Кольцевая прядильная машина

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общее устройство и работа кольцевой прядильной машины

2. Автоматическое регулирование скорости кольцевой прядильной машине

3. Модернизация кольцепрядильной машины

Заключение

Список использованных источников

Введение

Получение пряжи на прядильной машине является последним этапом технологического процесса переработки хлопка в пряжу. Цель этого этапа - получение из ровницы или ленты окончательного продукта прядильного производства - пряжи, имеющей определенную линейную плотность, прочность и равномерность. Сущность прядения состоит в том, что ленту или ровницу утоняют до заданной линейной плотности, т. е. производят вытягивание, придают полученному продукту необходимую прочность, что достигается кручением, а затем формируют определенную паковку, наматывая пряжу на патрон или шпулю. В зависимости от способа прядения (т.е. способов утонения и формирования пряжи) различают кольцевые (веретенные) прядильные машины и безверетенные машины.

1. Общее устройство и работа кольцевой прядильной машины

Назначение кольцепрядильной машины - утонение полуфабриката до заданной линейной плотности, формирование пряжи круткой и наматывание ее на паковку.

Для осуществления операций вытягивания, однозонного кручения, совмещенного с наматыванием пряжи, на машине имеются следующие рабочие органы и основные зоны:

Рамка для установки перерабатываемого полуфабриката (ровницы или ленты) - зоны питания машины.

Вытяжной прибор, утоняющий полуфабрикат для получения мычки заданной линейной плотности, - зона вытягивания продукта.

Крутильный механизм, сообщающий мычке за счет крутки необходимую прочность, - зона кручения.

Механизм для наматывания готовой пряжи на патрон (шпулю) и придания паковке определенной формы (початка), удобной для дальнейшей переработки и транспортировки, - зона наматывания.

В хлопкопрядении до недавнего времени весь ассортимент пряжи изготавливали на кольцевых прядильных машинах. В настоящее время на этих машинах вырабатывают всю пряжу малой линейной плотности (5-15,4 текс), пряжу для технических тканей и часть пряжи средней и большой линейной плотности.

Кольцевые прядильные машины отличаются конструкцией питающих устройств, вытяжного прибора, веретен, типом патронов, шпуль, типом и размером колец, бегунков, а также расстоянием между веретенами и величиной подъема кольцевой планки. Отличия имеются и в конструкциях привода машины и мотального механизма, в наличии и типе автосъемника, обслуживающего машину. В зависимости от расстояния между веретенами и условий размещения машин в цехе кольцевые прядильные машины каждой марки могут быть собраны из разного числа секций.

Наиболее известны отечественные кольцевые прядильные машины П-83-5М для выработки пряжи 25 -84 текс, П-76-5М4, П-76-5М6 для пряжи 10-29 текс, П-66-5М4 и П-66-5М6 для пряжи 5-10 текс, последние машины этой модификации П-66-5М7 и П-76-5М7, сохранившие унификацию с машинами предыдущих моделей.

Первые две цифры указывают расстояние между веретенами в миллиметрах, цифра 5 - модификацию (вариант) машины, буква М обозначает некоторые конструктивные улучшения, а цифра после М - существенное улучшение конструкции. Марки уточных машин имеют в обозначении еще букву У (например, ПУ- 66) .

В конструкцию машин последних модификаций П-66- 5М7 и П-76-5М7 были внесены следующие изменения: рычажная система подъема и опускания кольцевых планок заменена на гибкие связи, в приводе машины предусмотрена установка вариатора типа Бергес, шкивы тесемочной передачи увеличены до 250 мм. Техническая характеристика работающего и модернизированного оборудования приведена в таблице 1.

Таблица 1

1	2	3	4	5	6
Элемент характеристики	П-66-5М6	П-76-5М6	П-66-5М7	П-76-5М7	П-76-5М7И
Линейная плотность пряжи,текс	5,9-10	15,4-25	5,9-10	15,4-25	18,5-50
Число веретен на машине (в секции)	96-464 (16)	240-384 (24)	240-496	240-432	240-384 (24)
Подъем кольцевой планки, мм	200,220, 230	200,220, 240	180, 230,...	200,220, 240	200, 220, 240
Диаметр кольца, мм	38, 42, 45	45, 48, 50	38,42,45	45,50	45, 48, 50
1	2	3	4	5	6
Частота вращения веретен кинематическая (рабочая),мин	16000 (13000)	17000 (14000)	20000	20000	20000
Тип привода веретен	тесемочный на четыре веретена
Тип привода веретен	тесемочный на четыре веретена

В настоящее время разработаны машины с метрическим шагом веретен П70 для выработки пряжи 15,4 текс и менее, П-75А для выработки пряжи 10-15 текс (индекс А указывает на возможность применения на машине встроенного автосъемника початков) и П-82,5 для выработки пряжи от 25-34 текс и более.

Конструкция машин подготовлена к установке комплекса средств автоматизации по мере их разработки и освоения. На основании базовых машин были созданы (СКБ ТМ России и Узбекистана) и осваиваются кольцевые прядильные машины ПА-70-224, ПА-70-480, ПА-70-1008 (224, 480, 1008 - число веретен на машине), ПА-75, ПА-82,5, ПА-132 . Машины разработаны с возможностью использования как отечественных, так и импортных комплектующих.

Преимущества новых машин:

традиционный тесемочный привод на четыре веретена от каждого ведущего шкива диаметром 250 мм позволяет на 10% снизить потребляемую мощность по сравнению с альтернативными вариантами (тангенциальный привод);

новые веретена современной конструкции с блочным диаметром 23 мм рассчитаны для работы с частотой вращения главного вала до 20 000 мин-1. Веретена жестко устанавливаются в веретенном брусе, что способствует эффективному гашению вибрации при высокой частоте вращения;

применение высокоточных пластмассовых патронов увеличенного диаметра (отношение диаметра патрона к диаметру кольца 0,5) позволяет снизить вибрацию веретен, уменьшить шум и обрывность пряжи;

конструкция крепления колец к кольцевым планкам дает возможность осуществить регулировку соосности жестких высокоточных колец с повышенной твердостью рабочей поверхности (HRC63-66) относительно веретен. Вытяжной прибор изготовлен по лицензии фирмы SKF. Угол наклона вытяжного прибора 45°;

жесткая связь цилиндровых брусьев с промежуточными стойками на вертикальной и горизонтальной плоскостях обеспечивает высокую точность и жесткость остова в местах установки цилиндровых стоек;

воздуховоды, раздельные по сторонам машины, оснащены индивидуальными патрубками;

колонки кольцевых планок опираются на траверсы, подвешенные на гибких тягах, что обеспечивает их перемещение.

Отличительной особенностью предлагаемых машин является возможность установки на них разнообразных средств автоматизации: автосъемника Ковемат; регулируемого привода; микропроцессорной системы; датчиков обрыва нити; прерывателей питания ровницы и т.д.

Рисунок 1 - Технологическая схема кольцевой прядильной машины

Прядильная машина двусторонняя, имеет ровничную рамку 1 (рис.1) для катушек 2 с ровницей. Ровница, сматываясь с катушки, огибает направляющие прутки 3, 4, проходит через водилку, совершающую возвратно-поступательное движение вдоль цилиндра вытяжного прибора 5, и поступает в вытяжной прибор. Здесь ровница утоняется до требуемой тонины и выходит из прибора в виде мычки - узкой ленточки из распрямленных и параллельно расположенных волокон. Мычка скручивается под действием вращающегося веретена с плотно надетым на него картонным патроном 7 и при этом движется вдоль собственной оси через глазок нитепроводника 6 и бегунок.

Бегунок 1 (рис. 2) перемещается по поверхности кольца 3, закрепленного на кольцевой планке 4. Нить, намотанная на патрон 2 при вращении его с веретеном, тянет за собой бегунок, который движется по кольцу. При непрерывной подаче нити вытяжным прибором к веретену бегунок под действием сил трения о кольцо отстает во вращательном движении вокруг веретена от последнего. Вследствие этого нить непрерывно наматывается на патрон. Кольцевая планка 4 перемещается вверх и вниз, распределяя витку нити по поверхности намотки по заданной программе, формируя паковку пряжи - початок. После наработки полной паковки машину останавливают, полные паковки заменяют пустыми патронами, одновременно закрепляя на них концы нитей, остающихся на каждом веретене, и процессы на машине возобновляются.

Рисунок 2 - Узел веретен и кольцевой планки



Рисунок 3 - Кинематическая схема кольцепрядильной машины П-76-5

2. Автоматическое регулирование скорости в кольцевой прядильной машине

Изменение напряжения на зажимах двигателя в широких пределах реализуется различного типа преобразователями. Наибольший диапазон изменения обеспечивает тиристорный или транзисторный управляемый выпрямитель (УВП) в электроприводе постоянного тока и СПЧ в электроприводе переменного тока.

Системы преобразователь- двигатель решают сложные задачи автоматического управления скоростью и положением механизма (программное управление станками, отработка задающих сигналов с высокой точностью). Они выполняются замкнутыми по скорости, напряжению или току и могут работать по принципу компенсации отключения или возмущения.

Введение обратных связей в систему расширяет диапазон регулирования, повышает его плавность, улучшает статистические и динамические свойства системы, повышает точность отработки сигналов задания, а также устойчивость и быстродействие системы электропривода.

Машина П-114-Ш:

В схеме управления электроприводом данной машины учтены следующие особенности:

так как при пуске машины наблюдается наибольшая обрывность, то вентилятор мычкоуловителя должен включаться раньше, чем главный привод машины; при этом электропривод машины должен включаться лишь после разгона вентилятора мычкоуловителя, когда разрежение в воздуховоде достигнет значения, при котором возможно качественное улавливание мычки, или максимально установившегося значения разрежения; с целью недопущения наматывания оборвавшейся мычки на органы машины, т.е. разрежение в системе должно быть не ниже минимально допустимого вплоть до останова рабочих органов; в схеме электропривода должна быть предусмотрена защита от аварийных режимов работы (обрыв фазы, коротких замыканий, технологических перегрузок и др.), а также обеспечена возможность аварийного останова машины.

С целью осуществления оптимального пуска (более медленный пуск привод к браку и снижению производительности машины, а более быстрый пуск - к повышенной обрывности) в момент, когда разрежение в воздуховоде достигнет минимально допустимого значения, при котором происходит качественное улавливание мычки, в схему введён сигнализатор предельного напряжения (СПР). В качестве СПР можно использовать отечественные приборы (например СДБ- 11) или изготавливать их силами энергослужбы.

На рисунке приведена схема управления автоматизированным электроприводом кольцевой прядильной машины П-114-Ш.



Рисунок 4 - Схема управления электроприводом машины П-14-Ш

Принцип работы схемы заключается в том, что при включении автоматического выключателя QF (тип А311) напряжение через понижающий трансформатор TV 380/127 B (мощностью 60Вт) подаётся на схему управления. При нажатии пусковой кнопки SB1 (SB2 и SB3) напряжение через цепь стопорных кнопок SB4 (SB5 и SB6) и контакты тепловых реле КК1 и КК2 подаётся на катушку промежуточного реле К1, замыкающий контакт которого через диод VD (тип Д226В) подаёт напряжение на промежуточное реле К2, контакт которого включает магнитный пускатель (тип ПМЕ-212) КМ1 электродвигателя М1 вентилятора мычкоуловителя (АД типа АО2-32-2 номинальной мощностью 4кВт). При достижении необходимого разрежения в воздуховоде контакты СПР замыкаются и напряжение 127 В подаётся на катушку магнитного пускателя КМ2 (тип ПАЕ-300) электродвигателя М2 (АД типа АОТ2-63-4 номинальной мощностью 10 кВт) привода машины, запуская её в работу. Останов машины производится нажатием стопорных кнопок SB4 (SB5, SB6); при этом цепь питания промежуточных реле К1, К2 и магнитного пускателя КМ2 обеспечивается, что и влечёт за собой отключение привода с остановом машины. Одновременно с этим начинается разряд конденсатора С1 (тип К50- 3 200Ч200) через катушку реле К2. При достижении напряжения на конденсаторе, равном напряжению отпускания катушки реле К2, оно отключается и его контакты отключают катушку магнитного пускателя КМ1, что приводит к останову АД вентилятора. Благодаря наличию конденсатора примерно на 2 с, что позволяет мычкоуловителю выполнить свою функцию и после останова машины.

Машина РН-2А:

Кольцевая прядильная машина РН-2А предназначена для выработки гребённой пряжи 19-50 текс длиной 50-200мм из скрученной или ссученной ровницы из шерсти, её смеси с химическими волокнами или чистым химическим волокном.

Электропривод машины включает четыре асинхронных двигателя в том числе: М1- электродвигатель главного привода, М2-электродвигатель мычкоуловителя, М3- электродвигатель щёточной траверсы.

Рисунок 5 - Схема управления электроприводом машины РН-2А

Пуск машины осуществляется автоматическим включателем SF с последующим нажатием пусковой кнопки SB1 или SB2 «Мычкоуловитель»; магнитными пускателями производится включение электродвигателей; КМ5- мычкоуловителя М2, охлаждающего вентиля М3. С нажатием кнопки SB3 или SB4 срабатывает магнитный пускатель КМ1 или КМ2 вызывает включение основного магнитного пускателя КМ3 или КМ4 для пуска электродвигателя М1 главного привода.

Применённая в схеме блокировка замыкания контактов КМ2 предотвращает возможность пуска электродвигателя М1 главного привода в том случае, если не включены электродвигатели мычкоуловителя М2 и охлаждающего вентилятора М3. Магнитные пускатели КМ7 и КМ8 предназначены для переключения электродвигателя щёточной траверзы М4 вправо и влево при увеличении или уменьшении оборотов электродвигателя М1главного привода. При включении электродвигателя щёточной траверзы загорается сигнальная лампа HL1, что свидетельствует об изменении частоты вращения электродвигателя М1 главного привода. Сигнальная лампа HL2 сигнализирует о работе машины на уменьшенных (0- 25% заданных) оборотах, которые необходимы для образования основания и вершины паковки.

Останов машины осуществляется путём нажатия стопорной кнопки SB5 или SB6, одна из которых расположена на передней головке, а вторая на задней головке машины. Конечные выключатели служат: SQ1- для дверной блокировки, SQ3 и SQ4- для опускания планок, SQ5 и SQ6- для блокировки, SQ7 и SQ8- для максимума и минимума хода щёточной траверсы, SQ2- для фиксирования верхнего положения кольцевой планки и SQ9- для обеспечения световой сигнализации.

Датчики скорости:

На датчик могут одновременно воздействовать различные физические величины (давление, температура, влажность, вибрация, ядерная реакция, магнитные и электрические поля и т. д.), но воспринимать он должен только одну величину, называемую естественной величиной .

Это соотношение является постоянным, когда выходная величина (выходной сигнал) представляет собой линейную функцию входной величины (выходного сигнала). Если имеется нелинейная функция, то должны быть указаны точки, к которым относится данная чувствительность. В некоторых случаях чувствительность может быть представлена в виде наклона секущей между двумя характеристическими точками статической нелинейной характеристики.

Понятие статической чувствительности аналогично понятию коэффициента усиления; градиента; коэффициента чувствительности.

Чувствительность датчика - это, как правило, именованная величина с разнообразной размерностью, зависящей от природы входной и выходной величин.

Понятие чувствительности можно распространить на динамические условия работы. При этом под чувствительностью подразумевают отношение скорости изменения выходного сигнала к соответствующей скорости изменения входного сигнала:

.

В случае периодических, в частности синусоидальных, сигналов чувствительность может быть определена как отношение амплитуд выхода и входа.

Под порогом чувствительности датчика понимают минимальное изменение измеряемой величины (входного сигнала), вызывающее изменение входного сигнала. Наиболее характерным показателем качества датчика является полный диапазон датчика, выражаемый отношением

,

где - естественный предел измерения; - порог чувствительности датчика.

Для каждого типа датчиков существует практически достижимый предел величины , определяемый принципом действия и характеристиками чувствительного элемента.

Гистерезисом называют неоднозначность хода статической характеристики датчика при увеличении и уменьшении входной величины.

Для упругих элементов (мембраны, пружины и т. д.) в понятие гистерезис также включают понятие упругое последействие.

Гистерезис относится в общем случае к случайным погрешностям, так как его величина определяется не только значениями входной величины, но и временными характеристиками работы датчика. Гистерезис выражается в процентах

,

где - изменение выходной величины в рабочих пределах.

Гистерезис возникает в датчиках из-за внутреннего трения в упругих элементах, трения в подвижных элементах, ползучести (например, в наклеиваемых тензодатчиках), магнитного гистерезиса и т. п.

Основной погрешностью датчика является максимальная разность между действительным значением выходного сигнала и его величиной, соответствующей истинному значению входного параметра. Эта разность определяется по статической характеристике датчика при нормальных условиях и обычно относится к разности предельных значений выходной величины:

.

Нормальными условиями эксплуатации датчика являются: температура окружающей среды ; атмосферное давление Па/мм рт. ст.; относительная влажность окружающего воздуха ; отсутствие вибрации и полей, кроме гравитационного.

Дополнительные погрешности датчика - это погрешности, вызываемые изменением внешних условий по сравнению с нормальными. Они выражаются в процентах, отнесённых к изменению неизмеряемого параметра (например, температурная погрешность на и т. д.).

Первичной погрешностью датчика называют отклонение его параметра от расчётного значения:

,

где - первичная погрешность параметра ; - расчётное значение параметра ; - индекс (номер) преобразователя; - индекс (номер) параметра.

Первичная погрешность датчика вызывает отклонение выходной величины от её расчётного значения при заданном значении входной величины . Это отклонение принято называть частной погрешностью датчика:

;

.

Суммарная погрешность датчика определяется как сумма частных погрешностей. Способ суммирования определяется природой первичных погрешностей.

При систематических первичных погрешностях частная погрешность датчика определяется по зависимости

.

Если первичные погрешности случайные, то предельное значение погрешности датчика можно определить квадратичным суммированием предельных значений частных погрешностей:

.

Практическая оценка погрешности измерений различных физических параметров часто усложняется большим числом одновременно действующих независимых факторов, вызывающих частные погрешности.

Датчики скорости

Датчики скорости широко применяются в разных отраслях промышленности, сегодня существует много моделей, действующих по разному принципу и способных работать в различных условиях.

В промышленной измерительной технике требуются очень точные методы определения расхода и скорости потока. При этом допустимые погрешности не должны превышать одного процента, а иногда и одной десятой процента. Довольно точные измерители расхода требуются иногда и в быту (например, газовый счетчик). Недавно появились оптоэлектронные измерители расхода и скорости, работающие на оптическом эффекте Допплера (см. рисунок 2), которые используют особый вид рассеяния света.

В данном случае луч лазера разделяется светоделительной пластинкой на два отдельных световых пучка, которые фокусируются затем с помощью линзы в протекающей среде. Рассеянный потоком свет попадает затем на фотодетектор (фотоумножитель), где он преобразуется в электрический ток. Усиленный допплеровский сигнал электронным путём преобразуется затем в пропорциональное расходу измерительное напряжение.

Рисунок 6 - Устройство лазерного доплеровского анемометра для измерения скоростей потоков в трубопроводе

прядильный машина устройство модернизация

Такой способ измерения расхода довольно дорог, но его достоинство состоит в том, что поток не искажается процедурой измерения и профиль потока может быть измерен с очень хорошим разрешением, так как регистрируется только скорость в точке фокуса. Однако для любительской практики этот метод непригоден.

Измерения расхода можно осуществить чисто электронным путём, применяя в качестве датчика самонагревающийся резистор. Сопротивление такого резистора изменяется вследствие охлаждения потоком, в результате чего резистор действует как датчик расхода. На рисунке 3 показано омическое сопротивление (элемент датчика) в канале потока.



Рисунок 7 - Схематическое изображение процессов теплопередачи от самонагревающегося резистора в канале потока

Ток нагревает этот элемент до температуры . В этих условиях теплоотвод осуществляется несколькими путями:

- теплопроводность через среду потока к стенкам трубы;;

- теплопроводность через механический держатель и электропровода; ;

- теплопередача путём излучения (по закону Стефана-Больцмана );

- теплопередача путём свободной конвекции; ;

- теплопередача путём вынужденной конвекции (поток):

,

где - объёмный расход.

В итоге омический элемент датчика оказывается в состоянии теплового равновесия, т.е. Количество подводимой энергии равно количеству отводимой.

Поскольку подводимая электрическая энергия равна , равновесие определяется выражением

,

где представляет собой собственно измеряемую величину, т. к. она определяется потоком в канале. Поэтому все остальные формы теплопередачи могут быть выражены константой. В этом случае получается т.н. уравнение Кинга

,

где . В этом уравнении и можно считать аппаратурными параметрами, остающимися постоянными в известных пределах.

Применяется также ультразвуковой датчик скорости, излучающий ультразвуковой сигнал, который при отражении от частиц, движущихся с разной скоростью, дает широкополосный отраженный сигнал, который принимается датчиком. Анализ спектра этого сигнала позволяет рассчитать осредненную скорость потока с учетом неравномерного распределения скоростей по поперечному профилю сечения.

Датчик скорости автомобиля (ДСА) сконструирован по принципу эффекта Холла и предназначен для преобразования частоты вращения приводного вала в частоту электрических импульсов, пропорциональных скорости движения автомобиля, или преобразования количества оборотов приводного вала в количество электрических импульсов, пропорциональных пройденному пути автомобиля, а также для систем управления впрыском топлива.

Интегрированный датчик скорости вращения вентилятора TC670, предсказывающий и/или обнаруживающий выход из строя вентилятора, предотвращая тепловое повреждение устройства с охлаждением вентиляторами. Когда скорость вращение вентилятора ниже установленного, формируется сигнал тревоги -ALERT (низкий логический уровень). Нижнее значение скорости вращения вентилятора задается резистором, подключенным к выводу THRESHOLD. Микросхема предназначена для работы с 2-х выводными вентиляторами. TC670 позволяет отказаться от использования 3-х выводных вентиляторов в устройстве. По сигналу CLEAR сбрасывается активный уровень на выводе -ALTER. Эта функция позволяет использовать TC670 в составе системы контроля работы вентиляторов.

Бесконтактные магнитные датчики VSP-DD-3000M применяются как датчики скорости. Устройства реагируют на движущиеся тела из токопроводящих материалов. Применение этих датчиков особенно удобно для контроля транспортных механизмов (типа норий, транспортеров и т.п.), которые перемещают продукт диэлектрической природы. В этом случае можно исключить влияние продукта на срабатывание датчика. Достаточно большая рабочая зона датчика позволяет не изготавливать специальные крыльчатки и другие дополнительные приспособления для контроля скорости движущихся механизмов, а использовать уже имеющиеся в конструкциях механизмов движущиеся металлические детали (спицы колес, болты крепления на колесах, лентах и т.п.). Эти элементы конструкции периодически проходя через зону чувствительности датчика, вызывают его срабатывание, что позволяет контролировать скорость этих механизмов при помощи устройств с функцией контроля скорости.

Регулирование линейной скорости

При наматывании нити на бобину используются два способа сообщения бобине вращательного движения: фрикционы и бесфрикционный.

На существующих машинах отечественных и зарубежных образцов широко используется фрикционный способ наматывания нитей, при котором к боковой поверхности паковки с определённым усилием прижимается фрикционный цилиндр, вращаемый электродвигателем с постоянной скоростью. По мере увеличения диаметра паковки ось фрикционного цилиндра перемещается относительно оси бобины, обеспечивая постоянную линейную скорость наматывания нити. Недостатками такого способа являются: неравномерное вращение бобины (биение), которое резко возрастает с повышением мощности, передаваемой бобине через фрикционный контакт; ограниченность линейной скорости наматывания (20-23 м/c); значительные механические усилия, с которыми механизм усилия воздействует на паковку; трудности автоматизации перезаправки и съёма наработанных паковок. К основным достоинствам фрикционного способа можно отнести простоту стабилизации линейной скорости наматывания при отсутствии биения бобины и проскальзывания паковки относительно фрикционного цилиндра. Бесфрикционный способ наматывание нити предусматривает наличие отдельного электропривода бобины. Для получения плотной намотки к боковой поверхности бобины прижат с небольшим усилием укатывающий ролик, используемый одновременно в сочетании с тахогенератором как датчик линейной скорости наматывания нити. При бесфрикционном способе скорость наматывания может быть увеличена до 60-80 м/с , что обеспечивает высокую производительность.

Датчик контроля движения представляет собой индуктивный двухпроводной датчик постоянного тока с изменяемым выходным сопротивлением.



Рисунок 8

Рисунок 9



Рисунок 10

Датчик контроля скорости предназначен для контроля остановки или снижения скорости вращения различных устройств. Может применятся для выявления аварийного проскальзывания ленты на транспортёре.

Рисунок 11



Рисунок 12

3. Модернизация кольцепрядильной машины

Основными направлениями совершенствования кольцевых прядильных машин являются увеличение скоростных параметров, оснащение машин автосъемниками початков, применение устройств для присучивания пряжи, использование микропроцессоров с выводом основных параметров работы машин на дисплей, создание машин-полуавтоматов и автоматов; автоматический контроль за ходом технологического процесса и регулирование рабочих параметров машины с выводом информации в единую систему управления технологическим процессом, создание автоматизированных комплексов из ровничных, прядильных, мотальных машин.



Рисунок 13 - Тангенциальный привод веретён

Заключение

В данной работе были рассмотрены кольцевая прядильная машина и технические средства автоматизации контроля скорости. Не смотря на то, что способ кольцевого прядения и кольцевые прядильные машины были изобретены почти 200 лет назад они до сих пор остаются основным способом получения пряжи и достойной замены им нет. Так же разнообразны средства автоматизации для них, часть из которых была представлена в данной работе.

Список используемой литературы

1. Ю.Б. Павлов, А.Б. Шапочников, А.Ф. Плеханов, А.А Минофьев, К.Ю. Павлов: «Теория процессов, технология и оборудование прядения хлопка и химических волокон».

2. В.А. Авроров, А.М. Кившенко «Автоматизация кольцевых прядильных машин».

3. А.М. Ланген, В.В. Красник «Электрооборудование предприятий текстильной промышленности».

4. Виглеб Г. Датчики: устройство и применение, 1989.

5. Осипович Л. А. Датчики физических величин, 1979.

6. http://www.chipdip.ru/

Размещено на Allbest.ru