Разработка детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Разработка технологического процесса и проектирование участка механического цеха по обработке детали «Букса 400-07»

1. Общая часть

1.1 Назначение детали

Деталь «Диск» предназначена для установки винца червячного колеса.

1.2 Анализ технологичности конструкции детали

Достоинства:

1. Деталь является телом вращения и не имеет труднодоступных мест и поверхностей для обработки;

2. Перепады диаметров в большинстве поверхностей малы, что позволяет получить заготовку, близкую к форме готовой детали.

3. Конструкция детали обеспечивает свободный подвод и отвод инструмента и СОЖ в зону резания и из нее, и отвод стружки;

4. Деталь имеет надежные установочные базы, т.е. соблюдается принцип постоянства и совмещения баз;

5. Конструкция детали достаточно жесткая;

6. Допуски на размеры точных поверхностей не усложняет технологию производства.

Вывод: Данная конструкция детали является технологичной, т.к. удовлетворяет большинству технологических требований.

1.3 Химический состав и механические свойства

Сталь 50 ГОСТ 1050-74

Химический состав, % (1050-74)

С	Si	Mn	Cr	P	S	Cu	Ni	А
			Не более
0,47-0,55	0,17-0,37	0,50-0,80	0, 25	0,035	0,040	0,25	0,25	0,08

Механические свойства стали (ГОСТ 8479-70)

Термообработка	Сечение мм	ИП					KCU Дж/	HB не более
			МПа	%
			Не менее
Нормализация	100-300	275	275	530	17	38	34	156-197

Технологические свойства

Температура ковки Сначало 1250 конца 800. Сечения до 400 мм охлаждаются на воздухе.

Свариваемость - трудно свариваемая. Способы сварки: РДС и КТС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.

Обрабатываемость резанием в горячекатаном состоянии при НВ 196 - 202 и = 640 МПа, К=1,0, К=0,7

Флокеночувствительность - малочувствительна

Склонность к отпускной хрупкости - не склонна.

2. Технологическая часть

2.1 Эскиз детали

2.2 Разработка технологического процесса детали

005 Токарная многошпиндельная

1. Подрезать торец (1)

2. Точить поверхность (2) начерно

3. Подрезать торец (3)

010 Токарная многошпиндельная

1. Расточить отверстие (4) начерно

2. Точить поверхность (5) начерно

015 Токарная многошпиндельная

1. Точить поверхность (2) начисто

2. Расточить отверстие (4) начисто

3. Снять фаску (6)

020 Вертикально-сверлильная

1. Сверлить 8 отверстий (7)

025 Горизонтально-протяжная

1. Протянуть паз (9)

030 Вертикально-фрезерная

1. Фрезеровать лыску (8)

035 Вертикально-сверлильная

1. Сверлить отверстие (10)

040 Резьбонарезная

1. Нарезать резьбу в отверстии (10)

2.3 Определение типа производства

Наименование	Формулы	Решение	Ответ
005 Токарная многошпиндельная
1. Подрезать торец (1)	0,000037	0,000037	0,7252
2. Точить поверхность (2)	0,00017dl	0,0001718018	0,5508
3. Подрезать торец (3)	0,000037(- d)	0,000037(- 135)	1,5873
010 Токарная многошпиндельная
1. Расточить отверстие (4)	0,003dl	0,00378100	2,34
2. Точить поверхность (5)	0,00017dl	0,0001725018	0,45
015 Токарная многошпиндельная
1. Точить поверхность (2) начисто	0,0002dl	0,000218018	0,648
2. Расточить отверстие (4) начисто	0,0003dl	0,000378100	2,34
3. Снять фаску (6)
020 Вертикально-сверлильная
1. Сверлить 8 отверстий (7)	0,00052dl	0,000521018	0,0936
025 Горизонтально-протяжная	0,0017dl	0,00176545	0,50
1. Протянуть паз (9)	0,006 l	0,006 100	0,6
030 Вертикально - фрезерная
1. Фрезеровать лыску (8)	0,006 l	0,006 25	0,15
035 Вертикально-сверлильная
1. Сверлить отверстие (10)
040 Резьбонарезная	0,00052dl	0,000521015	0,078
1. Нарезать резьбу в отверстии (10)	0,0005dl	0,0005824	0,096

tвр =

tвр - такт выпуска деталей

N - годовая программа выпуска

tвр =

Тшт.=

n-количество операций

Тшт.= 1,132 мин.

Ксер. - коэффициент серийности

Ксер.=

Ксер.= = 4,15 < 10

Принимаю крупносерийное производство

2.4 Выбор заготовки

1. Определяю массу детали

М=V

М- масса детали

V- обьем детали

-плотность материала

=7,85 г./м=7,85*10кг/мм

V=V1+V2-V3+V4+V5-8V6-V7-V8

V=,

V=,

где D-диаметр,

l-длина участка

V1== 883125 мм³

V2== 492352 мм³

V3= = 477594 мм³

V4= = 457812 мм³

V5= = 492352 мм³

V6= =1413 мм³

V7= 5 22100 =11000 мм³

V8= =1507 мм³

V=883125+492352-477594-457812-492352-14138-11000-1507=1824236 мм³

Mд=18242367,8510= 14,3 кг.

2. Определяю массу заготовки прутка

Vз.пр. - обьем заготовки прутка

Vз.пр. = == 5257596 мм³

Мз.пр. - масса заготовки прутка

Мз.пр.= 52575967,8510 = 41,2 кг.

Ким.пр. - коэффицент использования материала

Ким.пр.=

2. Определяю массу заготовки штамовки

Vз.шт. - объем заготовки штамповки

Vз.шт.= V1+V2+ V3 +V4-V5

V1 = = 354694 мм³

V2 = = 529731 мм³

V3= = 499488 мм³

V4 = = 529731 мм³

V5= = 459225 мм³

Vз.шт.= 354694 +529731+499488+ 529731 - 459225 = 2054419 мм³

Мз.шт. - масса заготовки штамповки

Мз.шт.= 2054419 7,8510= 16,1 кг

Ким.шт. - коэффициент использования материала

Ким.шт.=

Ким.шт. =

Вывод: сравниваю коэффициент использования штамповки и коэффициент использования прутка и принимаю заготовку штамповку.

Штамповка на ГКМ масса до 30 кг в виде стержней с головками со сквозными или глухими отверстиями с фланцами и выступами, предпочтительна - форма тела вращения.

2.5 Расчёт припусков

Расчёт припусков аналитическим методом

Обрабатываю поверхность диаметром 180h10

Технические переходы обработки поверхностей	Элементы припусков	Расчетный припуск Zmin мкм	Расчетный размер мм	Допуск мкм	Предельные размеры	Предельные значения припусков
	Rz	T	с	Ey				наим	наиб	Zmin	Zmax
Штамповка	240	25	1341	-	-	184,184	2900	187,1	184,2	-	-
Точение черновое	50	50	80	-	3662	180,522	460	181,06	180,6	6,04	3, 6
Точение чистовое	25	25	54	-	360	180,162	185	180,385	180,2	0,675	0,4

1. Назначаю допуск на размер ? 180 h10 () [4; 9]

2. Отклонения для штамповочных заготовок

-плотность материала

 =, [15; 10; 22]

= 250 мкм

= 500 мкм

== 1341 мкм

; мкм

; мкм

3. Определяю расчетные припуски

2Zmin-минимальный припуск на данный переход.

2Zmin=2 (Rz+T+); мкм, [15; 41]

2Zчерн.=2 (240+250+1341) = 3662 мкм

2Zчист.=2 (25+25+54) = 208 мкм

4. Предельные размеры

4.1. Наибольший предельный размер получаю путем округления расчетного размера в меньшую сторону.

4.2. Определяю наименьший предельный размер путем сложения наибольшего предельного размера и допуска.

Проверка:

0,385 - 0,264 =

0,139 = 0,139

0,675 - 0,4 =

0,275 = 0,275

Расчёт припусков табличным методом

Размер по чертежу	Квалитет	Элементы припуска	Размер припуска	Размер заготовки	Допуск на заготовку
? 250	h12	2,8	2,8	252,8	()
? 180	h10	2,5+1,8	3,8	183,8	()
? 78	H10	2+1	3	76	()
100	h12	1,32	2,6	102,6	()
18	h10	0,92	1,8	19,8	()

2.6 Выбор режущего инструмента

1. Токарный подрезной отогнутый резец (с пластинами из твердого сплава) по ГОСТ18880-73 Т5К10.

2. Проходной упорный прямой резец для чернового точения (с пластинами из твердого сплава) по ГОСТ ГОСТ 18879-73 Т5К10.

3. Проходной упорный прямой резец для чернового точения (с пластинами из твердого сплава) по ГОСТ ГОСТ 18879-73 Т15К6.

4. Сверло спиральное из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком

по ГОСТ 10903-77 Р6М5.

5. Токарный расточной резец для чернового точения (с пластинами из твердого сплава) по ГОСТ 18882-73 Т5К10.

6. Токарный расточной резец для чистового точения (с пластинами из твердого сплава) по ГОСТ 18882-73 Т15К6.

7. Токарный расточной резец с углом в плане 60 с пластинами из твердого сплава ГОСТ 18882-73-Т5К10

8. Проходной упорный прямой резец (с пластинами из твердого сплава) по ГОСТ 18879-73 Т15К10.

9. Протяжка для внутреннего протягивания шпоночная для пазов 6-50 мм по ГОСТ 1821780 Р6М5

10. Концевая фреза с цилиндрическим хвостовиком, диаметром 25 мм ГОСТ 17025-71, Р6М5.

11. Короткий метчик с шейкой для метрической резьбы М8 из быстрорежущей стали по ГОСТ 3266-81 Р6М5.

2.7 Выбор технологического оборудования

1. Токарный многошпиндельный горизонтальный патронный полуавтомат 1Б290П-4К

1 Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки 250

2 Наибольшая длина обработки 200

3 Число шпинделей 4

4 Число суппортов 4

5 Наибольший ход поперечных суппортов:

Нижних 125

средних 123

6 Наибольший ход продольного суппорта 275

7 Число скоростей шпинделя 40

8 Частота вращения шпинделя, об/мин:

нормальное исполнение 42-553

быстроходное исполнение 42-800

9 Число ступеней подач 48

10 Наибольшая подача, мм/об

продольного суппорта 8,4

поперечного суппорта 2,0

11 Длительность быстрого хода, с 3,7

12 Мощность главного привода, кВт 30-40

13 Габаритные размеры

длина 4785

ширина 2160

высота 2475

14 Масса, кг 18100

2. Вертикально-сверлильный 2Н150

1 Наибольший диаметр сверления стали 55

2 Рабочая поверхность стола 560*630

3 Наибольшее расстояние от торца шпинделя до

рабочей поверхности стола 850

4 Вылет шпинделя 400

5 Наибольший ход шпинделя 300

6 Наибольшее вертикальное перемещение:

сверлильной головки 250

стола 360

7 Конус Морзе отверстия шпинделя 5

8 Число скоростей шпинделя 12

9 Частота вращения шпинделя, об/мин 22-1000

10 Число подачи шпинделя: 12

11 Подача шпинделя 0,05-2,24

12 Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт.: 7,5

13 Габаритные размеры:

Длина 1355

ширина 890

высота 2930

14 Масса, кг 1870

3. Вертикально-сверлильный 2Н125

1 Наибольший диаметр сверления стали 25

2 Рабочая поверхность стола 400*450

3 Наибольшее расстояние от торца шпинделя до

рабочей поверхности стола 700

4 Вылет шпинделя 250

5 Наибольший ход шпинделя 200

6 Наибольшее вертикальное перемещение:

сверлильной головки 170

стола 270

7 Конус Морзе отверстия шпинделя 3

8 Число скоростей шпинделя 12

9 Частота вращения шпинделя, об/мин 45-2000

10 Число подачи шпинделя: 9

11 Подача шпинделя 0,1-1,6

12 Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт.: 2,2

13 Габаритные размеры:

длина 915

ширина 785

высота 2350

14 Масса, кг 880

4. Вертикальный резьбонарезной полуавтомат 2056

1 Диаметр нарезаемой резьбы М18

2 Шаг нарезаемой резьбы 1 - 3,5

3 Наибольшая длина нарезаемой резьбы -

4 Частота вращения шпинделя инструмента, об/мин 112-1120

5 Скорость рабочего перемещения каретки, мм/мин 300-450

6 Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 1,3

7 Габаритные размеры:

длина 870

ширина 590

высота 2025

8 Масса, кг 450

5. Горизонтально-протяжной полуавтомат для внутреннего протягивания 7Б55У

1 Номинальная тяговая сила, кН 100

2 Наибольшая длина хода салазок 1250

3 Размер рабочей поверхности опорной плиты 450х450

4 Диаметр отверстия

В опорной плите под планшайбу 160

В планшайбе 100

5 Скорость рабочего хода протяжки, м/мин. 1,5-11,5

6 Рекомендуемая скорость обратного хода потяжки, м/мин. 20-25

7 Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 17

8 Габаритные размеры:

длина 4070

ширина 1600

высота 1500

9 Масса, кг 4700

6. Вертикально-фрезерный консольный станок 6Р11

1 Размеры рабочей поверхности стола 250х1000

2 Наибольшее перемещение стола:

продольное 630

поперечное 200

вертикальное 350

3 Перемещение гильзы со шпинделем 60

4 Внутренний конус шпинделя 50

5 Число скоростей шпинделя 16

6 Частота вращения шпинделя, об/мин. 50-1600

7 Число подач стола 16

8 Подача стола, мм/мин:

Продольная и поперечная 35-1020

Вертикальная 14-390

9 Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин:

Продольного и поперечного 2900

Вертикального 1150

10 Мощность электродвигателя привода главного движения, к ВТ 5,5

11 Габаритные размеры:

длина 1480

ширина 1990

высота 2360

12 Масса, кг 2360

2.8 Расчет режимов резания

Режимы резания аналитическим методом

Расчет режимов резания аналитическим методом

на размер 10

020 Вертикально-сверлильная

Сверлить 8 отверстий (10)

1. Глубина резания

t=D/2, [8; 276]

t=5 мм

2. Подача

S=0,19 мм/об [8; 277]

3. Скорость резания

V=, [8;.276]

где

Cv= 7 [8; 28; 278]

T=25 мин, [8; 30; 279]

Kv=KmvKuvKlv

Kmv=, [8; 1; 261]

nv= 0,9 [8; 2; 262]

Kmv==0,074

Kuv=1 [8; 6; 263]

Klv=1 [8; 31; 280]

Kv=0,07411=0,074

q =0,4 [8; 28; 278]

y=0,7 [8; 28; 278]

m=0,2 [8; 28; 278]

V==3 м/мин.

4. Крутящий момент, Нм

Мкр= 10См*D*S*Кр, [8; 277]

Cм= 0,0345

q=2

y=0,8

Кр=Кмр

Кмр= , [8; 9; 264]

n=0,75

Кмр= =0,11

Мкр= 100,0345110,190,11= 1,19 Нм

5. Осевая сила, Н

Р=10Ср* D*S*Кр, [8; 277]

Ср= 68

q=1

y=0,7

Кр=Кмр

Кмр= , [8; 9; 264]

n=1

Кмр= =0,11

Р= 106811*0,19*0,11= 255 Н

6. Мощность резания, кВт

Ne=, [8; 277]

n=, [8; 277]

n==80 мин

7. Основное время

То= , [8; 277]

=++

=8 мм

+=2 мм

=8+2= 10 мм

То==0,65 мин

Расчет режимов резания табличным методом

t - глубина резания

S - подача

V - скорость резания

Vтаб. - скорость резания по таблице

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

К2 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава

К3 - коэффициент, зависящий от вида обработки

n-число оборотов

Pz - сила резания

Pz. таб. - сила резания по таблице

Nрез. - мощность резания

Кв. - произведение ряда коэффициентов

Lр.х. - длина обрабатываемой поверхности, врезания инструмента

lрх=l+l+

l - длина обрабатываемой поверхности

l- длина врезания

- дополнительная длина хода

005 Токарная многошпиндельная

1. Подрезать торец 1

t=1,3 мм

S=0,6 мм/об, [13; 23]

V=VтаблК1К2К3, м/мин, [13; 29]

Vтабл=100 м/мин, [13; 29]

К1=0,75 [13; 32]

К2=0,8 [13; 33]

К3=1 [13; 34]

V=1000,750,81= 105 м/мин.

n=, [13; 16]

n==247,6 мин^-1

Принимаю n=200 мин^-1

Nрез=, кВт

Pz=Pzтабл. КК, кг [13; 35]

Pzтабл.=340 кг, [13; 35]

К=0,8 [13; 36]

К=1,2 [13; 36]

Pz = 3400,81,2=326 кг

Nрез.==0,87 кВт

To==, мин [13; 14]

l=

l== 135 мм

=2 мм, [13; 300]

=6 мм, [13; 300]

To== 1,1 мин

2. Точить поверхность 2

t=1,27 мм

S=0,8 мм/об, [13; 23]

V=VтаблК1К2К3, м/мин, [13; 29]

Vтабл=66 м/мин, [13; 29]

К1=0,7 [13; 32]

К2=1 [13; 33]

К3=1,05 [13; 34]

V=66*0,7*1*1,05= 110 м/мин.

n=, [13; 16]

n==194,6 мин^-1

Принимаю n=150 мин^-1

Nрез=, кВт

Pz=Pzтабл. КК, кг [13; 35]

Pzтабл.=250 кг, [13; 35]

К=0,8 [13; 36]

К=1,1 [13; 36]

Pz = 250*0,8*1,1=220 кг

Nрез==1,74 кВт

To==, мин [13; 14]

l==20 мм

=2 мм, [13; 300]

=3 мм, [13; 300]

To==0,25 мин

3. Подрезать торец 3

t= 0,9 мм

S=0,6 мм/об, [13; 23]

V=VтаблК1К2К3, м/мин, [13; 29]

Vтабл=66 м/мин, [13; 29]

К1=0,7 [13; 32]

К2=1 [13; 33]

К3=1,05 [13; 34]

V=66*0,7*1*1,05= 105 м/мин.

n=, [13; 16]

n==133,7 мин^-1

Принимаю n=100 мин^-1

Nрез=, кВт

Pz=Pzтабл. КК, кг [13; 35]

Pzтабл.=250 кг, [13; 35]

К=0,8 [13; 36]

К=1,1 [13; 36]

Pz = 2500,81,1= 45 кг

Nрез==0,772 кВт

To==, мин [13; 14]

l==20 мм

=2 мм, [13; 300]

=4 мм, [13; 300]

To==0,25 мин

010 Токарная многошпиндельная

1. Расточить отверстие 4

t= 1 мм

S= 0,6 мм/об, [13; 24]

V=VтаблК1К2К3, м/мин, [13; 29]

Vтабл=84 м/мин, [13; 29]

К1=0,9 [13; 32]

К2=1,15 [13; 33]

К3=0,85 [13; 34]

V=84*0,9*1,15*0,85= 110 м/мин.

n=, [13; 16]

n== 448,9 мин^-1

Принимаю n = 400 мин^-1

Nрез=, кВт

Pz=Pzтабл. КК, кг [13; 35]

Pzтабл.=135 кг, [13; 35]

К=0,6 [13; 36]

К=1,2 [13; 36]

Pz = 135*0,6*1,2= 30 кг

Nрез== 0,539 кВт

To==, мин [13; 14]

l=100 мм

=1 мм, [13; 300]

=4 мм, [13; 300]

To==0,43 мин

2. Точить поверхность 5

t=1,4 мм

S=0,6 мм/об, [13; 23]

V=Vтабл*К1*К2*К3, м/мин, [13; 29]

Vтабл=66 м/мин, [13; 29]

К1=0,9 [13; 32]

К2=1 [13; 33]

К3=1,05 [13; 34]

V=660,911,05= 110 м/мин.

n=, [13; 16]

n==140,1 мин^-1

Принимаю n=100 мин^-1

Nрез=, кВт

Pz=Pzтабл. КК, кг [13; 35]

Pzтабл.=250 кг, [13; 35]

К=0,6 [13; 36]

К=1,1 [13; 36]

Pz = 2500,61,2= 45 кг

Nрез== 0,808 кВт

To==, мин [13; 14]

l=45 мм

=2 мм, [13; 300]

=6 мм, [13; 300]

To==0,41 мин

015 Токарная многошпиндельная

1. Точить поверхность 2

t= 0,9 мм

S=0,3 мм/об, [13; 23]

V=Vтабл*К1*К2*К3, м/мин, [13; 29]

Vтабл=66 м/мин, [13; 29]

К1=0,9 [13; 32]

К2=0,8 [13; 33]

К3=1,05 [13; 34]

V=66*0,9*0,8*1,05=135 м/мин.

n=, [13; 16]

n==238 мин^-1

Принимаю n=150 мин^-1

Nрез=, кВт

Pz=Pzтабл. КК, кг [13; 35]

Pzтабл.=420 кг, [13; 35]

К=0,6 [13; 36]

К=1,1 [13; 36]

Pz = 420*0,6*1,1=30 кг

Nрез== 0,66 кВт

To==, мин [13; 14]

l=10 мм

=2 мм, [13; 300]

=3 мм, [13; 300]

To==0,55 мин

2. Расточить отверстие 4

t= 0,5 мм

S=0,3 мм/об, [13; 23]

V=Vтабл*К1*К2*К3, м/мин, [13; 29]

Vтабл=66 м/мин, [13; 29]

К1=0,9 [13; 32]

К2=0,8 [13; 33]

К3=1,05 [13; 34]

V=66*0,9*0,8*1,05=110 м/мин.

n=, [13; 16]

n==448 мин^-1

Принимаю n = 400 мин^-1

Nрез=, кВт

Pz=Pzтабл. КК, кг [13; 35]

Pzтабл.= 250 кг, [13; 35]

К=0,6 [13; 36]

К=1,1 [13; 36]

Pz = 250*0,6*1,1=15 кг

Nрез== 0,269 кВт

To==, мин [13; 14]

l=100 мм

=1 мм, [13; 300]

=4 мм, [13; 300]

To==0,43 мин

3 Снять фаску 6

t=0,2 мм

S=0,3 мм/об, [13; 23]

V=VтаблК1К2К3, м/мин, [13; 29]

Vтабл=150 м/мин, [13; 29]

К1=0,9 [13; 32]

К2=1,55 [13; 33]

К3=0,85 [13; 34]

V=1500,91,550,85=178 м/мин.

n=, [13; 16]

n== 792 мин^-1

Принимаю n=800 мин^-1

Nрез=, кВт

Pz=Pzтабл. КК, кг [13; 35]

Pzтабл.=20 кг, [13; 35]

К=0,8 [13; 36]

К=0,9 [13; 36]

Pz = 200,80,9=14,4 кг

Nрез==0,42 кВт

To==, мин [13; 14]

l=1 мм

=1 мм, [13; 300]

=2 мм, [13; 300]

To==0,02 мин

025 Горизонтально-протяжная

1. Протянуть паз 9

t= 3 мм

S=0,10 мм/зуб.

V=VтаблКv, м/мин, [13; 162]

Vтабл=10 м/мин, [13; 162]

Кv =1 [13; 162]

V=101=10 м/мин.

n=, [13; 162]

n==398 мин^-1

Принимаю n= 400 мин^-1

Nрез= , кВт [13; 162]

=.табл. КК, кгсм [13; 163]

.табл.=120 кгсм [13; 163]

К= 1 [13; 163]

К=1 [13; 163]

.= 12011=120 кгсм

Nрез==0,49 кВт

To==, мин [13; 14]

l= 700 мм

= 50 мм, [13; 303]

To==0,12 мин/проход.

030 Вертикально-фрезерная

1. Фрезеровать лыску 8

t=5 мм

Sz=0,015 мм/об, [13; 85]

V=VтаблК1К2К3, м/мин, [13; 96]

Vтабл.= 24 м/мин, [13; 96]

К1=1,1 [13; 96]

К2=0,9 [13; 100]

К3=1,2 [13; 101]

V=241,10,91,2=34 м/мин.

n=, [13; 74]

n==433,1 мин^-1

Принимаю n = 400 мин^-1

Nрез=Е, кВт

Е = 0,4 [13; 101]

= 4 зуба

К=1,3 [13; 103]

К=0,9 [13; 103]

Nрез.=1,9 1,30,9 = 0,33 кВт

To==, мин [13; 75]

l=45 мм

+= 32 мм, [13; 301]

= Szn, мм/мин

 = 0,0154900 = 108,2 мм/мин

To==0,29 мин

035 Вертикально-сверлильная

1. Сверлить отверстие 10

t=мм

S=0,16 мм/об, [13; 112]

V=VтаблК1К2К3, м/мин, [13; 29]

Vтабл=23 м/мин, [13; 29]

К1=0,9 [13; 32]

К2=1 [13; 112]

К3=1 [13; 113]

V=210,911 = 23 м/мин.

n=, [13; 16]

n== 1095 мин^-1

Принимаю n = 1000 мин^-1

Nрез=Nтабл.*К*, кВт [13; 126]

К=1 [13; 126]

Nтабл.=0,21 кВт, [13; 126]

Nрез=0,21*1*=0,52 кВт

To==, мин [13; 14]

l=18

=1 мм, [13; 300]

=3 мм, [13; 300]

To== 0,09 мин

040 Резьбонарезная

1. Нарезать резьбу в отверстии 9

t=мм

S= 1,25 мм/об,

V=VтаблКv, м/мин, [13; 162]

Vтабл=23 м/мин, [13; 162]

Кv =1 [13; 162]

V=231=9 м/мин.

n=, [13; 162]

n== 358 мин^-1

Принимаю n= 300 мин^-1

Nрез= , кВт [13; 162]

=.табл. КК, кгсм [13; 163]

.табл.=120 кгсм [13; 163]

К= 1 [13; 163]

К=1 [13; 163]

.= 12011=120 кгсм

Nрез==0,27 кВт

To==, мин [13; 14]

l=12,5 мм

=9 мм, [13; 303]

To==0,09 мин

2.9 Расчет норм времени

1. Определение основного (технологического) времени.

где l - длина обрабатываемой поверхности (определяется по чертежу), мм;

l₁ - величина врезания и перебега инструмента, мм;

l₂ - дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм;

n - частота вращения шпинделя, об/мин;

S - подача на один оборот шпинделя, мм/об;

i- число проходов.

Если в операции несколько переходов, то t₀ рассчитывается для каждого перехода, а потом суммируются:

ii- Определение вспомогательного времени:

По карте 1 определяется поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от суммарной продолжительности обработки партии деталей по трудоёмкости - К_tв.

iii- Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности:

Время на обслуживание рабочего места а_обс определяется в процентах.

Время на отдых и личные надобности а_отд составляет 4%.

4. Определение подготовительно-заключительного времени Т_пз.

5. Определение нормы штучного калькуляционного времени по формуле:

, [мин],

где n - операционная партия деталей. Определяется по формуле:



где N - количество деталей одного наименования и размера в годовом объёме выпуска изделий, шт.;

t - необходимый запас заготовок на складе (для крупных деталей t=2-3 дня, для средних t=5 дн, для мелких и инструментов t=10-30 дн.);

Ф_у - число рабочих дней в году, Ф_у=253 дня.

в технологическом процессе многошпиндельных станков нормы времени

считаются укрупнено: из всего количества переходов берется самое большое основное время (оно должно бить не менее 0,3)

Если самое большое основное время менее 0,3 штучное время считается по другой формуле. Где учитывается время на измерение:

005 Токарная автоматная

То = 0,3 мин

Тшт.к. = (То+0,2)*1,1, мин [4; 40]

Тшт.к. =(1,26+0,2)*1,1 = 1,606 мин

010 Токарная автоматная

То = 0,43 мин

Тшт.к. = (То+0,2)*1,1, мин [4; 40]

Тшт.к. =(0,43+0,2)*1,1 = 0,693 мин

015 Токарная автоматная

То = 0,55 мин

Тшт.к. = (То+0,2)*1,1, мин [4; 40]

Тшт.к. =(0,55+0,2)*1,1 = 0,825 мин

020 Токарная автоматная

То=0,65 мин.

Туст.=0,18 мин. [15; 98]

Тпер.=0,06 мин. [15; 138]

Тизм.=0,050 мин. [15; 201]

Кпи.=0,01 [15; 221]

Твсп.=0,18+0,06+0,050*0,01=0,240 мин

аобс.= 4% [15; 223]

аотд.=4% [4; 39]

Тпз.=11+5+ 20 =36 мин. [15; 242]

Тшт.к. =(То+Твсп.*Ктв.)

n=

n= шт.

Кtв.=1 [15; 1; 54]

Тшт.к.=мин

025 Горизонтально - протяжная

То=0,12 мин.

Туст.=0,18 мин. [15; 98]

Тпер.=0,13 мин. [15; 138]

Тизм.=0,16 мин. [15; 201]

Кпи.=0,5 [15; 221]

Твсп.=0,18+0,13+0,160,5=0,39 мин.

аобс.=3,5% [15; 223]

аотд.=4% [4; 39]

Тпз.=12+5=17 мин. [15; 242]

Тшт.к. =(То+Твсп.*Ктв.)

n=

n= шт.

Кtв.= 1 [15; 1; 54]

Тшт.к.=

030 Вертикально-сверлильная

То=0,29 мин.

Туст.= 2,7 мин. [15; 98]

Тпер.=0,17 мин. [15; 138]

Тизм.=0,09 мин. [15; 202]

Кпи.=0,3 [15; 221]

Твсп.=0,27 + 0,17+0,090,03= 0,44 мин.

аобс.= 3,5% [15; 223]

аотд.=4% [4; 39]

Тпз.=17+7=24 мин. [15; 242]

Тшт.к. =(То+Твсп.*Ктв.)

n=

n= шт.

Кtв.= 1 [15; 1; 54]

Тшт.к.=

035 Вертикально-фрезерная

То=0,12 мин.

Туст.=0,2 мин. [15; 98]

Тпер.=0,06 мин. [15; 176]

Тизм.=0,05 мин. [15; 212]

Кпи.=0,01 [15; 222]

Твсп.=0,2+0,06+0,05*0,01=0,26

аобс.=4% [15; 225]

аотд.=4% [4; 39]

Тпз.=10+ 5 + 3=14 мин. [15; 263]

n=

n= шт.

Тшт.к. =(То+Твсп.*Ктв.)

Кtв.=1 [15; 1; 54]

Тшт.к.=

040 Внутришлифовальная

То= 0,09 мин.

Туст.=0,2 мин. [15; 98]

Тпер.=0,02 мин. [15; 66]

Тизм.= 0,28 мин. [15; 178]

Кпи.=0,01 [15; 222]

Твсп.=0,2+0,02 + 0,280,01=0,222 мин

аобс.=1,5% [15; 227]

аотд.=4% [4; 39]

Тпз.=17+5+3= 25 мин. [15; 249]

Тшт.к. =(То+Твсп.*Ктв.)

n=

n= шт.

Кtв.=1 [15; 1; 54]

Тшт.к.=

Размещено на Allbest.ru