На территории России находится около четверти мирового запаса древесины, что составляет около 75 млрд. м³. Площадь, занимаемая лесами составляет примерно 763 млн. га. Ежегодно в России заготавливается около 400 млн. м³ древесины, которая идет на производство пиломатериалов, мебели, бумаги, картона, древесно-стружечных плит и другой многообразной продукции. мебель щит технология деревообработка

На долю Красноярского края приходится 7.4 % лесных площадей России и 10.5 % запасов растущих лесов. Каждый пятый кубометр, заготавливаемый в стране, до недавнего времени был "Красноярским". Самые продуктивные леса, в которых произрастает знаменитая ангарская сосна, расположены в бассейнах Ангары и Енисея.

Вплоть до 1989 года для лесной промышленности края был характерен рост объемов лесозаготовок, достигший 23.4 млн. м³ в год. Однако уже в 1997 году этот объем составил всего 7 млн. м³. Выпуск лесопродукции по сравнению с 1989 г снизился в четыре раза. Естественно острый экономический кризис, охвативший всю страну, не обошел и лесную промышленность, в частности «Маклаковский комбинат».

1. Технические требования к выполнению операции

Мебельный щит представляет собой набор цельных или срощенных по длине ламелей склеенных между собой по ширине. Для производства мебельного щита используются следующие операции:

- продольная распиловка пиломатериала;

- торцовка пиломатериала;

- склеивание заготовок по длине;

- прострожка заготовок с четырех сторон;

- склеивание ламелей по ширине;

- шлифовка мебельных щитов в два прохода;

- обрезка мебельных щитов по формату;

- заделка сучков и смоляных кармашков;

-увязка и упаковка мебельных щитов.

2. Технологический процесс производства мебельных щитов

Камерная сушка пиломатериалов.

Технические требования к выполнению операции:

Камерная сушка пиломатериалов - сушка пиломатериалов в различного рода устройствах, позволяющих создать и поддержать необходимый режим сушки.

На сушку поступает пиломатериал, предварительно уложенный в пакетные штабеля вручную. Технология формирования сушильных пакетов зависит от требований камерной сушки пиломатериалов и средств механизации. Для качественной сушки большое значение имеет правильное штабелирование пиломатериала пакет по всей длине должен иметь прямоугольное сечение, выровненные торцовые и боковые плоскости. При формировании пакета доски укладываются горизонтальными рядами плотно друг к другу. Длинные доски укладываются по краям в пакете, короткие - в середине. Горизонтальные ряды пиломатериалов в пакете разделяются межрядовыми прокладками, прокладки одинаковой толщины размещаются точно друг под другом, а на концах ровно с краями досок. Правильная толщина штабельных прокладок важна для достижения достаточной циркуляции воздуха, и поэтому она должна учитываться. В одной загрузке должны использоваться только прокладки одинаковой толщины.

Технологический процесс изготовления включает следующие операции:

1) Продольный раскрой. Выполняется с целью прирезки досок на заданную ширину. В пакете пиломатериалов после сушки могут быть доски различных ширин, а также доски, содержащие обзол. Поэтому первой операцией должно быть формирование ширины и удаление дефектных участков на прирезных станках. Уменьшение ширины доски может также уменьшить общую покоробленность заготовки.

2) Поперечный раскрой досок. Необходим для вырезки недопустимых дефектов, в том числе и покоробленной части заготовок. Использоваться могут специализированные линии раскроя, автоматы, работающие по предварительной разметке, или станки общего назначения. Oтечественная промышленность выпускает широкую гамму торцовочных станков. Наряду с традиционными станками (ЦПА-40, ЦМЭ-2, ЦКБ-40) имеются легкие торцовочные станки, например, марок ТСП-2, ТСР-1 с нижней пилой, ЦТМ-20 с верхней пилой. При поперечном резании должна быть обеспечена перпендикулярность реза-отклонение плоскости торца от прямого утла не должно превышать 3 мм для любого сечения доски.

На крупных предприятиях имеет смысл использовать современные линии торцевания, оснащенные микропроцессорной техникой, реагирующей на метки, сделанные специальным мелом (флюоресцентным карандашом). После того как рабочий отметит места вырезки, измерительная станция с помощью фотодатчика и счетчика импульсов определяет длину доски и фиксирует метки, затем передает всю информацию в компьютер, который может работать по одной из следующих программ:

- соблюдение только заданной спецификации длин;

- получение максимального объемного выхода заготовок без учета их качества;

- получение заготовок оптимального качества;

- получение заготовок максимальной стоимости (каждой заготовке определенного сорта и размера предварительно задается цена);.

- раскрой с учетом последующей зарезки зубчатых шипов (несколько увеличивается зона вырезки около сучков с тем, чтобы завиток не попадал в зону шипа).

3) Далее пиломатериал подается на торцовочную линию, где происходит выпиловка пороков древесины на заготовки требуемой длины.

4) Формирование зубчатых шипов. Отечественная промышленность выпускает специальные станки для зарезки зубчатых шипов .

Данные станки имеют фрезерный суппорт, настраиваемый по высоте, и каретку с ручным приводом. Зарезать можно горизонтальные или вертикальные шипы. Во втором случае требуется большая высота набора инструмента (не менее ширины заготовки). При этом появляется возможность зарезки шипов в пакете заготовок, торцы которых выравнены по направляющей линейке. После зарезки одного торца рабочий переворачивает пакет, выравнивает вторые торцы и повторяет цикл зарезки шипов. Особенностью настройки шипорезов является то, что необходимо обеспечить смещение профиля шипов на 1/2 шага на правой и левой сторонах заготовки.

5)Заготовки, предназначенные для склеивания по длине, поступают на линию «Грекон».

Помощник оператора укладывает поштучно детали рассортированные по сортам на продольный транспортер, который подает заготовки на стол для фрезерования.

С двух сторон поочередно происходит нарезание зубчато - клинового профиля и при помощи автоматической подачи подаются на клеенаносящий валец. Затем заготовки попадают на транспортер, где происходит поштучная подача ламелей на цепной транспортер и формирование непрерывной ленты пиломатериала. Длина заготовок задается на пульте управления, регулируется встроенной пилой перед прессом. Запрессовка древесины происходит под давлением в прессе.

Нанесение клея на шипы. Часто используют ручное нанесение (окунание). Имеются также клеенаносящие станки с гребенкой, повторяющей профиль шипов и находящейся в ванне с клеем. Для регyлирования расхода клея имеется заслонка такого же профиля. Зазор между ней и гребенкой устанавливается из расчета расхода клея не менее 400г/м² клеевого соединения. Предпочтительным является двухстороннее нанесение клея. Линии фирмы ГреКон предусматривают нанесение клея методом распыления после формирования шипов на втором торце, при этом клеенаносящий узел расположен непосредственно на шипорезном станке. В других линиях клеенаносящий профильный ролик располагают на прессе для сращивания.

6) Цельные или клееные по длине заготовки определенной длины поступают на строгальный станок, для прострожки с 4-х сторон с требуемой чистотой точностью обработки.

7) Затем строганные заготовки поступают на линию склеивания по ширине - пресс, где происходит набор ламелей по сортам вручную контролером деревообработки, и подаются на клеенаносящие вальцы. Станочник «Ваймы» вручную набирает щит и при помощи пневматического пистолета пресс зажимает ламели.

8) После технологической выдержки, щиты поштучно подаются в шлифовальную машину для первичного шлифования.

9) Далее мебельный щит поступает на форматно-обрезной станок для формирования заданной длины и ширины. Оператор форматно-обрезного станка обязан измеряет щиты по длине, ширине и диагонали. Для достижения нужной длины щит устанавливается на поперечные перекладины. Промежуточная незакрепленная перекладина действует в качестве дополнительной опоры, ее можно регулировать для продольного и поперечного пиления.

10) Следующая стадия обработки мебельного щита - заделка сучков и смоляных кармашков производится ручными машинками операторами по заделки пороков древесины. Оператор устраняет дефекты обработки и биопороки каждого изделия.

11) Обработанные мебельные щиты подаются повторно на шлифование.

12) Готовая продукция сортируется по сортам, упаковывается водонепроницаемой пленкой с 5 сторон, обвязывается металлической или полиэстеровой лентой контролером деревообработки

Оборудование для склеивания щитов и брусков.

Прессы для производства клееной массивной древесины можно классифицировать по таким признакам:

1) по виду привода: ручные, электромеханические, пневматические, гидравлические;

2) по расположению: горизонтальные, вертикальные, наклонные;

3) по обогреву: холодные и горячие;

4) по виду обогрева: электричеством промышленной частоты, токами высокой частоты (ТВЧ), паром, горячей водой, с аккумулированием тепла.

Выбор головного оборудования, каким является пресс, зависит от объемов производства. При индивидуальном (штучном) производстве достаточно иметь элементарные механические струбцины, но их использование требует больших затрат ручного труда. Некоторое их снижение возможно, если струбцины объединены в так называемую "веерную вайму". Струбцины и ваймы могут быть оборудованы пневмо- или гидрозажимами, что значительно снижает вспомогательное время и затраты ручного труда.Для предотвращения выпучивания щитов предусмотрены эксцентриковые боковые зажимы. Для склеивания по толщине удобно использовать вертикальные или наклонные прессы (ваймы). Послепрессовая обработка щитов

После склеивания необходимо выполнить форматную обрезку, ремонт и щлифовании клееной продукции. Обрезка по длине может выполняться на станках типа двухсторонних концеравнителей. Станки должны быть снабжены нижними подрезающими пилами, которые устраняют сколы на нижней пласти щитов. Наилучшим вариантом форматной обрезки можно считать трехстороннюю, при которой сначала работает двухпильный концеравнитель для формирования чистового размера щита по длине, а затем идет опиливание одной кромки на однопильном станке с направляющей линейкой.Для шлифования щитов используют широколенточные станки. Часто эта операция выполняется в два приема. На первом станке выполняют черновое шлифование, после которого проводят необходимый ремонт щитов, а затем на втором шлифовальном станке выполняют чистовое шлифование продукции. В связи с тем, что такие станки являются сравнительно дорогим и энергоемким оборудованием, на малых предприятиях широко применяют обработку пластей щитов путем цилиндрического фрезерования.

Круглопильный станок с вальцово-дисковой подачей ЦА-2

Круглопильный станок с вальцово-дисковой подачей ЦА-2 - предназначен для обрезки кромки досок, а также для продольного раскроя досок на бруски нужной ширины. Ширина распиливаемых досок до 300 мм, размеры выпиливаемых заготовок: толщина от 10 до 80 мм, наименьшая длина 665 мм, наименьшая ширина - 5 мм. Диаметр пилы - 450 мм. Скорость подачи: 41,52 и 80 м/мин. Станок состоит из литой составной станины, на которой смонтирован пильный вал 3, механизм подачи и направляющая линейка 6. Пильный вал приводится во вращение от электродвигателя через клиноременную передачу. Механизм подачи состоит из нижнего переднего валика 5 и нижнего заднего вальца 1, верхнего переднего зубчатого диска 4 и заднего рифленого диска 2 с расклинивающим круглым ножом. Оба диска насажаны на валы, смонтированные на качающихся рамках, что обеспечивает подъем (набегание) на подаваемую заготовку. В этом важное преимущество такой конструкции механизма подачи, так как он позволяет распиливать без переналадки доски со значительной разницей по толщине (до 10 мм). Для предупреждения выбрасывания заготовки или обрезков предусмотрены качающиесяупоры.

Промышленностью выпускаются также круглопильные станки ЦА-2А, на валу которыхвозможно устанавливать одновременно две пилы.

Продольно-строгальный станок 7212

Главное движение осуществляется от регулируемого электродвигателя 54 постоянного тока. Рабочий ход передается через двухступенчатую коробку скоростей на передачу червяк--рейка 51--52 по следующему циклу: медленное перемещение стола при врезании резца в заготовку, разгон стола до рабочей скорости, рабочий ход, уменьшение скорости перед выходом резца из заготовки, возврат стола в исходное положение. Для изменения скоростей имеется специальный механизм, смонтированный на коробке скоростей. Реверсирование осуществляется электродвигателем 54.

Движение подачи осуществляется реверсивным электродвигателем 53, от которого вращение передается червячной парой 13--14 на вал I коробки подач. На этом валу на шпонке смонтирован диск 1, на котором установлен фрикцион 2, связанный пальцем с диском 3, несущим собачку 6 храпового механизма. Собачка вращает храповое колесо 5 и связанное с ним колесо 4. От него вращение передается на раздаточный вал II и далее через зубчатые колеса 16--17 на колеса 18, связанные с полумуфтами. Верхний (III) и нижний (VI) валы служат для горизонтального перемещения суппортов, а средние валы (IV и V) для вертикального перемещения.

Периодическая подача суппортов осуществляется следующим образом. В момент реверсирования стола с обратного хода на рабочий подается команда электродвигателю 53. Вращение его происходит до тех пор, пока разжимная планка фрикциона 2 не упрется в неподвижный упор и не разожмет фрикцион. При нажатии кулачка наконечник реверса стола в начале рабочего хода электродвигатель 53 отключается. Механизм подачи бокового суппорта устроен аналогичным образом, Установка подачи осуществляется храповым колесом 5. При его вращении приводится в движение подвижный упор. При этом изменяется угол между подвижным и неподвижным упорами и тем самым величина подачи.

Установочные перемещения заимствуют движение от электродвигателя 53, который вращается в направлении рабочей подачи. Одновременно включается электромагнит, который сцепляет червячное колесо 14 с храповым колесом при помощи кулачковой муфты. Далее движение следует по предыдущему. Кнопка установочного перемещения находится на подвесной станции, на которой располагаются и другие кнопки управления. Кроме кнопок управления, на станке имеются средства ручного управления и наладочного перемещения суппортов.

Схема станка Ц2К12

Кинематическая схема станка Ц2К12

3. Технологическое оборудование и режимы работы

Прирезание по ширине и толщине выполняется на многопильном станке.

Техническая характеристика многопильного станка «COSTA»

В качестве режущего инструмента используются плоские пилы для продольной распиловки древесины.

Диаметр max - 350мм.

Диаметр внутренний - 80мм.

Скорость подачи - 8-20 м/мин.

Круглые пилы подготавливают согласно технологическим режимам «Подготовка диска круглых пил РИ 06-02», «Подготовка режущего венца круглых плоских пил РИ 06-03», «Установка круглых пил».

Выпиловка пороков древесины, формирование заданной длины осуществляется на торцовочных станках .

Техническая характеристика TRV - 400, TEC - 500,CEGA, S-400.

Скорость подачи - 30 м/мин.

Об. Уст. Мощность -3,75 ГкВт.

В качестве режущего инструмента применяются дисковые плоские пилы для поперечной распиловки древесины толщиной 3,8 мм, профиль зуба прямой, угол заточки 70 град.

Склеивание заготовок производится на линии склеивания по длине «Грекон»

Техническая характеристика линии «Грекон»

Усилие прессования 120кН.

Гидравлический агрегат 11кВт.

Мощность двигателя пилы 2,2кВт.

Диаметр пилы 250-450мм.

Скорость подачи транспортера 12м/мин.

Число оборотов фрезерного шпинделя 5400м/мин.

Прострожка пиломатериалов выполняется на 4-х стороннем строгальном станке

«Gidromat-22 BL» фирмы «WEINING»

Техническая характеристика «Gidromat-22 BL»

Скорость подачи 10-60 м/мин.

Частота вращения 6000 об/мин.

Мощность двигателей шпинделей 3кВт, 11кВТт.

Склеивание ламелей по ширине производится на пневматическом прессе «Вайма».

Техническая характеристика « Ваймы». Подпрессовка по плоскости под давлением 4-5 Бар. Подпрессовка по ширине пневмогайковертом 10 БАР. Мощность электродвигателя 4,5 кВт.

Шлифование мебельного щита производится на шлифовальном станке.

Техническая характеристика станка «Schleiftcnik»

Частота вращения валов 2950об/мин.

Давление 6 атм.

Формирование заданной длины и ширины мебельного щита осуществляется на форматно - обрезном станке FK -1.

Техническая характеристика FK -1.

Диаметр пильного диска max 350мм.

Мощность двигателя 4,5 кВт.

Частота вращения 3000об/мин.

Заделка дефектов обработки и биопороков древесины производится ручными машинками.

4. Требования техники безопасности

С целью безопасности труда работающих на многопильном станке, должны выполнять требования техники безопасности, изложенные в « Инструкции по охране труда для станочника многопильного станка» № 95.

- Работающие на строгальном станке, должны выполнять требования техники безопасности, изложенные в «Инструкции по охране труда для станочников строгального станка» № 80.

- Работающие на торцовочных станках, должны выполнять требования техники безопасности, изложенные в «Инструкции по охране труда для станочников, обслуживающих станки TRV - 400»№ 90.

- Работающие на линии склеивания по длине «Грекон» должны выполнять требования техники безопасности, изложенные в « Инструкции по охране труда для операторов линии «Грекон» № 91.

- Работающие на линии склеивания по ширине, должны выполнять требования техники безопасности, изложенные в «Инструкции по охране труда для оператора на прессе» №136. «Инструкции по охране труда для контролера деревообработки» №140.

- Работающие на шлифовальном станке, должны выполнять требования по технике безопасности, изложенные в «Инструкции по охране труда для станочника шлифовального станка» №89.

- Работающие на форматно-обрезном станке, должны выполнять требования по технике безопасности, изложенные в «Инструкции по охране труда для станочника форматно-обрезного станка» № 83.

- Работающие на заделке сучков и смоляных кармашков, должны выполнять требования по технике безопасности, изложенные в «Инструкции по охране труда при работе электрическим ручным инструментом» № 8. Все инструкции утверждены главным инженером комбината.

Заключение

Научно-технический прогресс оказал большое влияние на развитие деревообрабатывающей промышленности, к которой относится и производство изделий из древесины. Коренным образом изменились объемы, методы и средства производств. На инженера производства возложена ответственная роль решении основных задач, поставленных перед деревообрабатывающей промышленностью, Важнейшими из них являются: повышение эффективности производства, улучшение качества изделий, экономия материальных и трудовых ресурсов, охрана окружающей среды. Успешное решение этих задач достигается анализом широкого круга научно-технической информации, объем которой постоянно растет.

Увеличение объемов деревообрабатывающего производства основывается на дальнейшем повышении эффективности использования имеющихся производственных мощностей, строительстве новых предприятий и реконструкции действующих, внедрении совершенных технологических процессов, механизации и автоматизации оборудования, а также новых формах организации труда. Внестоящее время на деревообрабатывающих станках применяются высокостойкие дереворежущие инструменты, армированные пластинками из твердого сплава, обладающие повышенной стойкостью, что позволяет повысить качество изделии и усовершенствовать технологию производства.

Размещено на Allbest.ru