуру, витримуючи розміри: ?10.93h12 на l=25* з підрізкою торця ?11.4h12 в розмір 25±0.3; ?11.4h12 на l=24* з підрізкою торця ?16h9;	2.14 1.74	1 1	0.7	113	3596 3156	0.7	1.31 1.47	2500 2500	0.005 0.008
015	2. Точити поверхню по контуру, витримуючи розміри?10.33h9 на l=25*; ?11.4h9 на l=24*. 3. Точити канавку, витримуючи розміри ?9.5h12; 2±0.2.	0.3 3	1 1	0.15 0.07	200 100	6166 3352	0.15 0.07	1.31 1.24	2500 2500	0.024 0.001
020	Горизонтально-фрезерна Фрезерувати паз, витримуючи розміри 3H9?2±0.2 на l=18*	2	1	0.7	79	503	315	1.31	500	0.14
025	Круглошліфуваль-на Шліфувати поверхні в розмір ?10.08h7 на l=25* та l=9*.	0.13	2	0.05	35	1115	0.008	0.26	500	0.08
030	Круглошліфуваль-на Шліфувати поверхні в розмір ?10n6 на l=25* та ?10k6 на l=9*.	0.04	2	0.003	25	796	0.003	0.26	500	0.075

2.9 Вибір та розрахунок норм часу

Визначення технічно-обґрунтованої норми часу виконується за методикою:

1. Визначення сумарного основного часу на операцію.

То = Уtoi,хв. (2.40)



2. Визначення допоміжного часу на операцію.

Тд = Тд1 + Тд2 + Тд3

- допоміжний час, який складається з часу Тд1 - на установку і зняття заготовки; Тд2 - допоміжний час, пов'язаний з виконанням переходів, хв;

Тд3 - допоміжний час на контрольно-вимірювальні переходи.

Топ = То + Тд,хв. (2.41)

4. Додатковий час:

Час на обслуговування робочого місця і на особисті потреби складає a % від оперативного часу

Тдод = Тобс + Tвоп,хв. (2.42)

5.Штучний час

Тшт = Tоп + Tдод, хв. (2.43)

6. Підготовчо-заключний час на партію

- на організаційну підготовку

- на наладку верстата, пристроїв, інструменту

- на обробку пробної деталі

Тп-з = Тп-з1+Тп-з2+Тп-з.3, хв. (2.44)

7. Штучно-калькуляційний час



Тшт-к = Тшт +, хв. (2.45)

де n - партія деталей, шт.;

Таблиця 2.16 Зведена таблиця норм часу

Назва і номер операції	То, хв.	Тдоп, хв.	Топ, хв.	Тобс,	Твідп,	Тшт, хв.	Тп.з, хв.	Тшт.к хв.
		Tуст	t опер		%	хв	%	хв
005 Фрезерно-центрувальна	0.41	0.5	0.89	1.8	4	0.072	3.5	0.063	1.94	15	2.54
010 Токарна з ЧПК	0.181	0.46	1.4	2.041	10	0.204	__	__	2.25	38	3.77
015 Токарна з ЧПК	0.038	0.46	0.73	1.228	10	0.123	__	__	1.35	25	2.35
020 Горизонтально-фрезерна	0.14	0.53	1.08	1.75	4	0.070	3.5	0.061	1.88	15	2.48
025 Круглошліфува-льна	0.08	0.46	0.38	0.92	4	0.037	3.5	0.032	0.99	20	1.79
030 Круглошліфува-льна	0.075	0.46	0.4	0.935	4	0.037	3.5	0.033	1.01	26	2.05

Размещено на Allbest.ru