Мокрые газгольдеры

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПО ДЕЛАМ ГРАЖДАНСКОЙ ОБОРОНЫ, ЧРЕЗВЫЧАЙНЫМ СИТУАЦИЯ И ЛИКВИДАЦИИ ПОСЛЕДСТВИЙ СТИХИЙНЫХ БЕДСТВИЙ

РЕФЕРАТ

«МОКРЫЕ ГАЗГОЛЬДЕРЫ»

Екатеринбург 2012

СОДЕРЖАНИЕ

1.ГАЗГОЛЬДЕРЫ

1.1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

1.2 НАЗНАЧЕНИЕ И КЛАССИФИКАЦИЯ

1.3 ИСТОРИЯ ВОЗНИКНОВЕНИЯ И РАЗВИТИЯ ГАЗГОЛЬДЕРОВ

2.МОКРЫЕ ГАЗГОЛЬДЕРЫ

2.1 УСТРОЙСТВО И ОСНАЩЕНИЕ МОКРЫХ ГАЗГОЛЬДЕРОВ

2.2 ГАЗОВЫЙ ВВОД

2.3 ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

2.4 ОТОПЛЕНИЕ И ВЕНТИЛЯЦИЯ МОКРЫХ ГАЗГОЛЬДЕРОВ

2.5 ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ УСТРОЙСТВА МОКРЫХ ГАЗГОЛЬДЕРОВ

3. ПУСК И ЭКСПЛУАТАЦИЯ МОКРЫХ ГАЗГОЛЬДЕРОВ

4. ВОЗМОЖНЫЕ НАРУШЕНИЯ В РАБОТЕ ГАЗГОЛЬДЕРОВ, ГАЗОПРОВОДОВ И УСТРАНЕНИЕ НЕПОЛАДОК

5. ХРАНЕНИЕ ГАЗА В МОКРЫХ ГАЗГОЛЬДЕРАХ

5.1 НАИБОЛЕЕ ПРИМЕНЯЕМЫЕ ГОРЮЧИЕ ГАЗЫ

5.2 ХРАНЕНИЕ ГАЗОВ В СЖАТОМ СОСТОЯНИИ

5.3 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПРИ ХРАНЕНИИ ГОРЮЧИХ ГАЗОВ

5.4 ТРЕБОВАНИЯ ПРИ ХРАНЕНИЕ ГОРЮЧИХ ГАЗОВ В

ГАЗГОЛЬДЕРАХ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. ГАЗГОЛЬДЕРЫ

1.1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

мокрый газгольдер газ

Газгомльдер (англ. gas-holder) -- большой резервуар для хранения природного, биогаза, или сжиженного нефтяного газа. Различают газгольдеры переменного и постоянного объёма.

Газгольдеры переменного объёма

Газгольдеры переменного объёма хранят газ при давлении, близком к атмосферному и температуре окружающей среды. Объём контейнера изменяется с изменением количества хранимого газа, для больших газгольдеров он может достигать 50 000 мі при диаметре цилиндрического хранилища 60 м. Газгольдеры могут изготавливаться из железобетона, стали или резины.

Железобетонные или стальные газгольдеры мокрого типа состоят из вертикального цилиндрического бассейна, наполненного водой, и открытого снизу колокола, поднимающегося при увеличении количества газа. В поршневых (сухих) газгольдерах бассейн отсутствует, а объём регулируется перемещением плотно подогнанного к нижнему резервуару поршня. Газгольдеры переменного объёма использовались не столько для долговременного хранения газа, сколько для поддержания давления газа в безопасных пределах при его потреблении.

Газгольдеры постоянного объёма

Газгольдеры постоянного объёма представляют собой цилиндрические или сферические стальные резервуары и способны хранить газ при давлении до 1,8 МПа.

Газгольдеры постоянного объема выпускаются различными по объему и исполнению:

§ газгольдеры на основе бытовых пропановых баллонов (две группы 50-ти литровых баллонов по 1-50 баллонов в группе -- объемом от 100 до 5000 литров);

§ цилиндрические однообъемные газгольдеры для подземной установки на дачах или загородных участках (от 1 до 10 кубометров, либо 20 кубометров);

§ газгольдеры подразделяются на вертикальные и горизонтальные, в вертикальных реализуется принцип геотермального подогрева и они,как правило, сохраняют работоспособность при более низких температурах;

§ газгольдеры надземные или подземные для промышленных объектов или коттеджных поселков (хранилища от 20 до 50 кубометров).

1.2 НАЗНАЧЕНИЕ И КЛАССИФИКАЦИЯ.

Газгольдеры представляют собой инженерные сооружения, предназначенные для хранения газов различного происхождения и назначения и снабженные специальными устройствами для регулирования основных параметров хранимых материалов (количество, состав и др.).

В соответствии со своим назначением газгольдеры могут выполнять одну или несколько функций. Основными из них являются:

а) длительное или кратковременное хранение газа;

б) смешивание и перемешивание газов различных составов или одного газа различных концентраций;

в) аккумулирование энергии давления хранимого газа;

г) измерение количества вырабатываемого или добываемого газа;

д) распределение газа при наполнении баллонов, цистерн и др. или при подаче его в несколько цехов;

е) выравнивание давления газа в замкнутой газораспределительной системе;

ж) сигнализирование о стабильности установленного технологического процесса или нарушении его.

В зависимости от применяемого давления газгольдеры могут быть разделены на два основных класса:

а) низкого давления -- класс I;

б) высокого давления -- класс II.

Рабочее давление в газгольдерах класса I назначается исходя из специфических особенностей технологических процессов; обычно оно не превышает 400--500 мм вод. ст. (0,04-- 0,05 атм.).

Газгольдеры класса II предназначены для эксплуатации при рабочем давлении газа от 0,7 до 30 атм., а иногда при еще более высоком давлении.

Каждый из этих двух классов газгольдеров подразделяется на подклассы и типы. Существенно различие, между газгольдерами постоянного давления и газгольдерами постоянного объема.

Первые являются емкостями переменного объема, в которых

объем хранимого газа легко изменяется, тогда как давление газа остается неизменным. В газгольдерах постоянного объема геометрический объем остается стабильным, а давление газа может быть изменено в заранее заданных пределах, определяемых исходя из параметров технологического процесса, а также прочности и надежности сооружения.

Газгольдеры низкого давления, как правило, являются газгольдерами постоянного давления и по своим технологическим и конструктивным особенностям могут быть подразделены на две группы:

а) мокрые -- группа I;

б) сухие -- группа II.

Мокрые газгольдеры бывают двух типов.

а) с вертикальными направляющими -- тип I;

б) с винтовыми направляющими -- тип II.

По принципу работы мокрые газгольдеры обоих типов являются низкого давления и переменного объема. Различие между ними заключается в системах конструкций, воспринимающих воздействие горизонтальных сил (ветер, неравномерный снег на крыше и др.), а также в системе выравнивания отдельных элементов газгольдера при изменении объема.

Сухие газгольдеры также могут быть разделены на два основных типа:

а) поршневого типа -- тип I;

б) с гибкой секцией (мембраной) -- тип II.

Сухие газгольдеры обоих типов относятся к переменного объема и постоянного давления газа.

Газгольдеры постоянного объема обычно эксплуатируются при повышенном и высоком давлении хранимых газов и различаются только своей геометрической формой. Давление газа в этих бывает переменным и возрастающим при увеличении объема газа, подаваемого в газгольдер при помощи специальных компрессорных устройств.

По геометрической форме газгольдеры постоянного объема также делятся на два основных типа:

а) цилиндрические со сферическими днищами, располагаемые как в горизонтальном, так и в вертикальном положениях -- тип I;

б) сферические (шаровые) , опирающиеся на отдельные стойки или на специальный стакан -- тип II.

1.3 ИСТОРИЯ ВОЗНИКНОВЕНИЯ И РАЗВИТИЯ ГАЗГОЛЬДЕРОВ

Достаточно известным из записанных в научно технической литературе газгольдеров был газгольдер Нерета (1775 г.). По условиям работы он относился к группе сухих газгольдеров непостоянного объема и постоянного давления, которое создавалось специальной пружиной.

Начиная с 1781г. французский химик Лавуазье придумал первый в мире мокрый газгольдер емкостью около 100 л, предназначенный для хранения газа в лаборатории. Изначально этот газгольдер имел прямоугольную форму, но через несколько лет, примерно в 1789 г. Лавуазье улучшил его, придав газгольдеру правильную цилиндрическую форму.

Первый мокрый газгольдер промышленного типа был построен английским химиком Мордохом в 1816 г. Он имел четко прямоугольные очертания. Для уравновешивания отдельных элементов этого газгольдера были применены железные цепи с противовесами.

В 1820 г. английский химик С. Клегг построил первый мокрый газгольдер для промышленных предприятий, имевший цилиндрическую форму.

В начале 19 века возникла и начала развиваться светильно-газовая промышленность. Для нужд уличного освещения строились светильно-газовые заводы и мокрые газгольдеры стали неотъемлемой их частью.

Таким образом газовое освещение улиц появилось впервые в Лондоне приблизительно в 1913г. В 1835 г. зажглись газовые фонари на улицах Петербурга, в 1864 г. -- в Вильно, в 1865 г. -- в Москве и в 1871 г. -- в Харькове. Далее мокрые газгольдеры стали применяться не только в светильно-газовой, но и в химической промышленности, с учетом того, что емкость мокрых газгольдеров стала сильно расти. Уже в 1888 г. в Лондоне был сооружен газгольдер емкостью около 230 000 м, а в 1898 г.-- емкостью 345 000 м. Самый объемный мокрый газгольдер вмещавший в себя 424 800 м был построен в США. В России максимальная емкость мокрого газгольдера была равна 100000 м (Днепропетровск). Газгольдер проектировался институтом Гипроспецпромстрой, построен -- в 1933 г. В конце 19 века английскими механиками Гэддом с Мейзоном была предложена конструкция «геликоидального» винтового мокрого газгольдера.

Первоначально винтовые газгольдеры производили только в Великобритании, а затем они нашли применение и в Европе, и сейчас их строят во всем мире. Самая максимальная емкость действующего винтового мокрого газгольдера равна 225000 м. Сейчас за рубежом развивается строительство винтовых мокрых газгольдеров с с небольшой заменой стальных конструкций резервуара предварительно напряженным бетоном.

Придуманный в Германии около 1903 г. сухой поршневой газгольдер впервые был построен в 1915 г. и имел емкость 1 700 м.

Самые первые сухие газгольдеры строились немецкой фирмой МАН, а уже позже появилась успешно конкурирующая с ней похожая немецкая фирма «Клённе», которая строила сухие поршневые газгольдеры более лучшего типа. После первой мировой войны сухие газгольдеры поршневого типа получили большое распространение, потому, что на первый взгляд казалось, что сухие газгольдеры обладают некоторыми преимуществами перед мокрыми.

Так же считалось, что сухие газгольдеры большой емкости наиболее экономичны по затратам стали, и около г. Обергаузен (Германия) был построен сухой газгольдер емкостью 347 000 м, а в Чикаго (США) -- емкостью 566 000 м. В США возводилась постройка сухого газгольдера емкостью 1 000000 м.

В России сухие газгольдеры поршневого типа своей конструкции строились емкостью до 50000 м. Эти газгольдеры «имели более передовое конструктивное решение, улучшенную систему уплотнения между корпусом и поршнем, чем газгольдеры немецких фирм. Множество тяжелых аварий, стоимость эксплуатации и выявившаяся не совсем достаточная надежность в эксплуатации остановили победный путь сухих газгольдеров поршневого типа. Но промышленность предъявляла спрос на сухие газгольдеры. Необходимо было искать другие конструктивные решения сухих газгольдеров, должны были основываться на совершенно новых принципах.

После второй мировой войны в разных странах стали появляться новые типы сухих газгольдеров. Новый сухой газгольдер имел подвижную шайбу и соединительную гибкую секцию. Первое промышленное строительство сухих газгольдеров нового типа, названных по имени изобретателя газгольдера Уиджинса, производилось немецкими фирмами. Емкость газгольдеров этого типа, сделанных в Европе, не превышает 5 000 м.

В России сухие газгольдеры с гибкой секцией строятся емкостью от 100 м

до 10 000 м. В 1912 г. в Германии появились принципиально новые газгольдеры постоянного (геометрического) объема и высокого (переменного) давления. Они представляли собой стальные емкости, в которые под высоким давлением нагнетался газ. Хотя геометрический объем газгольдера оставался постоянным, объем хранимого газа мог многократно увеличиваться, причем фактический объем хранимого газа кратен давлению газа в атмосферах. Так, в одинаковый по объему газгольдер емкостью 100 м при давлении газа в 10 атмосфер может поместиться 1000 м газа.

Этот газгольдер имеет изменяющееся давление газа; по мере нагнетания газа давление в газгольдере увеличивается до расчетного, а при выпуске газа давление падает. Уже в годы первой мировой войны в г. Феникс США был построен первый шаровой газгольдер емкостью 2850 м для хранения газа под давлением 3,5 атм. В последующие годы шаровые газгольдеры строились в различных странах на разные величины давления газа.

Стальной шаровой газгольдер максимального объема в 87 000 м был построен для ядерного реактора в Шиноне (Франция) в 1963 г. и имеет диаметр 55 м. Он рассчитан на давление 17 атм. и эксплуатационную температуру 235°С. В России такие газгольдеры строятся емкостью от 300 до 2000 м и используются в основном для хранения сжиженных газов.

2.МОКРЫЕ ГАЗГОЛЬДЕРЫ

2.1 УСТРОЙСТВО МОКРЫХ ГАЗГОЛЬДЕРОВ

Составными элементами мокрых газгольдеров являются:

-резервуар - водяной бассейн;

-колокол - подвижный резервуар без дна (подвижное звено);

-телескоп - подвижный резервуар без дна и крыши (подвижное звено);

-вертикальные направляющие (внешние и внутренние).

Мокрые газгольдеры состоят из наземного стального резервуара для воды, расположенного на фундаменте и подвижных звеньев для газа - телескопа и колокола.

Подвижные звенья (телескоп и колокол) газгольдера вертикально перемещаются с помощью внешних и внутренних направляющих. Опирание на направляющие осуществляется с помощью верхних и нижних роликов. Верхние ролики размещаются на крыше колокола и в верхней части каждого

подвижного звена и катятся по вертикальным внешним направляющим. Нижние ролики установлены в нижней части каждого подвижного звена и катятся по внутренним направляющим. При нижнем положении подвижные звенья (телескопы и колокол) опираются на специальные подставки, приваренные к днищу. При наполнении газгольдера газом последний своим давлением поднимает колокол. При дальнейшем наполнении газгольдера газом, колокол, зацепляясь своим нижним затвором за обратный верхний затвор телескопа, поднимает последний, нижний затвор колокола захватывает с собой воду из водяного бассейна, в результате чего образуется газонепроницаемый гидравлический затвор, противостоящий давлению газа в газгольдере.



Схема газгольдера:

a - при высшем положении колокола и телескопа; б - размещение догрузки в нем; 1 - переливной карман; 2 - вертикальная направляющая (внутренняя); 3 - вертикальная направляющая (внешняя); 4 - нижние ролики; 5 - верхние ролики; 6 - колпак; 7 - лазы; 8 - люки; 9 - колокол; 10 - телескоп; 11 - кольцевые площадки с перилами; 12 - резервуар; 13 - подставки; 14 - нижний затвор колокола; 15 - чугунные грузы; 16 - бетонные грузы; 17 - обратный верхний затвор телескопа.

Колокол и телескоп газгольдера, а также верхние и нижние грузы являются элементами, создающими и поддерживающими заданное давление в газгольдере. Давление газа под колоколом равно минимально 125, максимально - 400 мм вод. ст. Для создания в газгольдере давления газа, равного 400 мм вод. ст., колокол догружается по нижнему кольцу чугунными грузами, по верхней площадке - бетонными грузами.

Мокрые газгольдеры оснащены:

-кольцевыми площадками с перилами, находящимися на верхнем уровне резервуара и телескопа (для обслуживания), площадкой с перилами, расположенной по периметру крыши колокола газгольдера (для бетонных грузов и обслуживания);

-чугунными и бетонными грузами;

-Колпаками с люками, расположенными на крыше колокола;

-боковыми лазами (по два сквозных лаза в резервуаре, телескопе и колоколе);

-переливными карманами, находящимися в верхней части резервуара;

-пароструйными элеваторами, расположенными по окружности резервуара и телескопа;

-пароструйными элеваторами и поршневыми насосами ручного действия, установленными в камерах газовых вводов;

-приточно-вытяжной системой вентиляции;

-приборами для отопления камеры газового ввода;

-освещением и молниезащитой;

-гидравлическими затворами, установленными в камерах газового ввода на линиях входа и выхода газа;

-сливными баками, расположенными в приямках, по одному в каждом приямке;

-клапанной коробкой, устройством для подъема клапана и трубой сброса газа в атмосферу;

-запорной арматурой на напорных и сливных трубопроводах воды;

-контрольно-измерительными приборами для измерения температуры воды в резервуаре, уровня колокола в газгольдере

2.2 ГАЗОВЫЙ ВВОД

Газопровод вводится в газгольдер через камеру газового ввода. Газопровод проходит через гидрозатвор, установленный в камере газового ввода, внутренний приямок и заканчивается газовым стояком при подключении газгольдера на «тупик» газа. Диаметр газопроводов в газовом вводе принимается из условия минимальных потерь, которые не должны превышать 30-50 мм вод. ст. При подключении газгольдера на «проход» газа в резервуаре газгольдера монтируют второй газовый стояк с газопроводом и гидрозатвором вывода газа из газгольдера.

В камере газового ввода установлены:

-гидравлический затвор;

-запорная арматура на напорных и сливных трубопроводах воды;

-узлы управления системой парового отопления газгольдера;

-сливной бак;

-ручной поршневой насос и пароструйный элеватор;

-клапанная коробка автоматического сброса газа и задвижка с ручным управлением для сброса газа в атмосферу.

Слив воды из резервуара при опорожнении газгольдера производится через нижний штуцер, а перелив воды - через верхний переливной карман.

Трубопроводы для слива воды из резервуара присоединяются к заводской промышленной канализации. Степень загрязненности сбрасываемой воды из газгольдера устанавливается в каждом отдельном случае индивидуально при привязке типового проекта и в зависимости от этого газгольдер подключается к той или иной сети промышленной канализации.

Наполнение резервуара газгольдера водой или его опорожнение проводят в течение 20-30 ч.

Задвижка с электроприводом для отключения газгольдера от межцеховых газопроводов должна устанавливаться вблизи газгольдера на внешних газопроводах. В месте установки отключающей задвижки должен предусматриваться узел управления продувкой газгольдера инертным газом (например, азотом).

По технологической схеме мокрые газгольдеры могут быть подключены на «тупик» или на «проход» газа, со сбросом избыточного газа в

Атмосферу и без сброса газа в атмосферу.

Сброс газа в атмосферу может быть только в исключительных случаях при аварийном сокращении расхода газа в цехах, потребляющих газ.

При нормальном режиме работы цехов, вырабатывающих и потребляющих газ, выработка или потребление газа регулируется в зависимости от положения колокола газгольдера по световым и звуковым сигналам.

Схема на «проход» газа через газгольдер применяется для обеспечения: постоянного давления газа на входе его в потребляющий цех при неравномерной подаче газа в межцеховой газопровод из вырабатывающего газ цеха;

-постоянства состава газа при смешении, перед его потреблением;

-использования тепла, содержащегося в газе на отопление газгольдера.

В остальных случаях мокрые газгольдеры подключают к газовой сети по схеме на «тупик» газа. При подключении, на «тупик» мокрые газгольдеры всех емкостей имеют одну камеру газового ввода, при подключении газгольдера на «проход» в газгольдерах емкостью 100, 300, 600 и 1000 м3 в одной камере монтируются два газопровода с газовыми стояками, а в газгольдерах емкостью 3000, 6000,10000, 15000, 20000 и 30000 м3 для выхода газа сооружается вторая камера выхода газа.

Допустимые количества газа, проходящего через мокрый газгольдер, в зависимости от емкости газгольдера

Емкость газгольдера, м3	Диаметр газового ввода, мм	Количество газа*, проходящего через газгольдер, м3/ч	Максимально допустимый забор газа из газгольдера (скорость** движения колокола 1,5 м/мин), м3/ч
100 300 600 1000 3000 6000 10000 15000 20000 30000	200 200 400 400 600 600 800 1000 1200 1200	1200 1800 4700 7000 10500 15500 18200 28300 40700 60700	3100 5100 8100 13300 29000 48200 48200 59600 80300 120100

* Для газгольдеров, подключенных на «тупик», указанное количество газа, проходящее по транзитному газопроводу, допускается увеличить в 1,5 раза,

** Нормальная скорость опускания или поднятия подвижных звеньев газгольдера по вертикали не должна превышать 1,5 м/мин.

2.3 ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

К предохранительным устройствам мокрых газгольдеров относятся:

-перепускное устройство на крыше колокола;

-центральная продувочная труба на центральном люке крыши колокола гидравлический затвор в камере газового ввода;

-сигнализация в технологических корпусах для аварийной остановки машин --при минимальном положении колокола;

-автоматическое устройство для сброса газа из газгольдера в атмосферу при его переполнении;

-блокировка положения колокола по «предмаксимуму» с автоматическим устройством для сброса газа на свечу для его сжигания, если сброс газа в атмосферу запрещен, или прекращения его подачи в газгольдер;

-пожарная сигнализация и телефонная связь;

-молниезащита, защита от статического электричества, сетки на трубах сброса газа в атмосферу;

-наружное освещение и ограждение;

-системы отопления и вентиляции.

Перепускное устройство состоит из колпака, перепускной трубы с задвижкой и продувочной свечи на перепускной трубе. Колпак перепускного устройства приварен к кровле колокола над газовым стояком и служит для гидравлического отключения газового стояка от сферической части колокола. Вследствие этого исключается возможность образования вакуума под колоколом. Диаметр колпака имеет размер на 400 мм больше диаметра газового стояка. Продувочная свеча на перепускной трубе предназначена для продувки газового стояка при нулевом положении колокола газгольдера.

В момент первоначального наполнения газгольдера газом или воздухом при испытании его на плотность задвижка перепускной трубы должна быть открыта. Газ под давлением по перепускной трубе попадает в сферическое пространство колокола и поднимает колокол. При начале подъема колокола задвижка на перепускной трубе закрывается.

На центральном люке крыши колокола установлена труба с задвижкой, которая предназначена для выпуска газа из газгольдера при его продувке и при опорожнении газгольдера.

При спуске воды из резервуара газгольдера, а также, если газгольдер не содержит газ, задвижка и крышка на центральной трубе должны находиться в открытом состоянии, так как в этом случае под колоколом будет образовываться вакуум, что приведет к повреждению колокола.

Гидравлический затвор предназначен для отключения газгольдера от межцеховых газопроводов при ремонте, а также для отвода газового конденсата при работе газгольдера. Задвижка для залива водой гидрозатвора открывается вручную в камере газового ввода с обслуживающей площадки.

Для отключения газгольдера на ремонт необходимо водой залить гидрозатвор до уровня, который отмечен на указателе уровня красной чертой.

При нормальном режиме работы газгольдера в гидрозатворе не должно быть воды. Воду из гидрозатвора сливают в бак через задвижку на сливном штуцере. Из сливного бака воду откачивают в промышленную канализацию с помощью ручного поршневого насоса или пароструйного элеватора.

Сливной бак имеет отсек для гидравлического отключения, который должен быть всегда заполнен водой.

Автоматическое устройство состоит из клапанной коробки, подъемного устройства и трубы для сброса газа в атмосферу. Сброс газа происходит при переполнении газгольдера газом в момент достижения колоколом верхнего положения. При достижении верхнего положения колокол газгольдера через специальное подъемное приспособление поднимает клапан в клапанной коробке.

2.4 ОТОПЛЕНИЕ И ВЕНТИЛЯЦИЯ МОКРЫХ ГАЗГОЛЬДЕРОВ

Резервуар, гидрозатворы, камеры газовых вводов и выводов мокрых газгольдеров имеют системы обогрева, предотвращающие замерзание воды, а будки датчиков, в которых расположены указатели объемов, имеют систему обогрева, обеспечивающую нормальную работу контрольно-измерительных приборов в холодный период года.

Система отопления должна обеспечивать поддержание температуры воды в резервуаре и гидрозатворе, а также воздуха в камерах газовых вводов, выводов и будок датчиков указателей объемов не ниже +5 °С. В качестве теплоносителя применяется пар. Давление пара в системах отопления и вентиляции выбирается в зависимости от давления пара, имеющегося на промышленной площадке, и не должно превышать рабочего давления, на которое рассчитаны нагревательные приборы.

Нагревательными приборами являются:

-пароструйные элеваторы для подогрева воды в резервуаре и гидрозатворе газгольдера;

-радиаторы с гладкой поверхностью для отопления камер газовых вводов и выводов, а также будок датчиков указателей объемов.

Пароструйные элеваторы устанавливают на кольцевых площадках над поверхностью воды по всей окружности резервуара и гидрозатвора в каждом пролете между направляющими.

Подсос воды в пароструйный элеватор происходит для резервуара по трубе, находящейся на расстоянии 500 мм от дна резервуара и для гидрозатвора по трубе, расположенной на расстоянии 100 мм от дна гидрозатвора. Подогретая вода подается в резервуар на 500 мм ниже его уровня воды и в гидрозатвор на 300 мм ниже его уровня воды.

В камерах газовых вводов и выводов температура поверхности нагревательных приборов не должна превышать 80% от величины температуры самовоспламенения газа, находящегося в газгольдере. У радиаторов отопления должны предусматриваться съемные защитные решетки. Конденсат после радиаторов отопления через конденсатоотводчик сбрасывается в резервуар газгольдера. Избыток воды, образующийся при работе пароструйных элеваторов в системе обогрева, сбрасывается через сливные линии резервуара в канализацию.

Теплоноситель вводят в узел управления системы отопления, расположенный в камере газового ввода газгольдера. Узел управления должен иметь редукционный и предохранительный клапаны, манометры, установленные до редукционного клапана и после него.

Отбор пара на отопление камеры газового ввода, резервуара и гидрозатвора из узла управления должен осуществляться самостоятельными стояками. Стояки отопления переходят в горизонтальные кольцевые и полукольцевые паропроводы, расположенные на открытых площадках, предназначенных для обслуживания верхней части резервуара и гидрозатвора телескопа. Полукольцевой паропровод, расположенный на площадке, предназначенной для обслуживания гидрозатвора телескопа, соединен гибким шлангом с кольцевым паропроводом отопления гидрозатвора. Отбор пара на отопление камеры второго газового вывода и будок датчиков указателей объемов производится от кольцевого паропровода обогрева резервуара.

Пароструйные элеваторы и паропроводы, находящиеся на открытых площадках, крепят к стойкам ограждения площадок, к металлоконструкциям газгольдера. Тепловая компенсация кольцевых и полукольцевых паропроводов происходит за счет естественных огибов вертикальных направляющих газгольдера.

Тепловой изоляцией покрывают все паропроводы, за исключением тех, которые отмечены в проектах особо и паропроводов к радиаторам. Для изоляции могут быть применены минеральные цилиндры (с содержанием 4-6% фенольной связки) с алюминиевым кожухом. Паропроводы к радиаторам и сами радиаторы окрашиваются лаком АЛ-177.

В холодный период обслуживающий персонал должен регулярно следить за работой пароструйных элеваторов и сливных линий резервуара, не допуская падения температуры воды в резервуаре и в гидрозатворе, а также воздуха в камерах вводов и выводов и в будке датчиков ниже +5 °С

Камеры газовых вводов и выводов, а также внутренние приямки оборудуются механической и естественной вентиляцией. Приточная механическая вентиляция периодического действия без подогрева воздуха должна обеспечивать 12-кратный обмен воздуха в 1 ч. Кроме механической приточной вентиляции осуществляется постоянное естественное проветривание с притоком воздуха через неплотности в ограждающих конструкциях, окна и шахту с дефлектором на кровле.

Вентиляторы и электродвигатели к ним, изготовленные взрывозащищенном исполнении, устанавливают снаружи у входа в камеры газовых вводов и выводов. В целях исключения искрообразования шиберы на вентиляторах выполняются из алюминия. Пусковые устройства приточной вентиляции размещаются у входной двери камер газового ввода и вывода. Включать приточную механическую вентиляцию следует за 10 мин перед входом обслуживающего персонала в камеры, что обеспечивает двукратное проветривание.

Вентиляционные системы после приемки от монтажной организации проходят эксплуатационное испытание с проверкой количества подаваемого воздуха и сверкой его с проектом.

В зависимости от климатических условий, мокрые газгольдеры сооружаются:

-без утепляющей кирпичной стенки в районах с расчетной зимней температурой для отопления минус 25 °С;

-с утепляющей кирпичной стенкой в районах с расчетной зимней температурой для отопления ниже минус 25 °С.

2.5 ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ УСТРОЙСТВА МОКРЫХ ГАЗГОЛЬДЕРОВ

Газгольдеры с горючими газами, согласно ПУЭ § VII-3-6, относят к взрывоопасным наружным установкам класса В-1г. Взрывоопасные зоны вокруг газгольдеров имеют следующие размеры: 5 м по вертикали и по горизонтали от труб для сброса газа (свечей), предохранительных и дыхательных клапанов. При отсутствии труб для сброса газа и клапанов взрывоопасная зона для данных газов должна составлять 3 м.

Камеры газового вводов и выводов относятся, согласно ПУЭ § VII-3-3, к взрывоопасным помещениям класса В-1. Электродвигатель приточного вентилятора в пределах взрывоопасной зоны предусматривается во взрывозащищенном исполнении для соответствующей категории и группы взрывоопасной смеси.

Пускораспределительная электроаппаратура устанавливается вне взрывоопасных зон, например на ближайшей опоре наружного освещения (в соответствующем исполнении).

Территория взрывоопасной зоны освещается светильниками во взрывозащищенном исполнении, а территория за пределами этой зоны - светильниками наружного освещения, подвешенными на опорах не выше 6 м. Камеры газового ввода и вывода освещаются светильниками во взрывозащищенном исполнении.

В камерах газового ввода и вывода, а также приямках допускается применение переносных светильников во взрывозащищенном исполнении на пониженном напряжении 12 в. Пользоваться ими разрешается только при работе приточной механической вентиляции после проветривания камер и приямков.

Если в газгольдере находится газовая смесь, содержащая ацетилен 15 объемн.% и более, светильник для освещения камеры устанавливается снаружи у оконного проема.

Силовые и осветительные сети выполняются из бронированного кабеля, с медными жилами, резиновой изоляцией и прокладываются они в основном в траншее. Зарядка взрывобезопасных светильников осуществляется с помощью провода марки ПРКС тремя жилами (фаза, рабочий нуль и защитный нуль).

Электроснабжение установки предусматривается одним из четырех жильных фидеров 380/220 в. Для защитного заземления используется четвертая жила подводимого кабеля.

Мокрые газгольдеры по молниезащите относят ко II категории по СН 306-69. Молниезащита газгольдеров, имеющих металлические стенки с покрытием толщиной не менее 4 мм, выполняется надежным присоединением конструкции их к заземлителям. Если у газгольдера имеются трубы для сброса газа, то молниезащита осуществляется молниеприемниками, установленными непосредственно на газгольдере или на трубе для сброса газа, токоотводами при этом являются металлические конструкции газгольдера. Гидрозатвор, сливной бак, клапанная коробка и трубопроводы защищаются от статического электричества с помощью ближайших заземлителей молниезащиты.

3.ПУСК И ЭКСПЛУАТАЦИЯ МОКРЫХ ГАЗГОЛЬДЕРОВ

Результаты осмотра и испытания газгольдера должны быть оформлены актами, констатирующими готовность газгольдера к пуску и эксплуатации. Допуск на площадку расположения газгольдера разрешается только рабочим и инженерно-техническим работникам, ответственным за эксплуатацию газгольдера. Другим работникам цеха допуск запрещен.Во время грозы находиться на газгольдере и соприкасаться с его металлическими частями и трубопроводами - запрещается.

Продувку газгольдера газом должен проводить квалифицированный персонал под наблюдением ответственного лица в следующем порядке:

-открывают задвижку на перепускном устройстве между стояком газопровода и колоколом;

-медленно приоткрывают задвижку в узле управления на трубопроводе, подающем азот. Узел управления расположен вблизи газгольдера на внешних

газопроводах;

-подают в газгольдер азот так, что поднятия колокола при этом не происходит; азот из газгольдера сбрасывают в атмосферу через открытую задвижку продувочной трубы, установленной в центре крыши колокола;

-пробу на содержание кислорода в продувочном газе берут через 1 ч от начала продувки и далее через каждые 30 мин. После получения в двух последних пробах концентрации кислорода не более 2-3%, задвижку на продувочной трубе закрывают, увеличивают подачу азота и газгольдер наполняют до 30% емкости.

При наполнении газгольдера азотом наблюдается поднятие колокола. Как только начнется подъем колокола, необходимо:

-задвижку на перепускном устройстве закрыть;

-открыть задвижку на продувочной трубе газгольдера и одновременно уменьшить подачу азота (наполнение газгольдера азотом при этом снижается до 10% емкости);

-подъем колокола и его спуск производить до получения допустимой концентрации кислорода в газе;

-закрыть задвижку на продувочной трубе и наполнять газгольдер азотом до 60% емкости.

После продувки газгольдер считается подготовленным для эксплуатации, т.е. возможно его заполнение производственным газом в соответствии с инструкцией, разрабатываемой заводом. Продувка и наполнение газом газгольдеров азота, кислорода, двуокиси углерода может производиться тем же газом, для которого газгольдер предназначен. В газгольдерах с газосбросной трубой сброс газа в атмосферу производится через задвижку, установленную в камере газового ввода на перемычке, соединяющей газопровод с трубой сброса газа и открываемую вручную. Мокрые газгольдеры для горючих газов и газовые сети, подходящие к ним, обслуживаются (в соответствии с инструкцией) посменно или только в дневное время.

Специальных штатов для обслуживания газгольдеров не предусматривается. Обслуживание газгольдеров возлагается на рабочих и инженерно- технических работников из числа эксплуатационного персонала цеха, в котором вырабатывается или потребляется газ.

В сферу обслуживания входят:

-газгольдеры соответствующих емкостей;

-межцеховые коммуникации (газопроводные, паропроводные, азотные и другие сети), проходящие по территории производства и связанные с газгольдерами;

-газовые задвижки с электроприводами, установленные на подводящих к газгольдерам газовых коммуникациях в непосредственной близости от него;

-паровые гребенки и вся система обогрева газгольдера, гидрозатворы на подводящих коммуникациях;

-гидрозатворы и оборудование камер газовых вводов и выводов у газгольдеров;

-приточная вентиляция в камерах газового ввода и вывода;

-труба для сброса газа из газгольдера в атмосферу (если таковая имеется);

система отопления и водоснабжения газгольдеров;

-аварийно-производственная сигнализация газгольдеров;

Нормальному режиму работы газгольдера соответствуют следующие параметры:

-объем газа в пределах 10-90% полезного объема газгольдера;

-давление газа в газгольдере не ниже 125 мм вод. ст. и не выше 400 мм вод. ст.;

-температура воды в водяном затворе газгольдера не ниже плюс 50С;

-температура поступающего газа от минус 20 до плюс 600С;

-температура в приямках газгольдера не ниже плюс 50С..

Для поддержания нормального режима работы газгольдеров и газопроводной сети необходимо:

-регулярно наблюдать за правильным движением роликов по внешним направляющим (замеченные заедания бортов роликов и перекосы направляющих должны немедленно устраняться. Поверхности внешних направляющих и оси наружных роликов газгольдера необходимо периодически смазывать маслом для обеспечения свободного вращения роликов (периодичность должна быть указана в рабочей инструкции);

-следить за уровнем и температурой воды в резервуаре и в подвижных гидрозатворах телескопа газгольдера (уровень воды должен быть постоянным). В случае значительной утечки воды должны быть приняты меры к определению места утечки из резервуара и ликвидации этой утечки. При повышении уровня воды избыток ее должен беспрепятственно отводиться по переливному трубопроводу в промышленную канализацию;

-непрерывно следить за положением колокола газгольдера по дистанционным указателям объемов со световой и звуковой сигнализацией, расположенным в диспетчерских пунктах производственных цехов. Ответственные за обслуживание газгольдера контролируют его работу и ведут регулировку уровня подвижных звеньев газгольдера. (Во время работы газгольдера должна гореть одна из сигнальных ламп с надписью, соответствующей данному положению колокола.);

-наблюдать за положением колокола газгольдера по предупредительной и аварийной сигнализации;

-при снижении запаса газа в газгольдере ниже нормы, т.е. при загорании сигнальной лампы «минимум», газгольдер должен быть отключен от потребителей газа. При остановке газгольдера на длительный период его отключают от межцеховых газопроводов путем закрытия задвижки и залива водой гидрозатвора в камере газового ввода; при этом необходимо помнить, что остановка газгольдера без запаса в нем газа (запас газа должен быть не менее 50%) может привести к образованию вакуума и разрушению колокола;

-следить, чтобы в гидрозатворах газового ввода и вывода при нормальном режиме работы не было воды;

-следить, чтобы при эксплуатации газгольдера задвижки перепускных устройств над колпаками входа и выхода были закрыты;

-вести постоянный контроль за давлением газа в газгольдере. При обнаружении отклонений от заданной величины давления немедленно принимать меры по их устранению;

-следить (визуально) за правильностью показания объема и отсутствием утечек газа из газгольдера (по слуху и по наружным признакам);

-проверять в газгольдерах с защитной жидкостью или залитых маслом наличие защитной жидкости и состояние ее (подвижность и появление сгустков);

-следить за состоянием защитных покрытий (перхлорвиниловых материалов, сурика и др.) на наружных стенках резервуара, телескопа и колокола

газгольдера;

-следить за электрозадвижками на газопроводах в узле управления и опорожнительными кранами гидрозатвора, которые всегда должны быть открыты в сливной бак газгольдеров, проверять отсутствие конденсата в гидрозатворах газгольдеров путем открытия нижних кранов указателя уровня гидрозатвора;

-проверять наличие конденсата или воды в гидроотсеке сливных баков;

-периодически проверять работу приточной механической вентиляции в камерах газовых вводов и выводов, путем включения ее в работу не менее чем на 10 мин до входа в камеру;

-следить за давлением газа, поступающего в газгольдер и выходящего из него, а также за температурой воздуха в камерах газовых вводов и выводов;

-следить за работой отопительной системы газгольдеров и проверять работу пароструйных элеваторов, насосов откачки воды из камер газовых вводов и выводов;

-проверять проточность воды через клапанную коробку свечи сброса газа в атмосферу и работу подъемного устройства;

-следить за работой контрольно-измерительных приборов. О неполадках в приборах или о неправильных показаниях приборов следует немедленно сообщить руководству цеха. Категорически запрещается обслуживающему персоналу вскрывать контрольно-измерительные приборы;

-следить за чистотой в приямке, на площадках, лестницах и территории газгольдеров, не допуская присутствия посторонних предметов, особенно металлических;

-осматривать дренажные трубы фундамента для выявления течи воды из них;

мелкий текущий ремонт выполнять разрешенными инструментами, соблюдая противопожарные мероприятия и требования санитарных норм в присутствии другого лица.

Сменный персонал цеха, из которого подается газ в газгольдер, по указанию руководства цеха осуществляет спуск и подъем колокола для нанесения на стенки колокола (и телескопа) свежей защитной жидкости или для пополнения воды в подвижном гидрозатворе. Ремонт газгольдера и газопроводов можно проводить только после опорожнения газгольдера от газа и его продувки.

4.ВОЗМОЖНЫЕ НАРУШЕНИЯ В РАБОТЕ ГАЗГОЛЬДЕРОВ, ГАЗОПРОВОДОВ И УСТРАНЕНИЕ НЕПОЛАДОК

При значительном понижении давления газа в газопроводах и, следовательно, заметном понижении колокола или телескопа газгольдера, а также при разрушении газопровода необходимо о случившемся немедленно сообщить руководству цехов, в которых вырабатывается или потребляется газ, и диспетчеру.

При сильном ветре подвижные звенья газгольдера держать в нижней трети его объема. При воздействии сильных порывистых (штормовых) ветров возможен сход верхних направляющих роликов в сторону или их застревание, в этом случае необходимо:

-немедленно о случившемся доложить руководству цеха, в котором вырабатывается или потребляется газ;

-поддерживать подвижные звенья газгольдера в постоянном положении;

-подготовить соответствующие приспособления для установки роликов на место;

-вызвать газоспасателей и пожарников.

При невозможности устранения нарушений газгольдера в рабочем состоянии, по распоряжению руководства цеха отключить газгольдер и продуть его азотом, оставляя колокол в прежнем положении. Порядок проведения остановки газгольдера и мероприятия по обеспечению безопасности должны быть предусмотрены в производственных инструкциях.

При отключении электроэнергии, неисправности вентилятора, отсутствии света в камере газового ввода, необходимо потребовать от соответствующих служб принятия мер к устранению неполадок.

При значительном падении уровня воды в резервуаре газгольдера требуется:

-осмотреть дренажи днища газгольдера;

-проверить закрытие спускной задвижки, расположенной на штуцере днища резервуара (после предварительного проветривания камеры десятиминутной

работой вентиляции);

-принять меры к ликвидации утечки воды (при сильной утечке воды газгольдер отключают на капитальный ремонт).

При прекращении в зимнее время подачи пара на отопление газгольдеров требуется опустить телескоп (подвижный гидрозатвор) и принять меры к восстановлению подачи пара. Если подачу пара быстро восстановить не удается, следует открыть дренажи и спустить конденсат из паропроводов.

При обнаружении утечки газа в приямке газгольдера необходимо проветрить камеру газового ввода, включить вентилятор, открыть двери и окна. Запрещается работать в приямках в одиночку.

Поддерживать постоянный уровень воды в отсеке сливного бака, для того чтобы не происходило выделение газа в атмосферу. Необходимо помнить, что пробные краны сливного бака должны быть всегда закрыты.

При обрыве троса подъемного приспособления клапанной коробки необходимо:

-следить за переливом воды через клапанную коробку (в воронку);

-проверить (при наличии трубы для сброса газа в атмосферу) плотное закрытие байпасной задвижки к трубе сброса газа в атмосферу;

-снять с клапанной коробки крышку, одновременно проветривая вентилятором камеру газового ввода, и закрепить новый трос.

При неисправности контрольно-измерительных приборов, а также при обрыве канатов, соединяющих контрольно-измерительные приборы с колоколом, следует немедленно уведомить об этом руководство цеха и службу КИП. При этом объем газа в газгольдере необходимо определять визуально, наблюдая за положением колокола и телескопа. Следует помнить, что опускать колокол ниже положения «минимум» нельзя.

5.ХРАНЕНИЕ ГАЗА В МОКРЫХ ГАЗГОЛЬДЕРАХ

5.1 НАИБОЛЕЕ ПРИМЕНЯЕМЫЕ ГОРЮЧИЕ ГАЗЫ

Ацетилен, этин, С2Н2

Физико-химические свойства: Мол. масса 26,04; плотн. в сжиженном состоянии 620,8 кг/м при т-ре -83 °С; т. кип. -83,6 °С; плотн. по воздуху 0,9107; коэф. диф. в воздухе 0,14 см /с; тепл. crop. --1301 кДж/моль: в воде растворяется.

Пожароопасные свойства: Горючий и взрывоопасный газ. Т. самовоспл. 335 °С; нижн. конц. предел распр. пл. 2,5 % об.: верхн. предел распр. пл. в воздухе зависит от энергии источника зажигания: при обычной мощности источника зажигания (30 Дж) 81 % об.; при увеличении мощности источника зажигания до 210 Дж 100 % об.

Получают ацетилен в результате реакции карбида кальция и воды. СаС2 + 2Н2О = 2С2Н2 + Са(ОН)2

Ацетилен является самым универсальным (и по сути единственным) горючим газом для газопламенных работ. При сгорании этот газ дает наилучшее «концентрированное» пламя с восстановительными свойствами.

Применение ацетилена ограничено только дефицитом данного газа и его высокой стоимостью. Все остальные горючие газы при проведении газопламенных работ рассматриваются только как заменители ацетилена.

Пропан, С3Н8.

В промышленных масштабах получают в результате переработки нефти. Наиболее распространенный заменитель ацетилена. Особенно широкое применение пропан находит в газовой резке, пайке. Окислительные свойства пламени не позволяют применять этот газ при проведении сварочных работ. Температура горения пропана в чистом кислороде достигает 2800°С.

Физико-химические свойства: Бесцветный газ. Мол. масса 44,096; т. кип. -42,06°С; lgp = 5,95547 - 813,864/(248,116 + t) при т-ре от -189 до -42°С; коэф. диф. газа в воздухе 0,0977 см2/с; тепл. образов. -103,8 кДж/моль; тепл. crop. -2044 кДж/моль.

Пожароопасные свойства: Горючий газ. Т. всп. -96°С (расч.); т. самовоспл. 470°С; конц. пределы распр. пл., % об.: 2,3-9,4 в воздухе, 2,3-55 в кислороде, 2,1-25 в гемиоксиде азота, 5,0 в хлоре, 6,5-33,5 в диоксиде азота; макс. давл. взрыва 843 кПа; макс, скорость нарастания давл. 24,8 МПа/с; миним. энергия зажигания 0,25 мДж; МВСК и миним. флегм, БЭМЗ 1,92 мм; норм, скорость распр. пл. 0,39 м/с. Благодаря своим физическим свойствам пропан хранится под небольшим давлением (0,7 мПА) в сжиженном состоянии, что позволяет поставлять в баллонах большие объемы газа. Наибольшие неудобства при работе с пропаном возникают при отрицательных температурах окружающей среды, когда давление пропана в баллоне опускается и не позволяет получать из баллона газообразный пропан в необходимом количестве. Отдельно стоит отметить применение пропана с использованием в качестве окислителя атмосферного воздуха. Пайка твердым припоем с температурой плавления до 800оС, пайка меди, устранение загрязнений и старых лакокрасочных покрытий, сушка и подогрев пламенем, кровельные работы. Для подобного рода работ применяется специальное оборудование.

Бутан, С4Н10.

Физико-химические свойства: Бесцветный газ. Мол. масса 58,123; плотн. 578,9 кг/м3 при 20 °С; плотн. по воздуху 2,0665; вязкость пара 73,9-105 Па/с при 20 °С; т. плавл. -138,35 °С; т. кип. -0,5 °С; lgp = 6,00525 - 968,098/(242,555 +1) при т-ре от -138 до 0 °С; тепл. образов. -126 кДж/моль; тепл. crop. -2657 кДж/моль. Пожароопасные свойства: Горючий газ. Т. всп. -69 °С (расч.); т. самовоспл. 405 °С; МВСК при разбавлении диоксидом углерода 14,9, при разбавлении азотом 12 % об. --10 при 100 °С; миним. флегм, конц., % об.: диоксида углерода 29, азота 41; макс. давл. взрыва 843 кПа; макс. норм, скорость распр. пл. 0.45 м/с: БЭМЗ 0.98 мм; миним. энергия зажигания 0,25 мДж.

Газовые смеси.

Наряду с чистыми газами в процессе производства применяются и газовые смеси примером которых являются смеси углеводородов: пропана, бутана, изобутана в сжиженном состоянии (СУГ). Сжиженными газами называют такие газы, которые при нормальных условиях находятся в газообразном состоянии, но уже при небольшом повышении давления превращаются в жидкости и, наоборот, при снижении давления легко испаряются.

5.2 ХРАНЕНИЕ ГАЗОВ В СЖАТОМ СОСТОЯНИИ

Газы в сжатом состоянии хранят в газгольдерах, в сжатом, растворенном или сжиженном состоянии -- в баллонах и в сжатом или сжиженном состоянии -- в ре-зервуарах. В зависимости от применяемого давления газгольдеры подразделяются на два класса: низкого (до 7000Пa) и высокого (от 0,07 до 3 МПа) давления. Газгольдеры низкого давления бывают мокрые и сухие, а газгольдеры высокого давления -- цилиндрические со сферическими днищами и сферические. Сухие газгольдеры сложны в эксплуатации и очень пожароопасны. В настоящее время они вытеснены мокрыми газгольдерами.

Мокрые газгольдеры просты по конструкции, надежны в эксплуатации и менее опасны в пожарном отношении. Они рассчитываются на максимальное давление 7000 Па. Наибольшее распространение получили газгольдеры объемом 600, 1000, 6000, 10 000, 20000 и 30000 м3. Газгольдеры объемом 30 000 м3 имеют диаметр 43,6 м, высоту 33,21 м и массу 642,7 т.

Мокрый газгольдер состоит из неподвижного резервуара, наполненного водой, в котором плавает колокол (опрокинутый стакан). Газ под колокол поступает по газопроводу 1, а выходит по газопроводу 7. При наполнении газгольдера колокол поднимается, а при опорожнении -- опускается. Ролики при этом скользят по направляющим шинам и устраняют качение и перекос колокола.

Если в газгольдере хранят большие количества газа (свыше 10--15 тыс. м3), то он кроме колокола имеет звенья (телескопы), обеспечивающие необходимую вместимость газгольдера. В результате давления газа колокол поднимается и тянет за собой телескопы, находящиеся в зацеплении с желобами. При поднятии колокола и звеньев желоба заполняются водой и создают гидравлические затворы, обеспечивающие герметичность соединения подвижных элементов газгольдера. Если масса конструкций (колокола и звеньев) недостаточна для создания необходимого давления газа в газ-гольдере, применяют специальные грузы.

Пожарная опасность мокрых газгольдеров заключается в возможности образования ГК и взрывов как внутри газгольдера и его коммуникаций, так и в здании, где установлен газгольдер, причем газгольдеры в здании более опасны, чем газгольдеры вне здания, так как между газгольдером и стенами здания может создаваться взрывоопасная смесь газа с воздухом.

При нормальных условиях эксплуатации внутри газгольдера, заполненного газом, появление горючей смеси невозможно, так как в газгольдере и газопроводах давление всегда больше атмосферного, что исключает проникновение туда воздуха. Подсос воздуха происходит лишь при вакууме, возникающем в результате полного опорожнения газгольдера, заклинивания колокола, интенсивной принудительной откачке газа в количестве, превышающем его поступление, либо растворения газа в воде при длительном его хранении. Причинами заклинивания колокола являются заедание роликов, сильное обледенение стенок газгольдера, а также усиленное потребление газа компрессорами или вентиляторами.

Большинство взрывов и пожаров газгольдеров происходит в момент их ремонта и в период пуска после ремонта (включение газгольдера в сеть и наполнение его газом). Горючая смесь может образоваться при неполном удалении газа из системы, отсутствии или недостаточном времени продувки, негерметичном отключении коммуникаций от газгольдера.

Большую опасность представляет образование горючей смеси в зданиях газгольдеров, камерах управления и колодцах. Выход газа из газгольдеров в помещения или атмосферу возможен в результате: утечки газа через неплотности швов и гидравлические затворы (Рис. 3) колокола и звеньев; утечки воды из резервуара или гидрозатворов; резкого повышения давления газа, которое может привести к выбросу воды и газа через затворы; наличия неплотностей во фланцевых соединениях и сальниках запорной арматуры; переполнения газгольдеров газами при неисправности систем автоматической блокировки отключения установок нагнетания газа; сильных перекосов и заклинивания колокола и звеньев, которые приводят к одностороннему обнажению затворов.