Комплект деталей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Таблица 1. Исходные данные

Наименование детали	Обозначение детали	Вид заготовки	Материал (марка)	Норма расхода, кг	Чистый вес детали, кг	Оптовая цена 1 кг материала, у. е.	Оптовая цена 1 кг отходов. у. е.
Ось 111-341-1713	1	Прокат	Ст. 20-Т-В ГОСТ 1051-73	0,072	0,032	0,14	0,026
Ось 111-341-1714	2	Прокат	Ст. 20-Т-В ГОСТ 1051-73	0,043	0,023	0,14	0,026
Ось 111-341-1737	3	Прокат	Ст.А12 ГОСТ 1414-75	0,024	0,014	0,12	0,023
Ось 111-341-1739	4	Прокат	Ст.А12 ГОСТ 1414-75	0,025	0,015	0,12	0,023

Таблица 2. Технологический процесс изготовления деталей и модели оборудования

Наименование операции	Разряд работы	Деталь	Базовый вариант (станки с ЧПУ)	Проектируемый вариант (ГПМ)
			модель (марка)	затраты времени, мин	модель (марка)	затраты времени, мин
				to	tв	toп	tн		to	tв	toп	tн
1. Автоматно-токарная	4	1	1Г140П	0,58	0,10	0,68	10,0	1М63МФ101	0,50	0,05	0,55	5,0
	4	2		0,50	0,16	0,66	10,0		0,40	0,05	0,45	5,0
	4	3		0,94	0,16	1,10	10,0		0,60	0,05	0,65	5,0
	4	4		0,94	0,10	1,04	10,0		0,60	0,05	0,65	5,0
2. Обдирочно-шлифовальная	1	1	ЗУ 10В	0,06	0,02	0,08	5,0	ЗУ12ВФ11	0,05	0,02	0,07	2,5
	1	2		0,06	0,02	0,08	5,0		0,05	0,02	0,07	2,5
	2	3		0,13	0,04	0,17	5,0		0,10	0,02	0,12	2,5
	2	4		0,13	0,04	0,17	5,0		0,10	0,02	0,12	2,5
3. Вертикально- сверлильная	3	1	2А125	0,62	0,22	0,84	5,0	2560ПМФ4	0,50	0,15	0,65	3,0
	3	2		0,62	0,22	0,84	5,0		0,50	0,15	0,65	3,0
	3	3		0,68	0,40	1,08	5,0		0,55	0,25	0,80	3,0
	3	4		0,62	0,33	0,95	5,0		0,55	0,25	0,80	3,0
4. Бесцентровошлифовальная	3	1	ЗМ182	0,50	0,20	0,70	7,0	ЗУ12ВФ11	0,45	0,15	0,60	3,5
	4	2		0,45	0,20	0,65	7,0		0,45	0,15	0,60	3,5
	5	3		0,25	0,10	0,35	7,0		0,25	0,05	0,30	3,5
	5	4		0,56	0,14	0,70	7,0		0,50	0,10	0,60	3,5
5. Резьбонарезная	4	1	1К62Д	0,50	0,10	0,60	7,0	1М63МФ101	0,45	0,05	0,50	3,5
	4	2		0,45	0,10	0,55	7,0		0,45	0,05	0,50	3,5
	3	3		0,40	0,10	0,50	7,0		0,40	0,05	0,45	3,5
	3	4		0,52	0,13	0,65	7,0		0,45	0,05	0,50	3,5

Расчет календарно-плановых нормативов

Календарный фонд времени:

F'_n = F_к-F_n

F_K = 365 дней

F_n = 60 дней

F'_n = 365 - 60= 305 дней

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования в часах при работе в одну смену:

= 297 дней, количество полных рабочих дней;

= 8 ч - продолжительность рабочей смены;

= 8 дней - количество предпраздничных, сокращенных на один час дней;

= 7 ч - продолжительность предпраздничной рабочей смены.

ч

Эффективный годовой фонд времени работы оборудования в часах:

- коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (для станков с ЧПУ = 0,80, станков свыше 30-й категории сложности = 0,90)

Годовой эффективный фонд времени в днях с учетом простоев оборудования в плановых ремонтах:

Количество партий:

2

=3

Н=4 (4-ре вида деталей)

Количество переналадок оборудования на каждой операции:

Годовой фонд времени, затрачиваемый на переналадку оборудования:

(3.7)

где = - время на переналадку оборудования на соответствующей операции, устанавливаемое для партии деталей, мин;

- количество переналадок оборудования на соответствующей операции в течение планового периода.

Таблица 3. Расчет фонда времени, затрачиваемого на переналадку оборудования

Наименование операции	Базовый вариант	Проектируемый вариант
	мин	шт.	, ч.	мин	шт.	, ч.
1. Автоматно-токарная	10,0	1952	325,3	5,0	3300	275
2. Обдирочно-шлифовальная	5,0	1952	162,6	2,5	3300	137,5
3. Вертикально-сверлильная	5,0	1952	162,6	3,0	3300	165
4. Бесцентровошлифовальная	7,0	1952	227,3	3,5	3300	192,5
5. Резьбонарезная	7,0	1952	227,3	3,5	3300	192,5

Программы выпуска по каждому типоразмеру:

Размер партии деталей j-го типоразмера (наименования):

Периодичность (ритмичность) чередования партий деталей:

Необходимое количество единиц оборудования:

Таблица 4. Расчет необходимого количества единиц оборудования и коэффициента его загруки

Расчетные показатели	Прог-рамма выпуска, шт.	Вид операций
		Автоматно-токарная	Обдирочно-шлифовальная	Вертикально-сверлильная	Бесцентрово-шлифовальная	Резьбонарезная
		Трудоемкость работ по операциям, н-ч
Базовый вариант:
Ось 111-341-1713	8808	99,8	325,3	11,7	162,6	123,3	162,6	102,8	227,3	88,1
Ось 111-341-1714	8808	96,8		11,7		123,3		95,4		80,7
Ось 111-341-1737	8808	161,5		24,95		158,5		51,38		73,4
Ось 111-341-1739	8808	152,7		24,95		139,5		102,8		95,4
Итого:	836,1	235,9	707,2	579,7	564,9
Годовой эффектив-ный фонд времени работы оборудова - ния ()	3891,2	3891,2	3891,2	3891,2	3891,2
Коэффициент выполнения норм времени ()	1	1	1	1	1
Расчетное коли- чество единиц обо- рудования ()	0,2	0,06	0,18	0,14	0,15
Принятое коли- чество единиц обо- рудования ()	1	1	1	1	1
Коэффициент загрузки оборудо- вания ()	0,2	0,06	0,18	0,14	0,15
Проектируемый вариант:
Ось 111-341-1713	30595	280,5	275	35,7	137,5	331,4	165	305,9	192,5	254,9
Ось 111-341-1714	30595	229,5		35,7		331,4		305,9		254,9
Ось 111-341-1737	30595	331,4		61,2		407,9		152,9		229,5
Ось 111-341-1739	30595	331,4		61,2		407,9		305,9		254,9
Итого:	1447,8	331,3	1643,6	1263,3	1186,85
Годовой эффектив-ный фонд времени работы оборудова - ния ()	6566,4	6566,4	6566,4	6566,4	6566,4
Коэффициент выполнения норм времени ()	1	1	1	1	1
Расчетное коли- чество единиц обо- рудования ()	0,22	0,05	0,25	0,19	0,18
Принятое коли- чество единиц обо- рудования ()	1	1	1	1	1
Коэффициент загрузки оборудо- вания ()	0,22	0,05	0,25	0,19	0,18

Организация производственного процесса партиями предусматривает использование последовательно-параллельного вида движений предметов труда. При механизации и автоматизации производства чаще всего применяют последовательно-параллельный вид движений, так как он обеспечивает такое частичное совмещение времени выполнения смежных операций, при котором вся изготавливаемая партия деталей проходит через каждую операцию без каких-либо перерывов. Детали с операции на операцию передаются поштучно или небольшими транспортными партиями. Оборудование работает непрерывно, может работать в автоматическом режиме.

Расчет длительности производственного цикла при использовании последовательно-параллельного вида движений партий деталей:

,

- величина партии деталей j-го типоразмера (наименования), шт.;

- оперативное время на i-й операции j-го типоразмера деталей, мин;

- минимальное оперативное время на каждой паре смежных операций (если на операции установлено несколько станков, то t_on делится на количество станков), мин;

m - количество операций технологического процесса изготовления деталей.

Затраты времени на выполнение каждой операции технологического процесса по всей номенклатуре обрабатываемых деталей, мин

Базовый вариант

Наименование операции	Номенклатура деталей
	Ось111-341-1713	Ось111-341-1714	Ось111-341-1737	Ось 111-341-1739
1. Автоматно-токарная	0,68	0,66	1,1	1,04
2. Обдирочно-шлифовальная	0,08	0,08	0,17	0,17
3. Вертикально-сверлильная	0,84	0,84	1,08	0,95
4. Бесцентровошлифовальная	0,7	0,65	0,35	0,7
5. Резьбонарезная	0,6	0,55	0,5	0,65

Затраты времени на выполнение каждой операции технологического процесса по всей номенклатуре обрабатываемых деталей с учетом станков и партий деталей, мин:

время выполнения операции ;

Наименование операции	Номенклатура деталей
	Ось111-341-1713	Ось111-341-1714	Ось111-341-1737	Ось 111-341-1739
1. Автоматно-токарная	12,24	11,88	19,8	18,72
2. Обдирочно-шлифовальная	1,44	1,44	3,06	3,06
3. Вертикально-сверлильная	15,12	15,12	19,44	17,1
4. Бесцентровошлифовальная	12,6	11,7	6,3	12,6
5. Резьбонарезная	10,8	9,9	9,0	11,7

Среднее количество деталей j-го типоразмера (наименования) в незавершенном производстве:

Число транспортных средств прерывного (циклического) действия (тележки, робоэлектрокары и др.)

где - количество транспортных операций, осуществляемых над каждой деталью (=3-4);

- вес одной детали j-гo типоразмера (из исходных данных - норма расхода материала на одно изделие), кг;

- грузоподъемность транспортных единиц, кг;

- коэффициент использования грузоподъемности транспортных средств (в пределах 0,6-0,75);

- среднее расстояние между двумя пунктами, м (в пределах 80-150 м);

- средняя скорость движения транспортного средства, м/мин (в пределах 50-100 м/мин);

- время на загрузку транспортного средства за каждую операцию, мин (в пределах 5-10 мин);

- время на разгрузку транспортного средства за каждую операцию, мин (=10-5 мин).

Затраты времени на выполнение каждой операции технологического процесса по всей номенклатуре обрабатываемых деталей, мин

Проектируемый вариант

Наименование операции	Номенклатура деталей
	Ось111-341-1713	Ось111-341-1714	Ось111-341-1737	Ось 111-341-1739
1. Автоматно-токарная	0,55	0,45	0,65	0,65
2. Обдирочно-шлифовальная	0,07	0,07	0,12	0,12
3. Вертикально-сверлильная	0,65	0,65	0,8	0,8
4. Бесцентровошлифовальная	0,6	0,6	0,3	0,6
5. Резьбонарезная	0,5	0,5	0,45	0,5

Затраты времени на выполнение каждой операции технологического процесса по всей номенклатуре обрабатываемых деталей с учетом станков и партий деталей, мин

время выполнения операции ;

Наименование операции	Номенклатура деталей
	Ось111-341-1713	Ось111-341-1714	Ось111-341-1737	Ось 111-341-1739
1. Автоматно-токарная	20,35	16,65	24,05	24,05
2. Обдирочно-шлифовальная	2,59	2,59	4,44	4,44
3. Вертикально-сверлильная	24,05	24,05	29,6	29,6
4. Бесцентровошлифовальная	22,2	22,2	11,1	22,2
5. Резьбонарезная	18,5	18,5	16,65	18,5

Среднее количество деталей j-го типоразмера (наименования) в незавершенном производстве:

Число транспортных средств прерывного (циклического) действия (тележки, робоэлектрокары и др.)

= 3

=300

=80

=50

=5

=5

Чтобы определить необходимое количество промышленных роботов для обслуживания станков с ЧПУ, необходимо сначала определить, сколько таких станков может обслужить один промышленный робот:

Следовательно, для обслуживания 5 станков с ЧПУ достаточно 1 промышленного робота.

Планировка и расчет производственной площади участка, выбор типа здания

Расчет производственной площади участка

Таблица 5. Расчет производственной площади участка

Наименование оборудования	Модель (марка)	Габаритные размеры, мм	Количество единиц	KДП	Производственная площадь участка, м2
Базовый вариант
1. Токарно-винторезный станок	1К62Д	2850х1250	1	3,5	12,47
2. Автоматы токарно-револьверные одношпиндеольные	1Г140П	2160х1000	1	3,5	7,56
3. Кругло-шлифовальные станки	ЗУ10В	1360х1715	1	3,5	8,16
4. Вертикально-сверлильные станки	2А125	900х825	1	4,0	2,97
5. Бесцентрово-шлифовальные станки	ЗМ182	2230х1455	1	3,5	11,35
6. Тележка самоходная СМТ 302	СМТ 302	1200Ч1800	1	-	-
Итого	6		42,51
Проектируемый вариант
1. Станки токарно-винторезные	1М63МФ101	3893х1590	2	2,5	30,94
2. Полуавтоматы круглошлифовальные, универсальные	ЗУ12ВФ11	3250х2850	2	2,5	46,31
3. Станки сверлильно-фрезерно-расточные	2560ПМФ4	6360х4500	1	1,5	42,93
4. Тележка самоходная СМТ 302	СМТ 302	1200Ч1800	1	-	-
Итого			6		120,18

Расчет мощности, потребляемой оборудованием.

Расчет установленной мощности (Р_уст), потребляемой оборудованием всех видов, производится в табличной форме (табл. 6).

Таблица 6. Расчет установленной мощности, потребляемой оборудованием

Наименование оборудования	Модель (марка)	Количество единиц	Установленная кВт мощность,
			единицы оборудования	используемого оборудования
Базовый вариант
1. Токарно-винторезный станок	1К62Д	1	11,5	11,5
2. Автоматы токарно-револьверные одношпиндеольные	1Г140П	1	7,1	7,1
3. Кругло-шлифовальные станки	ЗУ10В	1	2,1	2,1
4. Вертикально-сверлильные станки	2А125	1	2,5	2,5
5. Бесцентрово-шлифовальные станки	ЗМ182	1	2,5	2,5
6. Тележка самоходная СМТ	СМТ 302	1	3,5	3,5
Итого				29,2
Проектируемый вариант Проектируемый вариант
1. Станки токарно-винторезные	1М63МФ101	2	18,5	37,0
2. Полуавтоматы круглошлифовальные, универсальные	ЗУ12ВФ11	2	12,5	25,0
3. Станки сверлильно-фрезерно-расточные	2560ПМФ4	1	19,0	19,0
4. Тележка самоходная СМТ 302	СМТ 302	1	3,5	3,5
Итого				84,5

Расчет численности производственного персонала.

Расчет численности операторов, осуществляющих наблюдение за работой технологического оборудования.

Численность операторов по базовому варианту:

где =0,07 - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на обслуживание рабочего места (в пределах 0,06-0,07);

=0,04 - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на отдых и личные надобности (в пределах 0,025-0,04);

Н=4 - номенклатура обрабатываемых деталей;

К_в =1 - коэффициент выполнения норм выработки оператором (обычно принимается за единицу);

Н_0б = 1 - норма обслуживания (число станков, обслуживаемых одним оператором, исходя из технологии);

- годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего-оператора, определяемый по формуле:

где К_пр - коэффициент, учитывающий все плановые невыходы рабочего на работу (очередной отпуск, декретный отпуск, выполнение государственных обязанностей, болезни и др.), зависит от продолжительности очередного отпуска (при продолжительности отпуска 24 дня К_пр = 0,87).

проверка правильности расчета:

= 1,1

по базовому варианту при количество операторов принимают равным .

Численность операторов по проектируемому варианту:

= 0,1 - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на наблюдение за работой оборудования (в пределах 0,05-0,15);

m = 5 - количество операций технологического процесса изготовления деталей.

Расчет численности наладчиков оборудования.

где - суммарное время на переналадку оборудования на каждой i-й операции при переходе от одной партии деталей к другой, мин;

- количество переналадок оборудования в год на каждой i-й операции;

- время, затрачиваемое на тестопрограммы и профилактику, ч (в пределах 1-1,5 ч/день);

- номинальный фонд времени, дней;

- коэффициент, учитывающий простои оборудования в плановых ремонтах;

- фонд времени, затрачиваемый на переналадку оборудования на i-й операции, ч (см. табл. 3.3);

- эффективный фонд времени работы наладчика, ч.

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Расчет численности рабочих по настройке инструмента.

,

где = 0,5 - среднее время настройки единицы инструмента, ч (в пределах 0,5 - 1,5 ч);

h = 5 - среднее количество инструмента в наладке по операциям на одну партию деталей, шт. (равно количеству операций);

- количество переналадок оборудования при переходе от обработки одной партии деталей к другой.

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Расчет численности сборщиков приспособлений.

,

где t_сб =1 - среднее время сборки-разборки одного приспособления, ч (в пределах 1-2,5 ч);

h =5 - количество приспособлений на одну партию деталей, шт.

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Расчет численности транспортных рабочих.

,

где = 0,5 мин - время транспортировки одной детали от одной операции к последующей, мин (в пределах 0,5-1 мин).

для базового варианта

для проектируемого варианта:

В случае роботизации транспортных операций количество операторов по обслуживанию робоэлектрокаров устанавливают исходя из расчета пять-семь робоэлектрокаров на одного оператора.

Расчет численности ремонтного персонала и персонала по межремонтному обслуживанию.

Трудоемкость слесарных работ ():

- соответственно число капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров (для базового варианта принять ; для проектируемого -);

- соответственно нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам, а также по осмотрам, нормо-ч;

- длительность межремонтного цикла, лет (для базового варианта принять = 6 лет, для проектируемого = 9 лет);

- категория ремонтной сложности оборудования i-го вида (механической части) (принять соответственно вариантам);

- принятое количество единиц оборудования i-го вида (принять соответственно вариантам), шт.;

k - количество видов оборудования.

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Трудоемкость электрослесарных работ ():

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Трудоемкость по станочным работам ()

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Трудоемкость по прочим работам ()

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Среднегодовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию по всем видам работ:

где - норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении слесарных ( = 500), станочных ( = 1650) и прочих ( = 1000) работ на одного рабочего в смену.

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Среднегодовая трудоемкость слесарных работ по электрической части:

где - норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении слесарных работ по электрической части (= 650) на одного рабочего в смену;

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Численность слесарей, электрослесарей, станочников и прочих рабочих, необходимых для выполнения ремонтных работ:

для базового варианта: для проектируемого варианта:

Численность слесарей, электрослесарей, станочников и прочих рабочих по обслуживанию оборудования:

для базового варианта: для проектируемого варианта:

Общее количество ремонтных рабочих:

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Общее количество рабочих, необходимых для межремонтного обслуживания:



для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Расчет общей численности рабочих.

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Расчет капитальных вложений.

Расчет затрат на строительство здания под производственный участок.

Стоимость здания, занимаемого производственным участком (производственного и вспомогательного назначения), определяют исходя из общей площади, затрат на 1 м² и типа здания. Расчет производится в табличной форме (табл. 7).

Таблица 7. Расчет стоимости здания, занимаемого участком, и амортизационных отчислений

Элементы расчета	Площадь здания, м2	Стоимость 1 м2 здания, у. е.	Стоимость здания, у. е.	Норма амортизации, %	Сумма амортизационных отчислений, у. е.
Базовый вариант
1. Производственная площадь	42,5	170	7225	2,7	195
2. Вспомогательная площадь (37% производственной площади)	16	250	4000	3,1	124
Итого	58,5		11225		333
Проектируемый вариант
1. Производственная площадь	120,18	170	20430,6	2,7	551,6
2. Вспомогательная площадь (37% производственной площади)	44,46	250	11125	3,1	344,8
Итого	164,6		31555,6		896,4

Расчет затрат на технологическое оборудование и транспортные средства

Затраты на технологическое оборудование определяют исходя из оптовой цены единицы оборудования и количества единиц оборудования данной модели.

Цены на оборудование, промышленные роботы и транспортные средства устанавливают по прейскурантам. К прейскурантной цене добавляют затраты на упаковку, транспортировку и монтаж (УТМ), которые определяют как процент от стоимости оборудования (10-15%). Расчет амортизационных отчислений производится исходя из балансовой (первоначальной) стоимости и норм амортизации по каждому виду оборудования.

Расчет затрат на энергетическое оборудование.

Затраты на силовое энергетическое оборудование (электрогенераторы, электрические трансформаторы и др.), его монтаж, упаковку и транспортировку при укрупненных расчетах определяют исходя из норматива 45 у. е. на 1 кВт установленной мощности технологического и транспортного оборудования (см. табл. 3.6).

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Расчет затрат на комплект дорогостоящей оснастки, УСПО и инструмента.

Затраты на дорогостоящую оснастку, УСПО, инструмент (первоначальный фонд) принимают в размере 10% балансовой (первоначальной) стоимости технологического оборудования (см. табл. 3.8).

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Расчет затрат на измерительные и регулирующие приборы.

Для механической обработки деталей используют много различной измерительной техники, регулирующих устройств и систем контроля за состоянием режущего инструмента. В каждом отдельном случае выбирают необходимую номенклатуру и в соответствии с прейскурантом определяют ее оптовую цену. В укрупненных расчетах затраты на эти виды оснащения принимают в размере 1,5-2,0% оптовой цены оборудования (см. табл. 3.8).

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Расчет затрат на комплект программ управления.

Затраты на разработку комплекта программ управления рассчитывают по формуле

,

где - среднечасовая тарифная ставка оператора-программиста, у. е./ч (= 1,055 у. е./ч);

= 8 ч - затраты времени на составление программы для детали j-го типоразмера (наименования) на одной операции, ч (в пределах 8-10 ч);

= 5 - количество операций технологического процесса изготовления детали j-го типоразмера (наименования);

Н= 4 - номенклатура обрабатываемых деталей.

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Расчет затрат на производственный и хозяйственный инвентарь.

Затраты на производственный инвентарь принимают в размере 1,5-2,0% стоимости технологического оборудования.

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Затраты на хозяйственный инвентарь - в размере 15,4 у. е. на одного работающего.

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Расчет предпроизводственных затрат.

Для укрупненных расчетов величину этих затрат можно принять в размере 3-5% оптовой цены технологического оборудования (см. табл. 3.8).

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Расчет величины оборотных средств в незавершенном производстве.

,

где К = 0,5_н - коэффициент нарастания затрат (в пределах 0,5-0,7);

- коэффициент перевода рабочих дней в году в календарные дни (для двухсменной работы - 1,4, для трехсменной работы - 1,35);

- величина незавершенного производства деталей j-го типоразмера (наименования), шт.;

- цеховая себестоимость единицы j-гo изделия, у. е. (табл. 3.13)

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Расчет общей величины капитальных вложений.

Расчет себестоимости выпускаемой продукции.

Расчет затрат на основные материалы.

Затраты на основные материалы за вычетом реализуемых отходов составляют по базовому и проектируемому вариантам одинаковую сумму. Расчет затрат на основные материалы (Р_м) производится (приложение 7) в табличной форме.

Расчет основной заработной платы производственных рабочих.

Поскольку рабочим, работающим на станках с ЧПУ и в условиях гибкого автоматизированного производства, сложно изменять режим работы оборудования, они находятся на повременной форме оплаты труда. Расчет основной заработной платы производственных рабочих-операторов по базовому варианту производится по сдельной форме оплаты труда, а всех остальных категорий рабочих - по повременной.

Основную заработную плату основных производственных рабочих-операторов по базовому варианту рассчитывают по формуле:

,

деталь цех себестоимость заработный

где N_j - программа деталей j-го типоразмера (наименования), шт.;

- часовая тарифная ставка рабочего при обработке на 1-й операции деталей j-го типоразмера, у. е./чел.-ч (приложение 13);

- коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам (в пределах 1,2-1,4);

m - количество операций технологического процесса изготовления деталей;

- штучное время на 1-й операции деталей j-го типоразмера, мин, определяется по формуле

где - оперативное время на i-й операции деталей j-го типоразмера, мин;

= 10% - время обслуживания рабочего места на i-й операции деталей j-го типоразмера, мин (составляет 10-12% оперативного времени);

= 3% - время на отдых и личные надобности на i-й операции деталей j-го типоразмера, мин (составляет 2,5-3,5% оперативного времени).

Таблица 11. Расчет основной заработной платы основных производственных рабочих по базовому варианту

Наименование операции	Разряд работы	Тарифная ставка, у. е.	Расчет трудоемкости	Сумма зарплаты, у. е.
				, шт.
Базовый вариант
Ось 111-341-1713
1. Автоматно-токарная	4	1,042	0,7684	8808	112,8	117,5
2. Обдирочно-шлифовальная	1	0,742	0,0904	8808	13,3	9,8
3. Вертикально-сверлильная	3	0,891	0,9492	8808	139,3	124,2
4. Бесцентровошлифовальная	3	0,891	0,791	8808	116,1	103,5
5. Резьбонарезная	4	1,042	0,678	8808	99,5	103,7
Итого		3,277			458,7
Коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам зающий пр емии по пр емиальньш i системам	1,2
Итого	550,44
Ось 111-341-1714
1. Автоматно-токарная	4	1,042	0,7458	8808	109,5	114,1
2. Обдирочно-шлифовальная	1	0,742	0,0904	8808	13,2	9,8
3. Вертикально-сверлильная	3	0,891	0,9492	8808	139,3	124,2
4. Бесцентровошлифовальная	4	1,042	0,7345	8808	107,8	112,4
5. Резьбонарезная	4	1,042	0,6215	8808	91,2	95,1
Итого			3,14			455,6
Коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам	1,2
Итого	546,72
Ось 111-341-1737
1. Автоматно-токарная	4	1,042	1,243	8808	182,5	190,1
2. Обдирочно-шлифовальная	2	0,800	0,1921	8808	28,2	22,6
3. Вертикально-сверлильная	3	0,891	1,2204	8808	179,2	159,6
4. Бесцентровошлифовальная	5	1,199	0,3955	8808	58,0	69,6
5. Резьбонарезная	3	0,891	0,565	8808	82,9	73,9
Итого			3,6			515,8
Коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам	1,2
Итого	618,9
Ось 111-341-1739
1. Автоматно-токарная	4	1,042	1,1752	8808	172,5	179,8
2. Обдирочно-шлифовальная	2	0,800	0,1921	8808	28,2	22,6
3. Вертикально-сверлильная	3	0,891	1,0735	8808	157,6	140,4
4. Бесцентровошлифовальная	5	1,199	0,791	8808	116,1	139,2
5. Резьбонарезная	3	0,891	0,7345	8808	107,8	96,1
Итого			3,966			578,1
Коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам	1,2
Итого	693,7
Итого		2409,76

Расчет основной заработной платы других категорий производственных рабочих по базовому варианту

,

где - численность рабочих i-го разряда, чел.;

- часовая тарифная ставка рабочего i-го разряда, у. е./чел.-ч (у вспомогательных производственных рабочих, как правило, IV-V разряд);

- годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч;

- коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам (в пределах 1,2-1,4);

n - число разрядов рабочих.

По проектируемому варианту по этой же формуле рассчитывают основную заработную плату всех производственных рабочих.

Основную заработную плату всех рабочих по базовому варианту определяют как сумму

.

Расчет основной заработной платы вспомогательных производственных рабочих по базовому варианту, а также всех рабочих по проектируемому варианту производится в табличной форме (табл. 12).

Таблица 12. Расчет основной заработной платы производственных рабочих

Наименование производственного персонала	Условное обозначение	Численность рабочих, чел.	Разряд работы	Тарифная ставка, у. е.	Сумма зарплаты, у. е.
Базовый вариант зовый вариа нт
1. Наладчики оборудования	Чн	1	5	1,127	1,127
2. Рабочие по настройке инструмента	Чн.и	2	4	0,971	1,942
3. Сборщики приспособлений	Чсб	5	4	0,971	4,705
4. Транспортные рабочие	Чтр	1	5	1,127	1,127
5. Слесари по ремонту	Чсл	2	5	1,127	2,254
6. Станочники	Чст	1	6	1,307	1,307
7. Прочие ремонтные рабочие	Чпр	1	3	0,834	0,834
Итого		13			13,296
Годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч юнд времен и работы одн ого рабочег э, ч	2115,8
Коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам щий премии 1 по премиал ьным систеы 1ЭМ	1,2
Итого					33758
Проектируемый вариант тируемый в эриант
1. Рабочие-операторы	Чоп	1	4	0,971	0,971 1,127
2. Наладчики оборудования	Чн	1	5	1,127	1,127
3. Рабочие по настройке инструмента	Чни	4	4	0,971	3,884
4. Сборщики приспособлений	Чсб	8	4	0,971	7,768
5. Транспортные рабочие	Чтр	1	5	1,127	1,127
6. Слесари по ремонту	Чсл	2	5	1,127	2,254
7. Станочники	Чст	1	6	1,307	1,307
8. Прочие ремонтные рабочие	Чпр	1	3	0,834	0,834
Итого		19			19,272
Годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч	2112,8
Коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам	1,2
Итого	Рз.о.2				48930,8

Расчет дополнительной заработной платы производственных рабочих:



где = 30% - процент дополнительной заработной платы (в пределах 20-40%).

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Расчет чрезвычайного налога и обязательных отчислений в государственный фонд содействия занятости:

где - процент единого платежа чрезвычайного налога и обязательных отчислений в государственный фонд содействия занятости ( = 5%).

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Расчет отчислений в фонд социальной защиты населения.

где Н_сз - процент отчислений в фонд социальной защиты населения (Н_сз = 35%).

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Расчет налога на недвижимость.

где - стоимость здания, занимаемого участком;

- затраты на технологическое оборудование и транспортные средства;

- затраты на энергетическое оборудование;

- затраты на дорогостоящую оснастку, УСПО и инструменты;

- затраты на измерительные и регулирующие приборы;

- затраты на производственный и хозяйственный инвентарь;

- процент налога на недвижимость ( = 1%).

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Расчет затрат на потребляемую силовую электроэнергию.

где - установленная мощность электродвигателей оборудования и транспортных средств, кВт;

- годовой эффективный фонд времени работы оборудования в одну смену, ч;

- тариф за 1 кВт-ч электроэнергии, у. е. ( = 0,035 у. е.);

- число рабочих смен в сутки;

- коэффициент, учитывающий использование энергии по времени (= 0,6);

- коэффициент, учитывающий использование энергии по мощности(= 0,4);

- коэффициент загрузки оборудования; (, -число операций)

J - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети (J = 1,15);

з - коэффициент полезного действия оборудования (з = 0,75).

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Расчет затрат на амортизацию основных средств.

Затраты на амортизацию основных средств см. в табл. 3.9.

для базового варианта:

8853,2

для проектируемого варианта:

131647,7

Расчет затрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования и транспортных средств.

Годовые расходы на ремонт (включая капитальный) и техническое обслуживание оборудования (кроме устройств ЧПУ) определяют по формуле:



где - нормативы затрат на одну единицу ремонтной сложности оборудования соответственно механической, электрической (включая гидравлическую) частей, у. е. ( = 26,3 у. е., = 6,82 у. е.);

- категория ремонтной сложности i-го вида оборудования соответственно механической, электрической частей;

м - коэффициент, характеризующий класс точности станков (в пределах 1,1-1,2);

- принятое количество единиц оборудования i-го вида;

k = 5 - количество видов оборудования.

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Расчет затрат на содержание площади, занимаемой участком.

где - площадь занимаемая участком;

-норматив на содержание 1м² (=7,3 у. е./ м²)

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Расчет затрат на ремонт и обслуживание ЧПУ.

Годовые затраты на ремонт и обслуживание ЧПУ определяют исходя из среднестатистических затрат на одно ЧПУ.

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Расчет затрат на возмещение износа малоценного инструмента и инвентаря.

Затраты на возмещение быстроизнашивающегося и малоценного инвентаря и инструмента принимаются в размере 10% балансовой стоимости оборудования (см. табл. 3.8).

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Расчет себестоимости обработки деталей годового выпуска и калькуляция себестоимости единицы продукции.

Общая трудоемкость производства продукции:

где K₀ =1,03 - коэффициент, учитывающий время обслуживания рабочих мест и время на отдых, и личные надобности (учитывается только для базового варианта);

N_j - программа деталей j-гo типоразмера (наименования), шт.;

- оперативное время на i-й операции деталей j'-го типоразмера (наименования), мин.

для базового варианта:

для проектируемого варианта:

Затраты по каждой детали (изделию) j-го типоразмера k-й статьи затрат (P_jk) рассчитывают по формуле:

,

где Р_к - суммарные затраты по k-ой статье затрат, у. е.

Таблица 13. Калькуляция себестоимости выпускаемой продукции. базовый вариант

Наименование статьи затрат	Условное обозначение	Сумма годовых затрат, у. е.	В том числе по деталям, у. е.
			1	2	3	4
1. Основные материалы за вычетом отходов	Рм	186	0,01	0,006	0,003	0,003
2. Основная заработная плата производственных рабочих	Рз.о	36167,76	0,96	0,92	1,06	1,16
3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих	Рз.д	10850,32	0,28	0,27	0,31	0,34
4. Чрезвычайный налог и обязательные отчисления в государственный фонд содействия занятости	Ред	2350,9	0,06	0,05	0,07	0,08
5. Фонд социальной защиты населения	Рс.з	16456,3	0,43	0,41	0,48	0,52
6. Налог на недвижимость	Рнд	725,8	0,019	0,018	0,021	0,023
7. Затраты на потребляемую электроэнергию	Рэ	214,18	0,006	0,005	0,006	0,007
8. Амортизация основных фондов	Ра	8853,2	0,23	0,22	0,26	0,28
9. Затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования	Рр	2585,54	0,068	0,065	0,075	0,083
10. Затраты на содержание площади участка	Рс.у	427,05	0,011	0,01	0,012	0,137
11. Затраты на ремонт ЧПУ	Рчпу	0	0	0	0	0
12. Затраты на возмещение износа малоценного инструмента и инвентаря	Рин	5254,35	0,139	0,133	0,153	0,168
Итого	С	84071	2,234	2,14	2,46	2,7

Калькуляция себестоимости выпускаемой продукции. Проектируемый вариант

Наименование статьи затрат	Условное обозначение	Сумма годовых затрат, у. е.	В том числе по деталям, у. е.
			1	2	3	4
1. Основные материалы за вычетом отходов	Рм	583	0,01	0,01	0,002	0,002
2. Основная заработная плата производственных рабочих	Рз.о	48930,8	0,55	0,37	0,38	0,44
3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих	Рз.д	14679,2	0,118	0,113	0,115	0,13
4. Чрезвычайный налог и обязательные отчисления в государственный фонд содействия занятости	Ред	3180,5	0,025	0,024	0,025	0,028
5. Фонд социальной защиты населения	Рс.з	22263,5	0,178	0,17	0,175	0,2
6. Налог на недвижимость	Рнд	9338,1	0,075	0,071	0,073	0,08
7. Затраты на потребляемую электроэнергию	Рэ	1272	0,01	0,01	0,01	0,011
8. Амортизация основных фондов	Ра	131647,7	1,05	1,01	1,03	1,19
9. Затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования	Рр	0	0	0	0	0
10. Затраты на содержание площади участка	Рс.у	1201,58	0,01	0,01	0,01	0,01
11. Затраты на ремонт ЧПУ	Рчпу	6338,16	0,05	0,04	0,04	0,06
12. Затраты на возмещение износа малоценного инструмента и инвентаря	Рин	79143	0,63	0,6	0,62	0,71
Итого	С	318577,5	2,56	2,45	2,5	2,88

Размещено на Allbest.ru