Изготовление детали в узле (шпинделя)

Размещено на http://www.allbest.ru/

42

Содержание

1. Назначение детали в узле

2. Определение годового объёма выпуска и типа производства

3. Анализ технологичности конструкции детали

4. Выбор и обоснование способа получения заготовки

5. Выбор технологических баз

6. Разработка маршрута обработки заготовки

7. Расчет припусков

8. Расчет режимов резанья

9. Расчет контрольно - измерительного инструмента

10. Проектирование приспособления

11. Расчет приспособления

Приложения

Технические характеристики станков

Литература

1. Назначение детали в узле

Шпиндель - вал металлорежущего станка, передающего вращение закреплен-ному в нем инструменту или обрабатываемой заготовке. Шпиндель является одной из наиболее ответственных деталей станка. От него во многом зависит точность обработки. Поэтому к шпинделю предъявляется ряд повышенных требований. Конструкцию шпинделя определяют: а) требуемая жесткость, расстояние между опорами, наличие отверстия; б) конструкция приводных деталей и их расположение на шпинделе; в) тип подшипников и посадочные места под них; г) метод крепления патрона для детали или инструмента.

Шпиндели современных станков имеют довольно сложную форму. К ним предъявляются высокие требования по точности изготовления4 часто до половины всех проверок на точность, проводимых при изготовлении станка, приходится на шпиндельный узел. Технические условия на изготовление шпинделей устанавливаются ГОСТом для станков данного класса.

Весьма важным является выбор материала шпинделя. Сталь 40Х применяют при повышенных требованиях (шпиндели быстроходных станков). шпиндель деталь резанье припуск заготовка

Шпиндели рассчитываются на жесткость, и лишь для тяжелых нагруженных шпинделей производят проверочный расчет на прочность. Основным видом деформации шпинделя, влияющим на точность работы станка, является изгиб.

Опоры шпинделей в зависимости от их типа обеспечивают различные условия для поворота шпинделя при его изгибе. Поэтому при расчете на жесткость шпиндель рассматривается как балка на двух опорах, причем тип опоры выбирают в зависимости от типа подшипника. [5]

2. Определение годового объёма выпуска и типа производства

В случае если годовой объем выпуска деталей не указан в задании на курсовой проект (в моем случае), то он может быть определен по формуле:

где: m - количество одноименных деталей в машине (1 шт);

M - годовой объем выпуска машин (150000 шт) ;

г - 5…10 количество запасных частей в процентах;

д - 2…6 процент брака и технологических потерь, включая детали используемые для настройки станка, в процентах.

Тип производства определяется по годовому объему выпуска и массе детали по табл. 1

Табл.1

Масса детали, кг	Тип производства
	Единичное	Мелкосерийное	Среднесерийное	Крупносерийное	Массовое
До 1.0	До 10	10-2000	1500-100000	75000-200000	>200000
1.0-2.5	До 10	10-1000	1000-50000	50000-100000	>100000
2.5-5.0	До 10	10-500	500-35000	35000-75000	>75000
5.0-10	До 10	10-300	300-25000	25000-50000	>50000
Свыше 10	До 10	10-200	200-10000	10000-25000	>25000

Вес детали 0,45 кг, следовательно, при годовом объёме выпуска больше 210000 деталей тип производства будет являться массовым.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объёмом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых в течение продолжительного периода времени. При массовом производстве технологические процессы разрабатываются подробно и хорошо оснащаются, что позволяет обеспечить высокую точность и взаимозаменяемость деталей, малую трудоёмкость, а, следовательно, и более низкую, чем при серийном производстве, себестоимость изделий.

При массовом производстве, возможно, более широко применять механизацию и автоматизацию производственных процессов, быстродействующие специальные приспособления, режущий и мерительный инструмент.

3. Анализ технологичности конструкции детали

Деталь должна изготавливаться с минимальными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно сократить в значительной степени от правильного выбора варианта технологического процесса, и его оснащения, механизации и автоматизации, применения оптимальных режимов обработки.

При оценке технологичности учитываются следующие характеристики:

- Конструкция детали должна состоять из стандартных и унифицированных конструктивных элементов или быть стандартной в целом. Вал-шестерня состоит из простых геометрических фигур - цилиндров. Сложных фасонных поверхностей или поверхностей получение которых не представляется возможным при современных методах обработки нет. Все элементы (канавки, скругления, фаски) стандартизованы.

- Физико-химические свойства и механические свойства материала, жёсткость детали, её форма и размер должны соответствовать требованиям технологии изготовления. Свойства материала (Сталь 40Х) и геометрические параметры позволяют обрабатывать деталь без на имеющемся оборудовании с применением стандартных инструментов.

- Рациональность выбора заготовки. В крупносерийном и массовом производстве выгодно применять заготовки приближенные по размерам и форме к размерам и форме детали. Полученные штамповкой заготовки удовлетворяют этому условию.

- Технологичность отдельных элементов. Все элементы детали (фаски, скругления, канавки) выполняются с применением стандартного инструмента и не требуют изготовления специального.

- Точность и шероховатость поверхностей;

- Обрабатываемость материала резанием;

Технологичность детали характеризуется коэффициентом использования материала:

где Q₁ - масса детали (0,45 кг);

Q₂ - масса заготовки (0,57).

Т.к. то можно сделать вывод, что материал расходуется рационально (малое количество металла уходит в стружку).

4. Выбор и обоснование способа получения заготовки

Рассматривая наиболее распространённые варианты получения заготовки, я пришла к выводу, что для моего задания наиболее подходит заготовка, полученная из штамповкой в закрытом штампе на кривошипном горячештамповочном прессе Так изготовление заготовки будет занимать минимальное время и трудоемкость.

5. Выбор технологических баз

Технологической называют базу, используемую для определения положения заготовки или изделия при его изготовлении или сборке.

Выбор технологических баз является одной из сложных задач проектирования технологического процесса. От правильного выбора технологических баз в значительной мере зависят:

· Точность получения заданных размеров;

· Правильность взаимного расположения поверхностей;

· Степень сложности технологической оснастки, режущего и измерительного инструментов.

Операция 005 Токарная:

Технологическая база - необработанная поверхность 15,5 мм и 12 мм, формовочный уклон.

Операция 010 Токарная (черновая):

Технологическая база - обработанная поверхность 31 мм, центровочное отверстие 2,5, коническая поверхность - обратный центр.

Операция 015 Токарная (чистовая):

Технологическая база - обработанная поверхность 30 мм, центровочное отверстие 2,5, коническая поверхность - обратный центр.

Операция 020 Токарная (чистовая):

Технологическая база - центровочное отверстие 2,5, коническая поверхность - обратный центр.

Операция 030 Сверление:

Технологическая база - обработанные поверхности 15 мм, центровочное отверстие 2,5.

Операция 035 Резьбонакатная:

Технологическая база - обработанные поверхности 15 мм и 12 мм.

Операция 040 Фрезерная:

Технологическая база - обработанные поверхности 15 мм.

Операция 045 Фрезерная:

Технологическая база - обработанная поверхность 30 мм, центровочное отверстие 2,5.

Операция 050 Круглошлифовальная:

Технологическая база -

Операция 055 Отрезная:

Технологическая база - обработанная поверхность 30 мм, центровочное отверстие 2,5.

Операция 060 Резьбонакатная:

Технологическая база - обработанные поверхности 15 мм и 12 мм.

6. Разработка маршрута обработки заготовки

Операция 000 Заготовительная:

Заготовку получаем штамповкой.

Операция 005 Токарная:

Подрезать торцы 8,5 мм и 12 мм, сверлить центровочное отверстие 2,5 мм.

Операция 010 Токарная (черновая):

1 установ - точить поверхность 8,5 мм на 20 мм, 12 мм на 47 мм, 23 мм на 80 мм, 15 мм на 19 мм, обработать коническую поверхность под на 4 мм.

2 установ - точить поверхности 12мм на длину 15 мм, 15мм на длину 44мм, 17 мм на 69 мм, 20 мм на 83 мм, 30 мм на 118 мм, 9,5 мм на 83 мм

Операция 015 Токарная (чистовая):

1 установ - точить поверхность 8,5 мм на 20 мм, 12 мм на 47 мм, 23 мм на 80 мм, 15 мм на 19 мм. Снятие фасок по 12 мм, 23 мм.

2 установ - точить поверхности 12мм на длину 15 мм, 15мм на длину 44мм, 17 мм на 69 мм, 20 мм на 83 мм, 30 мм на 118 мм, 9,5 мм на 83 мм. Снятие фасок по 15мм, 17 мм, 20 мм, 30 мм.

Операция 020 Токарная (чистовая):

Точение канавок на 8,5, 12 мм, 17 мм, 20 мм.

Операция 025 Термообработка:

Закалка ТВЧ на длине 80 мм.

Операция 030 Сверление:

Сверлить отверстие 2,5мм.

Операция 035 Резьбонакатная:

Нарезание резьбы М30х2 на длине 35 мм, М12 на длине 11 мм.

Операция 040 Фрезерование:

Фрезеровать шпоночный паз 5мм на длину 22 мм, 8мм на длину 35 мм.

Операция 045 Фрезерование:

Фрезерование винтовой поверхности 23мм.

Операция 050 Шлифование:

Шлифование поверхности 8,5h11 мм на длине 16мм, 12d9 мм на длине 27мм, 20k6 мм на длине 14 мм, 17h7 мм на длине 23мм, 15h6 мм на длине 12мм.

Операция 055 Отрезная:

Отрезание фальш-центра, снятие фаски по 12мм 1,6х45.

Операция 060 Резьбонакатная:

Нарезание резьбы М12 на длине 11 мм.

7. Расчет припусков

Технологический переход при обработке	Элементы припуска, мкм	Допуск д, мкм
	Rz	Т	с	ЕУ
Исходные данные заготовки	160	200	894	-	1,3
Черновое Чистовое Тонкое	50	50	53,64	325	0,21
	25	25	-	19,5	0,13
	5	-	-	-	0,033

Определить значение припусков на механическую обработку Ш 20к6

[1 стр. 186]

Погрешность установки

Минимальный припуск на черновую обработку

Максимальный припуск на черновую обработку

Величина остаточного суммарного расположения

Величина погрешности при чистовой обработке



Припуск на чистовую обработку

Припуск на шлифование

Промежуточные расчётные размеры по обрабатываемым поверхностям

для чистовой токарной обработки

для черновой токарной обработки

для заготовки детали

Минимальные промежуточные размеры

Максимальные промежуточные размеры

8. Расчет режимов резанья

Операция 005 Токарная (черновая)

Торцы ш12 мм, ш8,5 мм

[2.c266]

[2.c269]

Т=60 мин - Стойкость инструмента

[2.c263]

[2.c262]

= 3.28м/с

Силовые параметры [2.c271]

[2.c273]

[2.c275]

об/мин, примем об/мин, тогда:

м/мин

кВт

Выбираем токарно - винторезный станок 16К20

Центровочное отверстие ш2,5 мм

[2.c266]

- эмпирические коэффициенты, с. 278, таб.28 [2]

Т=15 мин - Стойкость инструмента [2.с279]

- к-т характеризующий группу стали по обрабатываемости,

- показатель степени, с. 261, таб.1 [2]

- к-т учитывающий качество материала инструмента, с. 263, таб.6 [2]

- к-т учит-ий глубину обрабатываемого отверстия, с.280, таб.31 [2]

= 0,16м/с

Силовые параметры [2.c271]

[2.c273]

[2.c275]

- крутящий момент

[2.c281]

-осевая сила

Частота вращения обрабатываемой детали

об/мин, примем об/мин.

кВт -мощность резания

Выбираем токарно - винторезый станок 16К20

Операция 010 Токарная (черновая)

Точение ш8,5 мм, ш12 мм, ш23 мм, ш15 мм (1 установ),

ш12 мм, ш15 мм, ш17 мм, ш20 мм, ш30 мм, ш9,5 мм (2 установ).

[2.c266]

[2.c269]

Т=50 мин - Стойкость инструмента

[2.c263]

= 2,95м/с

Силовые параметры [2.c271]

[2.c273]

[2.c275]

об/мин, примем об/мин, тогда:

м/мин

кВт

Выбираем токарно - винторезный станок 16К20 [2.c16]

Операция 015 Токарная (чистовая)

Точение ш8,5 мм, ш12 мм, ш23 мм, ш15 мм, снятие фасок 1,545 по ш12 мм, ш23 мм (1 установ),

Точение ш12 мм, ш15 мм, ш17 мм, ш20 мм, ш30 мм, ш9,5 мм, снятие фасок 1,545 по ш15 мм, ш17 мм, ш20 мм, ш30 мм (2 установ).

[2.c266]

[2.c269]

Т=30 мин - Стойкость инструмента

[2.c263]

= 3,67м/с

Силовые параметры [2.c271]

[2.c273]

[2.c275]

об/мин, примем об/мин, тогда:

м/мин

кВт

Выбираем станок 16К20 [2.c16]

Снятие фасок 1,545

подача поперечная

об/мин

Выбираем токарно - винторезный станок 16К20 [2.c16]

Операция 020 Токарная (чистовая)

Точение канавок на ш8,5 мм, ш12 мм, ш17 мм, ш20 мм

[2.c268 таб. 15]

[2.c269]

Т=60 мин - Стойкость инструмента

[2.c263]

= 2,8м/с

Силовые параметры [2.c271]

[2.c273]

[2.c275]

об/мин, примем об/мин, тогда:

м/мин

Выбираем станок 16К20 [2.c16]

Операция 030 Сверлильная

Сверление отверстия ш3,2 мм.

[2.c276]

[2.c277 таб.25]

[2.c278 таб. 28]

Т=15 мин - Стойкость инструмента [2.c279 таб. 30]

= 0,36м/с

Силовые параметры [2.c277]

[2.c281]

[2.c275]

Нм

Н

примем 1500 об/мин

Выбираем станок 2Н135 [2.c20]

Операция 035 Резьбонакатная

Накатывание резьбы М30х2

s-радиальная подача [2.c235 таб.152]

n-число оборотов заготовки за время профилирования резьбы [2.c236 таб.153]

V- скорость накатывания [2.c235]

- сила накатывания метрической резьбы (радиальная сила), Н [2.c235]

-предел текучести металла в момент накатывания, МПа;

- наружный диаметр ролика, мм;

-модуль продольной упругости металла, МПа;

-внутренний диаметр накатываемой резьбы, мм;

- ширина впадины резьбы, мм;

-диаметр заготовки, мм;

-угол профиля резьбы;

-число накатываемых ниток резьбы.

-тангенциальная сила, создающая момент вращения заготовки вокруг оси, Н.



Выбираем резьбонакатной станок РП10К [4]

Операция 040 Фрезерная

Фрезерование шпоночного паза на ш30 мм

-глубина фрезерования

- подача [2.c286 таб.38]

- скорость резания, м/мин

[2.c286 таб.39]

Т=60 мин - стойкость инструмента [2.c290 таб.40]

[2.c263]

= 0,245м/с

- сила резания, Н [2.c282]

[2.c264]

- крутящий момент, Нм

- мощность резанья, кВт

- частота вращения фрезы,

, примем , тогда:

м/мин

Фрезерование шпоночного паза на ш17 мм

-глубина фрезерования

- подача [2.c286 таб.38]

- скорость резания, м/мин

[2.c286 таб.39]

Т=60 мин - стойкость инструмента [2.c290 таб.40]

[2.c263]

= 0,24м/с

- сила резания, Н [2.c282]

[2.c291 таб.41]

[2.c264]

- крутящий момент, Нм

- мощность резанья, кВт

- частота вращения фрезы,

, примем , тогда:

м/мин

Выбираем вертикально - фрезерный станок 6Т104 [2.c16]

Операция 045 Фрезерная

Фрезерование винтовой поверхности

-глубина фрезерования

- подача [2.c286 таб.38]

- скорость резания, м/мин

[2.c286 таб.39]

Т=60 мин - стойкость инструмента [2.c290 таб.40]

[2.c263]

= 0,245м/с

- сила резания, Н [2.c282]

[2.c291 таб.41]

[2.c264]

- крутящий момент, Нм

- мощность резанья, кВт

- частота вращения фрезы,

, примем , тогда:

м/мин

Выбираем вертикально - фрезерный станок 6Т104 [2.c16]

Операция 050 Круглошлифовальная

Шлифование ш20k6 мм

[2.c301 таб.55]

- скорость круга [2.c301 таб.55]

- скорость заготовки [2.c301 таб.55]

- эффективная мощность [2.c300]

[2.c303 таб.56]

Инструмент - шлифовальный круг ПП [2.c252 таб.169] на керамической связке (D=200 мм, В=20 м)

Выбираем круглошлифовальный 3М150 [2.c31 таб.18]

Операция 055 Отрезная

Отрезка фальш - центра ш12 мм

[2.c266]

[2.c268]

[2.c269]

Т=60 мин - Стойкость инструмента

[2.c263]

[2.c262]

= 0,46м/с

Силовые параметры [2.c271]

[2.c273]

[2.c275]

об/мин

Выбираем токарно - винторезный станок 16К20

Снятие фаски 1,545 по ш12 мм

подача поперечная

об/мин

Выбираем токарно - винторезный станок 16К20 [2.c16]

Операция 060 Резьбонакатная

Накатывание резьбы М12-8g

s-радиальная подача [2.c235 таб.152]

n-число оборотов заготовки за время профилирования резьбы [2.c236 таб.153]

V- скорость накатывания [2.c235]

- сила накатывания метрической резьбы (радиальная сила), Н [2.c235]

-предел текучести металла в момент накатывания, МПа;

- наружный диаметр ролика, мм;

-модуль продольной упругости металла, МПа;

-внутренний диаметр накатываемой резьбы, мм;

- ширина впадины резьбы, мм;

-диаметр заготовки, мм;

-угол профиля резьбы;

-число накатываемых ниток резьбы.

-тангенциальная сила, создающая момент вращения заготовки вокруг оси, Н.

Выбираем резьбонакатной станок РП10К [4]

9. Расчет контрольно - измерительного инструмента

1. Расчёт исполнительных размеров шаблона ведем по размерам калибр-пробки (шпонка 8Н12)

Исполнительные размеры проходных калибров-пробок

Где - наименьший предельный размер изделия, мм

- отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно предельного размера изделия, мкм

- допуск на изготовление калибров, мкм

мм

Исполнительные размеры непроходных калибров-пробок

Где - наибольший предельный размер изделия, мм

Предельный размер изношенного калибра-пробки

Где - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия

мм

Расчёт исполнительных размеров калибров-скоб

Исполнительные размеры проходных калибров-скоб

Где - наименьший предельный размер изделия, мм

- отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно предельного размера изделия, мкм

- допуск на изготовление калибров для вала, мкм

Исполнительные размеры непроходных калибров-скоб

Предельный размер изношенного калибра-скобы

Где - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия

10. Проектирование приспособления

Выбираем трехкулачковый патрон с клиновым центрирующим механизмом (токарная операция), который приводится в действие от вращающегося пневмоцилиндра.

Из приспособлений для токарных станков наиболее широко применяются трехкулачковые патроны. Конструкция трехкулачкового патрона состоит из корпуса 1 в котором перемещаются три кулачка 2 с рифленой поверхностью которых сопрягаются сменные кулачки 5. Для крепления накладных кулачков после их перестановки в процессе наладки патрона служат винты 4 и сухари 3.

Скользящая в отверстии корпуса патрона муфта 6 имеет для связи с кулачками три паза а с углом наклона 15 и приводится в движение от штока привода. В рабочем положении муфта удерживается штифтом 8, который одновременно служит упором, ограничивающим поворот муфты при смене кулачков. Втулка 7 предохраняет патрон от проникновения в него грязи и стружки. Одновременно ее конусное отверстие с используется для установки направляющих втулок, упоров и т.п.

К достоинствам клинового патрона следует отнести:

1) компактность и жесткость, так как механизм патрона состоит всего из четырех подвижных частей (скользящей муфты и кулачков);

2) износоустойчивость, так как соединение муфты с кулачками происходит по плоскостям с равномерно распределенным давлением, а возможность быстрого съема кулачков способствует хорошей их чистке и смазке.

Пневмоцилиндр состоит из двух основных частей: муфты и цилиндра . Для присоединения тяги патрона имеется резьбовое отверстие на выступающем конце штока. Воздухоподводящая муфта присоединяется к цилиндру болтами с помощью фланца. Сжатый воздух подается через ниппель, центровое отверстие в стержне и отверстие в штоке в штоковую полость цилиндра. Под действием давления воздуха (0,5-0,6 МПа) поршень перемещается влево, создавая на штоке тянущую силу. При переключении крана управления сжатый воздух через ниппель , радиальные отверстия и скосы в стержне подается в поршневую (нештоковую) полость цилиндра, поршень перемещается вправо, создавая на штоке толкающую силу.

Соединение патрона со штоком пневмоцилиндра осуществляется тягой.

11. Расчет приспособления

Операция - токарная (черновая).

1 Определим коэффициент запаса для самоцентрирующегося трехкулачкового патрона с пневматическим приводом зажима:

[2.c107]

- постоянный коэффициент запаса;

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

-коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при затуплении режущего инструмента;

- коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при обработке прерывистых поверхностей на детали;

- коэффициент, учитывающий постоянство силы зажима, развиваемой приводом приспособления;

- коэффициент, учитывающий удобное расположение рукоятки для ручных зажимных устройств;

-коэффициент, учитывающий при наличии моментов, стремящихся повернуть обрабатываемую деталь вокруг ее оси.

2 Определим силу зажима детали одним кулачком патрона:

- число кулачков в патроне;

- коэффициент трения на рабочих поверхностях кулачков;

Определим силу на штоке привода трехкулачкового патрона:

- коэффициент, учитывающий дополнительные силы трения в патроне;

- вылет кулачка от середины его опоры в пазу патрона до центра приложения силы на одном кулачке;

- длина направляющей части кулачка;

- коэффициент трения кулачка.

Определим диаметр поршня цилиндра и выберем больший стандартный ближайший размер цилиндра по формуле:

 Мн/м - давление сжатого воздуха.

Мн/м - давление сжатого воздуха.

Определим действительную силу зажима детали:

-- коэффициент полезного действия;

- диаметр цилиндра;

- давление сжатого воздуха.

Определим время срабатывания пневмоцилиндра

где - длина хода поршня;

- скорость перемещения сжатого воздуха.

Приложения

Технические характеристики станков

Станок токарно - винторезный 16К20

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки:

над станиной 400

над суппортом 220

Наибольший диаметр прутка, проходящего через

отверстие шпинделя 53

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки 710

Шаг нарезаемой резьбы:

метрической 0,5- 112

дюймовой, число ниток на дюйм 56-0,5

модульной, модуль 0,5-112

питчевой, питч 56-0,5

Частота вращения шпинделя, об/мин 12,5-1600

Число скоростей шпинделя 22

Наибольшее перемещение суппорта:

продольное 645-1935

поперечное 300

Подача суппорта, мм/об (мм/мин):

продольная 0,05-2,8

поперечная 0,025-1,4

Число ступеней подач 24

Скорости быстрого перемещения суппорта, мм/мин:

Продольного 3800

Поперечного 1900

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 11

Габаритные размеры (без ЧПУ):

Длина 2505

Ширина 1190

Высота 1500

Масса, кг 3685

Станок вертикально - сверлильный 2Н135

Наибольший условный диаметр сверления в стали 35

Рабочая поверхность стола 450х500

Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей

поверхности стола 750

Вылет шпинделя 300

Наибольший ход шпинделя 250

Наибольшее вертикальное перемещение:

сверлильной головки 170

стола 300

Конус Морзе отверстия шпинделя 4

Число скоростей шпинделя 12

Частота вращения шпинделя 31-1400

Число подач шпинделя 9

Подача шпинделя 0,1-1,6

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 4

Габаритные размеры (без ЧПУ):

Длина 1030

Ширина 825

Высота 2535

Масса, кг 1200

Станок резьбонакатной РП10К

Максимальное усилие накатки, т 10

Максимальный диаметр обработки, мм 30

Минимальный диаметр обработки, мм 2

Максимальный диаметр роликов, мм 140

Максимальный шаг, мм 3

Максимальный угол поворота шпинделя, гр 8

Диаметр шпинделя, мм 40

Мощность главного привода, кВт 4

Частота вращения шпинделя, мин(-1) 50-150

Габаритные размеры станка, мм:

длина 1300

ширина 1260

высота 1600

Вес станка, кг 1600

Станок вертикально - фрезерный консольный 6Т104

Размеры рабочей поверхности стола 160х630

Наибольшее перемещение стола:

Продольное 400

Поперечное 160

Вертикальное 320

Перемещение гильзы со шпинделем -

Наибольший угол поворота шпиндельной

головки, 45

Внутренний конус шпинделя (конусность 7:24) -

Число скоростей шпинделя 12

Частота вращения шпинделя, об/мин 63-2800

Число подач стола 12

Подача стола, мм/мин:

Продольная и поперечная 11,2-500

Вертикальная -

Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин:

Продольного и поперечного 3800

Вертикального -

Мощность электродвигателя привода главного

движения, кВт 2,2

Габаритные размеры:

Длина 1250

Ширина 1205

Высота 1630

Масса (без выносного оборудования), кг 830

Станок кругло-шлифовальный 3М150.

Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки:

Диаметр 100

Длина 360

Рекомендуемый (или наибольший) диаметр шлифования:

Наружного 10 - 45

Внутреннего -

Наибольшая длина шлифования:

Наружного 340

Внутреннего -

Высота центров над столом 75

Наибольшее продольное перемещение стола 400

Угол поворота стола, :

По часовой стрелке 6

Против часовой стрелке 7

Скорость автоматического перемещения стола

(бесступенчатое регулирование), м/мин 0,02-4

Частота вращения, об/мин, шпинделя заготовки

с бесступенчатым регулированием 100-1000

Конус Морзе шпинделя передней бабки пиноли

задней бабки 3

Наибольшие размеры шлифовального круга:

Наружный диаметр 400

Высота 40

Перемещения шлифовальной бабки:

Наибольшее 80

На одно деление лимба 0,002

За один оборот толчковой рукоятки 0,0005

Частота вращения шпинделя шлифовального круга,

об/мин, при шлифовании:

наружном 2350;1670

внутреннем -

Скорость врезной подачи шлифовальной бабки, мм/мин -

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 3

Габаритные размеры (с приставным оборудованием):

Длина 2420

Ширина 2220

Высота 1192

Масса (с приставным оборудованием), кг 2600

Литература

1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. 656 с., ил.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. 656 с., ил.

3. Краткий справочник металлиста. Под общ. ред. П.Н. Орлова. Е.А. Скороходова.-3-е изд., перераб. И доп.- М.:Машиностроение, 1987.-960с.:ил.

4. Металлорежущие станки. Учеб. Пособие для втузов Н.С. Колев, Л.В. Красниченко, Н.С. Никулин и др.-2-е изд., перераб. И доп.-М.: Машиностроение, 1980.-500 с., ил.

Размещено на Allbest.ru