Размещено на http://www.allbest.ru/

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОБЖИМНОГО СТАНА ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ТРУБЫ 89х13 НА ТПА-80

Курсовой проект

РЕФЕРАТ

Данный курсовой проект носит учебный характер и выполняется с целью ознакомления и отработки навыков технико-экономических расчётов. В курсовом проекте рассчитываются основные технико-экономические показатели работы внедренного обжимного стана для производства труб на ТПА-80. Методика расчета позаимствована из методических указаний по экономическим расчётам [1]. По результатам работы можно сделать вывод, что внедрение обжимного стана было целесообразно и экономически выгодно.

ВВЕДЕНИЕ

Темы проектов производства горячекатаных труб весьма разнообразны. Это и производство продукции по новой технологии, и освоение новых видов продукции, и модернизация и реконструкция. Особенности заключаются в том, что при производстве новой продукции или использовании новой технологии необходим расчёт эксплуатационных (текущих) затрат по полной себестоимости продукции для каждого варианта. При реконструкции и техническом перевооружении действующего объекта эксплуатационные расходы рассчитываются также по вариантам, но по изменяющимся статьям затрат в себестоимости продукции. Удельные нормы расхода сырья, основных и вспомогательных материалов, топлива, электроэнергии, пара, воды и т.п. принимаются по результатам расчетов материальных и тепловых балансов. По методу расчета изменяющиеся статьи затрат могут быть объединены в следующие группы:

1) изменение норм прямых затрат;

2) изменение себестоимости при изменении нормы расхода сырья, материалов;

3) изменение себестоимости при изменении цен на сырьё, материалы, топливо и другие материальные ресурсы;

4) экономия (перерасход) затрат при замене одного вида ресурсов другими;

5) экономия (перерасход) затрат при изменении извлечения металлов и попутных компонентов из перерабатываемого сырья вследствие изменения качества и структуры руд;

6) изменение себестоимости при изменении производительности труда;

7) изменение себестоимости по статье “Амортизация”, в случае, когда необходимы капиталовложения в основные фонды;

8) изменение себестоимости за счёт условно-постоянных расходов;

9) изменение себестоимости за счёт изменения объёмов производства;

10) изменение себестоимости при изменении численности работающих.

Следует обратить внимание и на то, что при производстве новой продукции или создании нового производства сумма инвестиций включает: затраты на подготовку производства, затраты на научно-исследовательские разработки, лицензии и т.п., затраты на производство продукции. В случае совершенствования существующей технологии (реконструкции, модернизации, рационализации) необходим расчет дополнительных инвестиций на совершенствование с учётом стоимости ликвидируемого оборудования или его узлов, если таковое предусматривается проектом; стоимости производственных затрат, которые определяются по смете затрат на проектирование; стоимости приобретаемых основных производственных фондов, нематериальных активов; стоимости прироста (снижения) оборотных средств[1].

1. СУЩНОСТЬ ПРОЕКТА ВНЕДРЕНИЯ ОБЖИМНОГО СТАНА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ТРУБ НА ТПА-80

В апреле 1987 г. был запущен в эксплуатацию трубопрокатный цех № 3. В состав цеха Т-3 входит ТПА-80 с непрерывным раскатным станом. ТПА-80 состоит из прошивного, непрерывного и редукционного станов.

Прошивной стан предназначен для прошивки заготовок в гильзы размером 98-126х14-22 мм.

Непрерывный стан предназначен для прокатки черновых труб размером 91-94х3,0-13,0 мм из толстостенных гильз на свободно плавающей цилиндрической оправке в восьми последовательно расположенных клетях. Для равномерного обжатия стенки гильзы по окружности каждая клеть по отношению к предыдущей повернута на 90°.

Редукционный стан предназначен для производства труб размерами от 28 до 89 мм, толщиной стенки от 2,5 до 13,0 мм из углеродистых и легированных марок сталей.

Схема компоновки оборудования ТПА-80 приведена на рисунке 1.

Производство бесшовных труб предъявляет высокие требования к качеству исходной заготовки, как по состоянию поверхности, так и по однородности макро- и микроструктуры по сечению заготовки, в том числе центральной зоны. Максимально полно эти требования выполняются при производстве заготовок путём продольной прокатки литого металла на заготовительных станах.



Рис.1

В 1990 г. на Волжском трубном заводе введён электрометаллургический комплекс по производству круглых и квадратных заготовок проектной мощностью 1,1 млн. т. жидкой стали в год.

Технологическая схема выплавки и разливки стали на ВТЗ

1-скрапной двор; 2-бункеры для добавок; 3-электодуговая печь; 4-разливочный ковш; 5-печь-ковш; 6-установки вакуумкислородного рафинирования (ВКР); 7-МНРС (машина непрерывной разливки слитков); 8- холодильник; 9-оборудование для контроля и очистки; 10-транспорт для заготовок; 11-устройства для контроля качества и огневой зачистки заготовок

Рис. 2

Внепечная обработка стали, позволяет получить низкое содержание примесей:

Содержание газов в стали: кислород 0,0015-0,0030, азот 0,005-0,010, водород - не более 0,0002.

Использование НЛЗ (непрерывнолитой заготовки) ОАО “ВТЗ” целесообразно с экономической точки зрения (себестоимость НЛЗ ниже себестоимости катаной заготовки на 33% - по экспертным оценкам). Проведённые расчёты подтверждают возможность использования НЛЗ в условиях цеха Т-3 на ТПА-80 с учётом рекомендаций и незначительной реконструкции оборудования.

В связи с очевидной экономической выгодой использования НЛЗ производства ОАО “ВТЗ” в качестве заготовки мною предлагается ввести в технологическую цепочку производства труб на ТПА-80 обжимной стан. В модернизированном варианте технологическая цепочка будет выглядеть следующим образом: непрерывнолитая заготовка диаметром 156 мм нагревается в ПШП (печи с шагающим подом) до температуры 1220 - 1260 ?С по действующей технологии. Из печи заготовка по рольгангу поступает на ножницы горячей резки, где разрезается на длины 0,7 - 2м в зависимости от задания ПРБ (планово-распределительного бюро) и таблицы прокатки. После отрезки заготовка по рольгангу подаётся на входную сторону обжимного стана. Для обеспечения надёжного захвата, задающие ролики входного рольганга располагаются под углом, за счёт чего при транспортировке заготовка приобретает вращательное движение и захватывается валками. В обжимной клети заготовка обжимается до диаметра 115 - 120 мм в зависимости от требований вальцовщика прошивного стана с учётом износа валков прошивного стана. После обжатия заготовка передаётся на входную сторону прошивного стана и прошивается по действующей технологии.

Рассчитаем рентабельность проекта, убедимся в его экономической целесообразности.

2. РАСЧЁТ ОСНОВНЫХ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

2.1 Расчет производственной мощности цеха Т-3

Производственная мощность определяется на основе анализа складывающихся тенденций изменения емкости рынка и представляет собой максимально возможный выпуск продукции за год при использовании прогрессивной технологии и рациональной организации производства и труда. Методика расчета производственной мощности должна учитывать специфические особенности проектируемого производства. Для непрерывных процессов расчет производится по выражению:

, (2.1)

где n - количество единиц ведущего оборудования;

П - часовая производительность единицы ведущего оборудования в натуральных единицах;

Тэф - годовой эффективный фонд времени работы оборудования, равный рассчитанному фонду времени за вычетом времени на планово-периодические ремонты и технологические остановки (режимный фонд времени, в свою очередь, равен: в непрерывных производствах календарному фонду времени Ткал=365·24=8760 часов).

ч;

П=40 т/ч.

Тогда по формуле (2.1):

тонн.

Таблица 2.1 Расчет потребного количества металла для выполнения производственной программы

Наименование изделия	Производственная программа, т.	Металл	Размер мм	Заправочный коэффициент	Потребное кол-во металла, Т.
труба 89х13	300 000	Сталь 20	89х13	1,15	345 000

Заправочный коэффициент - это отношение количества заданного металла (веса заготовки) к весу готового изделия.

Таблица 2.2 Баланс металлов

1 Баланс металлов
	Показатели
1.Обработка: запуск металла на 1 т. готовой продукции, кг.	1 150
2.Получение: а) готовая продукция, кг.	1 000
б) возвратные отходы, кг.	135
в) брак, кг.	5
г) безвозвратные отходы, кг.	10
3.Выход годного	0,87
4.Процент брака, %	0,5

Таблица 2.3 Удельные нормы расхода на 1 т. готовой продукции

	ед. изм.	расход на 1 т. изделия
1.Вспомогательные материалы
а) триполифосфат натрия Na2(PO4)2	кг	3
б) катанка	кг	1
2.Энергетические ресурсы
а) эл. энергия	кВт/час	15
б) сжатый воздух	м?	0,55
в) вода техническая	м?	3,5
г) вода оборотная	м?	0,06
3.Топливо:
природный газ	у.т.	0,0738

Таблица 2.4 Перечень и количество оборудования, применяемого в цехе и его назначение

N	Наименование оборудования	Назначение	Кол-во, шт.
1	Методическая печь с шагающим подом	Нагрев заготовки	1
2	Ножницы горячей резки	Резка заготовки	1
3	Обжимной стан	Обжатие заготовки	1
4	Прошивной стан	Прошивка	1
5	Непрерывный стан	Прокатка	1
6	Оправкоизвлекатель	Извлечение оправки	1
7	Дисковая пила	Обрезка неровного конца	1
8	Индуктор	Подогрев трубной заготовки	1
9	Редукционный стан	Редуцирование	1

Таблица 2.5 Общая сумма капитальных вложений

№	Направления капитальных вложений	Сумма, млн. руб.
1.	Приобретение земли	-
2.	Подготовка площадки	-
3.	Приобретение лицензии	-
4.	Здания и сооружения	-
5.	Оборудование (обжимной стан)	3,9
6.	Замещение оборудования с коротким сроком службы	-
7.	Подготовка производства	0,288
	Всего:	4,128

Таблица 2.6 Стоимость основных фондов и амортизационные отчисления

	ед. изм.	кол-во	цена един., тыс.руб.	сумма, тыс. руб.	амортиз. отчисл.
					норма, %	сумма, тыс. руб.
1.Здания и сооружения
1.1.Производственное здание	м?	300000	0,5	150000	3	4500
1.2.Бытовые и административные помещения	м?	3000	1,5	4500	3	135
1.3.Сооружения (вентиляционный кирпич, труба)	тыс. руб.	10000	1	10000	3	300
Итого по зданиям и сооружениям:				164500		4935
2.Оборудование
1.Методическая печь.	шт.	1	16000	16000	8	1280
2. Обжимной стан	шт.	1	3900	3900	3,4	132,6
2. Ножницы горячей резки	шт.	1	750	750	5	37,5
3. Прошивной стан	шт.	1	5000	5000	3,4	170
4. Непрерывный стан	шт.	1	4080	4080	3,2	130,56
5. Оправкоизвлекатель	шт.	1	146	146	1	1,46
6.Дисковая пила	шт.	1	815	815	5.2	42,38
7.Блок индукторов	шт.	1	1500	1500	1	15
8. Редукционный стан	шт.	1	5530	5530	4	221,2
Всего по оборудованию:	тыс. руб.			37721		2030,7

2.5 Расчет норм выработки оборудования

, (2.2)

где Тсм - время смены, Тсм = 480мин;

Тп-з - подготовительно-заключительное время, в минутах;

Тоб - время обслуживания рабочего места, в минутах;

Тп-рег - время регламентированных перерывов, в минутах;

to - время основной работы, в минутах;

tв - время вспомогательной работы, в расчете на одно изделие, в минутах;

Q - вес изделия после обработки, кг;

, (2.3)

где l - длина изделия после обработки, м;

v - скорость обработки, м/мин.

Норма выработки при нагреве:

Нвыр = Пп·Тсм, (2.4)

где Пп - производительность печи, Пп = 60 т/час, (практические данные).

Нвыр = 60·8 = 480 т/см.

Норма выработки при обжатии заготовки,

Нвыр = = 474 т/см.

Норма выработки при резке заготовки,

Нвыр = = 474 т/см.

Норма выработки при прошивке,

Нвыр = = 421 т/см.

Норма выработки при прокатке,

Нвыр = = 455 т/см.

Норма выработки при извлечении оправок,

Нвыр = = 542 т/см.

Норма выработки при обрезке неровного конца,

Нвыр = = 482 т/см.

Норма выработки при нагреве заготовки в индукторе,

Нвыр = = 440 т/см.

Норма выработки при редуцировании,

Нвыр = = 405 т/см.

обжимный стан сталь труба

2.6 Расчет численности рабочих

Расчет численности рабочих начинается с разработки проектного баланса рабочего времени на одного рабочего. Цех работает по непрерывному графику.

2.6.1 Расчет трудоемкости обработки одной тонны годного

2.6.1.1 Норматив обработки одной тонны годного в станко-часах, по увеличению выхода годного

Нст-ч = , (2.5)

где Кз - заправочный коэффициент на данной операции, т.

При нагреве, Нст-ч = = 0,019 ч.

При обжатии заготовки, Нст-ч = = 0,019 ч.

При резке заготовки, Нст-ч = = 0,019 ч.

При прошивке, Нст-ч = = 0,022 ч.

При прокатке, Нст-ч = = 0,020 ч.

При извлечении оправки, Нст-ч = = 0,017 ч.

При обрезке неровного конца, Нст-ч = = 0,019 ч.

При нагреве заготовки в индукторе, Нст-ч = = 0,021 ч.

При редуцировании, Нст-ч = = 0,023 ч.

2.6.1.2 Определение норматива обработки одной тонны годного в человеко-часах (трудоемкость)

Нчел-ч = Нст-ч·Чр, (2.6)

где Чр - число рабочих, обслуживающих единицу оборудования данного вида в течении смены.

При нагреве, Нчел-ч = 0,019·4 = 0,076.

При обжатии Нчел-ч = 0,019·3 = 0,057.

При резке заготовки, Нчел-ч = 0,019·2 = 0,038.

При прошивке, Нчел-ч = 0,022·3 = 0,066.

При прокатке, Нчел-ч = 0,020·2 = 0,040.

При извлечении оправки, Нчел-ч = 0,017·3 = 0,051.

При обрезке неровного конца, Нчел-ч = 0,019·1 = 0,019.

При нагреве заготовки в индукторе Нчел-ч = 0,021·1 = 0,021.

При редуцировании, Нчел-ч = 0,023·2 = 0,046.

Таблица 2.7 Проектный баланс рабочего времени

№	Наименование показателей	Производство непрерывное
1	Календарное число дней в году	365
2	Выходные и нерабочие дни согласно графика сменности	104
3	Праздничные дни	10
	Итого номинальный фонд рабочего времени	252
4	Невыход по причинам, всего	44
	В том числе
	-основные и дополнительные отпуска	33
	- болезни и декретные отпуска	8
	- выполнение гос. обязанностей	2
	- прочие	1
	Итого эффективный фонд рабочего времени, дней	208
	Итого эффективный фонд рабочего времени, ч	4992

По данным таблицы определим коэффициент подмены, (коэффициент списочного состава), рассчитывается как отношение режимного фонда рабочего времени работы предприятия к действительному фонду рабочего времени одного рабочего

2.6.2 Определение явочной и списочной численности рабочих

Далее определяется явочная численность (), то есть минимальное количество рабочих, необходимое для выполнения задания по производству продукции за смену, определяемая путем расстановки по рабочим местам (по технологической схеме производства).

Таблица 2.8 Списочная численность рабочих цеха

Наименование групп и профессий рабочих	Кол-во смен в сутки	Явочное число рабочих в :	Коэф. подмены	Списочное число рабочих, чел
		Смену, чел	Сутки, чел
1. Основные рабочие
1.1 Нагревальщики	3	2	6	1,21	7
1.2 Вальцовщики	3	16	48	1,21	58
1.3 Резчики	3	2	6	1,21	7
1.4 Правильщики	3	2	6	1,21	7
1.5.Сортировщики-сдатчики	3	8	24	1,21	29
Итого основных рабочих		30	90	1,21	122
2.Вспомогательные рабочие
2.1 Крановщики	3	6	18	1,21	22
2.2 Слесари	3	8	24	1,21	29
2.3 Электрики	3	4	12	1,21	15
2.4 Энергетики	3	2	6	1,21	7
2.5 Газовщики	3	2	6	1,21	7
2.6 Автоматчики	3	2	6	1,21	7
2.7 Контролеры ОТК	3	4	12	1,21	15
Итого вспомогательных рабочих		28	84		102
Всего рабочих		58	186		224

Численность руководителей, специалистов и служащих определяется в соответствии с производственной структурой объекта, штатным расписанием или нормами обслуживания.

Удельный вес этой категории работников в общей численности работников цеха не должен превышать ИТР - 10, служащие - 1, МОП - 3.

Таблица 2.9 Штатное расписание ИТР, служащих, МОП, и их годовой фонд оплаты труда

Должность	Кол-во чел.	Месячный оклад, руб.	Сумма окладов за мес., руб.	Сумма окладов за год, руб.	Район. коэф., руб.	Сумма окладов за год с район. коэф., руб.
ИТР
Начальник цеха	1	50000	50000	600000	0,15	690 000
Зам.нач.цеха	2	25000	50000	600000	0,15	690 000
Гл. энергетик	1	25000	25000	300000	0,15	345 000
Гл. механик	1	25000	25000	300000	0,15	345 000
Гл. контролер	1	20000	20000	240000	0,15	276 000
Ст. мастер	1	20000	20000	240000	0,15	276 000
Мастер	4	18000	72000	864000	0,15	993 000
Нач.смены	4	20000	80000	960000	0,15	1 104 000
ИТОГО:	15					4 719 000
Служащие
Бухгалтер	1	6500	6500	78000	0,15	89 700
Табельщик	1	4500	4500	54000	0,15	62 100
ИТОГО:	2					151 800
МОП	2	1000	2000	24000	0,15	27 600
ИТОГО:	2	1000	2000	24000		27 600
ВСЕГО:	27					4 898 400

Таблица 2.10 Расчет структуры трудящихся в цехе

	Всего трудящихся	В том числе
		Рабочие	ИТР	служащие	МОП
		основные	вспомог	всего
Численность, чел	243	122	102	224	15	2	2
Удельный вес, %	100	50,2	42,0	92,2	6,2	0,8	0,8

2.7 Организация и планирование заработной платы

Расчет фонда заработной платы проведем раздельно для каждой категории работников, а по рабочим отдельно для основных и вспомогательных. Сначала рассчитывается тарифная заработная плата на единицу годной продукции по формуле:

Зт = ТссНчел-ч , (2.7)

где Зтi - заработная плата по тарифу на единицу годной продукции;

Тссj - средняя тарифная ставка рабочих на j - операции, чел-час;

Нчел-ч - трудоемкость выполнения j - той операции.

Если операцию выполняют несколько человек, то средняя тарифная ставка рассчитывается по формуле:

, (2.8)

где Тс1, Тс2, Тсn - часовые тарифные ставки рабочих соответствующих разрядов, выполняющих данную операцию, руб.;

Пj - число рабочих каждого разряда на j - ой операции, чел.;

Rч - явочное число рабочих на j - ой операции, чел.

Результаты расчетов занесены в таблицу 2.11.

Таблица 2.11 Расчет тарифной заработной платы, на единицу готовой продукции на изделие, труба 89 x 13, программа 300000т

Наименование операции	штат рабочих по разрядам	Средняя тарифная ставка, руб.	Трудоемкость операции. Нчел-ч.	Зарплата по тарифу на 1 т., руб.	Зарплата по тарифу на программу, руб.
	3	4	5	6	7
	час. тарифные ставки по разрядам, руб.
	6,64	7,46	8,58	10	11,2
1.При нагреве	6	6	4	-	-	7,43	0,092	0,684
2.При обжатии			4	4	4	7,445	0,123	0,916
3.При резке заготовки	4	2	2	-	-	7,33	0,072	0,528
4.При прошивке	-	-	4	4	4	7,445	0,123	0,916
5.При прокатке	-	-	2	2	4	10,245	0,077	0,789
6.При извлечении оправок	4	4	4	-	-	5,673	0,096	0,545
7.При обрезке неровного конца	2	2	-	-	-	7,05	0,036	0,254
8. При нагреве в индукторе	-	4	-	-	-	7,46	0,039	0,29
9.При редуцировании	-	-	-	4	4	10,6	0,086	0,912
ИТОГО:		5,834	1750200

2.8 Расчет фонда оплаты труда рабочих

Фонд заработной платы производственных рабочих состоит из основной заработной платы с районным коэффициентом и дополнительной зарплаты.

В основную заработную плату включаются все виды оплат, связанных с работой, и за фактически выполненную работу.

В основную заработную плату включаются:

Заработная плата по тарифу.

Премии за выполнение и перевыполнение производственных заданий в соответствии с положениями о премировании.

, (2.9)

где Кпр = 60.

Доплаты за работу в ночное и вечернее время;

КНВ = = 17,5.

Доплаты по районному коэффициенту к зарплате;

Зрк = (ЗТ+ЗПР+ЗНВ) РК, (2.10)

где РК = 15%.

5. Расчет дополнительной зарплаты.

Заработная плата за время очередных отпусков:

ЗОТП = ЗОСН КОТП, (2.11)

где ЗОСН - сумма основной зарплаты очередного отпуска;

КОТП = коэффициент оплаты очередного отпуска;

КОТП = , (2.12)

где tотп - продолжительность отпуска в днях;

Тд - действительный фонд времени рабочего по балансу рабочего времени, дни.

КДОП = ; (2.13)

КДОП = = 0,15,

где КДОП - общий коэффициент дополнительной заработной платы к основной зарплате.

Результаты расчетов занесены в таблицу 2.12.

Таблица 2.12 Расчет фонда оплаты труда производственных рабочих (при расчете численности рабочих по нормам времени), руб.

1.Заработная плата по тарифу, Зт на 1т.	5,834
2.Заработная плата по тарифу на программу	1 750 200
3.Премия, Зпр = ЗтКпр/100, Кпр = 60	1 050 120
4.Доплаты за работу в ночное время Знв = ЗтКнв/100	306 285
5.Итого (2+3+4)	3 106 605
6.Доплата по районному коэффициенту, Зрк = (2+3+4)·0,15	465 992,25
7.Основная зарплата с районным коэффициентом, Зосн	3 572 600,25
8.Фонд дополнительной зарплаты, Здоп	535 890,04
9.Всего заработной платы, ФЗП	4 108 490,29

Таблица 2.13 Штатное расписание вспомогательных рабочих, и их годовой фонд оплаты труда

Должность	Кол-во чел.	Месячный оклад руб.	Сумма окладов за мес., руб.	Сумма окладов за год, руб.	Район. коэф.	Сумма окладов за год с районным коэф, руб.
1. Крановщики	22	7 600	167 200	2 006 400	0,15	2 307 360
2. Слесари	29	6 200	179 800	2 157 600	0,15	2 481 240
3. Электрики	15	8 200	123 000	1 476 000	0,15	1 697 400
4. Энергетики	7	8 200	57 400	688 800	0,15	792 120
5. Газовщики	7	9 000	63 000	756 000	0,15	869 400
6. Автоматчики	7	9 000	63 000	756 000	0,15	869 400
7. Контролеры ОТК	15	7 600	114 000	1 368 000	0,15	1 573 200
ИТОГО:	102					10 590 120

2.9 Расчёт накладных расходов

Накладными называются расходы, управлением, организацией и обслуживанием производства в масштабе цеха (цеховые расходы в масштабе предприятия, общезаводские в и прочие производственные расходы)

2.9.1 Расчет расходов по обслуживанию производства

К расходам на обслуживание производства относятся:

- расходы на содержание, эксплуатацию и ремонт оборудования (РСЭО) (без амортизации, которая учитывается отдельно);

- стоимость услуг вспомогательных цехов (затраты на внутризаводскую перекачку или пневматическое транспортирование сырья, полуфабрикатов, готовых продуктов);

- износ приспособлений специального назначения;

- прочие целевые расходы (износ пресс-форм, стоимость катализаторов, сорбентов и т. п.).

Таблица 2.14

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО)

	Наименование статей затрат	Сумма, руб.	Примечание
1.	Содержание и эксплуатация оборудования	40 614	2% от стоимости оборудования
2.	Ремонт оборудования	152 303	5-10% от стоимости оборудования
3.	Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих	10 590 120	Данные таблицы 2.13
4.	Единый социальный налог	3 770 083	35,6% к фонду оплаты труда
6.	Прочие расходы	2 183 323	15-20% от суммы предыдущих расходов
	ИТОГО:	16 736 443

2.9.2 Расчет расходов по управлению

Расходы на управление и организацию производства в целом по предприятию включают в себя заработную плату с отчислением на социальные нужды руководителей, специалистов и служащих, затраты на содержание и ремонт зданий и сооружений, расходы на служебные командировки и перемещения, подготовку и переподготовку кадров, содержание военной и пожарной охраны и т. д.

Таблица 2.15 Смета цеховых расходов

	Наименование статей расходов	Сумма, руб.	Примечание
1	Фонд оплаты труда руководителей и специалистов	4 898 400	Данные таблицы 2.9
2	Единый социальный налог	1 743 830	35,6% от фонда оплаты труда
3	Содержание зданий и сооружений	8 225 000	4-6% от стоим. зданий и сооруж.
4	Ремонт зданий и сооружений	3 290 000	2-2,5% от стоим. зданий и сооруж.
5	Охрана труда	616 274	15-20% от основной зарплаты рабочих
6	Прочие расходы	4 693 376	20-30% от суммы предыдущих расходов
	ИТОГО	23 466 880

Таблица 2.16 Общая смета накладных расходов

	Статьи затрат	Пояснения к расчетам	Сумма, руб.
1.	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (без амортизации)	Данные таблицы 2.14	16 736 443
2.	Цеховые расходы	Данные таблицы 2.15	23 466 880
3.	Общезаводские и прочие производственные расходы	20-25% стоимости передела	1 032 000
4.	Внепроизводственные расходы	5-6%	227 040
	Итого:		41 462 363

Таблица 2.17 Калькуляция себестоимости продукции (труба 89х13, программа 300 000т)

	Статьи затрат	ед. изм.	на 1т	на программу
			кол-во	цена, руб.	сумма, руб.	кол-во	сумма, руб.
1.	Сырье и основные материалы	т	1,15	4 500	5 175	345000	1 552 500 000
2.	Возвратные отходы (обрезь + брак)	т	0,135	500	67,5	40500	20 250 000
3.	Безвозвратные отходы	т	0,015	-	-	4500	-
	Итого за вычетом (1-2-3)	т	1	4000	5 107,5	300000	1 532 250 000
4.	Вспомогательные материалы
	Na2(PO4)2	т	0,003	630	1,89	900	567 000
	Катанка	т	0,001	2020	2,02	300	606 000
5.	Электроэнергия на технологические цели	кВт/ч	15	212,6	3189	4500000	956 700 000
	Сжатый воздух	м?	0,55	2,15	1,18	165000	354 750
	Техническая вода	м?	3,5	4,9	17,15	1050000	5 145 000
	Оборотная вода	м?	0,06	470	28,2	18000	8 460 000
6.	Основная зарплата производственных рабочих	руб.	-	-	11,91	-	3 572 600
7.	Дополнительная заработная плата производственных рабочих	руб.	-	-	1,79	-	535 890
8.	Единый социальный налог	руб.	-	-	4,88	-	1 462 622
9.	Амортизация	руб.	-	-	-	-	2 030 700
10.	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	руб.	-	-	-	-	16 736 443
11.	Цеховые расходы	руб.	-	-	-	-	23 466 880
12.	Цеховая себестоимость	руб.	-	-	-	-	2 551 887 885
13.	Общезаводские расходы	руб.	-	-	-	-	1 032 000
14.	Производственная себестоимость	руб.	-	-	-	-	2 552 919 885
15.	Внепроизводственные расходы	руб.	-	-	-	-	227 040
16.	Полная себестоимость	руб.	-	-	8510,49	-	2 553 146 925
17.	Прибыль	руб.	-	-	-	-	382 972 039
18.	Цена	руб.	-	-	9787,06	-	2 936 118 964
19.	Норматив рентабельности к себестоимости, %	%	-	-	-	-	15

2.10 Расчёт нормы безубыточности

Точка (норма) безубыточности - это минимальный критический объём производства продукции в натуральных единицах, при котором обеспечивается нулевая прибыль, то есть доход от продаж равен издержкам производства при 100 %-ном освоении мощностей. Она определяется по выражению

, (2.14)

где Ипост - общая сумма постоянных издержек;

Ц - цена единицы продукции;

В - удельные (на 1т.) переменные издержки.

Подставив данные таблицы 2.17 в формулу (2.14) получим:

34070 т.

График расчёта точки безубыточности

Рис. 3

3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА

Таблица 3.1

Показатели	Единица измерения	Значение показателей
1. Объём производства продукции в натуральном выражении	тыс. тонн	300
2. Стоимость основных производственных фондов	тыс. руб.	202 221
3. Численность работающих	чел.	243
4. Производительность труда	руб./чел.	12 770 753
5. Фонд оплаты труда	тыс. руб.	19 597
6. Среднемесячная зарплата одного работающего	руб.	6 720,5
7. Общие издержки (полная себестоимость): всего выпуска одной тонны	тыс. руб. руб.	2 553 146 925 8510,49
8. Рентабельность продукции	%	15
9. Точка безубыточности	тыс. тонн	34,07

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения курсовой работы был проведён технико-экономический расчёт использования обжимного стана, при производстве труб размером 89 х 13 мм из 20 марки стали, на ТПА-80. Были произведены расчеты основных технико-экономических показателей проекта. Рентабельность продукции составила 15%. Была рассчитана норма безубыточности. Она составила 34,07 тыс. тонн. Принятая программа в 300 тыс. тонн должна принести прибыль размером в 382 972 тыс. руб. Производительность труда составила 12 770 753 руб. / чел. При численности работающих в 243 человека.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Организация и управление производством: Методические указания по выполнению курсовой работы и экономической части дипломного проекта / В.М. Куимов. Екатеринбург: ГОУ УГТУ - УПИ, 2002. 21с.

2. СТП УГТУ - УПИ 1-96 Общие требования и правила оформления дипломных и курсовых проектов (работ). Екатеринбург: ГОУ УГТУ - УПИ, 1996. 33с.

Размещено на Allbest.ru