Проектирование доменного цеха
Анализ особенностей сталеплавильного производства. Основные линии технологического процесса в доменном цехе: подача шихтовых материалов в печь, уборка жидких продуктов плавки, подача дутья в доменную печь. Расчет параметров агрегатов и выбор оборудования.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 22.04.2012 |
| Размер файла | 63,2 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
РЕФЕРАТ
Курсовой проект: 20 стр., 2табл., 2 приложения.
Целью данной курсовой работы является спроектировать Доменный цех.
Проект должен обеспечить создание цеха с технологией, оборудованием и сооружениями, соответствующими более высокому техническому уровню, чем в современных цехах; с высоким уровнем механизации и автоматизации.
Задание:
Производительность цеха 2 млн. тонн в год. Цех производит передельный чугун (75 %) и литейный чугун (25%)
КОВШ, АГРЕГАТ, РАЗЛИВОЧНЫЙ КРАН, ВАГОН-ВЕСЫ, ДОМЕННАЯ ПЕЧЬ, СУТОЧНАЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ.
ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА В ЦЕХЕ
Производство чугуна, включающее большой комплекс агрегатов, машин и устройств, можно разделить на два взаимосвязанных этапа: подготовку шихтовых материалов к плавке и собственно выплавку чугуна. По существу это два самостоятельных передела, имеющих специфическое оборудование. Территориально они могут располагаться рядом или на значительном расстоянии один от другого. Современный доменный цех ведет выплавку чугуна из подготовленных шихтовых материалов с содержанием железа 63-67%, что должно обеспечить выход шлака не более 350 кг на 1 тонну чугуна. Шихтовыми материалами (шихтой) доменной плавки являются: железосодержащие материалы (агломерат, окатыши), кокс и некоторое количество добавок (железная руда, марганцевая руда, флюсы).
В доменной плавке используют агломерат крупностью 5-50 мм, а окатыши крупностью 10-15 мм; объемная масса агломерата и окатышей составляет соответственно 1,6-1,7 и 2,1-2,2 т/м3, а угол естественного откоса составляет около 45°. Содержание мелочи крупностью 0-5 мм в агломерате не должно превышать 5% . Для обеспечения работы доменной печи требуется бесперебойная подача этих материалов к загрузочному устройству на высоту 60-80 м порциями с определенным темпом и в определенной последовательности. Количество загружаемых в современную высокопроизводительную печь рудных материалов достигает 20 тыс. тонн и кокса 5500 т в сутки.
Нежелательным и неизбежным балластом руд является пустая порода, состоящая в основном из кремнезема, глинозема, оксидов кальция и магния. Для ошлакования (химического связывания) пустой породы руд, а также золы топлива, и получения жидкоподвижного шлака с высокой серопоглатительной способностью в доменную плавку подают флюсы. В качестве флюсов применяют известняк (доломит). Флюсы вводят в доменную печь непосредственно или в составе агломерата (офлюсованный) и окатышей. В зависимости от способа ввода флюсов в доменную печь к ним предъявляют различные требования по прочности и кусковатости. Для непосредственного ввода в печь флюсы должны быть кусковыми и высокопрочными, флюсы для агломерации необходимы мелкие (0-3 мм), непрочные. Флюсы обычно составляют 3-6% от массы шихты.
Для ведения доменной плавки применяют топливо-кокс (используется также как восстановитель), природный газ, мазут и каменноугольную пыль. Кокс получают нагревом измельченных каменных углей до температуры 1100-1200°С без доступа кислорода; угли перед коксованием измельчают и обогащают с целью снижения содержания золы (2-3 раза). Мазут является одним из продуктов переработки нефти (высококалорийное топливо, предварительно подогретое паром до 65-95°С с целью снижения вязкости, серы <0,5%). Загружаемый в доменную печь кокс должен иметь куски не менее 25-40 мм (лучше 40-60 мм). Объемная масса кокса 0,43-0,48 т/м3, а угол естественного откоса 35-50°, температура воспламенения 600-750°С. Качество кокса определяется химическим составом и физико-механическими свойствами и зависит от свойств исходных углей и технологии коксования (в нормальном коксе 0,95-1,25% летучих, золы <12-14%, серы 0,5-2%, фосфора 0,01-0,05%). Поскольку кокс является дорогостоящим топливом, стремятся сократить его расход дополнительным применением менее дорогих видов топлива, снижением в шихте мелких фракций руды, агломерата, флюсов, интенсификацией доменного процесса. Например, подача природного газа в количестве 70-130 м на 1 т чугуна позволяет уменьшить расход кокса на 10-20% и повысить производительность печи на 3-7%. Снижение мелочи (мелких фракций) в шихте на 1% приводит к сокращению расхода кокса на 0,5% и увеличению производительности печи примерно на 0,6%. Повышение давления газа на колошнике доменной печи на 10 кПа позволяет снизить расход кокса на 0,1-0,7%. Поэтому практически все доменные печи работают на повышенном давлении газа (180-250 кПа).
Технология должна включать следующие методы интенсификации доменного процесса: вдувание природного газа (до 150 м3 на 1 т чугуна); обогащение дутья кислородом (до 30-35%), работу при избыточном давлении под колошником до 0,25 МПа; повышение температуры дутья до 1300-1400°С; вдувание в печь угольной пыли и мазута, а также горячих восстановительных газов.
В таблице 1.1 [1,с.134,табл.2] приведем материальный баланс доменной плавки (т.е. расход материалов на 1 т получаемого чугуна).
сталеплавильный доменный цех технологический
Таблица 1.1- Материальный баланс плавки
|
Задано, кг |
Получено, кг |
|
|
Агломерата 1130,0 Окатышей 615,0 Кокса 480,5 Дутья 1700,3 Природного газа 95,2 |
Чугуна 1000,0 Шлака 300,0 Газа сухого 2461,0 Влаги и пыли 73,0 Влаги восстановления 67,0 |
|
|
Итого 4021,0 |
Итого 4021,0 |
Критерием интенсивности хода печи является коэффициент использования полезного объема (КИПО), который определяется как отношение полезного объема доменной печи (V), выраженного в м3, к ее среднесуточной производительности (P), выраженная в тоннах, т.е. т/сут: КИПО=V/P (м3/сут). Так как производительность доменных печей при выплавке чугунов и доменных ферросплавов различных видов и марок неодинакова, то при расчете КИПО суточную выплавку выражают в тоннах передельного чугуна. Для этого объем выплавки чугунов всех видов и марок пересчитывают на передельный при помощи переводных коэффициентов [1,с.128]:
Чугун передельный мартеновский 1,00
Чугун передельный бессемеровский 1,00
Чугун передельный высококачественный 1,34
Чугун литейный (в среднем) 1,26
То, же по маркам От 1,15 до 1,40
Ферросилиций доменный 2,5
Ферромарганец доменный 2,5
Феррофосфор 4,0
Для нашего задания с производительностью цеха 2,0 млн.т. чугуна/год 75% передельного и 25% товарного примем переводной коэффициент к=1,34 и определим общее производство товарного чугуна по следующей формуле [3,с.7]:
,
где Рч - годовое производство передельного чугуна в чушках;
Р - годовое производство товарного чугуна.
т.
Считаем, что проектируемый доменный цех работает в комплексе со сталеплавильным цехом (конверторным) со следующими показателями: емкостью конвертера 200т, продолжительность плавки 40 минут, доля чугуна 80%.
Чем ниже КИПО, тем более производительно работает доменная печь. На современных печах, работающих на повышенном давлении с применением природного газа и кислорода, величина КИПО достигает 0,37-0,385[2,с.165].Считаем, что проектируемый цех использует методы интенсификации доменного процесса и принимаем КИПО равным 0,37.
Интенсификация доменного производства с одной стороны приводит к повышению производительности доменных печей, а с другой - ухудшает условия работы машин и оборудования (ускоряет абразивный износ, снижается долговечность отдельных узлов и деталей, усложняются температурные и динамические условия работы). Все это требует непрерывного совершенствования и создания принципиально новых конструкций машин и устройств.
1. ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ЛИНИИ ЦЕХА
Для организации технологического процесса в доменном цехе используют три основные технологические линии:
1. подача шихтовых материалов в печь;
2. уборка жидких продуктов плавки;
3. подача дутья в доменную печь.
Рассмотрим первые две линии.
Линия подачи шихтовых материалов в печь. [Приложение А (лист 2)]
Материалы в специальных саморазгружающихся вагонах (хопперах) 31, перемещающиеся по верху бункерной эстакады (предназначенной для хранения у печи требуемого оперативного запаса материалов, их приема, а также механизации набора и передачи материалов к колошниковому подъемнику) разгружают в рудные бункера 34, которые расположены в два ряда по фронту доменных печей. Кокс загружают из коксового перегрузочного вагона 32 в коксовые бункера, расположенные непосредственно у скиповой ямы.
Возможны два основных варианта подачи шихтовых материалов в скип: периодического и непериодического действия. Рассмотрим подачу шихтовых материалов периодического действия. Материалы в саморазгружающихся вагонах 31 разгружают в рудные бункера 34. С помощью барабанных затворов 33, установленных под бункерами, шихтовые материалы из бункеров в соответствии с программой загрузки доменной печи выдают в два кармана (вместимость каждого кармана равна вместимости скипа) вагона-весов 35, которые подают их к скиповой яме и через воронку 36 выгружают в скип 38а.
На колошник доменной печи все шихтовые материалы подают скиповым подъемником. На мосту 41 скипового подъемника уложены два параллельных пути для перемещения двух скипов 38а и 38б. В крайних положениях один скип находится в скиповой яме (под загрузкой), а второй - вверху (на разгрузочных кривых моста). Для перемещения скипов служит скиповая лебедка 6, расположенная в машинном здании 5 доменной печи. Из скипа при его движении (опрокидывании, которое происходит вследствие того, что передние скаты скипа движутся по рельсам, загибающимся книзу, а задние переходят на более широкую колею, загибающуюся кверху) по разгрузочному участку подъемника материал выгружается в приемную воронку 42 загрузочного устройства и попадает на малый конус 43а вращающейся воронки 44 распределителя шихты. Вместимость воронки соответствует вместимости скипа. При опускании малого конуса шихта попадает в засыпной аппарат, состоящий из газового затвора (на чертеже не показано), чаши (на чертеже не показано) и большого конуса 43б. После набора подачи (обычно из четырех скипов) опускают большой конус, и шихта загружается в доменную печь 15. Маневрирование конусами загрузочного устройства осуществляется лебедкой 7, которая связана со штангами конусов посредством канатов через рычажные балансиры 39 и тяги.
Линия уборки жидких продуктов плавки. [Приложение А (лист 1)]
Чугун из доменной печи выпускают через чугунную летку 16 и по желобам 19 с помощью устройства для одноносковой разливки заливают в ковши 28 [лист 2] чугуновозов. Жидкий чугун в ковшах подают к разливочной машине (на чертеже не показано) для получения твердого чушкового чугуна или направляют в миксер (на чертеже не показано). При выпуске чугуна через чугунную летку выходит часть шлака. Разделение чугуна и шлака происходит в расширенной части главного желоба, откуда шлак (верхний слой) по желобу направляют на шлаковую сторону литейного двора, а чугун - по другому желобу - для заливки в чугуновозные ковши. Для вскрытия чугунной летки 16 служит сверлильная машина 18, а для забивки - пушка 17.
Шлак из шлаковой летки 20 по желобам 21 через устройство для одноносковой разливки сливают в чашу 27 [лист 2] шлаковоза или подают на установку грануляции шлака 12. Шлаковую летку открывают и закрывают шлаковым стопором.
Для проектируемого доменного цеха выбираем блочное расположение доменных печей. Цех такого типа имеет ряд расположенных в одну линию доменных печей, оборудованных скиповым колошниковым подъемом; общую расположенную рядом с печами вдоль их фронта бункерную эстакаду; ряд идущих вдоль линии печей железнодорожных путей для уборки чугуна, шлака и колошниковой пыли. Характерная особенность цеха - то, что печи попарно объединены в блоки, причем две входящие в блок печи имеют один общий литейный двор.
Опишем типовую структуру такого плана расположения [лист 1]. Две соседние печи 15 имеют общий литейный двор 13, обслуживаемый одним мостовым краном 14. Воздухонагреватели 25 двух печей расположены общей группой на одной площадке с дымовой трубой 26.
Со стороны бункерной эстакады 1 и скипового подъемника от печей проложены пути 27 для уборки шлака и путь для уборки коксовой мелочи. С противоположной от печей стороны находятся пути 28 для уборки чугуна и колошниковой пыли. Также на плане показаны: пути для перегрузочного и железнодорожных вагонов 2, конвейер для кокса 3, коксовые бункера 4, машинное здание 5, скиповая лебедка 6, привод конусов 7, зондовые лебедки 8, подъемники коксовой мелочи 9, здание скипового подъемника 10, подъемник мелочи агломерата 11, показана ось скипового подъемника 22, кольцевой воздухопровод 23, воздухопровод горячего дутья 24, пылеуловитель 29, здание пульта управления печью 30.
Основное достоинство планировки с блочным расположением печей компактность цеха; недостатки: невысокая пропускная способность путей.
2. РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ АГРЕГАТОВ И ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЛИНИЙ
2.1 Выбор типа доменной печи и расчет ее параметров
Для расчета параметров агрегатов и выбора оборудования необходимо по исходным данным: производительности цеха 1,0 млн. т. чугуна/год при производстве 75% передельного чугуна и 25% товарного литейного чугуна - выбрать доменные печи. Типовыми доменными печами являются печи следующих полезных объемов: 1033, 1386, 2002, 2286, 2700, 3000, 3200, 5000, 5500 м3.
Общий объем доменных печей для реализации производственной программы определяют через коэффициент использования полезного объема доменных печей (КИПО) [3,с.8]:
,
где - коэффициент, учитывающий потери чугуна в скрап;
t - время работы печей в году с учетом всех видов ремонтов.
Принимаем:
- при транспортировке жидкого чугуна в сталеплавильный цех;
- при разливке чугуна на разливочных машинах.
где 0,75 - доля передельного чугуна;
0,25 - доля товарного литейного чугуна.
.
Величину t можно определить расчетом для этого устанавливаем длительность ремонтов за двенадцатилетнюю кампанию доменной печи:
ремонт 3-го разряда - 2,5 суток;
капитальный ремонт 2-го разряда - 12 суток;
капитальный ремонт 1-го разряда - 35 суток;
текущие простои - 0,5% календарного времени.
Ремонт 3-го разряда делают ежегодно, а капитальные ремонты - один раз за кампанию печи. Перед каждым капитальным ремонтом печь уменьшает производительность на 5% в последний месяц перед ремонтом. После капитального ремонта в первый месяц также имеет место потеря производительности на 10%. В этом случае:
сут.
Итак,
м3.
Принимаем 2 печи полезным объемом 1386 м3. Запас составит:
м3.
3.2 Расчет количества бункеров
Рассчитаем количество бункеров под агломерат для доменной печи полезным объемом 1386м3. (КИПО равен 0,37)[3,с.8-9].
Аглофабрика расположена недалеко от доменного цеха, но подача осуществляется железнодорожным транспортом, примем запас агломерата в цехах на 15 часов работы печи. Расход агломерата на 1 т чугуна (из расчета шихты) равен 1,13 т/т.
Расход агломерата на доменной печи, м3/ч:
,
где V - полезный объем печи;
аа - коэффициент расхода агломерата на 1 т чугуна;
са - насыпная масса агломерата, т/м3, (примем са=1,72 т/м3).
м3/ч.
Для 15-ти часов объем агломерата: 102,57·15=1538 м3.
Предусматривая сооружение бункеров для агломерата геометрическим объемом 250 м3, находим их число:
.
(Принимаем 8 бункеров).
Здесь 0,8 - коэффициент использования геометрического объема бункера.
При 8 бункерах в работе предусматриваем 2 бункера в ремонте (в резерве).
Действительный запас агломерата:
ч.
Рассчитаем количество бункеров под окатыши.
Примем запас окатышей в цехах на 20 часов работы. Расход окатышей на 1 т чугуна равен 0,615 т/т.
Расход окатышей на доменной печи:
,
где V - полезный объем печи;
ао - коэффициент расхода окатышей на 1 т чугуна;
со - насыпная масса окатышей, т/м3, (примем со=2,2 т/м3).
м3/т.
Для 20-ти часов объем окатышей: 43,6·20=872 м3.
Предусматривая сооружение бункеров для окатышей геометрическим объемом 250 м3, находим их число:
.
(Принимаем 5 бункеров).
Здесь 0,8 - коэффициент использования геометрического объема бункера.
При 5 бункерах в работе предусматриваем 2 бункера в ремонте (в резерве).
Действительный запас окатышей:
ч.
Рассчитаем количество бункеров под кокс.
Коксохимзавод расположен недалеко от доменного цеха, примем запас кокса в цехах на 5 часов работы печи. Расход кокса на 1 т чугуна равен 0,48 т/т.
Расход кокса на доменной печи, м3/ч:
,
где V - полезный объем печи;
ак - коэффициент расхода агломерата на 1 т чугуна;
ск - насыпная масса агломерата, т/м3, (примем ск=0,45 т/м3).
м3/ч.
Для 5-ти часов объем кокса: 167·5=833 м3.
Предусматривая сооружение бункеров для кокса геометрическим объемом 400 м3, находим их число:
.
(Принимаем 3 бункера).
Действительный запас агломерата:
ч.
3.3 Расчет количества чугуновозных ковшей
Количество чугуновозных ковшей для уборки чугуна от одной печи (количество чугуновозов в составе)[3,с.9-13]:
, (1)
где Q - суточная производительность печи, т;
к - коэффициент неравномерности выпусков чугуна, (к=1,15);
m - количество выпусков чугуна в сутки (m=10);
M - вместимость ковша;
ц - коэффициент заполнения ковша (ц=0,9).
Суточная производительность одной печи:
,
т/сут.
Суточная производительность двух печей:
т/сут.
Периодичность выпусков:
,
где в - количество печей в цеху;
nвып=10- количество выпусков в сутки;
мин.
Принимаем вместимость ковшей М=140 т.
Вычислим количество ковшей для уборки чугуна для печи V=1386 м3:
, (принимаем n=4).
Имеется две возможности организации уборки жидкого чугуна:
1. подача чугуновозов к доменным печам является централизованной в соответствии с графиком выпусков чугуна;
2. чугуновозные ковши закреплены за печами.
По первому способу организации работ теоретическое количество чугуновозов должно быть:
,
где mi - количество выпусков на каждой печи в сутки;
ti - время оборота ковшей для рассматриваемой печи;
ni - количество ковшей в составе.
Если все печи одного объема, формула упрощается:
,
где b - количество доменных печей в цехе.
В соответствии со второй формой организации работ, принимая во внимание, что среднее время оборота ковша почти всегда меньше периода времени между выпусками, теоретическое количество чугуновозных ковшей равно:
.
Так как , то по первой форме организации работ число ковшей в работе всегда меньше, чем при второй форме уборки чугуна. Но в этом случае необходимо тщательно соблюдать график движения ковшей и выпусков.
Общее число ковшей для нормального функционирования доменных печей:
,
где Nрем - зависит от срока службы огнеупорной футеровки печей;
Nрез - принимают обычно по числу доменных печей.
Время оборота ковшей при доставке чугуна в сталеплавильный цех, мин:
установка ковша у печи 8
ожидание выпуска 12
выпуск чугуна 40
составление чугуновозного состава 5
движение к железнодорожным весам 4
взвешивание 6
движение в сталеплавильный цех 7
слив чугуна из ковшей 45
составление состава 4
движение к весам 6
взвешивание порожних ковшей 4
движение в доменный цех 4
непредвиденные задержки и координация
графиков 10
Итого 155
При доставке чугуна на разливочную машину, мин:
затраты времени до взвешивания полных
ковшей 69
движение к разливочной машине 4
расположение у машины 8
разливка одного ковша 30
очистка ковшей 12
взвешивание порожних ковшей 4
движение к доменным печам 4
Итого tоб=176
Длительность (суммарная) оборотов ковшей.
Известно, что 75% жидкого чугуна от печей V=1386 м3 разливается на разливочных машинах. В этом случае для одного состава ковшей, следующих на разливочную машину, суммарная длительность будет равна:
t1= tоб+nпеч+k+n;
где nпеч- кол-во печей;
k - % передельного или товарного чугуна (к1=0,25%,к2=0,75%);
n - число выпусков чугуна (10).
мин.
Для подачи чугуна в сталеплавильный цех:
мин.
мин.
Количество составов для печей:
. Принимаем N=3.
Количество чугуновозов для печей:
.
Составим инвентарный парк ковшей.
Примем, что срок службы огнеупорной футеровки ковшей равен 450 наливам; длительность холодного ремонта - 72ч.; длительность горячего ремонта - 6 часов.
Между горячими ремонтами 60 наливов.
Тогда
,
где tr и tx - длительность горячих и холодных ремонтов;
rr и rx - количество наливов между ремонтами;
ni - количество ковшей для уборки чугуна от одной печи;
mi - количество выпусков на этой печи;
bi - количество печей.
24 - количество часов работы каменщиков в сутки.
. (Принимаем Nрем=1).
Число ковшей в резерве по числу доменных печей: Nрез=2.
Инвентарный парк ковшей:
6+2+1=9 ковшей.
3.4 Расчет количества шлаковозных ковшей
При выплавке чугуна (передельного) расходный коэффициент (выход шлака) 0,3 т/т. чугуна [4], из этого шлака 60% верхний шлак;
число выпусков чугуна - 10;
время оборота ковшей при транспортировке их к грануляционному бассейну 4,0 часа (90% шлака);
время оборота ковшей при транспортировке их к отвалу - 5,0 часов;
номинальная вместимость ковша - 16,5 м3[3,с.13].
По формуле (1):
.(Принимаем n=6).
nп- число печей;
к - коэффициент неравномерности;
Q - суточный выход шлака (П*0,3);
V - объем ковша
d - плотность шлака
0.8 - коэф. Заполнения.
Средняя длительность оборота ковша:
4,0•0,9+5,0•0,1=4,1 ч.
Тогда рабочий парк ковшей:
,
из которых 3 (40%) - для нижнего шлака и 5 (60%) - для верхнего.
3.5 Расчет количества разливочных машин
Число машин рассчитывают, исходя из возможности аварийной остановки сталеплавильного агрегата [3,с.14]:
,
где Pm - количество разливаемого товарного чугуна;
А - суточная потребность в жидком чугуне одного сталеплавильного агрегата;
Qв - возможная производительность машины, т/сут (Примем Qв=2500 т/сут (чушки по 45 кг)[4].
По заданию 25% выплавляемого чугуна разливается на разливочных машинах, суточная производительность двух печей составляет 3846 т/сут. Тогда количество разливаемого товарного чугуна:
Рm=3846•0,25=961,5 т. чугуна в сутки.
Так как доменный цех работает в комплексе с конвертерным цехом с вместимостью конвертера Qк=200 т, то рассчитаем суточную потребность одного сталеплавильного агрегата:
,
где 0,8 - доля чугуна в конвертерном процессе;
tпл - время плавки(40 мин).
т.чугуна/сут.
Тогда
. (Принимаем N=3).
3. Выбор оборудования основных технологических линий
Выберем оборудование основных технологических линий цеха для печей объемом 1386м3.
Для перемещения скипов по наклонному мосту служат скиповые лебедки. Выбираем скиповую лебедку ЛС-15-I со следующей технической характеристикой [6,с.195]:
Емкость скипа, м3 8,1
Грузоподъемность (рудная нагрузка в скипе), т 15
Наибольшее статическое усилие в канате, кН 190
Скорость движения каната, м/мин 224/150
Полезная канатоемкость, м 88
Диаметр барабана, мм 2000
Диаметр каната, мм 39
Электродвигатель лебедки:
тип ДП-55/33-4
мощность, кВт 2?190
частота вращения, об/мин 620?920
Масса, т 77,5
Полезный объем печи, м3 1033-1386
Для разливки чугуна выбираем двухленточные разливочные машины конструкции ИЗТМ для ковшей вместимостью 100 и 140 т со следующей технической характеристикой [6,с.362]:
Число изложниц 308
Материал изложниц Сталь 25Л
Масса чушек, кг 18;23;45
Скорость движения ленты, м/мин 11,3
Мощность электродвигателя привода, кВт 28
Производительность (т/ч) при массе чушки (двух чушек), кг:
45 204
18+18 162
Масса машины, т 202
Для подачи новых материалов к желобам, уборки мусора, подачи сменных деталей оборудования, подрыва скрапа используем мостовые краны общего назначения грузоподъемностью 20-30 т.
Для вскрытия чугунной летки выберем поворотные сверлильные машины со следующей технической характеристикой[6,с.312]:
Глубина сверления летки, мм 2500-3100
Диаметр сверла, мм 60
Частота вращения, об/мин 270-400
Скорость подачи сверла, м/мин:
при вскрытии летки2,5
при обратном ходе30
Мощность двигателя привода, кВт:
вращения сверла 4-6
подачи сверла4-5
Для забивки чугунных леток выбираем электропушки модели Э-6-050 со следующими техническими характеристиками[6,с.317]:
Объем рабочего цилиндра (полезный), м3 0,5
Диаметр рабочего цилиндра, мм650
Ход поршня, мм1505
Усилие, действующее на поршень, кН2400
Давление леточной массы под поршнем, МПа7,2
Скорость выхода массы из пушки, м/с0,19
Время движения поршня, с154
Усилие прижима носка пушки к летке, кН120
Мощность электродвигателя механизма, кВт:
Выдавливания леточной массы47
прижима25
поворота8
Масса (с электрооборудованием), т29,9
Для закрытия шлаковых леток выбираем шлаковые стопоры рычажного типа конструкции Гипромеза[6,с.322].
Для разливки чугуна выбираем качающиеся желоба[6,с.327].
Проверка скипа:
Должно выполнятся условие:
1.Nтеор=24*60*60/Т
Т- время подъема одной подачи,с
Т= nk*(t1+t2)+nж*(t1+t3).
t1 - время подъема скипа на колошник,с
t2, t3 - остановка скипа при загрузке кокса и железосодержащей шихты в скип (15 и 20),с
nk, nж - кол-во скипов кокса и железосодержащей шихты (3 и 2)
Т=3*(40+15)+2(40+20)=285 с
Nтеор=24*60*60/285=303 .
2.Nфак=Qk/(Pk*nk)
Qk - 0,5*П=0,5*3746=1873т/сут
Pk -масса кокса в скипе = V*q*k=8.1*0.45*0.85=3т
q -насыпная масса кокса.
k- коэф. заполнения скипа.
Nфак= 1873/3*3=208.
.
Выбор вагон-весов.
Производительность:
П=3600*Р*к/Т,
Р- грузоподъмность весов (40 т)
К- коэф. заполнения карманов (0,9),
Т - длительность цикла (60 с).
П= 3600*40*0,9/60=2160 т/ч
ВЫВОДЫ
В ходе выполнения курсовой работы были получены такие основные данные:
2 доменные печи объемом 1386 м3.
3 бункера с запасом агломерата 5.7ч.
4 чугуновозных ковша объемом 140 м3.
8 шлаковозных ковшей объемом 16,5 м3.
3 разливочные машины.
Список использованной литературы
1. Проектирование сталеплавильных и доменных цехов. Якушев А.М. - М.: Металлургия, 1984. - 216 стр.
2. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Технологические линии и комплексы металлургических цехов» по выбору и расчету оборудования с использованием ЭВМ (для студентов специальности 05-72)/Сост. Г. С. Клягин, М.Г. Пироженко - Донецк: ДПИ, 1988 - 36 стр.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Распределение компонентов шихты по сечению печи. Подача и нагрев дутья. Последовательность технологических операций воздухонагревателей. Разрез воздухонагревателя. Выбор закона регулирования и предварительный расчет настроек регулятора температуры.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 13.04.2014Обзор специфических особенностей металлургических агрегатов как объектов автоматического управления. Техническая характеристика доменной печи. Разработка математической модели объекта и аппроксимация кривой разгона. Расчет параметров настройки регулятора.
курсовая работа [989,6 K], добавлен 05.12.2013Общая характеристика доменных цехов, грузопотоки, машины и агрегаты в них. Расчет параметров агрегатов и выбор оборудования технологических линий: типа доменной печи, количества бункеров, чугуновозных и шлаковых ковшей, разливочных машин, подъёмника.
курсовая работа [2,2 M], добавлен 07.06.2010Описание технологического процесса производства в обжимном цехе, основные технологические линии цеха. Расчет параметров агрегатов и выбор оборудования технологических линий обжимного стана, составление баланса металла, расчет параметров блюминга.
курсовая работа [203,0 K], добавлен 07.06.2010Основные стадии технологического процесса прокатного производства на металлургическом заводе, оборудование технологической линии цеха. Расчет количества основного и вспомогательного оборудования в цехе, технико-экономический выбор агрегатов и их мощности.
курсовая работа [677,6 K], добавлен 07.06.2010Характеристика технологического процесса, конструкции доменной печи. Автоматизация процесса, задачи управления. Выбор термопары, датчика расхода, исполнительного механизма. Техническое обслуживание первичного датчика системы автоматического регулирования.
курсовая работа [5,2 M], добавлен 07.12.2014История образования АО "Арселор Миттал Темиртау". Сырые материалы и технология доменной плавки, основные реакции данного процесса. Конструкция и футеровка доменных печей. Вдувание пылевидного топлива как средства интенсификации доменного процесса.
отчет по практике [527,6 K], добавлен 27.09.2012Характеристика просеиваемого материала. Схема подачи шихтового материала в доменную печь. Характеристика применяемого оборудования. Предложения по модернизации приводной части самоболансного коксового грохота. Замена металлических сит на полиуретановые.
контрольная работа [1,0 M], добавлен 07.08.2013Характеристика и устройство доменных цехов. Определение годовой производительности доменной печи, количества печей в цехе. Расчет потребного количества и производительности основного и вспомогательного оборудования. Оценка занятости железнодорожных путей.
методичка [870,4 K], добавлен 19.11.2013Свойства термообработки металла. Подготовка шихтовых материалов к плавке, заправка печи, загрузка шихты в печь. Восстановительный период плавки. Расчёты угара и необходимого количества ферросплавов. Выбор источника питания печи. Расчёт тепловых потерь.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 18.07.2014
