Проектирование цеха по производству фрезерованных пиломатериалов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования «Кобринский государственный профессионально технический колледж»

Курсовая работа

На тему: «Проектирование цеха по производству фрезерованных пиломатериалов»

Специальность 2-46 01 02

«Технология деревообрабатывающих производств»

Специализации 2-46 010231 “Технология мебельного производства”

Выполнил учащийся гр.№13T Козловский Андрей Анатольевич

Проверил: Самосюк Александр Анатольевич

Кобрин 2010

Содержание

Реферат

Введение

1.Экономическое обоснование строительства цеха

2. Расчет потребного количества сырья и материалов, спецификация, баланс сырья, использование вторичного сырья

3. Разработка технологического процесса изготовления изделия

4. Описание производственного процесса

5. Выбор и расчет потребного количества технологического оборудования, техническая характеристика оборудования

6. Расчет производственной площади

7. Расчет площади склада

8.Выбор и расчет потребного количества вспомогательного оборудования

Заключение

Список использованных источников информации

Реферат

цех фрезерованный пиломатериал

Пояснительная записка к курсовому проекту: стр.37, рис.13, черч.1.

Основная задача дисциплины - изучение общих принципов проектирования цехов по производству фрезерованных пиломатериалов, функциональных, конструктивных и других аспектов обработки древесины, удовлетворяющих основным потребительским требованиям (экономическим, требованиям надежности и долговечности).

Объектом данной работы является разработка планировки деревообрабатывающего цеха для производства строительных пиломатериалов.

Цель работы - расчет и проектирование деревообрабатывающего цеха для производства фрезерованных пиломатериалов.

Разработка данного курсового проекта велась на основе знаний полученных на занятиях, по дисциплинам «Сушка и защита древесины», «Технология деревообрабатывающих производств» и «Оборудование деревообрабатывающих производств».

В результате работы спроектирован план цеха для производства фрезерованных пиломатериалов, соответствующий всем требованиям и параметрам, необходимым для такого типа сооружений и разработан его общий вид.

Введение

Продукты леса и, в первую очередь, древесина, являются важным фактором в развитии народного хозяйства страны. Древесину используют в качестве основного материала в производстве около двухсот тысяч видов продуктов. Нет ни одной отрасли, где бы ни применялось древесное сырье или продукты переработке древесины. Главным конкурентным преимуществом Белорусского лесопромышленного комплекса по-прежнему остается количество и качество Белорусской древесины. Беларусь, по площади лесов пусть и не самая превосходящая страна мира, но она обладает огромным потенциалом, в настоящее время лесной фонд используется довольно эффективно, но доля Беларуси в мировом объёме производства лесной промышленности не соответствует сырьевым возможностям страны.

На фрезерных станках производится обработка заготовок из древесины и древесных композиционных материалов (древесностружечных, столярных, древесноволокнистых плит и фанеры).

Заготовками называются отрезки древесины или древесных материалов, имеющие размеры равные или кратные размерам деталей с учетом припусков на последующую обработку, в том числе на усушку. Заготовки получают в результате раскроя пиломатериалов или композиционных материалов, имеющих большие размеры по сечению, длине или площади.

В зависимости от методов получения деревянных заготовок различают: пиленые, полученные в результате обработки на круглопильных или ленточнопильных станках, и калиброванные (строганые), полученные из пиленых фрезерованием в заданный размер но сечению на четырехсторонних продольно-фрезерных станках или соответствующих линиях обработки брусковых деталей.

В настоящее время широкое распространение получают клееные заготовки, полученные путем склеивания по длине и по ширине более мелких заготовок. На фрезерных станках в большинстве случаев обрабатываются строганые заготовки, предназначенные для изготовления разнообразных деталей в производстве мебели, столярно-строительных деталей, судо , авто , вагоностроении, сельхозмашиностроении и ряде других отраслей промышленности.

Заготовки изготавливают из древесины различных пород: хвойных (сосны, ели, лиственницы, кедра, пихты и др.), твердых лиственных (березы, бука, дуба, ясеня), мягких лиственных (осины, липы и др.).

Промышленность выпускает заготовки для специализированных производств: лыж, музыкальных инструментов, бочек, ткацких челноков, катушек, шпуль и т. д. по соответствующим ГОСТам и техническим условиям (ТУ).

С целью увеличения полезного выхода древесины номинальные размеры сечений заготовок приближены к соответствующим размерам выпускаемых пиломатериалов и установлены ГОСТ для древесины влажностью 15%. Заготовки влажностью более 15% должны выпускаться с припуском на усушку. Влажность заготовок обычно должна соответствовать заданной техническими условиями или стандартами влажности для выпускаемых деталей.

Виды фрезерования древесины:

а -- цилиндрическое; б -- коническое; в -- торцовое; г -- торцово-коническое; д -- профильное

Фрезерование представляет собой процесс резания древесины вращающимися фрезами, при этом траекторией резания является циклоида.

Существуют следующие виды фрезерования.

При цилиндрическом фрезеровании (а) ось вращения инструмента параллельна поверхности обрабатываемой заготовки, а лезвия резцов описывают в пространстве цилиндрические поверхности.

При коническом фрезеровании (б) ось вращения инструмента наклонена под углом к поверхности обрабатываемой заготовки, а лезвия резцов описывают в пространстве коническую поверхность.

При торцовом фрезеровании (в) ось вращения инструмента перпендикулярна поверхности обрабатываемой заготовки; боковые лезвия

резцов описывают в пространстве цилиндрические поверхности, а торцовые -- поверхность кольца или круга.

При торцово-коническом фрезеровании (г) ось вращения инструмента перпендикулярна поверхности обрабатываемой заготовки, а лезвия резцов описывают в пространстве коническую поверхность.

При профильном фрезеровании (д) режущие кромки имеют сложное очертание, составленное из криволинейных элементов. При фрезеровании передний угол рекомендуют 25-30°.

1.Экономическое обоснование строительства цеха

Участки склейки дощечек, щита или бруса тяготеют к существующим деревообрабатывающим производствам: возникает экономия на транспортировке сырья. Мощности по производству окон, дверей и различных древесных строительных материалов, лучше размещать в очень крупных городах с активным денежным оборотом. Фронт спроса широк, сбыт беспроблемен, а стоимость готового клееного бруса обеспечит огромную прибыль.

Производственные площади самого по себе участка производства клееного не так уж велики. Если покупать сушеное сырье и производить ламели (дощечку) и брус, заводу на 125м3 в одну смену за месяц нужно 270 м2. Аналогичное предприятие мощностью 250м3 уместится на 576 м2.

Важные факторы для организации производства

1. Выгодное географическое расположение

2. Природные условия (особенности рельефа)

3. Природные ресурсы

4. Минеральные ресурсы

5. Земельные ресурсы

6. Лесные ресурсы

7. Климат

8. Промышленность

Анализ окружающей среды

Для производства деревянных строительных конструкций используются электроэнергия и газ как источник тепловой энергии. Этих ресурсов в Белоруссии достаточно. Других энергоресурсов для технологии не требуется.

Отходы в производстве деревянных конструкций - стружка, щепа и опилки. По предлагаемой технологии на первом этапе они будут подвергаться пиролизу, а полученное тепло использоваться для отопления производственных площадей, сушильных камер.

Таким образом, производство вредного влияния на экологию не оказывает.

Месторасположение

Производственные мощности предполагается разместить на территории Брестской области. Площадка не требует больших вложений на капитальный ремонт, имеет хорошие подъездные пути и подводку энергоносителей (электричество, газ). Площади предоставляются на правах аренды с последующим выкупом

Материальные ресурсы

Основным сырьем для производства жилья из деревянных конструкций является лес. Заготовка или закуп подготовленного леса для технологического процесса будет производиться в районах Брестской области. Существует договоренность с лесозаготовительными организациями.

При разработке технологического процесса в качестве эталона была выбрана сосна. Мощности и конструкции перерабатывающих станков позволяют распиливать и обрабатывать твердые породы древесины - дуб, кедр, орех, лиственницу.

Персонал

Требуемый производственный персонал должен иметь среднюю квалификацию. Первичное обучение, специальные знания по технике безопасности, электро- и пожаробезопасности работники будут получать в учебном центре фирмы. По окончании учебы дополнительное обучение будет производиться на рабочем месте. Заработная плата планируется не ниже среднегородской.

Рынок рабочей силы не ограничен. Фирма является нанимателем рабочей силы средней стоимости.

Работа управленческого персонала и рабочих планируется в одну смену.

Руководящий персонал - высокообразованные специалисты, с большим опытом работы, способные решать любые производственные задачи.

Управленческий персонал имеет обширные хозяйственные связи на уровне администрации города, области и автономных округов.

2. Расчет потребного количества сырья и материалов, спецификация, баланс сырья, использование вторичного сырья

Таблица расчета объема и количества клееного бруса, а также обрезной доски в м3.

№	Наименование	Размер	V от м3	шт. в м3	1ш. в м2
1	БРУС	90х90	0.097	10.288	1.08
2	-----	90х100	0.108	9.259	1.2
3	-----	90х120	0.129	7.716	1.44
4	-----	90х140	0.151	6.613	1.68
5	-----	90х200	0.216	4.629	2.4
6	-----	90х150	0.162	6.172	1.8
7	-----	90х160	0.172	5.787	1.92
8	-----	90х180	0.194	5.144	2.16
9	-----	90х250	0.27	1.667	3.00
10	-----	90х300	0.324	3.086	3.6
11	-----	100х90	0.108	9.259	1.08
12	-----	100х100	0.12	8.333	1.2
13	-----	100х120	0.144	6.944	1.44
14	-----	100х140	0.168	5.952	1.68
15	-----	100х150	0.18	5.555	1.8
16	-----	100х160	0.192	5.208	1.92
17	-----	100х180	0.216	4.629	2.16
18	-----	100х200	0.24	4.166	2.4
19	-----	100х250	0.3	3.333	3
20	-----	100х300	0.36	2.777	3.6
21	-----	110Х90	0.118	8.417	1.08
22	-----	110Х100	0.132	7.575	1.2
23	-----	110Х110	0.145	6.887	1.32
24	-----	110Х120	0.158	6.313	1.44
25	-----	110Х140	0.184	5.411	1.68
26	-----	110Х160	0.211	4.734	1.92
27	-----	110Х180	0.2376	4.209	2.16
28	-----	110Х250	0.33	3.030	3
29	-----	110х200	0.264	3.787	2.4
30	-----	110Х300	0.396	2.525	3.6
31	-----	120х90	0.1296	7.716	1.08
32	-----	120х100	0.144	6.944	1.2
33	-----	120х120	0.1728	5.787	1.44
34	-----	120х140	0.201	4.960	1.68
35	-----	120х150	0.216	4.629	1.8
36	-----	120х160	0.2304	4.430	1.92
7	-----	120х180	0.2592	3.858	2.16
38	-----	120х200	0.288	3.472	2.4
39	-----	120х250	0.36	2.777	3
40	-----	120х300	0.432	2.314	3.6
41	-----	140х90	0.151	6.614	1.08
42	-----	140х100	0.168	5.952	1.2
43	-----	140х120	0.201	4.960	1.44
44	-----	140х140	0.235	4.251	1.68
45	-----	140х150	0.252	3.968	1.8
46	-----	140х160	0.269	3.720	1.92
47	-----	140х180	0.302	3.306	2.16
48	-----	140х200	0.336	2.976	2.4
49	-----	140х250	0.42	2.380	3
50	-----	140х300	0.504	1.984	3.6
51	-----	150х90	0.162	6.173	1.08
52	-----	150х100	0.18	5.555	1.2
53	-----	150х120	0.216	4.629	1.44
54	-----	150х140	0.252	3.968	1.68
55	-----	150х150	0.27	3.703	1.8
56	-----	150х160	0.288	3.472	1.92
57	-----	150х180	0.324	3.086	2.16
58	-----	150х200	0.36	2.777	2.4
59	-----	150х250	0.45	2.222	3
60	-----	150х300	0.54	1.851	3.6
61	-----	160х90	0.173	5.787	1.08
62	-----	160х100	0.192	5.208	1.2
63	-----	160х120	0.230	4.340	1.44
64	-----	160х140	0.268	3.720	1.68
65	-----	160х150	0.288	3.472	1.8
66	-----	160х160	0.307	3.255	1.92
67	-----	160х180	0.345	2.893	2.16
68	-----	160х200	0.384	2.604	2.4
69	-----	160х250	0.48	2.083	3
70	-----	160х300	0.576	1.736	3.6
71	-----	180х90	0.194	5.144	1.08
72	-----	180х90	0.216	4.629	1.2
73	-----	180х90	0.259	3.858	1.44
74	-----	180х90	0.302	3.306	1.68
75	-----	180х90	0.324	3.086	1.8
76	-----	180х90	0.346	2.894	1.92
77	-----	180х90	0.389	2.572	2.16
78	-----	180х90	0.432	2.314	2.4
79	-----	180х90	0.54	1.851	3
80	-----	180х90	0.648	1.543	3.6
81	-----	200х90	0.216	4.629	1.08
82	-----	200х100	0.24	4.166	1.2
83	-----	200х120	0.288	3.472	1.44
84	-----	200х140	0.336	2.976	1.68
85	-----	200х150	0.36	2.777	1.8
86	-----	200х160	0.384	2.604	1.92
87	-----	200х180	0.432	2.314	2.16
88	-----	200х200	0.48	2.08	2.4
89	-----	200х250	0.6	1.667	3.00
90	-----	200х300	0.72	1.388	3.6
91	-----	240х90	0.259	3.858	1.08
92	-----	240х100	0.288	3.472	1.2
93	-----	240х120	0.346	2.893	1.44
94	-----	240х140	0.403	2.480	1.68
95	-----	240х150	0.432	2.314	1.8
96	-----	240х160	0.460	2.170	1.92
97	-----	240х180	0.518	1.929	2.16
98	-----	240х200	0.576	1.736	2.4
99	-----	240х250	0.72	1.388	3
100	-----	240х300	0.864	1.157	3.6

Таблица по доске (при длине 6 метров).

№	Наименование	Размер	V от м3	шт. в м3	1ш. в м2
1	ДОСКА	25х100	0.015	66.667	0.6
2	-----	25х100	0.023	44.44	0.9
3	-----	30х100	0.018	55.55	0.6
4	-----	30х100	0.027	37.037	0.9
5	-----	40х100	0.024	41.667	0.6
6	-----	40х100	0.036	27.777	0.9
7	-----	40х100	0.048	20.803	1.2
8	-----	50х100	0.03	33.333	0.6
9	-----	50х100	0.045	22.222	0.9
10	-----	50х100	0.06	16.667	1.2

Расчет материалов на годовую программу производства

Расчет материалов на годовую программу осуществляется путем умножения норм расхода материалов на одно изделие на годовую программу.

Разрабатываемое в донном курсовом проекте производство, рассчитано на изготовление 222 м3 клееного бруса в смену, что приблизительно равно 370 брусьям, размерами 200x250x12000.

По таблице видно, что на один брус размерами 200x250x12000, тратится 0.6 м3 материала (без учета на обработку и отходы). В год следует произвести 83.333 штук.

0.6 м3 * 83.333=50000 м3

Отсюда следует, что для выполнения годового плана необходимо 50000 м3 материала, а поскольку у такого типа производств около 30% идет в отход, то годовой расход материала составит 65000 м3.

Для склейки данного вида изделия на 1м3 тратится 0,330 кг клея, отсюда следует:

50000 м3 * 0,330 кг = 16500 кг клея в год

Обоснование выбора годовой производственной мощности.

Выбор годовой программы осуществляется по наименьшей производительности ведущего оборудования. К ведущему оборудованию относятся наиболее дорогостоящие станки и линии, пресса и деревообрабатывающие центры.

Для чего вычисляем все производительности оборудования и выбираем оптимальную (станок наиболее дорогостоящий и с наименьшей производительностью). Для данного технологического процесса вычисляем производственную мощность по автоматической линии прессования пластей щитовых деталей АКДА 4938-1.

Производительность линии считаем по формуле:

(5.1)

где SПП - площадь плит пресса;

ni - количество рабочих промежутков пресса;

tц -время цикла обработки, мин;

SК - площадь деталей по пласти, м;

kр - коэффициент использования рабочего времени;

kм - коэффициент использования машинного времени;

Годовой эффективный фонд времени определяется по формуле:

(5.2)

где В - количество выходных дней в году;

П - количество праздничных дней в году;

Р - количество дней для ремонта оборудования в году (Р=2 для станков с ручной подачей; Р=5 для станков с механической подачей; Р=10 для линий и конвейеров);

с - число рабочих смен;

ф - продолжительность смены, ч.

Годовой эффективный фонд времени:

для линий и конвейеров:

Формула годовой программы выглядит следующим образом:

(5.3)

где Пч - часовая оптимальная производительность оборудования, компл/час;

Тг.эф - годовой эффективный фонд времени, часов.

3. Разработка технологического процесса изготовления изделия

Производство клееного бруса имеет следующую технологическую цепочку:

1. Распил лесоматериала на доски и выбраковка.

2. Сушка отобранного материала в специально оборудованных сушильных камерах.

3. Калибровка и раскрой

4. Выбраковка проявившихся дефектов материала, скрытых ранее.

5. Сращивание по длине на минишип в доски (ламели) на линиях торцевого сращивания.

6. Полученные полуфабрикаты после высыхания обрабатываются антипиренами и антисептиками

7. Калибровка на четырехсторонних продольно-фрезерных станках

8. Склеивание бруса на специальных гидравлических прессах

9. Профилирование бруса на четырехсторонних станках. Это один из самых ответственных моментов изготовления клееного бруса. От точности изготовления пазо-гребневого соединения зависит качество всего бруса и, в конечном счете, качество будущего дома

10. Нарезка на элементы необходимого размера.

11. «Зарезание» в брусе на специальных чашкорезных станках венцовых чашек и сверление отверстий под нагели.

Для склеивания ламелей между собой используют специальные высокопрочные водостойкие экологически чистые клеи, которые не нарушают способности древесины «дышать». Качество склеивания соответствует международному стандарту DIN EN 204, класс водостойкости - D4. При склеивании в единый брус направление древесных волокон в ламелях задается в противоположные друг от друга стороны. За счет этого клееный брус становится более прочным по сравнению с обычным, а при изменении влажности он не изменяет своей формы, то есть его «не ведет». Склеиваемых ламелей может быть от 2 до 5, что дает возможность делать клееный брус с максимальной толщина до 260 мм, а длинна достигает 9 м.

Использование в качестве основного строительного материала клееного бруса, который почти не дает усадки, позволяет значительно сократить сроки возведения дома. Материалом для клееного бруса служат хвойные породы деревьев.

Основные требования, предъявляемые к клееным конструкциям и балкам.

ГОСТ 20850-84 Конструкции деревянные клееные.

Производство клееного бруса в отличие от производства обычного бруса или оцилиндрованного бревна - это многоэтапная и довольно насыщенная технологическая операция. Именно поэтому его стоимость несколько выше других аналогичных деревянных строительных материалов. В целом, продажа клееного бруса - это не только продажа дерева как такового, а продажа дополнительных трудовых и высоко технологичных затрат при производстве.

Технические условия на выпускаемую продукцию:

1. Клееные конструкции состоят из строганых слоев, склеенных по толщине. Толщина слоев (ламелей) около 40 мм;

2. Наличие в конструкции слоев из древесины различных пород не допускается;

3. Влажность древесины в склеиваемых слоях 12+3%. Разница во влажности между склеиваемыми слоями не должна превышать 3%;

4. При склеивании конструкций используется клей, не содержащий формальдегид, класса водостойкости D4 по качеству соответствующий ГОСТ 15613.1, ГОСТ 17005-82;

5. Сращивание ламелей по длине на шип длиной L=10 мм, по ГОСТ 19419-90;

6. Склеивание;

7. Качество продукции из сращенной древесины регламентируется техническими условиями на клееную продукцию.

Согласно техническим условиям № 5366-029-53914668-2004, разработанным ЦНИИСК им. В.А. Кучеренко, по физико-математическим показателям:

1. Шероховатость поверхности деталей не более 320 мкм;

2. Средняя прочность клеевых соединений при скалывании вдоль волокон древесины после кипячения в воде в течении 3 часов, не менее 3,2 МПа;

3. Прочность зубчатого клеевого соединения на изгиб не менее 24 МПа.

Из года в год, в строительстве, клееный брус приобретает все большую популярность. Он имеет довольно стойкий «иммунитет» по отношению к гнили, грибкам, более того, этот брус обладает высокой степенью, в смысле, огнестойкости.

К основным эстетическим и эксплуатационным качествам клееного бруса можно отнести такие параметры как клеевой состав, качество и количество сращиваемых ламелей, а также количество сростки по длине ламели. Отсюда вытекает одно из основных достоинств клееного бруса (клееная балка), а именно длина готового клееного изделия, которая может достигать 18-ти метров (при длине обычного профилированного бруса 6 метров). Сборка дома из такого бруса в значительной степени упрощается из-за меньшего количества скрепляющих (монтажных) элементов.

4. Описание производственного процесса

Производство клееного бруса (ламель)

Возьмем коротенькие брусочки -- например, отходы столярного производства - и, слегка подготовив их, склеим торцами (торцы при этом не гладкие, а шипованные, и назовем это склейкой в длину терминология здесь не устоялась, и мы предпочтем слова самые иллюстративные.

Получилось трех-четырех метровой длины изделие исходного уровня с самым "ветвистым" будущим. Его чаще всего ласково зовут клееной дощечкой (ламелью).

Клееная доска не пригодна для конечного потребителя.

Первый вариант будущего для такого товара - сбыт в качестве сырья.

Если сплотить три-пять клееных дощечек по всей длине, сложив их плоскими частями друг с другом (по нашей терминологии это склейка в высоту), - выйдет брус.

Действительно, зачем клеить, если в природе есть бревна?

Ответ: цельную древесину "ведет", она очень сильно "дышит" при увлажнении и трещит со всеми сопутствующими спецэффектами. Почему? Брус (не евро, а обычный) страшно сложно сушить по правилам: у него большое сечение, из-за чего влагу в сушилке он теряет неравномерно. "Евробрус" же собирают из уже сухих элементов, и он гораздо стабильнее.

Из евробруса делают много нужных народу вещей. Например, строительные конструкции -- половую доску, наличник, плинтус, стропила. За рубежом все эти изделия давным-давно поголовно клееные.

Кроме вышеприведенной сферы, клееные деревоизделия используют в производстве оконного бруса, из которого, в свою очередь, делают так называемое моноокно.

Наконец, клееные дощечки можно сплотить по длине узкими гранями друг другу (склейка в ширину). Это клееный щит -- основа экологичной мебели. Страны побогаче монтируют ее, отнюдь, не и: МDF и тем более не из ДСП. Еврощит неплох и для "столярки" - скажем, дверных филенок (а стояки в дверном полотне, обрамляющие филенчатую часть неплохи из евробруса).

Линия по производству клееного бруса и КДК (клееных деревянных конструкций) обеспечивает промышленное изготовление этих изделий требуемого количества и высокой степени заводской готовности. Качество изготовления соответствует самым высоким требованиям.

Технологический процесс

Технологический процесс изготовления клееного конструкционного бруса разделен на 2 потока:

Поток подготовки пиломатериалов и заготовок

Поток изготовления конструкционного бруса.

В свою очередь потоки подразделяются: на самостоятельные участки. Кроме производственных в цехе должны быть предусмотрены вспомогательные помещения (клееприготовительная, краскоприготовительная, участок заточки режущего инструмента), административно-бытовые, а также склады для хранения 1-2-х суточного запаса конструкций.

Технология подготовки пиломатериала и заготовок включает операции сушки и кондиционирования, сортировку и сращивание заготовок по длине. После кондиционирования штабеля пиломатериалов поступают в цех.

Сушильные пакеты подаются к рабочему месту линии сращивания по длине, которая оснащена оборудованием для торцовки и вырезки дефектов, фрезерование шипов, нанесение клея, опрессовки, фрезерования пластей и раскроя непрерывной ленты на заготовки требуемой длины (слои конструкций). Пакет пиломатериалов подается на подъемные рычаги установки поштучной выдачи досок.

Доски поштучно поступают на роликовый транспортер, где проходит контроль на предельно допустимую влажность пиломатериала, при котором влагомер производит измерение влажности каждой заготовки и в зависимости от характера отклонения влажности подает сигнал сбрасывающему блоку сортировочного роликового конвейера. Блок сбрасывает заготовки с влажностью, превышающий допуск на обе стороны. Отбракованные заготовки подаются на сушку или кондиционирование, а заготовки, соответствующие параметрам влажности, подаются на строгальный станок для строжки.

После строжки заготовки поступают на участок разметки заготовок для вырезки дефектных мест. Заготовки подаются к торцовочному устройству, где происходит вырезка дефектов и раскрой заготовок на категории качества, откуда в соответствии с потребностью подаются на загрузочную станцию, где производят сборку пакетов и подачу их на шипорезный станок для нарезки шипов и нанесения клея.

Обработанный пакет поступает на поперечный транспортер, разбирается и подается в пресс.

Непрерывная лента склеенных заготовок по длине проходит через торцовочное устройство на котором автоматическая пила, раскраивает ее на заготовки (ламели) необходимой длины. Склеенные по длине заготовки (слои конструкций) укладываются в пакетах на секции роликового транспортера. После набора пакет определенной высоты поперечным транспортером подается в зону выдержки, где выдерживаются 8 часов.

Таким образом, технологический процесс изготовления конструкционного клееного бруса и клееных деревянных конструкций состоит из операций склеивания пакетов, механической обработки их и отделки. Сухие пакеты для изготовления конструкционного клееного бруса поступают из зоны выдержки при помощи поперечного транспортера подаются на загрузочное устройство. Загрузочное устройство производит поштучную выдачу заготовок-плетей на транспортер. По транспортеру заготовки подаются к четырехстороннему строгальному станку и клееналивочной машине, где происходит строжка и наносится клей на одну пласть ленты. Клееналивочный станок наносит клеи в виде тонких шнуров, что уменьшает подтеки его на кромку при запрессовке пакета, и затем лента подается на транспортер. Для склеивания конструкционного бруса цех оснащен горизонтальным механическим прессом. Давление склеивания 7-10 кгс/см2, время выдержки под давлением в прессе 20-24 час. Снятые с прессов пакеты брусьев выдерживается перед дальнейшей обработкой не менее 16 часов. После выдержки пакеты подвергаются механической обработки, которая включает операции строжки пакета по ширине, профильной обработке, торцовки, нарезке чаш и др. Строжка пакетов по ширине производится на четырехстороннем строгальном станке. Торцовка скленных элементов конструкционного бруса в размер выполняется на торцовочном станке, после чего отторцованные в размер заготовки поступают к чашенарезному станку. После механической обработки конструкционный брус поступает на участок отделки где производится их местное антисептирование и окраска. Антисептированию подвергаются места соприкосновения деревянных конструкций с бетоном, металлом, камнем. Антисептик наносится вручную кистью. Окраску элементов клееного бруса и клееных деревянных конструкций осуществляют с помощью установок безвоздушного распыления на решетке, встроенной в пол окрасочного отделения. Покрытие производится пентафталевой эмалью ПФ-115 ГОСТ 6465 или алкиднокарбомидной эмалью МЧ 181 МРТУ 6-20-720. Сушка окрашенных изделий - естественная, продолжительность ее при температуре 18-22 градуса 24-48 часов в зависимости от наносимого лакокрасочного материала. На окрашенные элементы конструкции наносится маркировка и надписи: (см. рабочие чертежи конструкций). Окрашенные и замаркированные элементы клееного бруса и клееных деревянных конструкций направляются на склад готовой продукции. Хранятся клееного бруса и клееных деревянных конструкций на складе в горизонтальном положении. Основные требования по контролю, испытанию, правилам хранения и перевозки клееного бруса и клееных деревянных конструкций изложены в технических условиях на конкретные виды изделий клееного бруса и клееных деревянных конструкций.

Требования к исходному сырью для производства клееного бруса и клееных деревянных конструкций

Основным сырьем для производства клееного бруса и клееных деревянных конструкций являются обрезные специфицированные пиломатериалы хвойных пород, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8486-86. Пиломатериалы могут изготавливаться на самом предприятии из пиловочника или поступать готовыми. Для изготовления клееного бруса и клееных деревянных конструкций применяются клеи на основе фенолформальдегидных и резорциновых смол. Для антисептирования элементов несущих клееного бруса и клееных деревянных конструкций применяется кремнефтористый аммоний (ОСТ 113-08-582-85) и паста марки 200 (ОСТ 65-14-05-48-84), и др. Окраска клееного бруса и клееных деревянных конструкций производится пентафталевой эмалью ПФ-115 (ГОСТ 6465) или алкидно-карбамидной эмалью №-181 (МРТУ 6-10-720).

5. Выбор и расчет потребного количества технологического оборудования, техническая характеристика оборудования

Производство клееной ламели выглядит так. Чтобы получить сухие (10-14%) сосновые заготовки, нужно распилить лес на обрезную доску и высушить. Для производства клееных изделий обычно применяют сосну, реже - дуб и лиственную экзотику; цельно дубовые клееные брусья, кажутся рядовому покупателю сверхдорогими.

Улучшить использование сушилки и качество сушки можно, введя после лесопилки многопильный станок.

Большие доски он разрежет по пласти на маленькие, почти нужного размера (с припуском на последующую обработку). Собственно набор оборудования производства клееных дощечек выглядит так.

1. Одноэтажная лесопильная рама Р63-4Б

	Характеристика распиливаемого сырья:
1.	диаметр наиб. (мм)	580
2.	длина: (мм)	3000-7500
3.	Ход пильной рамки (мм)	400
4.	Ширина просвета пильной рамки (мм)	630
5.	Число двойных ходов пильной рамки в мин	285
6.	Величина подачи на 1 двойной ход пильной рамки (мм)	3-22
Габариты (мм)
7.	длина	4232
8.	высота	2615
9.	ширина	3000
10.	Суммарная мощность эл. дв.(кВт)	44.4
11.	Масса, кг	6000

2. Сушильная камера модели AutoDry

№	Общие технические данные сушильных камер AutoDry
1	Назначение сушильной камеры	Сушка древесины
2	Принцип сушки древесины	Конвективный теплообмен
3	Обдув штабеля в сушильной камере	Вертикально-поперечный
4	Номинальное напряжение, В	380
5	Тип теплоносителя	Горячая вода / пар
6	Режим сушки	Мягкий / нормальный (только на пару)
7	Тип загрузки	Фронтальная
8	Транспортировка штабеля в сушильную камеру	Вилочным автопогрузчиком

Круглопильный делительно-реечный станок модели ЦДК-5

Параметры	Показатель для модели
	ЦДК5-2
1. Размеры обрабатываемого материала, мм: Наибольшая ширина Наименьшая длина Наибольшая толщина	400 450 100
2. Скорость подачи, м/мин	До 60
3. Диаметр пилы, мм	400
4. Число пил, шт.	5
5. Электродвигатель пильного вала: мощность, кВт частота вращения, мин-1	24 3600
6. Габаритные размеры, мм: Длина Ширина Высота	1935 1500 1335
7. Масса, кг	2,7

Продольно-фрезерный станок Beaver 523 (Kami)

Технические данные:	Значение
Размеры, обрабатываемых заготовок, мм Длина Ширина Толщина	240 20ч230 8ч160
Количество рабочих шпинделей, шт.	5
Частота вращения шпинделей, мин-1	6000
Скорость подачи, м/мин	6ч30
Установленная мощность, кВт	48,6
Габариты, мм	3800Ч1700Ч1700
Масса станкам, кг	3800

Станок торцовочный автоматический ОПТИМА 5

	Параметр	Значение
1.	Оптимизация	частичная
2.	Длина заготовки (максимум), мм	4300/6300
3.	Высота заготовки, мм	20...100
4.	Ширина заготовки, мм	30...250
5.	Сечение заготовки (максимум при предельной ширине), мм	250х50
6.	Сечение заготовки (максимум при предельной высоте), мм	200х100
7.	Скорость подачи заготовок, м/мин	до 60
8.	Характеристики отрезной пилы (пила в комплекте), мм	D=400, d=30, Z=60
9.	Частота вращения шпинделя пилы, об/мин	4000
10.	Максимальная потребляемая мощность, кВт	5,6
11.	Рабочее давление воздуха, бар	4...6
12.	Потребление воздуха (максимум), л/мин	168
13.	Габаритные размеры, мм	6800/8800х880х1300
14.	Приёмный стол, мм	1200
15.	Масса, кг	400/470

Получаем сухие бессучковые калиброванные заготовки, предназначенные для шипования и сращивания. К слову, их можно не делать самому, а покупать - тогда начальные вложения в оборудование ниже, но накладные расходы, понятно, выше.

Длинные заготовки ценятся в производстве многослойного бруса, поскольку глядящую на потребителя ламель в таком брусе часто для красоты делают бесшовной (без сращивания в длину). В качестве заготовок для ламели можно использовать отходы производства, к примеру, стульев: дерево там уже сушеное, да и сорта дорогие -- дуб, бук, ясень и т.д. У хорошего хозяина сердце кровью обливается, когда такие деревяшечки приходится отправлять в печку. А в ламель можно совать обрезки даже трехсантиметровой длины. Правда, при утилизации отходов увеличивается доля ручного труда -- на сортировке и калибровке.

3. Автоматическая линия сращивания LSP-500, прошедших выторцовку, в длину. Линия начинается с "входного" транспортера. Он совмещен с поворотным столом. На последний торцами вперед кладут параллельно несколько заготовок. Транспортер затаскивает их сначала под торцовочный узел (для окончательного выравнивания), а потом - под шипорезную каретку. Обратным движением транспортер выталкивает дощечки на поворотный стол. После поворота этого узла на 180° процесс повторяется для необработанного торца каждой заготовки. На этом этапе особый узел на «шипорезе» выдавливает на шипы порцию клея. Клей желателен специальный, хотя, в принципе, кое-кто не отказывается от ПВА. На кубометр ламели уходит около 3 кг такого клея.

ШИПОРЕЗНЫЕ СТАНКИ

1.Количество, шт. 2

2.Максимальная высота пакета заготовок, мм 160 (200)

3.Минимальная высота пакета заготовок, мм 15

4.Ширина рабочей зоны стола каретки, мм 450

5.Ход каретки, м 1,4

6.Минимальная длина заготовки, мм 170

7.Максимальная длина заготовки, мм 700

8.Параметры отрезного инструмента:

- диаметр дисковой пилы, мм 255

- посадочный диаметр, мм 80

- диаметр фрезы-дробилки, мм244

- число оборотов, об./мин 3000

9.Параметры шипорезной фрезы:

- диаметр, мм 160

- посадочный диаметр, мм 40

- шаг,мм 3,8

- число оборотов, об./мин 6000

10.Скорость перемещения каретки, м/мин 1,5...12

11.Количество циклов в час 120

12.Электродвигатели:

a) привода торцовочного узла:

- мощность, кВт 5,5

- число оборотов, об./мин 3000

б) привода фрезерного шпинделя:

- мощность, кВт 7,5 (11)

- число оборотов, об./мин 3000

в) привода подачи каретки:

- мощность, кВт 0,75

- число оборотов, об./мин 1500

г) привода транспортера каретки:

- мощность, кВт 0,18

- число оборотов, об./мин 1500

13. Номинальное давление воздуха в пневмосети, МПа 0,63

14. Суммарнная мощность двигателей, кВт 13,93х2

15. Характеристика вытяжных патрубков на каждом станке:

- диаметр, мм125

- кол-во, шт.1

- диаметр, мм160

- кол-во, шт.1

16. Габаритные размеры каждого станка:

- длина, мм 2560

- ширина, мм 1400

- высота, мм 1440

17. Масса каждого станка, кг 800

ПРЕСС ЛИНИИ СРАЩИВАНИЯ

18. Максимальное проходное сечение заготовок, мм 160(200)х80

19. Минимальное проходное сечение заготовок, мм 20х15

20. Максимальная длина склеенных заготовок, м до 6,05

21.Количество циклов в час 140

22.Номинальное давление воздуха в пневмосети, МПа 0,63

23.Максимальное давление в гидросистеме, МПа 12,5

24.Сила сжатия (при 12,5 МПа), т 9,8

25.Параметры дисковой пилы:

- количество, шт.1

- диаметр, мм 400

- посадочный диаметр, мм 32

26.Электродвигатель пилы:

- мощность, кВт 2,0

- число оборотов, об./мин 3000

27.Электродвигатель привода гидростанции:

- мощность, кВт 3,0 (4,0)

- число оборотов, об./мин 1500

28.Характеристика вытяжного патрубка:

- диаметр, мм125

- кол-во, шт.1

29. Габаритные размеры:

- длина, мм 7180

- ширина, мм 1120

- высота, мм 1500

30. Масса, кг 1200

ТРАНСПОРТЕРЫ И ПИТАТЕЛЬ ЛИНИИ СРАЩИВАНИЯ

31. Мощность электродвигателей, кВт 5,41

Суммарная мощность электродвигателей, кВт 38,3

Суммарная масса, кг 3530

Размеры оборудования в плане, м 12,1х5,8

Собственно сращивающий преcс, обеспечивает прижим, сжатие и выдержку изделий. После выдержки ламель не должна ломаться по шву под нагрузкой. Если сломается, то по чистому месту.

Линия сращивания по ширине Dimter ProfiPress L 2500 (Weinig Group)

Технические данные:	Значение
Ширина ламелей, мм	30ч150
Время прессования, мин.	от 1 и более
Габариты щитов, мм Длина Ширина Толщина	300ч6000 до 1300 11ч300
Предварительный разогрев до температур (єС) при использовании: тёплой воды горячей воды масла	80 120 150
Мощность генератора при использовании ТВЧ, кВт	15ч120
Габариты станка, мм	7000Ч2500

Рейсмусовый станок С2Р12-2

Технические данные:	Значение
Размеры распиливаемого материала, мм: Ширина Толщина Длина наименьшая	1250 10ч250 500
Наибольшая толщина снимаемого слоя ,мм	5/3
Число ножей в ножевом валу	4
Диаметр ножевого вала, мм	160
Скорость механического перемещения стола, м/мин	0,053ч0,266
Частота вращения ножевого вала, мин-1	4020
Скорость подачи, м/мин	5ч25
Общая установленная мощность, кВт	30,27/20,27
Скорость каретки заточного приспособления, м/мин	2,4
Габариты станка, мм	1770Ч2800Ч1700
Масса, кг	6000

Гидравлический пресс VGS-140

Технические характеристики

1.	Габариты склеиваемого изделия:
	- длина, м	6 (12, 18)
	- максимальная высота, мм	1500
	- максимальная ширина, мм	250
	- минимальная ширина, мм	70
2.	Количество боковых пневмоприжимов, шт.	3 (6, 9)
3.	Количество гидроцилиндров, шт.	10 (20, 30)
4.	Диаметр/ход поршня пневмоцилиндра, мм	100/100
5.	Диаметр/ход поршня гидроцилиндра, мм	100/160
6.	Максимальное давление в гидросистеме, МПа	12,0
7.	Усилие сжатия одного гидроцилиндра (при 12,5 МПа), кг	9800
8.	Мощность электродвигателя гидростанции, кВт/об.	3,0/4000
9.	Давление в пневмосети, МПа	0,6
10.	Габариты 6 м пресса(длина x ширина x высота), м:	8,0 x 1,3 x 2,5
11.	Вес 6 м пресса, т	6
12.	Габариты гидростанции (длина x ширина x высота), мм:	850 x 500 x 1050
13.	Вес гидростанции (без масла), кг	120

Не нужно забывать, что рациональная планировка цеха уменьшает не только его площадь, но и количество станков. Ведь иногда обходятся одним строгальным станком, а иногда двумя. Все зависит от места, времени и денег.

Выбор и расчёт потребного количества технологического оборудования на годовую программу выпуска изделий для цеха.

Часовая производительность линий и станков проходного типа в комплектах деталей (деталях) на изделие определяется по формуле:

где U - скорость подачи деталей, м/мин.;

Кр и Км - соответственно коэффициенты использования рабочего и машинного времени;

l - длина детали, м;

m - количество проходов детали через оборудование;

?l*n*m - суммарная длина деталей в комплекте с учетом числа проходов через станок или линию;

Z - число одновременно (параллельно) обрабатываемых деталей, шт.

Часовая производительность оборудования позиционного типа определяется по формуле:

где Z - количество одновременно обрабатываемых изделий (деталей), шт.;

tц - время цикла обработки, мин.;

m - количество де6талей в комплекте, которые проходят через данный станок.

Принимаем за расчетный, станок с наименьшей производительностью или наиболее дорогое оборудование.

Потребное количество часов работы оборудования для выполнения годовой программы определяется по формуле:

где Пг. - годовая программа выпуска изделий, шт.;

Пч - часовая производительность оборудования, комп./дет.

Расчетное количество оборудования (Пр) для выполнения годовой программы определяется по уравнению:

где Тг.п. - потребное количество часов работы оборудования для выполнения годовой программы, ч.;

Тг.эф - эффективный фонд работы оборудования в году, ч.

Процент загрузки оборудования определяем по формуле:

где nпр. - принятое количество оборудования.

Расчет производительности 4-х стороннего продольно-фрезерного станка Beaver 523 ведём по формуле:

где kр - коэффициент использования рабочего времени;

kм - коэффициент использования машинного времени;

U - скорость подачи, м/мин;

mi - количество одинаковых деталей в комплекте;

Li - длина i-той заготовки с припусками;

N - количество заготовок в комплекте, шт.

Расчет потребного количества станков Beaver 523:

Потребное количество станко-часов для выполнения годовой производственной мощности:

Годовой эффективный фонд времени:

Принимаем 3 станка Beaver 523.

Расчет производительности пресса Dimter ProfiPress L 2500 (WienigGroup):

где Кр, Кз - коэффициенты, соответственно использования и загрузки;

Sпр - площадь рабочих промежутков пресса, м2;

n - количество рабочих промежутков в прессе;

tц - время цикла, мин;

S - площадь заготовок водящих в комплект, м2;

m - количество деталей в комплекте.

Расчет необходимого количества станков Dimter ProfiPress L 2500:

Потребное количество станко-часов для выполнения годовой производственной мощности:

Годовой эффективный фонд времени:

Принимаем 2 станка Dimter ProfiPress L 2500.

Расчет производительности двухстороннего рейсмусового станка С2Р12-2:

где Кр, Км - коэффициенты, соответственно рабочего и машинного времени;

U - скорость подачи, м/мин;

Li - длина i-ой заготовки с припусками;

ai - среднее число проходов заготовок через станок;

mi - количество одинарных деталей в комплекте;

Кск - коэффициент скольжения =0,7.

Расчет необходимого количества станков С2Р12-2:

Потребное количество станко-часов для выполнения годовой производственной мощности:

Годовой эффективный фонд времени:

Принимаем 1 станок С2Р12-2.

Расчёт производительности станка ЦДК-5

Все деревообрабатывающие станки работают по двум схемам: станки проходного и циклового типа. Первая схема предусматривает обработку заготовки на проходе. В данном случае производительность станка можно выразить формулой:

П=ТсмЧКмЧКрЧUs/L

где Тсм - продолжительность смены, мин (если необходимо определить часовую производительность, то Тсм=60 мин; сменную Тсм=480 мин; месячную и годовую определяют с учётом потерь времени на различные технические осмотры, ремонты.);

Км - потеря времени на наладочно-настроечные работы, замену инструмента, уборку станка (зависит от сложности конструкции станка. Км=0,8ч0,85);

Кр - потеря времени на восстановление физических возможностей оператора (установлено постановлением совета министров для каждой отрасли в отдельности, для деревообрабатывающей промышленности Кр=0,75ч0,8);

Us - рациональная скорость подачи, т.е. скорость, которая обеспечивает получение продукции необходимого качества с требуемыми затратами энергии и производительности инструментов, м/мин;

L - длина обрабатываемой заготовки, м.

Анализ данной формулы показал, что наибольшую производительность можно получить, если избежать потерь времени. Если исключить Кр за счёт внедрения манипулятора или других устройств, то такая производительность будет называться технологической; а если исключить обе потери времени - теоретической.

П=480Ч0,85Ч0,8Ч60/2,3=8515 (шт/см) .

В итоге при продолжительности смены в 480 минут, скорости подачи равной 60 метров в минуту и длине обрабатываемой заготовки 2,3 метра, с учётом потерь по времени, получим производительность станка равной 8515 заготовок в смену.

Сводная ведомость количества оборудования

Наименование оборудования	Часовая производительность Пч	Эффективный годовой фонд времени Тг.эф	Потребное количество станко-часов Тг.п	Расчётное число станков Пр	Принятое число станков nпр	Коэффициент загрузки Р
Beaver 523 (Kami)	25,85	3984	11612,71	2,91	3	97,16
Dimter ProfiPress L 2500 (Weinig Group)	38,88	3904	7721,27	1,98	2	98,89
С2Р12-2	87,27	3984	3440,24	0,86	1	86,35
ЦТ3Ф-1	143,736	3984	2088,79	0,52	1	52,43
НГ-18	77,885	4032	3854,85	0,96	1	95,61
РС-9	81,81	4032	3669,97	0,91	1	91,02
ПТШ-1	244,899	4032	1225,96	0,30	1	30,41
АКДА 4938-1	80,952	3904	3708,80	0,95	1	95,00
МФК-3	123,385	3904	2433,32	0,62	1	62,33
Rover 20 (Biesse)	40,91	3904	7339,08	1,88	2	93,99
ШлПС-9	30,47	3984	9853,46	2,47	3	82,44

Расчет потребного количества оборудования и разработка схемы технологического процесса

Расчет потребного количества оборудования рассмотрим на примере станка 4-х сторонний строгально-фрезерный станок KP6-230US.

Часовая производительность станка определяется по формуле:

шт/час

Где:

U - скорость подачи; м/мин

n - число обрабатываемых заготовок

- коэффициент использования станка 0,5-0,8

- коэффициент использования рабочего времени 0,9-0,93

- длина фрезерования

шт./час

Годовая производительность станка определяется по формуле:

м3/год

Где:

К - число смен в сутки (1-2)

Т - продолжительность смены (8 часов)

N - число смен в год

- средний объём обрабатываемых деталей;

м3/год

Определяем количество станков:

Где:

Vзаг - суммарный объём заготовок

Принимаем 1 станок с коэффициентом загрузки

Результаты последующих расчетов станков приведены в таблице

	Тип, модель	Часовая производительность станка Aчас в шт.	Годовая производительность станка Aгод м3	коэффициент загрузки одного станка	Количество оборудования шт.
1.	Лесопильная рама Р-63	94,5	153090	30%	1
2.	Сушильные камеры		15600	80%	4
3.	4-х сторонний калибровочный станок KP6-230US	63	68040	73.4%	1 (но для всех фрезеровальных операций неодима 3 станка)
4.	Торцовочные станки СТБ-002	918	8262	86,45	7
5.	Автоматическая линия сращивания LSP-500	140	24192	68,89	3

Назначение и классификация фрезерных станков

Технологический процесс получения готовой детали из заготовки в общем случае включает ряд последовательных операций, выполняемых на фуговальных, рейсмусовых, четырехсторонних продольно-фрезерных, собственно фрезерных, шлифовальных и других станках. В результате выполнения этих операций на заготовке формируются новые поверхности, точное положение которых относительно друг друга достигается соответствующим положением технологической базы заготовки на установочных и направляющих поверхностях конструктивных элементов станка.

По конструктивным и технологическим признакам различают следующие основные типы фрезерных станков: с нижним расположением шпинделя, копировальные с верхним расположением шпинделя, карусельные и модельные.

Фрезерные станки предназначены для плоской, профильной и рельефной обработки прямолинейных и криволинейных деталей и узлов способом фрезерования, в том числе формирования сквозных и несквозных профилей, контуров, выборки пазов, гнезд, шипов и т. д.

На станках с нижним расположением шпинделя производят следующие виды обработки деталей: продольную плоскую и. фасонную, криволинейную обработку прямых и фасонных кромок, по наружному и внутреннему контуру щитов и рамок, несквозную зарезку пазов, а также шипов и проушин. Следует отметить, что в условиях специализированных производств продольную обработку деталей производительнее выполнять на станках проходного типа продольно-фрезерных: рейсмусовых и четырехсторонних.

На копировальных станках с верхним расположением шпинделя фрезеруют прямолинейные и криволинейные боковые поверхности, щиты и рамки, выбирают пазы, гнезда, полости различной конфигурации, сверлят и зенкуют отверстия, а при наличии специальных приспособлений нарезают короткие резьбы, вырезают пробки, выполняют различные художественные работы.

На карусельных станках с большой производительностью выполняют криволинейную обработку по копиру прямых и фасонных кромок брусковых и щитовых деталей, в том числе и по контуру. Модельные станки позволяют производить фрезерование верхних и боковых поверхностей деталей сложной конфигурации, а также расточку, обточку, сверление и другие подобные операции при изготовлении литейных моделей и стержневых ящиков в специализированных литейных производствах.

Фрезерные станки с нижним расположением шпинделя. Фрезерные станки с нижним расположением шпинделя наиболее универсальны и находят широкое применение во всех отраслях деревообработки, т. к. позволяют выполнять широкий ряд технологических операций: плоское и профильное фрезерование кромок, криволинейное фрезерование по шаблону (копиру), несквозное фрезерование пазов, нарезание шипов и выборку проушин и т. д. Эти операции можно выполнять как с ручной, так и механизированной подачей заготовок.

Станкостроительная промышленность выпускает следующие модели фрезерных станков с нижним расположением шпинделя: ФС-1 (фрезерный средний с ручной подачей заготовок толщиной до 100 мм -- базовая модель), ФСШ-1 (то же, но оснащен шипорезной кареткой для нарезания простых шипов), ФСШ-П (то же, но с механизированной подачей шипорезной каретки). Имеются фрезерные станки с нижним расположением шпинделя типов ФЛ (легкие с шириной фрезерования до 80 мм), ФС (средние--до 100 мм), ФТ (тяжелые -- до 125 мм), а также их модификации с ручной подачей шипорезной каретки (ФЛШ, ФСШ и ФТШ) и автоподатчиком заготовок (ФЛА, ФСА и ФТА).

На деревообрабатывающих предприятиях часто встречаются фрезерные станки с нижним расположением шпинделя и ручной подачей заготовок типов Ф-5, Ф-6, ФШ-4, а также станок ФА-4 с механизированной подачей заготовок звездочкой.

Ведущее предприятие по выпуску фрезерных станков -- Днепропетровский станкостроительный завод.

Фрезерные станки с верхним расположением шпинделя. В эту группу входят копировальные станки (ВФК-1, ВФК-2), карусельные (Ф1К-2, Ф1К-2А) и модельные (ФМ25, ФМС). Фрезерные копировальные станки с верхним расположением шпинделя универсальные. Эти станки находят широкое применение при производстве мебели, различных изделий широкого потребления, радиоаппаратуры, вагоностроении и т. д.

Станки фрезерные карусельные предназначены для плоскостного и фигурного фрезерования брусковых и щитовых деталей из древесины и древесных материалов по копирам в различных деревообрабатывающих производствах.

Различают фрезерные карусельные станки с верхним Ф1К-2, Ф1К-2А и нижним Ф2К-ШЗ расположением шпинделя.

Для получения деталей с высокими требованиями к.шероховатости обработанной поверхности (чаще всего детали, поверхность которых в дальнейшем должна подвергнуться облагораживанию -- лакированию, крашению (например, ножки, царги и сиденья стульев), фрезерные карусельные станки оснащаются шлифовальными головками.

Фрезерные станки с нижним расположением шпинделя бывают: с ручнойподачей для профильного фрезерования по линейке, кольцу и копиру (легкие -- ФЛ, средние -- ФС, тяжелые -- ФТ); с шипорезной кареткой, позволяющей вырабатывать на концах деталей шипы и проушины (средние-- ФСШ, тяжелые--ФТШ); с механической подачей для прямолинейной обработки (легкие--ФЛА, средние -- ФСА, тяжелые -- ФТА).

6. Расчет производственной площади

Расчёт производственной площади цеха

В состав производственной площади цеха Fц, входят площади: зон размещения обслуживания оборудования и рабочих мест Fo, площади необходимые для организации технологических выдержек Fв и межоперационных запасов Fз:

Ведомость расчета площадей зон обслуживания

Наименование оборудования и рабочих мест	Количество единиц оборудования, шт.	Площадь зоны обслуживания 1-ой единицы, м2	Потребная площадь зон по группе единиц Foi, м2
Beaver 523 (Kami)	3	(3,8+3)Ч(1,7+3)=31,96	95,88
Dimter ProfiPress L 2500 (Weinig Group)	2	(6,0+3)Ч(8,0+3)=99,00	198,00
С2Р12-2	1	(1,77+3)Ч(2,8+3)=27,67	27,67
ЦТ3Ф-1	1	(8,375+3)Ч(3,03+3)=68,59	68,59
НГ-18	1	(2,57+3)Ч(3,47+3)=36,04	36,04
РС-9	1	(1,835+3)Ч(0,65+3)=17,65	17,65
ПТШ-1	1	(3,15+3)Ч(1,24+3)=26,08	26,08
АКДА 4938-1	1	(17,7+3)Ч(6,0+3)=186,30	186,30
МФК-3	1	(31,865+3)Ч(7,2+3)=355,62	355,62
Rover 20 (Biesse)	2	(4,9+3)Ч(1,7+3)=37,13	74,26
ШлПС-9	3	(4,45+3)Ч(1,53+3)=33,75	101,25
ИТОГО:	1187,34

Площадь под выдержку:

;

где Пч - производительность оборудования после которого выполняется выдержка, м3/ч;

Тв - время выдержки;

hс - высота стопы (0,85ч1,2), м;

k1 - коэффициент заполнения площади без учета проезда (0,8).

Площадь под выдержку после пресса Dimter ProfiPress L 2500:

для одного пресса

для двух прессов

Площадь под выдержку после автоматического пресса для облицовывания пластей АКДА 4938-1:

Расчетная площадь цеха:

Расчетную длину цеха определяют по формуле:



где В - принятая ширина цеха.

Полученное Lрасч округляют до значения кратного 6 м., т.е. L=72 м.

Определение площади цеха

Площадь цеха включает производственную площадь, а также площади, занятые под бытовые и конторские помещения. Отдельно выделенные склады заготовок, деталей и изделий, расположенные вне цеховых производственных площадей, а также помещения инструментальных мастерских.

В производственную площадь входит площадь рабочих мест, т.е. площадь, занятая оборудованием, рабочими, подстопными местами и межоперационными запасами, а также площадь складов, проездов.