Разработка группового технологического процесса для деталей типа "вал"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание:

1. Введение

2. Группа деталей

3. Анализ технологичности деталей

3.1 Качественный анализ технологичности

3.2 Количественный анализ технологичности

4. Расчет и выбор заготовки

5. Назначение группового технологического процесса

6. Маршрутный технологический процесс

7. Расчет припусков на заготовку детали

8. Выбор оборудования, приспособлений и инструмента

9. Расчет режимов резания

9. Расчет норм времени

10. Список использованной литературы

1. Введение

Определение назначения детали и дальнейший выбор детали является началом изготовления детали. Назначение детали должно соответствовать техническим и технологическим требованиям, на основании которых составляется чертеж детали конструктором.

В данной курсовой работе разрабатывается групповой технологический процесс для группы деталей типа вал из пяти штук со сходными конструкторско-технологическими параметрами, а именно сходными габаритными размерами, сходными технологическими базами. В общем, деталь является простой, доступ ко всем элементарным обрабатываемым поверхностям открытый. Любые измерительные операции можно производить с помощью элементарных приспособлений, без применения специальных инструментов

Валы являются очень распространенными деталями в машиностроении. Они весьма разнообразны по форме, размерам, степени точности и другим кинематическим параметрам. Выбор метода изготовления валов зависит от многих факторов: типа и размеров вала, заданной точности и качества поверхностей вала, объема изготавливаемых однотипных валов, вида и материала заготовок, кинематической точности и других параметров.

Выбор схемы обработки вала должен производиться на основании тщательного анализа конструкции вала и технических требований на его изготовление и возможностей данного производства.

В данной работе преимущественно используются станки с числовым программным управлением поскольку в условиях мелкосерийного производства необходимы быстро переналаживаемые и универсальные станки которыми являются станки с ЧПУ и универсальные станки.

Форма организации выбраны групповая с высокой концентрацией операций поскольку необходимо свести к минимуму число используемых станков и стараться использовать легко переналаживаемые станки.

Поскольку в данной работе использовались в большинстве универсальные станки и станки с ЧПУ, то здесь имеет место групповой метод обработки, модульная технология применяется преимущественно на станках типа обрабатывающий центр или агрегатных станках с ЧПУ.

Важное условие группирования деталей здесь выполняется поскольку габаритные и другие размеры лежат в одинаковых пределах у всех деталей. Этот факт позволяет свести к минимуму разницу между инструментами применяемыми для разных деталей группы.

2. Группа деталей

По заданию деталь - вал, к этой детали подбираем группу деталей по схожим параметрам, т.е. чтобы габариты, модуль и технические требования находились в узких пределах. Деталь по заданию обозначим под номером 4 (см. приложение).

Группирование происходит по следующим принципам: анализируются технические требования и разрабатывается информационная таблица о группе деталей. Технические требования считываются с чертежей деталей и охватывают информацию о типе деталей, числе элементарных обрабатываемых поверхностей, квалитетов точностей JT, диаметральных и линейных размерах поверхностей, точности расположения элементарных обрабатываемых поверхностей, качество поверхностей Rz или Ra, твердость поверхностей HRC, материал деталей.

3. Анализ технологичности деталей

3.1 Качественный анализ детали

Определение назначения детали и дальнейший выбор детали является началом изготовления детали. Назначение детали должно соответствовать техническим и технологическим требованиям, на основании которых составляется чертеж детали конструктором.

Конструктивный контроль чертежа проводиться конструктором более высокого ранга (ведущим, зам. Начальника конструкторского отдела, начальником конструкторской группы) на предмет рациональности использования выбранной конструкции и материалов, способов обработки, степеней точности, габаритов и массы. В основной надписи: проверил, т. Контр, нач. Кг.

При конструктивном контроле чертежа и нормоконтроле проводится анализ технических требований и технологичности детали, то есть анализируется возможность упрощения конструкции и удешевления детали без ущерба для ее прочностных характеристик.

Анализ технических требований включает в себя: информацию об изделии (детали): обработка, точность обработки, дифференцирование размеров (справка, инструкции по месту), сварка, контроль и специальные требования. Обязательно соответствии технических требований ГОСТу.

В общем, деталь является средней сложности, доступ ко всем элементарным обрабатываемым поверхностям открытый. Любые измерительные операции можно производить с помощью элементарных приспособлений, без применения специальных инструментов. Материал детали - сталь 40Х говорит о том, что она является относительно дешевой и хорошо обрабатываемой. Из технических требований к детали видно, что наиболее точным квалитетом (6) обладают наружная цилиндрическая поверхность и плоский торец, к которым имеется хороший доступ и они легко обрабатываются. У детали есть ряд сложных комбинированных поверхностей - это шлицевая поверхность. При обладании специального оборудования и инструмента образование этих поверхностей не составит труда.

3.2 Количественный анализ технологичности

Количественный анализ технологичности конструкции производится по следующим показателям:

коэффициенту точности обработки

,

где - средний квалитет;

- квалитет;

- число размеров соответствующего квалитета.

,

.

коэффициенту шероховатости



,

где - средний класс шероховатости;

- класс шероховатости;

- число поверхностей соответствующего класса шероховатости

,

.

Полученные коэффициенты сведём в таблицу 1, сравним их нормальными и сделаем вывод по технологичности изделия.

Таблица 1

№ п/п	Наименование коэффициента	Формула расчета	Показатель
			расчетный	нормальный
1	Коэффициент точности обработки		0,92	0,8
2	Коэффициент шероховатости поверхности		0,12	0,16

Вывод: анализ технологичности показал.

Изделие относится к средней точности. Соответственно по коэффициенту количественной оценки технологичности конструкции, изделие относятся к технологичным. Коэффициент использования материала

Kи=Vд/Vз;

Ки=454248/592492=0.77

где Мд=454248 мм3- объем детали,

Ми=592492 мм3- объем заготовки.

4. Расчет и выбор заготовки

При выборе заготовки для заданной детали назначают метод её получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку, формируют технические требования на изготовление. По мере усложнения конфигурации заготовки, уменьшения припусков, повышения точности размеров и параметров расположения поверхностей усложняется и удорожается технологическая оснастка заготовительного цеха и возрастает себестоимость заготовки, но при этом снижается трудоёмкость и себестоимость последующей механической обработки заготовки, повышается коэффициент использования материала. Заготовки простой конфигурации дешевле, так как не требуют при изготовлении сложной и дорогой технологической оснастки, однако такие заготовки требуют последующей трудоёмкой обработки и повышенного расхода материала. Технологические процессы получения заготовок определяются технологическими свойствами материала, конструктивными формами и размерами детали и программой выпуска. Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при её минимальной себестоимости.

Предпочтительными методами получения заготовки являются: прокат и штамповка.

Себестоимость заготовки из проката:

Sза г=M+Со; Sза г=149,8 руб.

Где М=9,6 x 15,6 =149,8 руб. - стоимость материала детали

Со=1,8- технологическая себестоимость операции правки.

Себестоимость штампованной заготовки:

Sза г=(С*Q*kТ*kС*kB*kM*kП)-(Q-q)*Sотх;

Sза г=(18.65x15,6x1x1x0.7x1x1)-(15,6-12)x1,4=198,6 руб.,

Где С=18,65 руб./кг - себестоимость штамповочных работ

kT=1 - коэффициент, зависящий от точности получаемой заготовки,

kM=1 - коэффициент, зависящий от марки материала,

kB=0.7 и kC=1 [2] табл. 2.12 стр. 38, kП=1 [2] табл. 2.13 стр. 38,

Q=15,6 кг - масса заготовки,

q=12 кг - масса детали,

Sотх=1,4 руб./кг - стоимость отходов Стали 45.

Сравнивая себестоимости заготовок из проката и штамповки выбираем заготовку из проката.

5. Назначение группового технологического процесса

Группирование деталей должно быть не только по конструкторским элементам, но и по структуре технологического процесса. Таким образом необходимо выявить схожесть между технологическими процессами группы деталей, чтобы однотипные операции повторялись не менее двух раз (таков принцип группирования деталей). Групповой технологический процесс можно представить в виде таблицы:

Таблица 2. Групповой технологический процесс

6. Маршрутный технологический процесс

Технологическая схема изготовления вала

Таблица 3. Маршрутный технологический процесс

N оп	Наименование и краткое содержание операции, технологические базы	Станок
1	2	3
005	Фрезерно-центровальная. Фрезерование торцов заготовики, сверление центровальных отверстий	Фрезерно-центровальный станок модели МР71
010	Токарно-винторезная (черновая обработка). Обработка цилиндрических поверхностей в две установки.	Токарно-винторез-ный станок 16К20Ф3
015	Токарно-винторезная (чистовая обработка) Обработка цилиндрических поверхностей, подрезание фасок, обработка канавок в две установки.	Токарно-винторез-ный станок 16К20Ф3
020	Вертикально-фрезерная. Фрезерование шпоночных пазов	Станок вертикальнофрезерный модели 6Т104
025	Вертикально-сверлильная. Сверление двух отверстий с торца, нарезание резьбы метчиком.	Станок радиально-сверлильный 2М55
030	Фрезерная. Фрезеровать шлицы	Станок горизонтально-фрезерный
035	Термическая Термообработка в установке ТВЧ	Установка ТВЧ
040	Круглошлифовальная Шлифовать цилиндрические поверхности.	Станок круглошилфовальный 3М150
050	Моичная Отчистка от стружки и мойка	Автомат для зачистки и мойки
055	Контрольная	Контрольный стол

7. Расчет припусков на заготовку детали

При проектировании технологического процесса механической обработки заготовки необходимо установить оптимальные припуски, которые обеспечили бы заданную точность и качество обработанной поверхности.

По ГОСТ 3.1109 - 82 припуском называют слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности.

Припуски могут быть операционными и промежуточными.

Операционный припуск - это припуск, удаляемый при выполнении одной технологической операции. Припуск, удаляемый при выполнении одного технологического перехода, называется промежуточным.

Общий припуск, который удаляют в процессе механической обработки рассматриваемой поверхности для получения заданного размера, определяется разностью размеров исходной заготовки и детали.

На припуск устанавливают допуск, который является разностью между наибольшим и наименьшим значениями припуска.

Значения припусков и допусков определяют промежуточные (операционные) размеры.

Увеличение припусков приводит к повышенному расходу материалов и энергии, введению дополнительных технологических переходов, что увеличивает трудоемкость и повышает себестоимость изготовления деталей.

Уменьшенные припуски не дают возможности удалять дефектные поверхностные слои материала и достигать заданной точности и шероховатости обрабатываемой поверхности, что приводит к браку.

Значение допуска на припуск оказывает существенное влияние на выполнение технологической операции. С уменьшением этой величины возрастает трудоемкость обработки. Большие допуски на припуски усложняют выполнение технологической операции на предварительно настроенных станках, снижают точность обработки и затрудняют использование приспособлений.

Припуски на обработку могут быть симметричными и асимметричными.

Симметричные припуски имеют место при обработке наружных и внутренних цилиндрических поверхностей вращения, а также при одновременной обработке противолежащих поверхностей с одинаковыми припусками.

Симметричный припуск для наружных поверхностей

(1)

Симметричный припуск для внутренних поверхностей

(2)

Асимметричный припуск будет в том случае, когда противолежащие поверхности обрабатываются независимо одна от другой.

Асимметричный припуск для наружных поверхностей

(3)

(4)

Существует два основных метода определения припусков на механическую обработку поверхностей: расчетно-аналитический и опытно-статистический.

Расчет припуска

1.Определение операционного припуска на поверхность вала 60 h14() Ra 12.5.

В качестве заготовки принят горячекатаный прокат обычной точности.

Допуски на изготовление заготовки из проката обычной точности:

=1.4 [3] табл.1 стр.180

Точность изготовления горячекатаного проката обычной точности

Rz=160, h=250 мкм [3] табл.62 стр.169

Механическая обработка: [3] табл.5 стр.181

Черновое обтачивание Rz=63 ,h=60мкм;

Чистовое обтачивание Rz=30 ,h=30 мкм;

Черновое обтачивание =0.25 мм

Чистовое обтачивание =0.1 мм

Минимальный припуск:

2zmin=2(Rz+h+2+2)

где h-толщена дефектного слоя,

- кривизна профиля,

- погрешность установки.

Величина отклонения при обработке в центрах:

=оф.+ц

где оф - кривизна профиля проката,

ц - отклонение при центрировании.

оф=2 L

где кривизна профиля [3] стр.180-181

=0.5 мкм/мм,

L=380 мм - размер от сечения для которого определяется кривизна до опоры

оф=2*0,5*380=380мкм

ц=0,252+1=0,251.42 +1=0,43 мм

=0.0382+0.432=0.574 мм=574 мкм

погрешность установки при базировании в центрах.

=0,25=0,25*1400=350 мкм

2zmin=2(160+250+5742+3502)=2165 мкм

Остаточная суммарная погрешность после чернового обтачивания в центрах [3] табл.4 стр10 =160 мкм

Погрешность базирования в центрах:

=0,05 =0.0125 мм

2zmin=2(63+60+1602+12.52)=566 мкм

Максимальный припуск:

2zmax=2zmin+a+b

Черновое обтачивание 2zmax=2165+1400-250=3315 мкм

Чистовое обтачивание 2zmax=566+250-100=716мкм

Выбираем прокат [3] табл. 62 стр. 169

d=65-1+0.4 мм

Припуск на черновое точение увеличивается из-за заготовки:

2zmax=dз.max-dчерн.max

2zmin=dз.min-dчерн.min

2zmax=65.4-60.000=5.4 мм

2zmin=64-60.74=3.26 мм

Таблица 4-Операционные припуски

Маршрут обработки	точность		Элементы припуска	Промежуточные размеры	Операционный припуск
			Rz	h			Pmax	Pmin	2zmax	2zmin
Заготовка	Обычная	0.04	160	250	574	-	64.031	61.991
Черновое обтачивание	h12	0,25	63	60	160	350	60.716	59.826	3.315	2,165
Чистовое обтачивание	h11	0,1	30	30	40	12.5	60	59.26	0.716	0,566

2.Определение операционного припуска на длину вала 785() Ra 12.5.

В качестве заготовки принят горячекатаный прокат обычной точности.

Механическая обработка: [3] табл.5 стр.181

Допуски на резку заготовки из проката дисковыми пилами:

=0.4 [3] табл.1 стр.180

Отклонение перпендикулярности торцев 0,01D=0.01*65=0.65мм

Rz+h=200 мкм [3] табл.62 стр.169

Черновое фрезерование Rz=60 ,h=60мкм;

Минимальный припуск:

2zmin=2(Rz+h++ )

где h-толщена дефектного слоя,

- кривизна профиля,

- погрешность установки.

Величина отклонения при обработке в призмах :

=1+2

где 1 - Отклонение перпендикулярности торцев 0,01D=0.01*65=0.65мм=650мкм,

где =0,01 уд. величина неперпендикулярности[3] стр.180-181

2 - отклонение при центрировании в призме

2=0,252/3+1=0,250,82/3 +1=0,275=275мкм

=650+275=925 мкм

погрешность установки при базировании:

=0,25=0,25*800=200 мкм

2zmin=2(100+100+925+200)=2650 мкм

Остаточная суммарная погрешность после чернового фрезерования [3] табл.4 стр10 =230 мкм.

Погрешность базирования в призмах:

=0.25 =0.1 мм

2zmin=2(60+60+160+100)=760 мкм

Максимальный припуск:

2zmax=2zmin+a+b

Черновое обтачивание 2zmax=2650+800-250=3200 мкм

Таблица 4-Операционные припуски

Маршрут обработки	точность		Элементы припуска	Промежуточные размеры	Операционный припуск
			Rz	h			Pmax	Pmin	2zmax	2zmin
Заготовка	Обычная	+0,4 -0,4	100	100	925	-	789,9	788,55
Фрезерование торцев	h12	0,25	60	60	230	350	786,7	785,9	3200	2650

8. Выбор оборудования, приспособлений и инструмента

Для изготовления оси применяются следующие виды станков

Фрезерно-центровальный станок модели МР71

наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм 200х700

высота центров над столом, мм 110

наибольшее продольное перемещение стола, мм 650

частота вращения шпинделя 63-400

скорость автоматического перемещения 0,1-6

частота вращения шпинделя, об/мин 1500-1110

мощность двигателя главного привода, кВт 22

габариты: длина, мм 3100

ширина, мм 2100

высота, мм 1500

масса, т 4,2

Токарно-винторезный 16К20Ф3

наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной, мм 400

над суппортом, мм 220

наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя, мм 53

наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 710

частота вращения шпинделя. об/мин 12.5-2000

число скоростей шпинделя 22

подача суппорта: продольная3-1200 мм/мин

поперечная 1.5-6000мм/мин

мощность электродвигателя главного привода, кВт 11

габариты, мм: длина 2505

ширина 1240

высота 1500

масса, т 5

Станок вертикально-фрезерный 6Т104:

размеры рабочей поверхности стола 210x820

наибольшие перемещения: стола, мм 800

шпиндельной бабки, мм 160

расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм 100-450

число скоростей шпинделя 18

частота вращения шпинделя, об/мин 50-2240

подача (б/с регулирование): стола, мм/мин 5-1500

шпиндельной бабки, мм/мин 5-1500

скорость быстрого перемещения, мм/мин 5000

мощность электродвигателя главного движения, кВт 15

габариты, мм: длина 1445

ширина 1875

высота 1750

масса, кг 1300

Станок радиально сверлильный 2М55:

наибольший диаметр сверления в стали55

Вылет шпинделя375-1600

расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм 450-1600

наибольшее вертикальное перемещение шпинделя-

число скоростей шпинделя 21

частота вращения шпинделя, об/мин 20-2000

число подач шпинделя12

подача шпинделя: мм/об0,056-2,5

мощность электродвигателя главного движения, кВт 5,5

габариты, мм: длина 2665

ширина 1020

высота 3430

масса, кг 4700

Станок круглошлифовальный 3У142:

наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм 400х1000

высота над столом центров, мм 240

наибольшее продольное перемещение стола, мм 1000

частота вращения шпинделя 30-300

мощность двигателя главного привода, кВт 11

габариты: длина, мм 6310

ширина, мм 2585

высота, мм 1982

масса, т 7,6

Для обработки детали используют следующие приспособления: призмы, центра.

Центр состоит из корпуса, цилиндрической шейки, хвоста и конца хвоста. У стандартного центра угол при вершине равен 60.Хвост центра входит в конические расточки шпинделей передней или задней бабки. Размеры конического хвоста предусмотрены ГОСТом и изменяются от наименьшего (конус Морза N0) до наибольшего (конус Морза N6). В процессе обработки детали на станке передний центра вращаются в месте со шпинделем и деталью.

Применяется также следующий инструмент:

Резец подрезной отогнутый H=16; B=12; L=100; m=5; Т5К10; Т15К6 ГОСТ 6743-61;

Резец проходной упорный прямой с углом =90; H=8…32; B=8…20; L=50…140; Т5К10; Т15К6 ГОСТ 6743-61;

Сверло центровочное 2.86; Р6М5 ГОСТ14952-69;

Фреза 100; Т5К10 ГОСТ 17026-71;

Резец проходной прямой с углом =45; H=8…32; B=8…20; L=50…140; Т5К10; ГОСТ 6743-61

Сверло 5; Р6М5 ГОСТ 10902-74;

Метчик машинный М6; Р9; ГОСТ 91158-72;

Фреза концевая для шпоночных пазов 14; z = 2; Т5К10 ГОСТ81460-74;

Фреза для шлицев Р6М5Ф5

Индикатор ГОСТ 577-60.

Скобы 40k6, 48p6 ГОСТ 17865-81.

Шаблон для проверки шлицев.

Эталоны шероховатости поверхности.

9. Расчет режимов резания

Операция 010 фрезерно-центровальная.

Переход 1. Фрезерование торцев.

Определить диаметр фрезы.

D = (1,25 - 1,5)В

В = 65 мм.

D = 78 - 93,6 мм

Принимаем стандартную фрезу торцевую 100 мм, Z = 8.

Глубина резания составит t = 3 мм

Подача на зуб Sz при материале инструмента Т5К10 Sz = 0,12 - 0,18 мм/зуб;

примем Sz = 0,16 мм/зуб. (3) таб.33, с.283.

Тогда подача на оборот шпинделя S =0,168 = 1,28 мм/об

Скорость резания.

Сv = 332; q = 0,2; x = 0,1; y = 0,4; u = 0,2; p = 0; m = 0,2; Т = 100 мин; (3) т. 39, с.286

Kv = KmvKпvKuv;

(3) т.1 с. 261.

Kr = 0,9; nv = 1 (3) т.1 с.262.

Kmv = 0,9

Кпv = 0,8 (3) т.5, с.263;

Кuv = 0,65 (3) т.6, с.263;

Кv = 0,468;

м/мин;

Частота вращения шпинделя

об/мин;

По паспорту принимаем n = 315об/мин;

Действительная скорость резания

м/мин.

Определяем минутную подачу

Sм = Sn = 1,28315 = 403,2 мм/мин;

Определим окружную силу Pz

Кмр = 1; Ср = 825; х = 1,0; у = 0,75; u = 1,1; q = 1,3; w = 0,2;

.

Крутящий момент на шпинделе

Мощность необходимая на резание

кВт

т.к. фрезеруются одновременно 2 торца, Ne составит 17 кВт.

Мощность привода главного движения станка 22 кВт. 2217 резание возможно.

Операция 015 токарно-винторезная.

Установ 1.

Переход 1. Точить поверхность 7 и 9.

1.глубина резания

t=2,125 мм

2.выбираем подачу, из данных табл.47 [1]находим

S=0.9 мм/об.

3.скорость резания при точении стальных деталей

v=140 мм/мин [1] табл.50

при периоде стойкости резца Т=60 мин и марке резца T5K10

4.число оборотов шпинделя

n=(1000 v)/(D) ; n=1000х140/(3.14х48)=1036 об/мин

5.уточняя число оборотов по паспорту станка, принимаем n=1000 об/мин действительная скорость резания

vд=D n/1000 ; vд=3.14х48х1000/1000=135.02 м/мин

6.тангенциальная сила резания

Pz = Cp. txp syp vnp kp

kp = kp kp kp kp kкp

Где kp=1 [3] табл. 21 стр. 430

kp=1,08 при =90 [3] табл. 24 стр. 431

kp=1,15 при =12-15 [3] табл. 24 стр. 431

kp =1 [3] табл. 24 стр. 431

kкp=0,87 при r=0,5 мм. [3] табл. 24 стр. 431

kp =1 1,08 1,15 1 0,87 =1,08

коэффициенты

Cp=200 xp=1 yp=0,75 np=0 [3] табл. 20 стр. 429

Pz =200 2.1251 0.90,75 135.020 1,08 =356.7 H

8.мощность резания

Np= Pz v/(60x1020); Np=356.7x135.02/(60x1020)=0,79 кВт

Что меньше мощности станка Nc=11 кВт

Переход 2. Точить поверхность 5.

1.глубина резания

t=2 мм

2.выбираем подачу, из данных табл.47 [1]находим

S=0.9 мм/об.

3.скорость резания при точении стальных деталей

v=140 мм/мин [1] табл.50

при периоде стойкости резца Т=60 мин и марке резца T15K6

4.число оборотов шпинделя

n=(1000 v)/(D) ; n=1000х140/(3.14х40)=1100 об/мин

5.уточняя число оборотов по паспорту станка, принимаем n = 1000об/мин действительная скорость резания

vд=D n/1000 ; vд=3.14х40х1000/1000 = 125,6 м/мин

6.тангенциальная сила резания

Pz = Cp. txp syp vnp kp

kp = kp kp kp kp kкp

Где kp=1 [3] табл. 21 стр. 430

kp=1,08 при =90 [3] табл. 24 стр. 431

kp=1,15 при =12-15 [3] табл. 24 стр. 431

kp =1 [3] табл. 24 стр. 431

kкp=0,87 при r=0,5 мм. [3] табл. 24 стр. 431

kp =1 1,08 1,15 1 0,87 =1,08

коэффициенты

Cp=200 xp=1 yp=0,75 np=0 [3] табл. 20 стр. 429

Pz =200 21 0.90,75 125,60 1,08 =374.7 H

8.мощность резания

Np= Pz v/(60x1020); Np=374.7x125,6/(60x1020)=0,65 кВт

Что меньше мощности станка Nc=11 кВт.

Переход 3. Точить поверхность 12.

Определяем глубину резания на черновое точение, которая составит 60% от общего припуска 2Z.

2Z = 3,315 мм; припуск на сторону составит Z = 1,65 мм.

На черновое точение t = 1 мм

Подача S (по таблице 11, с.266, [3]);

S = 0,6 - 1,2; принимаем S = 0,6 мм/об (на станке 16К20Ф3 бесступенчатое регулирование подачи).

Скорость резания.

Сv = 340; x = 0,15; y = 0,45; m = 0,2; Т = 60 мин; (3) т. 39, с.286

Kv = KmvKпvKuv;

(3) т.1 с. 261.

Kr = 0,9; nv = 1 (3) т.1 с.262.

Kmv = 0,9

Кпv = 0,8 (3) т.5, с.263;

Кuv = 0,65 (3) т.6, с.263;

Кv = 0,468;

м/мин;

Частота вращения шпинделя

об/мин;

По паспорту принимаем n = 400 об/мин;

Действительная скорость резания

м/мин.

Определим силу резания для определения мощности необходимой на резание Pz.

Ср = 300; х = 1,0; у = 0,75; n = - 0,15; (3) т.22, с.273.

Кр = КмрКрКрКрКrр

Кмр = 1 (3) т.9, с.264;

Кр = 0,89;

Кр = 1,0;

Кр = 1,0;

Кrр = 0,87 (3) т.23, с.275;

.

Мощность необходимая на резание

кВт.

Мощность привода главного движения станка 10 кВт. 109 резание возможно.

Установ2

Переход 1.

Переход 1. Точить поверхность 14 и 16.

1.глубина резания

t=2,125 мм

2.выбираем подачу, из данных табл.47 [1]находим

S=0.9 мм/об.

3.скорость резания при точении стальных деталей

v=140 мм/мин [1] табл.50

при периоде стойкости резца Т=60 мин и марке резца T5K10

4.число оборотов шпинделя

n=(1000 v)/(D) ; n=1000х140/(3.14х48)=1036 об/мин

5.уточняя число оборотов по паспорту станка, принимаем n=1000 об/мин

действительная скорость резания

vд=D n/1000 ; vд=3.14х48х1000/1000=135.02 м/мин

6.тангенциальная сила резания

Pz = Cp. txp syp vnp kp

kp = kp kp kp kp kкp

Где kp=1 [3] табл. 21 стр. 430

kp=1,08 при =90 [3] табл. 24 стр. 431

kp=1,15 при =12-15 [3] табл. 24 стр. 431

kp =1 [3] табл. 24 стр. 431

kкp=0,87 при r=0,5 мм. [3] табл. 24 стр. 431

kp =1 1,08 1,15 1 0,87 =1,08

коэффициенты

Cp=200 xp=1 yp=0,75 np=0 [3] табл. 20 стр. 429

Pz =200 2.1251 0.90,75 135.020 1,08 =356.7 H

8.мощность резания

Np= Pz v/(60x1020); Np=356.7x135.02/(60x1020)=0,79 кВт

Что меньше мощности станка Nc=11 кВт

Переход 2. Точить поверхность 19.

1.глубина резания

t=2 мм

2.выбираем подачу, из данных табл.47 [1]находим

S=0.9 мм/об.

3.скорость резания при точении стальных деталей

v=140 мм/мин [1] табл.50

при периоде стойкости резца Т=60 мин и марке резца T15K6

4.число оборотов шпинделя

n=(1000 v)/(D) ; n=1000х140/(3.14х40)=1100 об/мин

5.уточняя число оборотов по паспорту станка, принимаем n = 1000об/мин действительная скорость резания

vд=D n/1000 ; vд=3.14х40х1000/1000 = 125,6 м/мин

6.тангенциальная сила резания

Pz = Cp. txp syp vnp kp

kp = kp kp kp kp kкp

Где kp=1 [3] табл. 21 стр. 430

kp=1,08 при =90 [3] табл. 24 стр. 431

kp=1,15 при =12-15 [3] табл. 24 стр. 431

kp =1 [3] табл. 24 стр. 431

kкp=0,87 при r=0,5 мм. [3] табл. 24 стр. 431

kp =1 1,08 1,15 1 0,87 =1,08

коэффициенты

Cp=200 xp=1 yp=0,75 np=0 [3] табл. 20 стр. 429

Pz =200 21 0.90,75 125,60 1,08 =374.7 H

8.мощность резания

Np= Pz v/(60x1020); Np=374.7x125,6/(60x120)=6,5 кВт

Что меньше мощности станка Nc=11 кВт.

Операция 020 токарно-винторезная.

Установ 1.

Переход 1. Точить поверхность 7 и 9 окончательно.

1.глубина резания

t=1,06 мм

2.выбираем подачу, из данных табл.47 [1]находим

s=0.09 мм/об.

3.скорость резания при точении стальных деталей

v=145мм/мин [1] табл.50

при периоде стойкости резца Т=60мин и марке резца T15K6

4.число оборотов шпинделя

групповой технологический процесс деталь вал

n=(1000 v)/(D) ; n=1000х145/(3.14х48)=962,85 об/мин

5.уточняя число оборотов по паспорту станка, принимаем n=1000 об/мин, учитывая что скорость завышена в пределах допустимого (3,9%).

действительная скорость резания

vд=Dn/1000 ; vд=3.14х48х1000/1000=150,6 м/мин

Определять силу резания и мощность необходимую на резание при чистовой обработке в нашем случае не имеет смысла, т.к., очевидно, что значения будут много меньше, чем при черновом точении при использовании того же оборудования мощности привода на резание будет достаточно.

Переход 2. Точить поверхность 5 окончательно.

1.глубина резания

t=1 мм

2.выбираем подачу, из данных табл.47 [1]находим

s=0.09 мм/об.

3.скорость резания при точении стальных деталей

v=145мм/мин [1] табл.50

при периоде стойкости резца Т=60мин и марке резца T15K6

4.число оборотов шпинделя

n=(1000 v)/(D) ; n=1000х145/(3.14х40)=1150 об/мин

5.уточняя число оборотов по паспорту станка, принимаем n=1000 об/мин, действительная скорость резания

vд=Dn/1000 ; vд=3.14х40х1000/1000=126 м/мин.

Переход 3. Точить поверхность 12 окончательно.

1.глубина резания

t=0,5 мм

2.выбираем подачу, из данных табл.47 [1]находим

s=0.15 мм/об.

3.скорость резания при точении стальных деталей

v=145мм/мин [1] табл.50

при периоде стойкости резца Т=60мин и марке резца T15K6

4.число оборотов шпинделя

n=(1000 v)/(D) ; n=1000х145/(3.14х60)=769 об/мин

5.уточняя число оборотов по паспорту станка, принимаем n=800 об/мин, действительная скорость резания

vд=Dn/1000 ; vд=3.14х60х800/1000=150 м/мин.

Установ2

Переход 1. Точить поверхность 14 и 16 окончательно.

1.глубина резания

t=1,06 мм

2.выбираем подачу, из данных табл.47 [1]находим

s=0.09 мм/об.

3.скорость резания при точении стальных деталей

v=145мм/мин [1] табл.50

при периоде стойкости резца Т=60мин и марке резца T15K6

4.число оборотов шпинделя

n=(1000 v)/(D) ; n=1000х145/(3.14х48)=962,85 об/мин

5.уточняя число оборотов по паспорту станка, принимаем n=1000 об/мин, учитывая что скорость завышена в пределах допустимого (3,9%).

действительная скорость резания

vд=Dn/1000; vд=3.14х48х1000/1000=150,6 м/мин

Определять силу резания и мощность необходимую на резание при чистовой обработке в нашем случае не имеет смысла, т.к., очевидно, что значения будут много меньше, чем при черновом точении при использовании того же оборудования мощности привода на резание будет достаточно.

Переход 2. Точить поверхность 19 окончательно.

1.глубина резания

t=1 мм

2.выбираем подачу, из данных табл.47 [1]находим

s=0.09 мм/об.

3.скорость резания при точении стальных деталей

v=145мм/мин [1] табл.50

при периоде стойкости резца Т=60мин и марке резца T15K6

4.число оборотов шпинделя

n=(1000 v)/(D) ; n=1000х145/(3.14х40)=1150 об/мин

5.уточняя число оборотов по паспорту станка, принимаем n=1000 об/мин,

действительная скорость резания

vд=Dn/1000 ; vд=3.14х40х1000/1000=126 м/мин.

Операция 025 вертикально-фрезерная.

Установ 1.

Переход 1. Фрезеровать шпоночные пазы 22 и 23

1.глубина резания

t=5,5 мм

2.выбираем подачу, из данных табл.47 [1]находим

Sz=0.1 мм/зуб.

3.скорость резания при фрезеровании

v=95 м/мин

4.число оборотов шпинделя

n=(1000 v)/(D) ; n=1000х95/(3.14х14)=2161об/мин

5.уточняя число оборотов по паспорту станка, принимаем n=2000 об/мин действительная скорость резания

vд=Dn/1000 ; vд=3.14х14х2000/1000= 87,92 м/мин

6.тангенциальная сила резания

Pz = 10 Cp. txp s zyp Buv zpv kp /Dqp nwp

kp =1,

коэффициенты

Cp=82 xp=0,75 yp=0,6 wp=0 up=1 qp=0,86 xp=0,86 [3] табл. 39 стр. 445

Pz =10x82x 5,50,75 x0,10,6 x14x2 0,1/(140,86 x20000) =142.7 H

8.мощность резания

Np= Pz n/(60x1020); Np=142.7 x400/(60x1020)=0.93 кВт

Что меньше мощности станка Nc=15 кВт

9.Минутная подача

sм=n sz z ; sм=2000x0,1x2=400 мм/мин.

Операция 030 вертикально-сверлильная.

Переход 1.2 Сверлить 2 отверстия 5 мм под резьбу М6.

1.глубина резания при сверлении

t=0,5x5=2.5 мм

2.выбираем подачу, из данных табл.27 [3] находим

s=0.08 мм/об.

3.скорость резания при сверлении

v=Cv dqv kv /( Tm tх syv) мм/мин

kv = kv kuv klv

Где kp=1 [3] табл. 21 стр. 430

Kuv=0,3 [3] табл. 15 стр. 426

Klv=0,85 [3] табл. 31 стр. 426

kv=1x0,3x0,85=0,255

T=15 мин. Cv=7 qv=0,4 x=0 yv=0,7 m=0,2 [3] табл. 28 стр. 434

v=7x50,4x0,3/(150,2x2,50x0,080,7)=13.6 мм/мин

4.число оборотов шпинделя

n=(1000 v)/(D) ; n=1000х13.6/(3.14х5)=866 об/мин

5.уточняя число оборотов по паспорту станка, принимаем n=800 об/мин

действительная скорость резания

vд=D n/1000 ; vд.=3.14х5х800/1000=12.56 м/мин

6.крутящий момент

M= 10 Cm Dqm sym km

Где km=k=1 [3] табл. 47 стр. 452

Коэффициенты

Cm=0,0345 qm=2 ym=0,8 [3] табл. 46 стр. 451

M = 10x0,0345x 52 x0,080,8 x1 =1,15 Hxм

8.мощность резания

Np= M n / 9750; Np=1,15x800/9750=0,094 кВт

Что меньше мощности станка Nc=2,4 кВт.

Переход 3.4 Нарезать резьбу М6 машинным метчиком.

1.скорость резания

v=2.5 м/мин

2.число оборотов шпинделя

n=(1000 v)/(D) ; n=1000х2.5/(3.14х6)=132.7 об/мин

3.уточняя число оборотов по паспорту станка, принимаем n=125об/мин

действительная скорость резания

vд.=D n/1000 ; vд.=3.14х6х125/1000=2.35 м/мин

4.крутящий момент

M= Cm Dqm sym km

Где km=k=1 [3] табл. 47 стр. 452

Коэффициенты

Cm=0,045 qm=1,1 ym=1,5 [3] табл. 46 стр. 451

M =0,045x 61,1 x11,5 x1 =0.32 Hxм

5.мощность резания

Np= M n /975; Np=0.32x125/9750=0,004 кВт

Что меньше мощности станка Nc=2,4 кВт.

Переход 4. (см. переход 3).

Операция 035 шлицефрезерная.

Переход 1.

Принимаем стандартную фрезу торцевую 100 мм, Z = 12.

Глубина резания составит t = 3 мм

Подача на зуб Sz при материале инструмента Т5К10 Sz = 0,12 - 0,18 мм/зуб;

примем Sz = 0,16 мм/зуб. (3) таб.33, с.283.

Тогда подача на оборот шпинделя S =0,1612 = 1,92 мм/об

Скорость резания.

Сv = 332; q = 0,2; x = 0,1; y = 0,4; p = 0,15; m = 0,2; Т = 100 мин; (3) т. 39, с.286

Kv = KmvKпvKuv;

(3) т.1 с. 261.

Kr = 0,9; nv = 1 (3) т.1 с.262.

Kmv = 0,9

Кпv = 0,8 (3) т.5, с.263;

Кuv = 0,65 (3) т.6, с.263;

Кv = 0,468;

м/мин;

Частота вращения шпинделя

об/мин;

По паспорту принимаем n = 500 об/мин;

Действительная скорость резания

м/мин.

Определяем минутную подачу

Sм = Sn = 1,92500 = 960 мм/мин;

Определим окружную силу Pz

Кмр = 1; Ср = 825; х = 1,0; у = 0,75; q = 1,3; w = 0,2;

.

Крутящий момент на шпинделе



Мощность необходимая на резание

кВт

Мощность привода главного движения станка 3 кВт. 31,3 резание возможно.

Операция 0.35 круглошлифовальная.

Шлифование продольное

Установ 1.

Переход 1,2

Шлифовать поверхность 7,9.и 14, 16

1. окружная скорость детали

v=30 м/мин [3] табл.55 стр.301

2. скорость круга

vk=30 м/с [3] табл.55 стр.301

3. радиальная подача

Sp=0.025 мм/дв.ход [3] табл.55 стр.301

2. число оборотов детали

n=(1000 v)/(D) ; n=1000х30/(3.14х48)=199 об/мин

4. уточняя число оборотов по паспорту станка, принимаем n=200 об/мин

5.действительная скорость детали

vд.=D n/1000 ; vд.=3.14х48х199/1000=30 м/мин

6.мощность резания

Np= CN syN vrN dqN b

Где CN=0.14 rN=0,8 ;zN=1; yN=0,55 ; b=45

Np= 0.14x 300,8 x0,0250,55 x480,2 х45=7.6 кВт

Что меньше мощности станка Nc=11кВт.

Установ 2. Шлифовать пов.5,19

Шлифование врезное

1. окружная скорость детали

v=30 м/мин [3] табл.55 стр.301

2. скорость круга

vk=30 м/с [3] табл.55 стр.301

3. радиальная подача

Sp=0.0025 мм/об [3] табл.55 стр.301

2. число оборотов детали

n=(1000 v)/(D) ; n=1000х30/(3.14х40)=238 об/мин

4. уточняя число оборотов по паспорту станка, принимаем n=250 об/мин

5.действительная скорость детали

vд.=D n/1000 ; vд.=3.14х40х250/1000=31,4 м/мин

6.мощность резания

Np= CN syN vrN dqN bz

Где CN=0.14 rN=0,8 ;zN=1; yN=0,55

Np= 0.14x 31,40,8 x0,00250,55 x400,2 x18=3 кВт

Что меньше мощности станка Nc=11кВт.

10. Расчет норм времени

Операция 010 фрезерно-центровальная.

Переход 1. Фрезерование торцев

1.машинное время при фрезеровании торцов

Т0`=L+l1 /n sz z =(65 + 3,5)/315x0,16x8=0,16 мин.

машинное время при зацентровке

Т0``=L/n s=3,52/43x0,05=1,64 мин. [6] таблица 58 стр.119

Где n=43 об/мин -число оборотов сверла [1] таблица 63 стр.335

S=0,05мм/об-подача [3] таблица 27 стр.433

Т0 = Т0`+ Т0``= 0,16 + 1,64 = 1,8 мин

2.вспомогательное время

Тв=0,64+0,48=1,12 мин. [6] таблица 93 стр.159

3.оперативное время

Топ=Т0+Тв=1,8 +1,12=2,92 мин.

4.штучное время

Тш=к Топ ; Тш=1,052x2,92 =3,07мин.

Где к=1,052-коэффициент, учитывающий время на организацию и обслуживание рабочего места и время на отдых [6] стр.160 таблица 94

5.штучно-калькуляционное время

Тшт-к=Тш+Тп.з./N; Тшт-к=3,07+14,8/200=0,011 мин.

Где N=200 шт.-программа выпуска

Тп.з.=14,8 мин.-подготовительно-заключительное время [6] стр.160 таблица 95

Операция 020 токарно-винторезная

Установ1

1.машинное время при точении

Переход 1.

Т0.1=L+l2 /n s=(348+2)/1000x0,09=3,8 мин.

Где l1=2 мм-длина врезания и вывода инструмента [6] стр.123

Переход 2.

Т0.2=L+l2 /n s=(20+2)/1000x0,09=0,24 мин.

Переход 3.

Т0.3=L+l2 /n s=(117+2)/800x0,15=0,99 мин.

То = Т0.1+ Т0.2+ Т0.3 = 3,8+0,24+0,99= 5,03мин.

2.вспомогательное время

Тв=0,44 мин. [6] таблица 70 стр.123

3.оперативное время

Топ=Т0+Тв=5,03 +0,44=5,47 мин.

4.штучное время

Тш=к Топ ; Тш=1,046х5,47 =5,72 мин.

Где к=1,046-коэффициент, учитывающий время на организацию и обслуживание рабочего места и время на отдых [6] стр.133

5.штучно-калькуляционное время

Тшт-к=Тш+Тп.з./N; Тшт-к=(5,72+5,8)/200= 0,0077 мин.

Где N=200 шт.-программа выпуска

Тп.з.=5,8 мин.-подготовительно-заключительное время [6] таблица 72 стр.134

Установ2

1.машинное время при точении

Переход 1.

Т0.1=L+l2 /n s=(348+2)/1000x0,09=3,9 мин.

Где l1=2 мм-длина врезания и вывода инструмента [6] стр.123

Переход 2.

Т0.2=L+l2 /n s=(20+2)/1000x0,09=0,24 мин.

То = Т0.1+ Т0.2+ Т0.3 = 3,9+0,24 = 4,14мин.

2.вспомогательное время

Тв=0,44 мин. [6] таблица 70 стр.123

3.оперативное время

Топ=Т0+Тв=4,14 +0,44=4,58 мин.

4.штучное время

Тш=к Топ ; Тш=1,046x4,58 =4,79 мин.

Где к=1,046-коэффициент, учитывающий время на организацию и обслуживание рабочего места и время на отдых [6] стр.133

5.штучно-калькуляционное время

Тшт-к=(Тш+Тп.з.)/N; Тшт-к=4,79+5,8/200= 0,05295мин.

Где N=200 шт.-программа выпуска

Тп.з.=5,8 мин.-подготовительно-заключительное время [6] таблица 72 стр.134

Операция 0.25. Вертикально-фрезерная.

1.машинное время

Т0.1=L+l1 /n sz z =63+11/2000x0,1x2=0,21мин.

Т0 = Т0.1х 2 = 0,21х2=0,42мин. (2 паза)

Где l1=11 мм-длина врезания и вывода инструмента

[5] стр.248

L=63 мм-длина проходов

2.вспомогательное время

Тв=0,64+0,48=1,12 мин. [6] таблица 93 стр.159

3.оперативное время

Топ=Т0+Тв=0,42 +1,12=1.54 мин.

4.штучное время

Тш=к Топ ; Тш=1,052x1.54 =1,62 мин.

Где к=1,052-коэффициент, учитывающий время на организацию и обслуживание рабочего места и время на отдых [6] стр.160 таблица 94

5.штучно-калькуляционное время

Тшт-к=Тш+Тп.з./N; Тшт-к=(1,62+14,8)/200=0,0821 мин.

Где N=200 шт.-программа выпуска

Тп.з.=14,8 мин.-подготовительно-заключительное время [6] стр.160 таблица 95

Операция 0.25. Вертикально-сверлильная.

1.машинное время при сверлении

Т0= L+l1+l2 /n s=(18+1,44+2/800x0,08)х2=0,67 мин.

Где l1=t ctg =2, l2= ctg 59=1,44 мм-длина врезания и вывода инструмента

[5] стр.248

L=18 мм-длина проходов

2.вспомогательное время

Тв=0,41 мин. [6] таблица76 стр.142

3.оперативное время

Топ=Т0+Тв=0,67+0,41=1,08 мин.

4.штучное время

Тш=к Топ ; Тш=1,065x1,08 =1,15 мин.

Где к=1,065-коэффициент, учитывающий время на организацию и обслуживание рабочего места и время на отдых [6] стр.143

5.штучно-калькуляционное время

Тшт-к=Тш+Тп.з./N; Тшт-к=1,15 +4/200=0,0256мин.

Где N=200 шт.-программа выпуска

Тп.з.=4 мин.-подготовительно-заключительное время [6] стр.219

Переход 2 (нарезание резбы)

1.машинное время при нарезании резьбы

Т0=L+l1+l2 /n s =(15+2+0.24/125x1)х2=0.28

Где l1=txctg=1xctg59=0.24

2.вспомогательное время

Тв=0,41 мин. [6] таблица76 стр.142

3.оперативное время

Топ=Т0+Тв=0.28+0,41=0,69 мин.

4.штучное время

Тш=к Топ ; Тш=1,065x0,69 =0,735 мин.

Где к=1,065-коэффициент, учитывающий время на организацию и обслуживание рабочего места и время на отдых [6] стр.143

5.штучно-калькуляционное время

Тшт-к=Тш+Тп.з./N; Тшт-к=0,735+4/200=0,0237мин.

Где N=200шт.-программа выпуска

Тп.з.=4 мин.-подготовительно-заключительное время [6] стр.219.

Операция 0.30. Шлицефрезерная.

1.машинное время

Т0.1=(L+l1 /n sо )х8=(232+62/500х1,92)х8=2,45 мин.

где Sо = 1,92 мм/об. - осевая подача;

n = 500 об/мин - частота вращения фрезы

l1=62 мм-длина врезания и вывода инструмента, (Dф/2+y2)

[5] стр.248

2.вспомогательное время

Тв=0,64+2,45=1,12 мин. [6] таблица 93 стр.159

3.оперативное время

Топ=Т0+Тв=2,45 +1,12=3,57 мин.

4.штучное время

Тш=к Топ ; Тш=1,052x3,57 = 3,76 мин.

Где к=1,052-коэффициент, учитывающий время на организацию и обслуживание рабочего места и время на отдых [6] стр.160 таблица 94

5.штучно-калькуляционное время

Тшт-к=Тш+Тп.з./N; Тшт-к=3,76+14,8/200=0,0928 мин.

Где N=200 шт.-программа выпуска

Тп.з.=14,8 мин.-подготовительно-заключительное время [6] стр.160 таблица 95

Операция 0.45. Круглошлифовальная.

1.машинное время при шлифовании

Т0=(L/n s)xK

ГдеL= h1=0,74-припуск

h2 = h3 = 0,8мм.

K=1,2-коэффициент зачистных ходов

Т0.1=((0.74/250x0.0025)x1.2)х2=2,84 мим

Т0.2=((0.80/200x0.025)x1.2)х2=0,38 мим

Т0 =2,84+0,38= 3,28 мин.

2.вспомогательное время

Тв=0,62+0,37+0,25=1,24 мин. [6] таблица 109 стр.187

3.оперативное время

Топ=Т0+Тв=3,28+1,24=4,52 мин.

4.штучное время

Тш=к Топ ; Тш=1,077x4,52 =4,87 мин.

Где к=1,077-коэффициент, учитывающий время на организацию и обслуживание рабочего места и время на отдых [6] стр.188

5.штучно-калькуляционное время

Тшт-к=Тш+Тп.з./N; Тшт-к=(4,87 +4)/200=0.044 мин.

Где N=200 шт.-программа выпуска

Тп.з.=4 мин.-подготовительно-заключительное время [6] стр.188

11. Список используемой литературы

1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова/ М.:Машиностроение, 1985. 656с.

2. В.С. Корсаков. Основы технологии машиностроения М., Высшая школа, 1974, 334 с.

3. Митрофанов С.П. Групповая технология машиностроительного производства/ В 2-х томах Л.: Машиностроение, 1983

4. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. /Под ред. А.А. Панова/ М.: Машиностроение, 1988. 736с.

5. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по ТМС. Минск: Высш. шк., 1983. 378с.

6. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. М.: Машиностроение, 1974. 414с.

7. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник. М.: Машиностроение, 1979. 356с.

8. Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений./Минск: Высшая школа, 1986. 283с.

Размещено на Allbest.ru