Налагодження агрегатного верстата

13

Размещено на http://www.allbest.ru/

Зміст

Вступ

1. Аналіз конструкції технологічності деталі

2. Вибір виду та способу отримання заготовки

3. Розробка маршрутів обробки поверхонь

4. Вибір схеми базування та закріплення заготовки на верстаті

5. Розробка попередньої схеми обробки деталі

6. Розрахунок режимів різання, та продуктивності агрегатного верстата

Висновок

Список використаних джерел

Додатки

Вступ

Агрегатними називають багатоінструментальні верстати, ськомпонованниє з нормалізованих і частково спеціальних агрегатів. Ці верстати застосовуються у великосерійному і масовому виробництві. На агрегатних верстатах можна виконувати свердлення, розсвердлювання, зенкує, розточування, фрезерування, нарізування внутрішніх і зовнішніх різьб, деякі види токарної обробки. Агрегатні верстати в основному використовуються для виготовлення корпусних деталей.

Переваги агрегатних верстатів: 1) короткі терміни проектування; 2) простота виготовлення, завдяки уніфікації вузлів, механізмів і деталей; 3) висока продуктивність, обумовлена багатоінструментальною обробкою заготівок з декількох сторін одночасно; 4) можливість багатократного використовування частини агрегатів при зміні об'єкту виробництва; 5) можливість обслуговування верстатів оператором низької кваліфікації.

Агрегатні верстати залежно від форми, розмірів заготівок, необхідній точності обробки компонують по різних схемах: односторонніми і багатобічними, одношпінделями і багатошпіндельними, однопозиційними і багатопозиційними, у вертикальному, похилому, горизонтальному і комбінованому виконаннях.

Обробка на однопозиційних агрегатних верстатах виконується при одному постійному положенні заготівки. Агрегатні верстати з багатопозиційними поворотними столами або барабанами призначені для паралельно-послідовної обробки однієї або одночасно декількох заготівок малих і середніх розмірів. При цьому допоміжний час скорочений до мінімуму за рахунок того, що установка заготівки і зняття заготівки на позиції завантаження-вивантаження здійснюється під час обробки на інших позиціях.

Типові уніфіковані компоновки розроблені на основі використовування уніфікованих агрегатів; (рівень уніфікації 90%).

Спеціальні механізми, наприклад пристосування для установки і закріплення заготівок, мають окремі нормалізовані елементи.

Силові механізми агрегатних верстатів призначені для повідомлення ріжучим інструментам головного руху і руху подачі (силові столи).

Силові головки агрегатних верстатів призначені для виконання токарних, фрезерних, свердлувальних, розточувальних, різенарізальних, шліфувальних і інших робіт. Вони звичайно працюють в автоматичних циклах, наприклад: 1) швидке підведення, робоча подача (одна або дві), витримка на жорсткому упорі (при необхідності), швидке відведення, стоп; 2) швидке підведення, робоча подача, швидке підведення, робоча подача, стоп. Такий цикл використовують, наприклад, при послідовній обробці декількох співісних отворів однакового діаметру.

Для приводу головного руху (обертального) в силових головках агрегатних верстатів звичайно застосовують електродвигуни, а для приводу подачі - куркульки, гвинтові передачі, циліндри (пневматичні, гідравлічні і пневмогидравлічні).

Силові столи агрегатних верстатів призначені для установки на них вузлів шпінделів з самостійним приводом обертання (фрезерних, свердлувальних, розточувальних бабобок і ін.) або пристосувань з оброблюваною заготівкою для виконання робочих циклів з прямолінйною подачею. Силові столи агрегатних верстатів мають гідравлічний або електромеханічний привід. Столи випускають шести типорозміров, нормальної і підвищеної точності з максимальною тяговою силою подачі 1-100 кН і потужністю 1-30 кВТ. Гідравлічні столи можуть бути вертикального і горизонтального виконання.

Гидропанелі агрегатних верстатів служать для управління циклом роботи силової головки. Гидропанелі, як правило, уніфіковані. У них скомпановані гідравлічні прилади і апарати, які виконують пуск, останов, зміна величини подачі, реверс і інші елементи циклу.

1. Аналіз технологічної конструкції деталі

З погляду обробки деталі, матеріал заготовки сталь 45 по технічних властивостях складна в обробці.

Заготовка для деталі є циліндрична суцільний вал з гаряче катаного прокату (рис.1) із сталі 45ГОСТ 1050-74-229, з діаметром 25мм і довжиною 46 мм, допустимою напругою у =750 МПа і твердістю НВ = 207-229. Після попередньої обробки точінням, маса заготівки складає 200 г. По геометричній формі заготовка відноситься до тіл "обертання". Форма зовнішнього контура заготівки суцільна без ступенів і має шорсткість Rz=80.

Рисунок 1.

У заготівці необхідно обробити отвори:

1.D = 10.1, під різьбу М12 - 7Н з шагом 1, глибиною 32 мм. Потім виконати різьбонарізання.

2.D = 6, зі зняттям фаски 0,4 x 45°;

Розглянувши поверхні, які необхідно обробляти на деталі, можна зробити висновок, що вона цілком технологічна з точки зору обробки її на агрегатному верстаті. Вимоги точності оброблюваних поверхонь отворів і їх розташування дозволяє виробити їх на агрегатному верстаті нормальної точності.

2. Вибір виду та способу отримання заготовки

Правильно вибрати заготовку - це значить визначити оптимальний спосіб її одержання, вибрати устаткування, що визначає точність заготовки, товщину стінок, розміри отворів, напуски, припуски на оброблення поверхні і визначити технічні умови на виконувану заготовку. Особливо важливо правильно вибрати заготовку і призначити найбільш оптимальні вимоги на її виконання.

Чим більше програма випуску деталей, тим ближче конфігурація заготовки і її розмірів до аналогічних параметрів готової деталі.

Для виготовлення заготовки типу ”штифт” раціонально використати гарячекатаний прокат. агрегатний верстат заготовка обробка

3. Розробка маршрутів обробки поверхонь

Для отримання "глухого" отвору Ш10.1 мм необхідно виконати наступні операції:

1.Свердлення;

Для реалізації прийнятого маршруту обробки необхідно на першій операції просвердлити отвір комбінованим інструментом свердло-зенкер отвір, під різьблення М12 - 7Н, Ш 10.1 мм, з одночасним зняттям фасок 0,87 x 120°.

Для отримання "свозного" отвору 6Н13 необхідно виконати наступні операції:

1.Свердлення;

2.Зенковання.

Для реалізації прийнятого маршруту обробки необхідно на першій операції просвердлити отвір Ш 6 мм. На другій операції для зняття фасок 0.4 x 45°, необхідно застосувати пружинну зенковку для зняття фасок з обох сторін.

Для отримання "глухого" різьбового отвору з розміром М12 - 7Н необхідно виконати наступні операції:

1.Різьбонарізання.

Для реалізації прийнятого маршруту обробки необхідно в підготовленому отворі Ш 10.1 мм нарізати різьбу з розміром М12 - 7Н

Таким чином, при обробці на верстаті необхідно виконати 4 технологічних переходів.

Проведемо групування вибраних технологічних переходів і розподіл їх по інструментальних шпінделях, силових агрегатах, операційних станціях, робочих позиціях, встановимо послідовність їх виконання і тим самим визначимо попередній варіант технологічної компоновки верстата. Технологічну компоновку приведемо у вигляді таблиці (табл. 1.1.).

Таблиця 1.1 Технологічна компоновка

При розробці технологічної компоновки для зменшення числа силових агрегатів були застосовані комбіноване свердло-зенківка одночасно виконуюча свердлення і обробку фасок, пружинна зенківка виконуюча зняття фасок з обох сторін. Послідовність виконання технологічних переходів обробки і розташування силових агрегатів по робочих позиціях, що виконують ці переходи, визначені формою і вимогами до якості оброблюваних поверхонь. Матеріал всіх ріжучих інструментів - швидкорізальна сталь

4. Вибір схеми базування та закріплення заготовки на верстаті

Питання вибору настановних баз і способів затиску деталі в пристосуванні є одним з головних при розробці технологічного процесу обробки деталей на агрегатних верстатах. Затиск деталі повинен забезпечити її нерухоме положення в процесі обробки ріжучими інструментами і під час переміщення її від позиції до позиції. Зсув заготівки в пристосуванні або неправильний вибір настановних баз спотворює положення деталі щодо інструменту, веде до неправильної обробки поверхні, до нерівномірного розташування припусків на обробку і, як наслідок до дефекту обробки або браку деталі. В той же час затиск не повинен деформувати деталь, інакше правильно оброблена поверхня після зняття деталі з пристосування може спотворитися.

Основною умовою створення правильного процесу обробки є обробка деталі з мінімальною кількістю перестановок і установкою деталей на постійні бази.

Необхідне положення при базуванні додається заготівкам за допомогою баз (крапок, осей, ліній, поверхонь або їх комбінацій), які в комплекті утворюють системи координат, використовувані для базування тіл.

Кожне тверде тіло в просторі має шість степенів свободи - це можливість переміщення уздовж трьох взаємно перпендикулярних осей координат X, У, Z і повороту навколо цих же осей.

Закріплення заготівок, особливо на агрегатних верстатах, повинне вироблятися легко і швидко. Для цього використовуються спеціальні настановно-затискні пристосування з ручним або автоматизованим приводом. У нашому випадку заготівка "штифт" базується на верстаті за допомогою двох призм і упору як показано на Рис. 2., і позбавлена п'яти ступенів свободи.

Рисунок 2.

Формула базування 2 + 2 + 1 = 5

Чотири ступені свободи (1, 2, 3, 4) Рис. 3, позбавляють призми - перша і друга направляюча технологічна база.

Одного ступеня свободи (5) упор - опорна технологічна база.

Рисунок 3.

5. Розробка попередньої схеми обробки деталі

При розробки технологічної компоновки свердління отвору під різьблення і зняття фаски виконується комбінованим інструментом свердло-зенкер з метою зменшення числа агрегатів. Черговість виповнення технологічних переходів, розташування силових агрегатів по робочих позиціях, що виконують ці переходи, однозначно визначені їх формою і вимогами якості.

На 1 позиції виконується завантаження заготовки.

На 2 позиції розташовано два, вертикальний і горизонтальний, силових агрегату виконуючі одночасне свердлення отворів Ш10,1 і Ш6 мм., при чому на Ш10,1 одночасно знімається фаска 0,87 x 120°.

На 3 позиції розташований вертикальний силовий агрегат для зенкування отвору Ш6 мм. Використовується спеціальний інструмент пружинна зенківка для зняття фасок з обох сторін.

На 4 позиції розташований горизонтальний агрегат для нарізування різьблення М12 - 7Н.

Схематично компоновка агрегатного верстата показані на рис 4.

Рисунок 4.

6. Розрахунок режимів різання, та продуктивності агрегатного верстата

Розрахунок проводився за допомогою ЕВМ. Була використано программа для розрахунку режимів різання Громова В.В.

06.11.201 Соловьёв

Штифт 45

HB- 207 Предел прочн. на растяжение = 750

Висновок

Таким чином розробили попередню схему обробки деталі ”штифт” на агрегатному верстаті. Розрахунково за допомогою ЕВМ розрахували режими різання но кожній позиціі.

Прийняли кількість агрегатів та оброблювальні поверхні. Розробили карту інструментальної наладки та режими роботи агрегатів.

Список використаних джерел

1. Унифицированные узлы агрегатных станков и автоматических линий : каталог / (сост. ТокаревС.В., ред. ЧерпаковаБ.И.). - Москва : Всесоюзный НИИ информации и технико-экономических исследований по машиностроению и робототехники, 1988. - 206 с.

2. Агрегатные станки средних и малых размеров./(Тимофеев Ю.В., Весерман М.С., Хицан В.Д., Громов В.В..) Под общей редакцией Ю.В. Тимофеев. - М. : Машиностроение, 1985. - 248с.

3. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т.под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещеряков.- 4-е изд.,перераб. И доп.-М.:Машиностроение Т. 1 - 1985. - 656 с. Т. 2 - 1985. - 496 с.

4. Бароновский Ю.В. Режимы резания металлов./Бароновский Ю.В. - М. : Машиностроение, 1972.. - 407с.

5. Карпусь В.Е. Конспект технология машиностроения

Размещено на Allbest.ru