Гибкая автоматизированная линия изготовления детали типа вал-шестерня

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Гибкая автоматизированная линия изготовления детали типа вал-шестерня

Техническое задание

Спроектировать участок гибкого производства для обработки деталей типа “Вал-шестерня”.

Исходные данные:

Масса детали 4,88 кг

Трудоемкость изготовления 40 мин

Годовая трудоемкость участка 23000 ч

Дополнительные данные в таблице 1.

Таблица 1

Типы операций	, % отн	, мин	Параметры инструмента
			Количество переточек	Количество на операцию, шт.	Масса единицы инструмента, кг	Период стойкости, мин
Токарные			10	5	0,5	20
Фрезерные			5	3	1,2	120
Сверлильные			80	3	0,6	40
Зубофрезерные			5	2	5	320
Шлифовальные			6	1	15	40
Мойка+удаление заусенец
Контрольная
	100	60

Содержание

Введение

Перечень условных обозначений

1. Расчет необходимого количества основного технологического оборудования основного производства

2. Выбор концепции гибкого производства

3. Подбор основного технологического оборудования

3.1 Токарный станок модели 16К20Ф3

3.2 Горизонтальный многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной станок модели ИР500ПМФ4

3.3 Карусельно-шлифовальный станок модели 3762Ф1

3.4 Горизонтальный зубофрезерный станок особо высокой точности, модель 5В371

4. Подбор вспомогательного оборудования и технологической оснастки для организации смены заготовок в РТК

4.1 Организация смены заготовок в РТК

4.2 Инструментальное обеспечение РТК и ГПМ

4.3 Оборудование для формирования и удаления отходов производства

4.4 Оборудование системы безопасности жизнедеятельности

5. Проектирование роботизированных технологических комплексов (РТК)

5.1 Токарный РТК

5.2 Фрезерно-сверлильный РТК

5.3 Зубофрезерный РТК

5.4 Шлифовальный РТК

6. Организация межоперационного транспортирования заготовок и деталей

7. Описание работы гибкой автоматизированной линии АСВ-410.199

Заключение

Библиографический список

Введение

Основным путем повышения эффективности производство является его комплексная автоматизация. Этот процесс особенно актуален в машиностроении, где технологические процессы осложняются большим количеством методов обработки, разнообразием форм и размеров деталей, что в значительной мере определяет выбор станка, метода обработки, инструмента и режима резания. Разнообразие геометрических форм изделий с учетом технологии приводит к разнообразию типов станков, реализующих эти формы с различной точностью.

Основным путем решения проблемы автоматизации является автоматизация механической обработки путем применения станков с ЧПУ для сокращения времени на вспомогательные ходы, промышленных роботов (ПР) для сокращения времени загрузки и выгрузки деталей, инструмента, средств автоматического контроля и диагностики для сокращения процента брака и времени на техническое обслуживание, внедрение групповой технологии обработки для сокращения подготовительно-заключительного времени, времени на переналадку производства, автоматизация межоперационного транспортирования и складирования, объединение станков в автоматические комплексы с использованием управляющих ЭВМ. Этот путь приближает дискретные производство к непрерывным за счет сокращения ручного труда и повышения коэффициента сменности. Особое значение автоматизация имеет для среднесерийного и мелкосерийного производств. В настоящее время 75% всех механически обрабатываемых деталей изготовляются партиями менее 50 штук: тракторов, самолетов, станков и т.д. Автоматизация таких производств требует использования технических средств, позволяющих применить гибкую организацию процесса с быстрой переналадкой производства на выпуск других деталей.

Для решения задачи комплексной автоматизации необходимо осуществление комплекса организационных и технических мероприятий:

1) проектирование и конструирование изделий, допускающих гибкую автоматизацию их изготовления;

2) разработка технологических процессов, разрешающих гибкую автоматизацию механообработки в частности на основе группового метода;

3) создание систем по изготовлению изделий, основанных на применение ЭВМ;

4) использование многооперационных станков с автоматической сменой инструмента по заданной программе обработки;

5) дополнение систем программного управления адаптивными системами, обеспечивающими оптимизацию технологических режимов;

6) непосредственное управление станками от собственных индивидуальных ЭВМ и микропроцессоров;

7) автоматизация межоперационной транспортировки заготовок и изделий;

8) автоматизация складского хозяйства;

9) автоматизация разработки управляющих программ;

10) автоматизация процессов проектирования и конструирования изделий;

11) автоматизация контроля размеров и диагностики неисправностей;

12) автоматизация уборки стружки;

13) программное управление группами станков и автоматических линий от иерархической системы ЭВМ;

14) использование ПР на основе модульного принципа построения для выполнения основных и вспомогательных операций.

В конструкции деталей, обрабатываемых в ГПС, помимо общих требований, должны быть дополнительно предусмотрены следующие:

· Максимальная унификация отдельных элементов обрабатываемых поверхностей.

· Геометрические формы контуров детали должны быть по возможности как можно более простыми.

· Применение наклонных поверхностей должно быть минимальным.

· Размеры взаимного расположения обрабатываемых поверхностей должны быть заданы от базовой поверхности.

· Форма детали должна быть по возможности ближе к правильной геометрической форме, что позволяет использовать стандартный или нормализованный инструмент.

· При разработке ТП должна быть предусмотрена возможность обработки как можно большего числа поверхностей за один установ без перебазирования.

· Черновые базовые поверхности, используемые на одной операции, должны быть по возможности предварительно обработаны и удобны для базирования и закрепления детали.

· Для деталей, на имеющих конструктивных отверстий и элементов наружного и внутреннего контура, которые можно использовать в качестве баз, необходимо предусматривать две максимально разнесенные по габариту отверстия и жестко увязывать их координаты с конструктивными размерами детали.

· Твердость заготовок должна колебаться в небольших пределах, чтобы можно было стабилизировать температуру смены инструмента на станке, исходя из их стойкости.

· Квалитет детали не должен превышать класс точности станка, с тем чтобы на одном станке можно было выполнять как чистовые, так и черновые операции.

· Расположение всех отверстий должно быть задано в прямоугольной системе координат.

· Отношение длины отверстий к диаметрам окружностей должно быть.

· Детали не должны иметь поверхностей, не перпендикулярных к осям отверстий.

· Точно растачиваемые отверстия не должны иметь внутренних выступов, мешающих обработке.

· Необходимо избегать большого разнообразия размеров, отверстий, резьб и допусков на их изготовление.

· Необходимо избегать расточки канавок в отверстиях и внутренней подрезки.

· Радиусы фрезерования нужно задавать возможно большими, так как это повышает стойкость и надежность инструмента.

· Радиусы сопряжений наружных и внутренних стенок нужно задавать одинаковыми.

· Необходимо четко отделять обрабатываемые поверхности от необрабатываемых, предусматривая в конструкции детали выступы достаточной высоты.

· Радиусы сопряжений и высота обрабатываемых поверхностей должны обеспечивать необходимую жесткость инструмента при обработке детали.

К заготовкам, обрабатываемым на РТК, предъявляются повышенные требования:

1) отсутствие заусенцев на кованых и катаных заготовках и прибылей на литых заготовках; обязательная зачистка швов на сварных заготовках;

2) заготовки из легированных труднообрабатываемых сталей должны быть подвергнуты отжиму (улучшению);

3) литые заготовки из чугуна и цветных металлов должны быть зачищены и не иметь литников, прошпатлеваны, проверены на размерную точность (последнее относится к ответственным отливкам).

Деталь технологична на основании приведенных выше расчетов, заготовка также отвечает всем предъявляемым выше требованиям.

Таким образом, гибкое производство представляет собой организационно-техническую производственную систему, позволяющую в мелкосерийном многономенклатурном производстве заменить с минимальными затратами и в кратчайший срок выпускаемую продукцию на новую путем перестройки технологического процесса за счет замены управляющих программ.

Перечень условных обозначений

АСУ - автоматическая система управления;

АТС - автоматизированная транспортно-накопительная система;

ГАЛ - гибкая автоматизированная линия;

ГАУ - гибкий автоматизированный участок;

ГАЦ - гибкие автоматизированные цеха;

ГП - гибкое производство;

ГПМ - гибкий производственный модуль;

ГПС - гибкая производственная система;

ПР - промышленный робот;

РГ ? револьверная головка;

РТК - робототехнический комплекс;

СИО - системой инструментального обеспечения;

ТО - технологическая обработка;

ТП - технологический процесс;

ЧПУ - числовое программное управление;

УВК - управляющий вычислительный комплекс;

УСО - устройства связи с объектом;

УСП - унифицированное сборочное приспособление;

УЧПУ - устройство числового программного управления.

1. Расчет необходимого количества основного технологического оборудования основного производства

Программа запуска определяется по формуле:

(23000/40)*60 = 34500 ч

где - годовая трудоемкость изготовления детали;

- штучное время изготовления одной детали.

Расчетное количество оборудования определяется по формуле:

где - оперативное время изготовления детали на данном типе оборудования, (мин);

- действительный фонд времени работы оборудования. Эта величина связана с режимом работы оборудования. Для автоматизированного производства и двухсменного режима работы = 4025 ч.

Определяем требуемое количество основного технологического оборудования, расчетные значения округляются до ближайшего целого значения :

- токарных станков:

- фрезерных станков:

- сверлильных станков.

- зубофрезерных станков:

- шлифовальных станков:

- моечного оборудования:

- контрольного оборудования.

Коэффициент загрузки для каждого типа оборудования определяется по формуле:

Коэффициент загрузки:

- для токарных станков:

- для фрезерных станков:

- для сверлильных станков:

- для зубофрезерных станков:

- для шлифовальных станков:

- для моечного оборудования:

- для контрольного оборудования:

Средний коэффициент загрузки оборудования на участке определяется по формуле:

Полученные данные используются для построения диаграммы загрузки (рис.1):

Рис. 1. Диаграмма загрузки станков

Количество необходимого инструмента в год определяется по формуле:

где - штучное время работы инструмента при -й операции;

- период стойкости инструмента.

Количество необходимого инструмента в год:

- для токарных станков:

- для фрезерных станков:

- для сверлильных станков:

- для зубофрезерных станков:

- для шлифовальных станков:

- для токарных станков:

- для фрезерных станков:

- для сверлильных станков:

- для зубофрезерных станков:

- для шлифовальных станков:

Количество необходимого инструмента на один день:

- для токарных станков:

- для фрезерных станков:

- для сверлильных станков:

- для зубофрезерных станков:

- для шлифовальных станков:

Масса детали определяется по формуле:

(1.7)

где - объем детали; - плотность детали.

Определим количество стружки от одной детали:

(1.8)

Определим массу стружки за один день:

(1.9)

где - количество деталей, обрабатываемых за один день:

Определяем среднее количество стружки возле одного станка:

где - количество станков, обрабатывающих со снятием стружки.

Так как, дневная масса стружки возле станка не превышает 100 кг, то достаточно установить возле станков ящики для стружки.

2. Выбор концепции гибкого производства

Концепция гибкого производства выбирается, исходя из разнообразия операций, выполняемых на рабочем месте, которая определяет серийность производства и может быть оценена коэффициентом закрепления операций:

, (3.1)

где О - количество операций на участке, выполняемых в течение месяца;

Р - число рабочих мест.

Различным типам производства соответствуют различные концепции гибкого производства:

- если =1, то производство массовое и предполагает создание автоматических линий (нет необходимости в гибкой автоматизации).

- если , то производство крупносерийное и предполагает разработку ГАЛ.

- если , то производство среднесерийное и предполагает разработку ГАУ.

- если , то производство мелкосерийное и предполагает внедрение ГАУ для нижнего предела и внедрение отдельных ГРМ и ГРТК для верхнего предела.

- если , то производство единичное и можно рассмотреть возможность внедрения отдельных гибких производственных ячеек (ГРЯ) и РТК.

Рассчитаем закрепления операций:

.

Таким образом, производство крупносерийное и предполагает разработку гибкой автоматизированной линии (ГАЛ).

станок заготовка деталь роботизированный

3. Подбор основного технологического оборудования

Основное технологическое оборудование - это металлообрабатывающие станки входящие в ГПС. При выборе станков, рекомендуемых для встраивания в РТК, следует руководствоваться определенными критериями, основные из которых следующие:

1. Распространенность и перспективность станков, выпускаемых серийно, а также планируемых к серийному выпуску. Целесообразно также создавать РТК на базе широко распространенных в машиностроении моделей станков, имеющихся на данном предприятии.

2. Возможность реализации заданного технологического процесса обработки типовых деталей в условиях разной серийности их выпуска. Исходя из этого, рекомендуется включать в состав РТК следующие станки-полуавтоматы, предназначенные для обработки деталей из штучных заготовок.

3. Размерные параметры станка.

4. Уровень автоматизации станка - основной критерий, определяющий возможность включения станка в состав РТК

Набор станков зависит от технического назначения системы. Основной критерий - степень автоматизации станка. При создании ГПМ подбирают станки которые имеют автоматизированные циклы работы.

Станки должны обеспечивать:

1. Автоматический зажим и открепление детали.

2. Точное и надежное базирование детали у установочного приспособления.

3. Отделение и удаление отходов.

4. Автоматический контроль параметров детали и состояния инструмента.

5. Автоматическая смена инструмента.

6. Связь систем управления ГПМ и станка.

7. Безопасность обслуживающего персонала и автоматическое перемещение ограждения.

8. Высокая надежность.

3.1 Токарный станок модели 16К20Ф3

Токарный станок с ЧПУ модели 16К20Ф3 (рис.2) предназначен для выполнения различных токарных операций на заготовках, установленных в центрах или в патроне. На станках можно обрабатывать изделия цилиндрическими, коническими и фасонными поверхностями, производить наружное точение, сверление, растачивание, нарезание резьбы. Диапазоны регулирования частоты вращения шпинделя и подач позволяют производить обработку изделий из черных и цветных металлов и жаропрочных сталей. Станок оснащен четырехсторонним резцедержателем с быстросменными блоками инструментов, поворот которых осуществляется по программе. Конструкция резцедержателя позволяет устанавливать до восьми инструментов.

Основные данные:

Наибольший диаметр заготовки, мм 500

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 900

Класс точности (ГОСТ 8-82) П

Частота вращения главного шпинделя, мин^-1 2000

Число ступеней автоматического переключения шпинделя, шт. 2

Наибольшие размеры резца LxB, мм 25х25

Число электродвигателей, шт. 5

Общая мощность электродвигателей, кВт 13,2

Вращающий момент электродвигателя, Нм 100

Частота вращения электродвигателя:

Главного движения, мин^-1 1460

Продольной подачи, мин^-1 1000

Устройство ЧПУ «Электроника НЦ-31»

Число управляемых координат, шт. 2

Число координат управляемых одновременно, шт. 2

Масса станка, т 3,8

Рис. 2. Габаритный план токарного станка модели 16К20Ф3

3.2 Горизонтальный многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной станок модели ИР500ПМФ4.

Горизонтальный многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной станок с ЧПУ модели ИР500ПМФ4 (рис.3) предназначен для обработки с высокой степенью точности, обеспечивает шероховатость обработанной поверхности Ra 1,25 мкм, среднегабаритных деталей в серийном производстве.

На станке выполняют различные виды обработки, свойственные станкам сверлильно-фрезерно-расточной группы. Широкий диапазон частот вращения шпинделя и скоростей подач позволяет производить обработку изделий из черных и цветных металлов. Станок оснащен контурно-позиционным устройством ЧПУ, механизмами автоматической смены инструмента. ИР500ПМФ4 снабжается устройством для удаления стружки, установкой подачи смазочно-охлаждающей жидкости и гидростанцией, предназначенной для осуществления движений вспомогательных механизмов. Привод главного движения - двухступенчатый с электродвигателем постоянного тока. Конструкция направляющих качения обеспечивает плавные перемещения подвижных узлов и высокую точность позиционирования. Время разгона и торможения подвижных узлов - минимальное. Фиксация подвижных узлов при резании осуществляется следящим приводом, исключающим необходимость применения специальных зажимных устройств.

Отсчет перемещений подвижных узлов по координатным осям производиться высокоточными линейными датчиками.

Основные данные:

Размеры стола-спутника, мм 500х500

Наибольшая масса обрабатываемой детали, кг 700

Линейное рабочее перемещения по оси X, мм 800

Линейное рабочее перемещения по оси Y, мм 500

Линейное рабочее перемещения по оси Z, мм 500

Линейная дискретность перемещения, мм 0,002

Угловая дискретность перемещения, град 5

Линейная рабочая подача, мм/мин 1-2000

Скорость ускоренного перемещения, мм/мин 10000

Наибольший вращающий момент на шпинделе, Нм 700

Число инструментов в магазине, шт. 30

Время смены инструмента, с 16,2-21,2

Число столов-спутников на накопителе, шт. 8

Время смены столов-спутников, с 45

Наибольшее усилие подачи, Н 8000

Номинальная мощность электродвигателя главного движения, кВт 14

Номинальная мощность электродвигателя подачи, кВт 5

Число управляемых координат, шт. 4

Число одновременно управляемых координат, шт. 2

Частота вращения шпинделя, мин^-1 21,2-3000

Частота вращения стола, мин^-1 6

Устройство ЧПУ CNC “Micro 8”

Класс точности по ГОСТ 8-82 П

Общая мощность станка, кВт 19

Общая масса станка, кг 11,25

Рис. 3. Габаритный план горизонтального многоцелевого сверлильно-фрезерно-расточного станка модели ИР500ПМФ4

3.3 Карусельно-шлифовальный станок модели 3762Ф1

Карусельно-шлифовальный станок модели 3762Ф1 (рис.4) предназначен для шлифования наружных и внутренних цилиндрических, конических и профильных поверхностей деталей типа тел вращения, а также плоского шлифования торцом и периферией круга.

Станки имеют неподвижную поперечину и две шлифовальные бабки на поперечине, обеспечивающие все виды круглого и плоского шлифования.

Шлифуемое изделие устанавливается на электромагнитной плите планшайбы. Снятие остаточного магнетизма осуществляется на станке. Шлифование может производиться как в автоматическом цикле с предварительно установленным припуском на обработку, так и в цикле с рунным управлением.

Величина перемещений в горизонтальном и вертикальном направлениях контролируется с помощью устройства цифровой индикации. Устройство цифровой индикации обеспечивает преднабор величины перемещений шлифовальных бабок при шлифовании с непрерывной подачей.

Управление станком производится с подвесного пульта. Координаты положения шлифовального круга индикатируются на табло.

Диапазон регулирования скоростей непрерывных и круговых подач, а также диапазон прерывистых (врезных подач) обеспечивает оптимальные режимы шлифования при предварительном и чистовом шлифовании.

Жесткая конструкция станков, применение высокоточных подшипников опор качения по закаленным направляющим пар «винт - гайка качения» для перемещения шлифовальных бабок обеспечивают высокую точность обработки.

В нормальном исполнении станки поставляются с двумя шлифовальными бабками на поперечине шлифовальной горизонтальной головкой, установкой охлаждения и очистки охлаждающей жидкости, прибором правки, обеспечивающим прямолинейную правку при круглом и плоском шлифовании.

Класс точности станка - А по ГОСТ 8 -77.

Основные данные:

Наибольший диаметр шлифуемого изделия, мм 1000

Наибольшая высота шлифуемого изделия

вертикальными шпинделями, мм 800

Наибольшая высота шлифуемого изделия

при установке горизонтальной шпиндельной головки, мм:

при круге диаметром до 400 мм 625

при круге диаметром до 300 мм 800

Наибольшая масса шлифуемого изделия, кг 8000

Диаметр планшайбы, мм 1000

Частота вращения планшайбы

(бесступенчатое регулирование), об/мин 6-60

Вертикальные шлифовальные шпиндели:

шлифовальный круг, мм

наибольший диаметр 450

наименьший диаметр 300

наибольшая высота 100

Горизонтальный шлифовальный шпиндель:

шлифовальный круг, мм

наибольший диаметр 400

наименьший диаметр 300

наибольшая высота 100

частота вращения, об/мин 1700

Наибольший ход шлифовальных шпинделей, мм

вертикальный 850

горизонтальный от центра планшайбы 850

Наибольший угол поворота шлифовальных бабок, град ±30

Скорость установочного горизонтального и

вертикального перемещения шпинделей, мм/мин 1500

Горизонтальная и вертикальная непрерывные

подачи (бесступенчатое регулирование), мм/мин 10-1500

Количество ступеней горизонтальных и вертикальных

врезных подач 11

Горизонтальная и вертикальная прерывистые

врезные подачи, мкм 2,5-5,0

Габариты станка, мм 5100Ч5800Ч5300

Масса станка с электрооборудованием, кг 3500

Электрооборудование

Питающая электросеть:

род тока переменный

трехфазный

частота, Гц 50

напряжение, В 380

Тип автомата на вводе А3134

Номинальный ток расцепителей вводного автомата, А 150

Электродвигатели:

привода вращения шлифовального круга:

количество 2

тип 4А160М4ПУ3

исп. 1М3031

мощность, кВт 18,5

частота вращения, об/мин 1464

привода вращения шлифовального круга

горизонтальной шлифовальной головки:

тип 4А160S4ПУ3

мощность, кВт 15

частота вращения, об/мин 1465

привода горизонтальных подач:

количество 2

тип 2ПБ-112LГУ

мощность, кВт 2

частота вращения, об/мин 3150

привода вертикальных подач:

количество 2

тип 2ПБ-112LГУ4

мощность, кВт 2

частота вращения, об/мин 3150

привода вращения планшайбы:

тип 2ПБ160МГУ4

мощность, кВт 6

частота вращения, об/мин 2200

привода поворота шлифовальной бабки:

количество 2

тип 4АС80В6У3

мощность, кВт 1,2

частота вращения, об/мин 860

насоса охлаждения:

мощность, кВт 0,6

частота врашения, об/мин 2800

привода гидронасоса:

тип 4А90L4

мощность, кВт 2,2

частота вращения, об/мин 1500

привода магнитного сепаратора:

тип АОЛ-11-4

мощность, кВт 0,12

частота вращения, об/мин 1400

привода фильтра-транспортера охлаждающей жидкости:

тип АОЛ-14-4

мощность, кВт 0,18

частота вращения, об/мин 1400

управление выбором величины врезной подачи:

количество 4

тип Д-09

мощность, кВт 10

частота вращения, об/мин 1200

привода вращения барабана командоаппарата:

тип РД-09

мощность, кВт 10

частота вращения, об/мин 1200

Мощность электромагнитной плиты, кВт 0,57

Потребляемая мощность от сети, кВт 60

Рис. 4. Габаритный план шлифовального станка модели 3762Ф1

3.4 Горизонтальный зубофрезерный станок особо высокой точности, модель 5В371

Горизонтальный зубофрезерный станок особо высокой точности (рис.5) предназначен для фрезерования скоростных цилиндрических зубчатых колёс и шестерён-валов методом обкатки червячной фрезой. На нем возможно фрезерование прямозубых, косозубых, шевронных колёс (с проточкой для выхода фрезы) и червячных колёс с применением ручной радиальной подачи. Станок комплектуется двумя насосами для смазки коробки настроек и двумя насосами системы охлаждения, один из которых является резервным. Органы управления станком расположены в удобных для обслуживания местах. На станке установлено четыре пульта: на стойке суппорта, на передней бабке, на салазках и на станине. Станок имеет нулевую защиту от самозапуска электродвигателей. Для изготовления зубчатых колёс особо высокой точности станок должен быть установлен на специальном фундаменте, изготовленном по рекомендации завода-изготовителя.

При правильной эксплуатации на станке может быть достигнута следующая точность положения профилей нарезаемых зубьев:

- разность соседних окружных шагов - 8 сек.;

- накопленная погрешность окружного шага - 25 сек.

Температура воздуха в помещении, где установлен станок, должна быть равна 20±0.5 С.

Размеры обрабатываемых изделий:

Наибольшая длина устанавливаемых изделий, мм 2800

Диаметр обрабатываемых колес, мм 50-500

Наибольший нарезаемый модуль обрабатываемых колес, мм 10

Число нарезаемых зубьев, шт. 25250

Наибольшая длина фрезерования прямозубых колес, мм 2500

Наибольший вес обрабатываемого колеса, кг 4000

Основные размеры станка:

Расстояние между осями фрезы и шпинделя изделия, мм 60-385

Расстояние между осями фрезы и торцом планшайбы, мм 400-3200

Диаметр планшайбы, мм 560

Диаметр отверстия в шпинделе изделия, мм 180

Наибольший диаметр фрезы, мм 250

Наибольшая длина фрезы, мм 300

Механика станка:

Пределы скорости вращения фрезы, об/мин 7-70

Количество подач, шт. 18

Пределы рабочих подач червячной фрезы, мм/об 0,12-6,15

Скорость быстрого перемещения салазок, мм/мин 166

Скорость быстрого перемещения стойки, мм/мин 252

Электродвигатель постоянного тока главного привода:

Мощность, кВт 19

Число оборотов в минуту 300-1500

Электродвигатель трехфазного переменного тока:

Быстрых перемещений салазок и единичного деления:

Мощность, кВт 2,7

Число оборотов в минуту 1000

Быстрых перемещений стойки:

Мощность, кВт 0,6

Число оборотов в минуту 1500

Насоса системы охлаждения:

Мощность, кВт 2,2

Число оборотов в минуту 1500

Насоса смазки коробки настроек и передней бабки:

Мощность, кВт 1,1

Число оборотов в минуту 1500

Насоса смазки салазок и стойки:

Мощность, кВт 0,27

Число оборотов в минуту 1500

Габаритные размеры:

Длина, мм 7600

Ширина, мм 2890

Высота, мм 2170

Мощность станка, кВт 25,87

Масса станка, кг 29000



Рис. 5. Габаритный план зубофрезерного станка модели 5В371

4. Подбор вспомогательного оборудования и технологической оснастки для организации смены заготовок в РТК

4.1 Организация смены заготовок в РТК

Непременным условием успешной обработки детали на автоматизированных участках является быстрое и надёжное закрепление заготовок и быстрое их освобождение. Для этой цели служат автоматические зажимные устройства. Способы крепления заготовок зависят от вида и жесткости заготовки, допусков на её размеры, особенностей выполнения технических операций и главное от способа базирования.

В практике машиностроения наиболее широко используется следующие способы базирования и закрепления заготовок:

1. Базирование заготовки по внешней (внутренней) цилиндрической поверхности и перпендикулярной ей поверхности.

2. Базирование заготовки и закрепление на плоских поверхностях.

3. Базирование заготовки на центровые отверстия и закрепление с помощью поводкового устройства.

4. Базирование по 2-м цилиндрическим отверстиям с параллельными осями и перпендикулярную им поверхность, на которую закрепляют заготовку.

На сверлильно-фрезерно-расточном, зубофрезерном и шлифовальном станках используем базирование заготовки в центрах (рис.6). На токарном станке заготовка крепиться в трехкулачковом патроне (рис.7) и в центрах.



Рис.6. Трехкулачковый патрон

Рис.7.Сменные центра на токарном станке

Накопительные устройства предназначены для организации межоперационных заделов и использования их в качестве буферных накопителей. В разработанных РТК используется следующий вид накопителя, представленный на рисунке ниже (рис.8). Накопитель расположен под углом, чтобы детали и заготовки под действием своего собственного веса падают с конвейера. Также для накопления используется тактовый стол, представленный на рис. 9.



Рис. 8. Накопитель для заготовок и готовых деталей

В качестве приемно-передаточного устройства используется тактовый стол модели СТ-220(рис.9). Данный тактовый стол имеет 24 пластины. Тактовый стол приводится в движение асинхронным двигателем через редуктор. Высота стола может варьироваться от 700 до 850 мм. Это обеспечивается за счет винтовых механизмов. Время перемещения на одну позицию составляет 3 секунды.

Рис. 9. Тактовый стол

Движение обеспечивается специальной системой управления (рис.10). Выключатель SA1 с нормально разомкнутыми контактами, т. е. опущенном состоянии контакты разомкнуты. В исходном положении пластина тактового стола нажимает на концевой выключатель и его контакты разомкнуты. По команде от системы управления замыкается SA2. Через управляющую обмотку реле К1 течет ток. Контакты К1.1-К1.3 замыкаются и двигатель включается. Тактовый стол приходит в движение. Пластина съезжает с концевого выключателя и его контакты замыкаются. Система автоматического управления размыкает свои контакты, но реле (за счет SA1 замкнуто) не размыкается. Следующая пластина своим кулачком наезжает на концевой выключатель и размыкает контакты SA1. Реле К1 отпускает и двигатель останавливается. Цикл движения (такт) тактового стола окончен.

Рис.10. Схема управления двигателем

Специализированный ПР М40П.05.01 (рис.11) предназначен для обслуживания различного специализированного оборудования, в том числе металлорежущих станков с ЧПУ в составе гибких автоматизированных станочных систем. Промышленный робот оснащается устройством ЧПУ позиционного типа (УПМ-331), позволяющим осуществлять заданные программой перемещения по трем координатным осям и выполнять большое число команд управления циклом работы как самого робота, так и обслуживаемого технологического оборудования. Устройство управления состоит из шкафа ЧПУ и электроавтоматики. ПР оснащается устройством для автоматической смены схватов, в том числе двухзахватных, обеспечивающих одновременное манипулирование с заготовкой и обработанной на станке деталью.

Манипулятор ПР выполнен передвижным и имеет портальную конструкцию, позволяющую осуществлять групповое обслуживание металлорежущих станков с горизонтальной осью шпинделя. На портале смонтирована передвижная каретка, несущая механизм вертикального выдвижения руки. Каретка перемещается по монорельсу, закрепленному на портале. Привод каретки осуществляется электрогидравлическим шаговым двигателем, который через редуктор и зубчатое колесо соединен с рейкой. Для выборки люфтов в цепи привода предусмотрен гидродвигатель, соединенный через зубчатый редуктор со вторым реечным зубчатым колесом. На каретке закреплен корпус ползуна, по которому перемещается на опорах качения ползун, соединенный со штоком линейного электрогидравлического шагового двигателя. На конце ползуна закреплена рука, выполнена в виде двуплечего рычага. Рука совершает качательные движения вокруг оси с помощью линейного электрогидравлического привода, размещенного на кронштейне, закрепляемого на ползуне. На нижнем конце руки шарнирно крепится кисть со схватом. Кисть может поворачиваться относительно горизонтальной оси, проходящей через шарнир крепления ее к руке, а также вращаться вокруг своей оси на определенный угол. Для обеспечения постоянного углового положения в пространстве оси головки качения предусмотрен спрямительный механизм. Конструкция манипулятора ПР предусматривает возможность установки на нем дополнительных механизмов и устройств, например, для контроля базирования заготовки, измерения диаметра обрабатываемой на станке детали, очистки (обдувом) базовых поверхностей станка и технологической оснастки.

Опорная система робота представляет собой траверсу, состоящую из секций монорельсов, установленных на колонах. На траверсе крепятся рельсы, по которым перемещается каретка. На монорельсе закреплены кронштейны, несущие цепь энергоподвода, а также кронштейны крепления линеек зон, которые взаимодействуют с бесконтактными выключателями, установленными на каретке вдоль зоны обслуживания.

Техническая характеристика:

Грузоподъемность, кг 40

Число степеней подвижности 5

Наибольшие перемещения:

Каретки по монорельсу, мм 10800

Руки в вертикальном направлении, мм 420

Поворота руки, град 100

Поворота кисти руки, град 90

Поворота кисти относительно продольной оси, град 180

Наибольшие скорости перемещений:

Каретки, м/с 0,8

Руки в вертикальном направлении, м/с 0,8

Поворота руки и кисти, град/с 90

Точность позиционирования, мм ±1

Масса (без устройства ЧПУ), кг 3000

Рис. 11. Габаритный план промышленного робота модели М40П

4.2 Инструментальное обеспечение РТК и ГПМ

Основная цель автоматизации смены инструмента - уменьшение времени простоя и вспомогательного времени дорогостоящих станков.

Модульное оборудование системы инструментального обеспечения включает в себя:

1) режущий инструмент;

2) вспомогательный инструмент;

3)устройство закрепления инструмента;

4) устройство смены инструмента;

5) накопители инструмента.

В условиях ГПС режущий инструмент должен назначаться в соответствии с типовыми технологическими процессами для обработки на станках с ЧПУ. Особенно эффективно применение инструмента со сменными многогранными твердосплавными пластинами.

Применяемые стандартные инструменты имеют хвостовики разных размеров и форм. Для закрепления их в шпинделе многооперационного станка применяют переходные оправки с хвостовиками, соответствующими различным хвостовикам нормализованных инструментов. Для облегчения автоматической смены инструментов обычно в шпинделях не делают самотормозящиеся конусы Морзе. В конусном соединении 7:24 угол наклона значительный, и поэтому оправка с инструментом освобождается без приложения дополнительных сил.

Если хвостовики оправок цилиндрические, то их в шпинделе базируют в осевом направлении по торцам, а в радиальном - цанговым устройством. Крутящие моменты передаются от шпинделя оправки с помощью торцевых шпонок на шпинделе и соответствующих пазов на оправках. На переходных оправках для автоматически сменяемых инструментов предусматривают специальные кольцевые канавки для захвата их автооператором и ориентации оправок в осевом направлении.

Станки с ЧПУ, встраиваемые в РТК и ГПМ, поставляются с расширенными комплектами режущих и вспомогательных инструментов, выбор которых определяется видом и типоразмерами обрабатываемых на станках изделий. Набор режущего и вспомогательного инструмента, соответствующий технической характеристике определенных моделей станков, образуют технологический комплект. Одним из главных критериев выбора комплекта инструментов для конкретного станка является обеспечение его наибольшего коэффициента использования при выполнения условия экономичности обработки. На рис.12 приведены комплект инструментов для станка ИР500Ф4.

Рис.12. Набор инструментов для фрезерно-сверлильно-расточного станка

Вспомогательный инструмент предназначен для закрепления режущего инструмента в шпинделе станка ЧПУ. Инструменты имеют разные хвостовики, а устанавливать надо в одинаковые гнезда. Для решения этой проблемы используется система вспомогательного инструмента, который входит в обязательный комплект станка. Он взаимодействует с устройством закрепления инструмента (а также его смены) и обеспечивает предварительную настройку инструмента на размеры. Унификация элементов вспомогательного инструмента осуществляется путем стандартизации его хвостовиков и поверхности базирования и закрепления режущего инструмента.

Оправки с инструментами закрепляются пакетом тарельчатых пружин, а отжимаются гидро- и пневмоприводом.

Конструкция цангового захвата оправки приведена на рис.13. В торец оправки 1 ввернут винт 3 с цилиндрической шейкой и головкой. С торцом головки винта контактирует четырех лепестковая цанга 7, навинченная на конец стержня 5. Пакет тарельчатых пружин 6 передает осевое усилие через стержень на цангу и затягивает хвостовик оправки в конусе шпинделя 2. Самопроизвольное раскрытие цанги при затянутой оправке исключает втулка 8, охватывающая головку цанги. Для освобождения оправки с помощью гидроцилиндра дополнительно сжимаются пружины6, стержень и цанга перемещаются влево. При этом цанга раскрывается конусом втулки 4, своим торцом упирается в винт и выталкивает оправку.

Рис.13. Механизм зажима переходных оправок

На токарных станках установлены револьверные головки, так как они полностью обеспечивают количество необходимого инструмента.

Для обеспечения запаса хранения инструмента на токарном станке используется револьверная головка. Время смены инструмента - 2..3 секунды. Число инструментов - 6. (Рис.14)

Рис. 14. Револьверная головка

В качестве накопителей инструмента на сверлильно-фрезерно-расточном станке используется инструментальный магазин дискового типа, обмен инструмента между магазином и шпинделем станка осуществляется автооператором. (рис.15).

Рис.15. Инструментальный магазин дискового типа

Инструментальный магазин имеет основание, которое устанавливают на верхнем торце стойки. Поворот магазина относительно оси предотвращает его поломку в случае сбоев в устройстве автоматической смены инструмента. Корпус магазина с гнездами для инструментальных оправок размещен на верхнем торце стойки станка и может поворачиваться относительно центральной оси. Корпус контактирует со стойкой по поверхностям направляющих, изготовленных из пластмассы. Приводом поворота магазина служит электродвигатель. Угол поворота задают с помощью конечных выключателей. Магазин оснащен устройством, фиксирующим гнездо после очередного поворота в положении смены инструмента. На валу электродвигателя закреплен диск с двумя полукруглыми пазами. Когда инструментальное гнездо подходит с позиции смены, ролик вводится в паз диска. При этом электродвигатель отключается, магазин точно фиксируется, бесконтактный выключатель дает команду в систему управления и начинается автоматическая смена инструмента.

На сверлильно-фрезерно-расточном станке инструмент меняется с помощью автооператора, чертеж которого приведен на рис. 16.

Автооператор размещен над шпиндельной бабкой станка. Между его захватами-рычагами 9 и 10 установлены пружины 13, стремящиеся повернуть захваты относительно осей 11 и 12. захваты смонтированы в корпусе 20, соединенном с гильзой 18. В крышке 17 гильзы закреплен шарикоподшипник 16, посаженый на конец штока 15 гидроцилиндра 21. При перемещении поршня 22 вместе с штоком 15 движется и гильза 18 с захватами. При этом инструментальные оправки изымаются из гнезда магазина или из посадочного конуса шпинделя. Чтобы затем поменять инструменты местами, необходимо повернуть на 180є корпус 20 с захватами, для чего служит гидроцилиндр 8. шток гидроцилиндра соединен с рейкой 3, которая находится в зацеплении с зубчатым венцом 2, закрепленным на стакане 1. Правый конец стакана сопряжен (двумя длинными шпонками 14 и 19) с гильзой 18. поэтому гильза (а вместе с ней и корпус 20 захватов) поворачивается вместе со стаканом 1. длинные шпоночные пазы позволяют гильзе с захватами совершать необходимые продольные перемещения.

Чтобы захватить инструмент из магазина, корпус автооператора 4 поднимается (гидроцилиндром 6) по направляющим 5 и 7 в крайнее верхнее положение, при котором один из захватов фиксирует фланец инструментальной оправки, подготовленной (соответствующим поворотом магазина) к подаче в шпиндель станка. В дельнейшем приз изъятии из магазина и переносе в шпиндель оправка удерживается пружинами 13.

Чтобы в момент поворота корпуса 20 захватов оправка (с инструментом) не выскочила из захвата под действием центробежной силы, предусмотрено предохранительное устройство. В крайнем правом положении корпуса 20 (т. е. когда происходит поворот) внутренние концы К рычагов упираются в шпонки 14 и 19, что не позволяет рычагам сблизиться и освободить оправку.

Рис.16. Инструментальный автооператор

На шлифовальном станке правка шлифовального круга производится с помощью алмазного карандаша.

Для идентификации инструмента используется переменное кодирование гнезда под инструмент.

4.3 Оборудование для формирования дробления и удаления отходов производства

В условиях автоматического режима обработки удаление стружки из зоны резания является одним из важных условий надежной, качественной и высокопроизводительной обработки изделий на металлорежущем оборудовании ГПС. Наличие стружки может привести к появлению дефектов на обрабатываемой поверхности, вызвать преждевременный износ режущего инструмента, его затупление и поломку. Наибольшую помеху в автоматическом режиме работы оборудования создают различные виды сливной и спиральной стружки. Это характерно, прежде всего, для токарных операций. Для удаления стружки используется система, состоящая из следующих элементов, приведенная на рис.17:

Рис.17. Структурная схема системы удаления отходов производства

Согласно рекомендациям ЭНИМС по отводу стружки на токарных станках с ЧПУ, входящих в состав ГПМ, формирование и дробление стружки достигаем за счет выбора геометрии режущей части инструмента, при котором используются накладные стружколоматели (Рис. 18).



Рис. 18. Накладной стружколоматель

Для отвода стружки в проектируемых РТК используем пылестружкоотсасывающее устройство модели ВЦНИИОТ-900 (Рис. 19), технические характеристики которого приведены ниже.

Технические характеристики агрегата:

Производительность, м³/ч 900

Полное разрежение, создаваемое вентилятором, кг/ м³ 340

Мощность, кВт 1,7

Частота вращения, об/мин 2850

Фильтрующая поверхность ткани, м² 2,2

Воздушная нагрузка на ткань, м³/м²*ч 410

Габариты, мм 800х716х1665

Рис. 19. Передвижной отсасывающий агрегат ВЦНИИОТ - 900

Агрегат состоит из корпуса, в котором вмонтированы: укороченный циклон 5, кассетный фильтр 4, вентилятор 3, электродвигатель 2, бункер для сбора стружки 7, механизм встряхивания фильтра 8, глушитель 1. Агрегат посредством гибкого металлорукава 6 подсоединяется к соответствующему пылестружкоприемнику в зоне резания.

В сверлильно-фрезерно-расточном РТК используются ящики для стружки модели 4НДП 642-0,25. После чего стружка в конце каждой смены вывозится с помощью вильчатого электрокара.

4.4 Оборудование системы безопасности жизнедеятельности

Для организации безопасной работы обслуживающего персонала и предотвращения травм используется система светозащиты (рис.20), которая формирует командный сигнал на аварийную остановку оборудования при появлении человека в рабочей зоне.

В указанную систему входят применяемые попарно светоизлучатель и светоприемник, смонтированные на стойках, а также бесконтактные выключатели и блок логических преобразователей. Излучатель и светоприемник регистрируют момент появления человека в соответствующей зоне рабочего пространства ПР, в результате чего загораются светофоры. Светофор выключается при нажатии оператором - на специальную кнопку. Положение ПР регистрируется двенадцатью бесконтактными выключателями типа БВК-201-24, расположенными на монорельсе. Блок логических преобразователей преобразует сигналы светоприемников и сигналы, характеризующие местоположения ПР, и вырабатывает соответствующий командный сигнал на аварийную остановку ПР, а также на сброс этой команды. При входе человека в какую-либо зону рабочего пространства происходит пересечение светового луча и включаются все светофоры стоек, ограничивающих эту зону. Если ПР находиться в рабочей зоне или входит в нее, что регистрируется соответствующими бесконтактными выключателями, то формируется команда на аварийную остановку ПР, которая поступает с блока логических преобразователей в устройство ЧПУ, прекращая движение ПР.

Рис.20. Светоизлучатель и светоприемник системы светозащиты

5. Проектирование роботизированных технологических комплексов (РТК)

5.1 Токарный РТК

Принцип устройства токарного РТК следующий: в начале смены тактовый стол 6 загружается заготовками. Промышленный робот 2 берет по одной заготовке с тактового стола и, перемещаясь по порталу, устанавливает ее на токарном станке 1 для обработки. После того, как заготовка обработана, робот берет ее и укладывает на конвейер 3, который транспортирует ее к следующему РТК (сверлильно-фрезерному). Тактовый стол также может использоваться в качестве буферного накопителя. РТК оснащен системой светозащиты 5 и пылеотсасывающим устройством 7 для уборки стружки.

Габаритный план представлен на рисунке 21.



Рис.21. Габаритный план токарного РТК.

5.2 Фрезерно-сверлильный РТК

В состав фрезерно-сверлильного РТК входят два многооперационных станка ИР500. Обработанные на токарном станке заготовки перемещаются по конвейеру 3 и скатываются с него в накопитель 8, из которого робот 2 берет их и поочередно устанавливает на столы станков 1. Станки оснащены автооператорами, которые берут заготовки с барабана и устанавливают их непосредственно в зону обработки. После обработки происходит смена обработанной заготовки на необработанную, а робот берет первую и переносит ее на конвейер 3 для транспортировки на следующий РТК (зубофрезерный). В состав РТК входят ящик для стружки 7, гидростанции 4, система светозащиты 6. Фрезерно-сверлильный РТК приведен на рис.22.



Рис.22. Габаритный план сверлильно-фрезерно-расточного РТК

5.3 Зубофрезерный РТК

В состав РТК входит зубофрезерный станок модели 5В371. Заготовка, двигаясь по конвейеру 3, попадает в накопитель 9, из которого робот 2 берет ее и устанавливает в зону обработки.

После обработки робот кладет заготовку на тактовый стол 8, который может использоваться и в качестве буферного накопителя. С тактового стола робокар 4 берет заготовку и транспортирует ее для дальнейшей обработки в следующем роботизированном комплексе. Зубофрезерный РТК также оснащен системой светозащиты и пылостружкоотсасывающим агрегатом.

Габаритный план представлен на рисунке 23.



Рис.23. Габаритный план зубофрезерного РТК

5.4 Шлифовальный РТК

В состав РТК входит карусельно-шлифовальный станок модели 3762Ф1. Принцип работы РТК следующий. Заготовка транспортируется из предыдущего РТК при помощи робокара 8, который кладет ее на тактовый стол 7. С тактового стола портальный робот 2 берет ее и устанавливает для обработки на станок 1. После обработки робот берет заготовку и кладет ее на конвейер 3. В данном РТК имеется система светозащиты 6 и пылестружкоотсасывающий агрегат 4.

Габаритный план представлен на рисунке 24.



Рис.24. Габаритный план шлифовального РТК

6. Организация межоперационного транспортирования заготовок и деталей

С помощью конвейеров происходит транспортирование заготовок между РТК и ГПМ. Используется конвейер прерывистого действия (рис.25), который применяют для перемещения заготовок типа вал поперек оси. Устройство одинарного действия, которое состоит из двух неподвижных пилообразных реек, между которыми размещены две подвижные рейки, перемещаемые вверх - вниз от кулачкового механизма. В результате этого движения подвижные рейки перебрасывают заготовки через вершины неподвижных реек. Для увеличения точности позиционирования на конвейере детали типа вал-шестерня в каждой рейке сделан специальный паз.

Рис. 25. Роликовый конвейер

Транспортирование между зубофрезерным и шлифовальным РТК происходит с помощью робокара.

На рисунке 26 показана конструкция тележки с роботом, выполняющим погрузочные и разгрузочные операции. Робот имеет захватное устройство спутников с деталями для установки их на приемные столы. Тележки управляются от бортовой микроЭВМ. Оптоэлектронная система маршрутослежения может состоять из световых маяков, расположенных в требуемой последовательности на потолке производственного помещения, и датчиков на приборах с зарядовой связью, установленных на роботе. Тележка во время движения ориентируется на световые маяки или на специальные метки на технологическом оборудовании, предназначенные для точного позиционирования тележки относительно него. Модульность конструкций тележки и робота позволяет компоновать различные модификации их сочетаний.

Техническая характеристика автоматической тележки МП-12Т

Грузоподъемность, кг 200

Скорость движения с грузом, м/мин 30

Высота платформы от пола, мм 850

Преодолеваемый наклон, % до 4

Точность позиционирования, мм ±10

Внешний радиус поворота, мм 2500

Максимальное число адресных точек 62

Управляющее утройство адаптивное позиционное

Способ удержания на трассе светоотражающая полоса

Напряжение питания, В 27

Манипулятор:

- грузоподъемность, кг 20

- число степеней подвижности 6

- система координат цилиндрическая

- перемещение по осям, мм 0..700/0..200

- поворот, град 300

- скорость перемещения по осям, м/с 0,5

- скорость поворота, град/с 90

- точность позиционирования схвата, мм ±1

Габаритные размеры, мм 170010501800

Масса, кг 85



Рис.26. Габаритный план робокара МП-12Т

Условие автоматического межоперационного транспортирования деталей обусловили необходимость очистки их от стружки после снятия их со станка. Для выполнения этой операции используют моечносушильные аппараты АПД 901, в которых деталь помещается вместе со спутником, ложементом и др. очистка производится пневмогидравлическим путем при взаимодействии струи моющей жидкости со струей сжатого воздуха. В агрегатах также выполняются операции сушки и пассивирования. Основные параметры выбранного агрегата приведены ниже.

Габаритные размеры спутника с деталями 650х670х670

Цикл обработки, мин до 15

Потребляемая мощность, кВт 20

Габаритные размеры агрегата, мм 2000х1500х2700

7. Описание работы гибкой автоматизированной линии АСВ-ХХ.ХХ

Чертеж гибкой автоматической линии АСВ-ХХ.ХХ приведен на листе 1.

Гибкая автоматизированная линия состоит из пяти РТК: токарного, сверлильно-фрезерного-расточного, зубофрезерного, шлифовального и моечного. В их состав входят соответственно: токарный станок модели 16К20Ф3 (на чертеже позиция 1), два сверлильно-фрезерно-расточных станка модели ИР500ПМФ4 (позиция 2), зубофрезерный модели 5В371 (поз. 3) и шлифовальный станок модели 3762Ф1 (поз.4), моечносушильный агрегат АПД 901(поз. 15) .

Межоперационное транспортирование заготовок между РТК осуществляет с помощью конвейеров непрерывного действия 6, а между зубофрезерным и шлифовальным РТК - с помощью робокара 11.

Для накопления деталей используются накопители заготовок 13 и тактовые столы 12. Последние служат также для буферного накопления заготовок в случае каких-либо поломок, простоев линии.

Каждый из РТК имеет свою систему светозащиты (поз.10), для обеспечения безопасности рабочего персонала во время работы ГАЛ. Для удаления стружки используются пылестружкоотсасывающие агрегаты и ящики для стружки.

Заключение

В работе была разработана ГАЛ для изготовления детали типа вал-шестерня, которая имеет следующие технические характеристики:

-- занимаемая площадь 625 м²;

-- потребляемая мощность 176 кВт;

-- коэффициент загрузки К_z=0,94

-- программа запуска N_z=34500шт;

-- номенклатура изделий N_наим=4;

-- число освободившихся основных рабочих 7;

-- повышение загрузки станков в 3 раза;

-- снижение себестоимости изделия в 5,5 раза.