Ультразвуковая обработка поверхностей
Особенности ультразвуковой размерной, финишной и упрочняюще-чистовой обработок материалов, их применение и комбинирование. Гравирование с использованием ультразвука. Технологические показатели ультразвуковой обработки. Точность размерной обработки.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 16.04.2012 |
| Размер файла | 1,7 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Оглавление
Введение
Глава 1. Ультразвуковая обработка поверхностей
1.1 Ультразвуковая размерная обработка материалов
1.2 Финишная обработка поверхностей с применением ультразвука
1.3 Гравирование с использованием ультразвука
1.4 Ультразвуковая упрочняюще-чистовая обработка
1.5 Ультразвуковая очистка поверхностей
1.6 Комбинированные методы обработки
Глава 2. Схема ультразвуковой обработки заготовок
2.1 Технологические показатели ультразвуковой обработки
2.2 Точность размерной обработки
2.3 Качество поверхности
2.4 Производительность размерной УЗО
Список литературы
Введение
Учение о звуке - акустика - одна из самых древних областей физики. Диапазон частот, излучаемых современной акустикой, весьма обширен - от 1 до 1013 Гц.
Если отвлечься от наших индивидуальных и возрастных особенностей, то в среднем можно считать, что ухо человека способно воспринимать звук волны в интервале частот от 20 до 20 000 Гц.
Звуковые волны, частоты которых находятся вне этих границ, мы не слышим, так как они не вызывают у нас слуховых ощущений.
Звуковые волны с частотой от 20 000 до 109 Гц были названы ультразвуком.
При определенных условиях распространения ультразвуковых колебаний в жидкой среде происходят чередующиеся сжатия и растяжения с частотой проходящих колебаний. В момент растяжения в капельной жидкости образуются полости, заполненные газом, паром или их смесью (так называемые кавитационные пузырьки). В момент сжатия пузырьки захлопываются, в результате чего возникают ударные волны с большой амплитудой давления.
Эти особенности ультразвуковых колебаний и обусловили их широкое практическое применение в самых различных областях науки, медицины, промышленности.
Ультразвук используют для интенсификации многих технологических процессов:
- в пищевой промышленности для стерилизации молока, старения вин; ускорения процесса диффузии при посоле сельди; в процессе эмульгирования веществ при производстве таких продуктов, как маргарин, майонез, плавленые сыры, приправы; в процессе сушки, осуществляемом при низких температурах, что способствует сохранению пищевой ценности высушиваемого продукта; для мойки фруктов, отмывания частиц крахмала с картофеля перед жаркой, сушкой; для удаления избытка винного камня в процессе производства виноградного сока, что делает его кристально прозрачным и т.д.;
- в производстве косметических и фармацевтических изделий, представляющих собой эмульсии;
- в металлургии для дегазации расплавов, сплавления несмешивающихся металлов, измельчения зерен при кристаллизации для старения металлов;
Широко применяется ультразвуковая точечная, стыковая, шовная сварка металлов, пластмасс, термопластических тканей: ультразвуковая сварка прочнее тепловой и требует гораздо меньших затрат энергии.
Ультразвуковые колебания применяются для ускорения процесса полимеризации при изготовлении искусственного каучука, ускорения растворения твердых веществ в жидкости. Так, например, продолжительность растворения вискозы в процессе изготовления химических волокон при применении ультразвука сокращается с 7 до 3 часов.
Ультразвуковое исследование является основой распространенного неразрушающего контроля - дефектоскопии. Ультразвук позволяет металлургам заглянуть вглубь металла, а медикам внутрь человеческого организма и тела животных, при этом информативность исследований оказывается существенно выше, чем при использовании рентгена, а само же ультразвуковое исследование (УЗИ) совершенно безопасно.
В биологии посредством ультразвука производится воздействие на бактерии и вирусы, на семена растений.
При посредстве ультразвук работают многочисленные контрольные и измерительные приборы.
Ультразвук является незаменимым средством подводной сигнализации, связи между судами, средством эхолокации и навигации, т.к. применение электромагнитных волн, вследствие электропроводности воды, в данной области исключено. Ультразвуковые колебания (У.З.) -- это упругие волны, распространяющиеся в материальных средах (твердых телах, жидкостях, газах).
По частоте УЗ распространяются от верхней границы диапазона слышимости звуков (? Гц) до частоты Гц Упругие колебания во всех диапазонах частот - звуковых и УЗ - подчиняются одним и тем же физическим законам, но в средах, где распространяются УЗ колебания, возникают специфические эффекты, которые во многих областях техники используются для интенсификации различных процессов.
УЗ применяют также как средство для получения информации при измерении глубины и для обнаружения дефектов в изделиях, он позволяет определять изменение химического состава вещества, вязкость полимерного материала. В медицине УЗИ -- для определения пола новорожденного.
С помощью УЗ производят поверхностное упрочнение, размерную обработку, очистку, сварку металлических и неметаллических материалов, пайку, пропитку пористых материалов и тканей, прессование и спекание порошков, дегазацию и т.д.
Теоретические аспекты УЗ изучает акустика, которая как раздел физики получила значительное развитие уже в XIX столетии. Основы теории колебаний и нелинейной акустики были разработаны Дж. У.Релеем. Более глубокое исследование УЗ колебаний стало возможным после открытия эффекта магнитострикции (Дж. П.Джоулем) и пьезоэлектричества (П.Кюри).
Магнитострикция -- способность ферромагнитных металлов и сплавов изменять размеры поперечного сечения и длину сердечника в переменном магнитном поле. Материалы: никель, железокобальтовые сплавы (пермендюр), железоалюминиевые сплавы (альфер), ферриты и др. материалы.
При возникновении электромагнитного поля размеры поперечного сечения сердечника уменьшаются, а так как объем его остается постоянным, то длина сердечника увеличивается. При исчезновении поля первоначальные размеры сердечника восстанавливаются.
При УЗО используются колебания электромагнитного поля с УЗ частотой в пределах 18…44 (16…30) кГц. Амплитуда колебаний сердечника составляет 5…10 мкм. Для увеличения амплитуды колебаний к сердечнику крепят длинный тонкий стержень-концентратор (резонансный волновод переменного поперечного сечения), что позволяет получить амплитуду колебаний его торца до 50…80 мкм. К концентратору крепят рабочий инструмент-пуансон.
Благодаря исследованиям советской школы физиков-акустиков УЗ стал широко применяться в промышленности. В СССР группой исследователей под руководством А.И.Маркова впервые предложены методы интенсификации процессов резания металлическим инструментом и обработки электропроводных материалов при УЗ воздействии. (Большой вклад в развитие технологии и оборудования размерной УЗО внесли Л.Д.Розенберг, В.Ф.Казанцев, Д.Ф.Якимович, Б.Е.Мечетнер).
В конце 50-х годов XX века исследователи обнаружили, что если торец УЗ излучателя приблизить к поверхности сосуда, в котором находится абразивная суспензия, то поверхность в месте контакта торца излучателя с сосудом разрушается, причем форма полученного углубления повторяет рельеф торца излучателя. Это позволило создать новую разновидность размерной обработки
Особое значение имеет ультразвуковая обработка поверхностей материалов, способы которой рассмотрим далее.
Глава 1. Ультразвуковая обработка поверхностей
Ультразвуковая обработка, воздействие ультразвука (обычно с частотой 15-50 кгц) на вещества в технологических процессах. Для ультразвуковой обработки применяют технологические аппараты с электроакустическими излучателями либо аппараты в виде свистков и сирен. Основной элемент излучателя - электроакустический преобразователь (магнитострикционный или пьезоэлектрический) - соединён с согласующим устройством, которое осуществляет передачу акустической энергии от преобразователя в обрабатываемую среду, а также создаёт заданные техническими условиями размеры излучающей поверхности и интенсивность ультразвукового поля. В качестве согласующих устройств используют, как правило, волноводные концентраторы акустические - расширяющиеся (обычно при У. о. жидкостей) или сужающиеся (обычно при У. о. твёрдых веществ), резонансные (настроенные на определённую частоту) или нерезонансные пластины. Согласующее устройство, кроме того, может одновременно выполнять функции режущего или какого-либо др. инструмента (например, при сверлении, сварке, пайке). Иногда применяют преобразователи, работающие без согласующего устройства (например, кольцевые преобразователи, встроенные в трубопровод).
У. о. твёрдых веществ используется в основном для сварки металлов, пластмасс и синтетических тканей, при резании металлов, стекла, керамики, алмаза и т.п. (например, сверлении, точении, гравировании), а также при обработке металлов давлением (волочении, штамповке, прессовании и др.).
Резание на ультразвуковых станках обеспечивает высокую точность, позволяет получать не только прямые круглые отверстия, но и вырезы сложных сечений, криволинейные каналы. Ультразвук, подведённый к инструменту обычного металлорежущего станка (например, сверлу, резцу), интенсифицирует обработку и улучшает дробление стружки (см. Вибрационное резание). При обработке металлов давлением ультразвуковые колебания улучшают условия деформирования и снижают необходимые усилия. При ультразвуковом поверхностном упрочнении повышаются микротвёрдость и износостойкость, снижается шероховатость поверхности. Во всех этих процессах ультразвук обычно подводят с помощью волноводного концентратора к рабочим органам машин (например, к сверлу, валкам прокатного стана, штампу пресса, фильере).
У. о. в жидкостях (жидкостей) основана главным образом на возникновении кавитации. Некоторые эффекты кавитации (гидравлические удары при захлопывании пузырьков и микропотоки, возникающие в жидкости около пузырьков) используются при пайке и лужении, диспергировании, очистке деталей и т.д. Другие эффекты (разогрев паров внутри пузырька и их ионизация) используются для инициирования и ускорения химических реакций. Иногда для интенсификации У. о. процесс ведут при повышенном давлении.
При пайке и лужении металлов, например алюминия, титана, молибдена, ультразвук разрушает окисные плёнки на поверхности деталей и облегчает течение процесса. С использованием ультразвука можно лудить, а затем паять керамику, стекло и др. неметаллические материалы. Ультразвук подводят волноводным концентратором к припою, помещенному в ванну или нанесённому на поверхность детали.
Очистка ультразвуком поверхностей деталей от металлической пыли, стружки, нагаров, жировых и др. загрязнений обеспечивает более высокое, чем др. способы, качество - остаётся не более 0,5% загрязнений. Некоторые детали, имеющие сложную форму и труднодоступные места, можно очистить только при У. о. Очистку обычно осуществляют в ваннах со встроенными электроакустическими излучателями; в рабочую жидкость добавляют поверхностно-активные вещества. Для снятия заусенцев с деталей в жидкость вводят абразивные частицы, которые в несколько раз ускоряют обработку.
Дегазацию (освобождение от газов) жидкостей осуществляют при малой (обычно ниже порога кавитации) интенсивности ультразвука. Мелкие газовые пузырьки, взвешенные в жидкости, сближаются друг с другом, слипаются и всплывают на поверхность. Дегазации подвергают расплавы оптических стекол, жидкие алюминиевые сплавы и др. жидкости. У. о. используют при обогащении (флотации) руд - газовые пузырьки оседают на поверхностях частичек минералов и всплывают вместе с ними.
У. о. оказывает благоприятное влияние на процесс кристаллизации расплавов металлов при литье, что существенно улучшает структуру слитка и его механические свойства.
Для образования эмульсий обычно используют ультразвуковые аппараты в виде свистков или сирен. Приготовление суспензий в основном ведут в аппаратах с магнитострикционными преобразователями, работающими при повышенном давлении.
Образование аэрозолей происходит при У. о. жидкости в тонком слое с помощью волноводного концентратора, который представляет собой распылительную насадку.
При У. о. хорошо деполимеризуются в растворах высокомолекулярные соединения. Это свойство используется, например, при синтезе различных блок- и привитых сополимеров, для получения из природных полимеров ценных низкомолекулярных.
У. о. ускоряет многие массообменные процессы (растворение, экстрагирование, пропитку пористых тел и т.п.), ход которых ограничивается скоростью диффузии. Действие высоких температур внутри кавитационных пузырьков, уменьшение толщины пограничного слоя и его турбулизация интенсифицируют также протекающие совместно химические и массообменные процессы (например, хемосорбцию).
У. о. в газах (газов) вызывает коагуляцию аэрозолей и пыли (укрупнение и осаждение взвешенных в газах мелких частиц) и применяется, например, в акустическом пылеуловителе.
При возбуждении ультразвука в нагретом газе (сушильном агенте) интенсифицируется сушка пористых тел - ускоряется испарение со свободной поверхности жидкости, в капиллярах возникают акустические течения и т.п. Ультразвуковая сушка обычно применяется совместно с др. видами сушки, например инфракрасной, высокочастотной; в качестве источников ультразвука используют сирены.
У. о. - один из наиболее обширных разделов электрофизических и электрохимических методов обработки. Дальнейшее её развитие в основном связано с увеличением мощностей и рабочих объёмов ультразвуковых аппаратов, а также с детальным изучением физических и физико-химических процессов, протекающих в ультразвуковом поле. Расширяется область практического использования У. о., например в пищевой промышленности для осветления вин и ликёров; в фармацевтической- для стерилизации и приготовления различных препаратов и т.д.
Обеспечение высоких темпов развития промышленного комплекса страны связано с повышением технического уровня производства, его механизацией и автоматизацией, дальнейшим совершенствованием существующих и внедрением качественно новых, высокоэффективных технологических процессов и оборудования.
Одним из направлений существенного повышения производительности и качества механической обработки материалов является использование энергии ультразвука, в частности, его интенсифицирующего воздействия в процессах поверхностной обработки материалов.
Акустическим инструментом для ультразвуковой обработки является концентратор, жестко связанный с собственно инструментом, расположенным на конце концентратора. Концентратор ультразвука представляет собой устройство для увеличения амплитуды колебательного смещения частиц среды, т.е. интенсивности ультразвука. Применяют два типа концентраторов: фокусирующие - высокочастотные и стержневые - низкочастотные.
ультразвук обработка гравирование размерный
1.1 Ультразвуковая размерная обработка материалов
Ультразвуковая размерная обработка является эффективным способом формообразования поверхностей, особенно сложной формы, на деталях из твердых хрупких материалов, обработка которых другими методами затруднена.
Наиболее широкое применение ультразвуковая размерная обработка получила для обработки искусственных и естественных камней, ювелирных и технических алмазов. Широко она применяется при изготовлении деталей из стекла, кварца, флюорита, феррита и других металлокерамических материалов.
Всевозрастающее применение данных материалов в электронной и приборостроительной промышленности, а также различных отраслях машиностроения инициировало быстрое развитие ультразвуковой размерной обработки, создание и внедрение в производство ультразвуковых станков, разработку физических и технологических основ этого процесса.
Типичная конструктивная схема станка для ультразвуковой обработки имеет ряд специфических узлов, отличающих его от традиционных металлорежущих станков (см. рисунок 1.1).
Рисунок 1.1 - Конструктивная схема ультразвукового станка
Ультразвуковой станок содержит генератор электрических колебаний ультразвуковой частоты - 1, ультразвуковую колебательную систему- 2, обеспечивающую преобразование электрических колебаний в механические ультразвуковые и их введение в обрабатываемое изделие -3. Для перемещения ультразвуковой колебательной системы используется механизм подачи- 4. Система подачи абразивной суспензии включает в себя насос -5 и устройство подачи -6 суспензии в зону обработки.
Кроме того, ультразвуковой станок имеет ряд узлов, используемых в обычных металлорежущих станках: стол -7, станину -8. Ультразвуковая колебательная система содержит электромеханический преобразователь (ранее обычно использовался преобразователь магнитострикционного типа), концентратор - усилитель амплитуды ультразвуковых колебаний и рабочий инструмент. Применение концентратора обеспечивает необходимую амплитуду колебаний рабочего инструмента (10...70 мкм) на заданной рабочей частоте.
Механизм подачи прижимает рабочий инструмент к обрабатываемому изделию, укрепленному на столе, с небольшим усилием (до 3 ...-5 кг) и по мере съема материала осуществляет подачу инструмента, поддерживая течение процесса.
Система подачи абразивной суспензии обеспечивает непрерывное поступление свежего абразива в зону обработки, осуществляет удаление продуктов обработки и охлаждение зоны обработки.
Генератор обеспечивает преобразование энергии сети переменного тока (50 Гц) в энергию электрических колебаний ультразвуковой частоты и предназначен для питания преобразователя ультразвуковой колебательной системы.
В основе ультразвуковой размерной обработки лежат два процесса:
ь Ударное внедрение абразивных зерен, приводящее к выкалыванию частиц обрабатываемого материала;
ь Циркуляция суспензии в рабочей зоне, за счет которой осуществляется вынос выколотых частиц и доставка свежих абразивных зерен.
В момент удара торца инструмента по наиболее выступающим абразивным зернам их вершины вдалбливаются в поверхностные слои детали, образуя сеть микротрещин, зарождающихся в наиболее слабых и перенапряженных местах. Трещины, пересекаясь между собой, формируют механически ослабленный слой, сравнительно легко разрушающийся при повторном воздействии абразивных зерен. При последующих ударах инструмента по бразивным зернам происходит расширение существующих и образование новых трещин, т.е. создается зона предразрушения. Вода, несущая абразив, расширяет микротрещины и облегчает образование выколов, а также охлаждает инструмент и деталь.
Благодаря соударениям и происходит обработка резанием: абразив «выкалывает» мельчайшие частицы материала заготовки, а инструмент постепенно внедряется вглубь.
Ультразвуковая размерная обработка имеет ряд преимуществ перед обычными процессами резания:
· снижается сила резания, т.к. ультразвуковая обработка осуществляется при небольших нагрузках на заготовку, что позволяет обеспечить высокопроизводительность процесса при обработке твердых хрупких материалов, не поддающихся обработке обычными способами;
· обеспечивается высокая точность изготавливаемой детали, сводится к минимуму вероятность сколов кромок, т.е. появляется возможность копирования сложной формы инструмента и фасонной обработки.
1.2 Финишная обработка поверхностей с применением ультразвука
Современные тенденции развития машино- и приборостроения характеризуются всевозрастающими требованиями к точности и качеству изготовления деталей и изделий и требуют совершенствования технологии финишной обработки.
К настоящему времени накоплен определенный практический опыт применения ультразвука в процессах абразивной обработки труднообрабатываемых материалов, в частности, при их шлифовании, суперфинишировании, хонинговании, а также в процессах абразивной притирки и доводки поверхностей.
При шлифовании закаленной стали установлено, что в условиях ультразвукового воздействия происходит значительное уменьшение высоты микронеровностей обработанной поверхности(с 1 до 0,4 мкм), кроме этого уменьшился размер частиц стружки и снизилось ее количество в целом.
При использовании акустических систем увеличивается удельная производительность, т.е. отношение объема обработанного металла к объему изношенного инструмента, возрастает в 5-6 раз; улучшается качество поверхности, что обеспечивает стабильную величину циклической прочности обработанных деталей; сама стоимость операции шлифования снижается в 3-4 раза.
При изготовлении ответственных деталей машин и приборов предъявляются весьма высокие требования в отношении их точности и качества поверхности: отклонение от круглости, цилиндричности, волнистость, отсутствие дефектного слоя металла и др. Обеспечение этих требований в условиях серийного и массового производства достигается с помощью таких процессов абразивной обработки, как хонингование и суперфиниширование.
Хонингование применяется в основном как окончательная операция обработки высокоточных отверстий в деталях; с его помощью обрабатываются сквозные и глухие цилиндрические отверстия с гладкой или прерывистой поверхностью (шпоночные пазы, кольцевые канавки) и шлицевые отверстия.
Суперфиниширование применяется в качестве финишной операции при обработке наружных поверхностей деталей, работающих в условиях трения, скольжения или качения.
Тепловыделение в зоне обработки при хонинговании и суперфинишировании значительно ниже, чем при обычных механических процессах и составляет 150-200° и 60-100° соответственно. Следовательно, при этих видах абразивной обработки отсутствуют физические причины образования в поверхностном слое микротрещин и прижогов, а также остаточных напряжений растяжения.
Основные положения, отражающие эффективность использования ультразвука при суперфинишировании и хонинговании:
· при воздействии ультразвука устраняется засаливание абразивных и алмазных брусков, чем обеспечивается стабильное поддержание их высокой режущей способности, что позволяет повысить производительность процессов в сравнении с обычной обработкой в 1,5 - 2,5 раз;
· благодаря значительному снижению сил резания при ультразвуковом воздействии стало возможным осуществить высокопроизводительную обработку деталей очень малой жесткости, изготовленных из труднообрабатываемых материалов;
· за счет изменения направлений и интенсивности колебаний в процессе ультразвуковой обработки можно одним бруском управлять параметрами микрогеометрии обработанных поверхностей, обеспечивая шероховатость 0,07-0,02 мкм при использовании брусков средней твердости.
Абразивная притирка широко используется для окончательной обработки сферических, цилиндрических, конических и плоских поверхностей деталей из самых различных материалов. С ее помощью достигается минимальная величина микронеровностей обрабатываемых поверхностей, их наивысшая геометрическая точность и обеспечивается комплекс физико-механических свойств поверхностного слоя, способствующий повышению эксплуатирующих показателей деталей.
Абразивная притирка характеризуется весьма низкой производительностью и сложностью механизации, что обусловливает применение на этих операциях большой доли ручного труда. В связи с этим использование ультразвука с целью повышения производительности и качества абразивной притирки поверхностей, ликвидации ручного труда за счет механизации и автоматизации процесса также является актуальной задачей.
После ультразвуковой притирки в сравнении с традиционным способом достигается более высокий уровень качества обработанной поверхности, поверхность получается более качественной, с меньшим количеством рисок и заусенцев.
Операция доводки цилиндрических отверстий является весьма распространенной в технологии машино- и приборостроения. С ее помощью достигается наивысшая геометрическая точность и высокое качество поверхности при окончательной обработке отверстий в различных деталях гидроаппаратуры, всевозможных втулках, корпусных деталях и др. изделиях.
В качестве инструмента для доводки цилиндрических отверстий применяются стержневые притиры. Введение в зону притира ультразвуковых колебаний позволяет увеличить производительность процесса доводки отверстий в 3-4 раза и значительно повысить стойкость инструмента - притира.
Расширение возможностей и повышение эффективности управляющего влияния колебаний в процессе финишной обработки материалов связано с применением ультразвуковых колебаний.
Проведенными исследованиями установлено, что основные положительные эффекты, сопутствующие использованию ультразвуковой финишной обработке поверхностей, связаны со значительным снижением сил трения в зоне обработки, интенсификацией съема припуска и повышением качества обрабатываемых поверхностей. Следовательно, целесообразность применения ультразвуковой финишной обработки будет определяться обеспечением, в сравнении с традиционной, либо более высокого качества поверхностей, полученного за то же или меньшее время обработки, либо большей производительностью съема припуска, либо обработкой заготовок, специфические особенности которых затрудняют их притирку в обычных условиях.
Кроме того, применение ультразвука в финишной обработке поверхностей положительно сказывается и на стойкости инструмента.
1.3 Гравирование с использованием ультразвука
Ультразвуковое гравирование стеклянных изделий реализовывается тремя способами.
Первый способ - нанесение рисунка путем сочетания неглубоких (0,2-0,4 мм) линий и участков, вырезанных ультразвуковым способом, с оставшимися нетронутыми участками полированной поверхности изделия. На торец инструмента наносится гравированный на глубину 0,5-1,5 мм рисунок, который отпечатывается сразу по всей поверхности одновременно за несколько секунд.
Недостатком этого способа является ограниченный размер рисунка (диаметр не более 100-120 мм) и высокая стоимость изготовления инструмента при сравнительно невысокой его стойкости (одним инструментом можно выполнить 100-300 отпечатков).
Второй способ - нанесение линий рисунка последовательно непрофилированным инструментом, как правило, вручную или по трафарету. Рисунок выполняют тонким инструментом с помощью акустической головки.
Третий способ - объемное ультразвуковое гравирование.
Применяют для изготовления сувениров и других художественных изделий из различных минералов и полудрагоценных камней.
Применение ультразвука при гравировании стеклянных изделий взамен травления плавиковой кислотой позволило сократить применение сильнодействующих плавиковой и серной кислот, пчелиного воска и улучшить условия труда.
1.4 Ультразвуковая упрочняюще-чистовая обработка
Как известно, качество поверхностного слоя деталей оказывает большое влияние на характеристики внешнего трения и износа, развитие усталостных явлений, коррозию и другие параметры функционирования машин и приборов.
Процесс упрочняюще-чистовой обработки является эффективным способом повышения долговечности деталей машин и инструментов, различных по конструкции, материалу и условиям эксплуатации.
При упрочняюще-чистовой обработке поверхностным пластическим деформированием дефекты, созданные в поверхностном слое детали на предшествующих операциях резания, в значительной мере ликвидируются. В нем создаются сжимающие остаточные напряжения, долговечность деталей возрастает.
В схеме ультразвукового устройства для упрочняюще-чистовой обработки используется стальной или твердосплавный шарик, правило, жестко связанный с концентратором ультразвукового преобразователя. В ходе процесса обеспечивается непрерывное поступательное движение подачи инструмента относительно заготовки сопровождаемое периодическими ударами по обрабатываемой поверхности как с частотой 18-22 кГц.
Ультразвуковая упрочняюще-чистовая обработка является единственным из динамических способов, который одновременно обеспечивает получение малой шероховатости поверхности, сильно упрочненного поверхностного слоя, относительно больших остаточных сжимающих микронапряжений и значительное повышение эксплуатационных показателей деталей. Так, износостойкость деталей из многих сталей и чугуна повышается не менее чем в 2 раза по сравнению со шлифованными и на 80% по сравнению с упрочненными обкатыванием шаром. Долговечность стальных деталей при циклическом нагружении после ультразвуковой упрочняюще-чистовой обработки возрастает по сравнению с обкатыванием шаром на 90-100%.
1.5 Ультразвуковая очистка поверхностей
Ультразвуковая очистка представляет собой способ очистки поверхностей твердых тел от жировых и механических загрязнений, при котором в моющий раствор вводятся ультразвуковые колебания.
В основе механизма данного процесса лежит ряд явлений, возникающих в жидкости при возбуждении в ней ультразвуковых волн высокой интенсивности.
На практике наиболее часто встречающимися видами поверхностных загрязнений являются следующие:
- жировые пленки;
- лаковые пленки и краски;
- окалина и окисные пленки;
- продукты коррозии;
- металлическая пыль и шлам после травления.
Применение ультразвука позволяет интенсифицировать процесс очистки, заменить ручной труд, получить при этом высокую степень чистоты поверхности, а также исключить использование огнеопасных, токсичных и дорогостоящих растворителей.
Ультразвуковая очистка нашла широкое применение в машиностроении, металлургической, электронной промышленности, полупроводниковой технике, приборостроении для очистки деталей точных приборов, часов и ювелирных изделий, интегральных схем и деталей радиоаппаратуры, хирургических инструментов, металлокерамических фильтров, металлургического проката и др.
1.6 Комбинированные способы обработки
При размерной обработке термоэрозионностойких композиций с наиболее низкой обрабатываемостью резанием (материалы третьей группы) рекомендуется применение комбинированных методов формообразования, реализующих следующие комплексные воздействия на удаляемый слой материала:
· ультразвуковое + абразивное;
· электрохимическое + ультразвуковое + абразивное;
· электрическое + абразивное;
· электрическое + ультразвуковое + абразивное.
Комбинированные процессы обработки реализуются, как правило, путем модернизации базового металлорежущего оборудования или станков для электрофизических методов обработки.
Для выполнения отверстий в покрытиях и изделиях, полученных газотермическими методами, в МГТУ им. Н. Э. Баумана на базе станка модели 4Д772Э для ультразвуковой и электрохимической обработок создан модернизированный станок с расширенными технологическими возможностями комбинированного формообразования (рис. 2.). Модернизация станка предусматривает возможность установки на шпиндельном узле станка специально разработанной вращающейся головки для ультразвуковой алмазно-абразивной обработки. Такая конструкция станка обеспечивает следующие методы комбинированной обработки: ультразвуковая и абразивная; ультразвуковая и электрохимическая; электрохимическая и абразивная; ультразвуковая, электрохимическая и абразивная.
Применение ультразвукового алмазно-абразивного сверления отверстий диаметром 10 мм и глубиной 12 мм в материале на основе кварцевой ткани с металлокомпозицией 15% Hf + 60%HfO2 + 10% Si + 5% B + 10% Ni на модернизированном станке 4Д772Э показало высокую эффективность данного метода. Время обработки одного отверстия составило 47 ... 54 с, что примерно в 8--9 раз меньше продолжительности алмазно-абразивного сверления тех же отверстий (6,5 ... 8 мин) без ультразвуковых колебаний инструмента. В качестве инструмента использовали алмазное трубчатое сверло с абразивными зернами марки АС6 и зернистостью 80/63. Частота колебаний инструмента в процессе обработки составляла 20 ... 22 кГц, частота вращения -- 4000 мин--1.
Таким образом, эффективность размерного формообразования покрытий и изделий из материалов, полученных газотермическими способами, во многом определяется выбранным методом обработки, который, в свою очередь, зависит от физико-механических свойств материала покрытия. Анализ требований конструкторской документации и паспорта-сертификата на материал заготовки позволяет выявить перечень возможных способов обработки для обеспечения необходимой формы изделия с учетом требований к точности и качеству обработанной поверхности. Экспресс-оценка обрабатываемости материала покрытия дает возможность установить наиболее целесообразные способы и средства обработки, опираясь на которые и проектируется технологический процесс размерного формообразования. При серийном изготовлении деталей режимные параметры процесса и результирующие показатели обработки уточняются опытным путем на стадии промышленной отработки выбранных методов формообразования. Экономический анализ альтернативных методов и способов размерной обработки конкретного изделия позволяет разработать технологический процесс изготовления с наиболее высокими технико-экономическими показателями
Глава 2. Схема ультразвуковой обработки заготовок
Существует несколько схем размерной обработки заготовок.
1.Размерная обработка заготовок из твердых хрупких материалов абразивными зернами, движущимися за счет действия УЗ инструмента.
Данный способ применяется для обработки стекла, керамики, ситаллов, кремния, германия, то есть для материалов, обработка которых другими методами затруднена.
Рисунок 2.1 -- Схема прошивания отверстий
1 - УЗ преобразователь; 2 - концентратор; 3 - инструмент -- пуансон; 4 - суспензия абразивная; 5 - заготовка; 6 - ванна; 7 - насос; 8 - патрубок; 9 - источник тока; 10 - генератор УЗ частоты.
Под пуансоном-инструментом 3 устанавливают заготовку 5 и в зону обработки под давлением подают абразивную суспензию, состоящую из воды и абразивного материала: карбида бора, карбида кремния или электрокорунда.
Инструмент поджимают к заготовке с силой 1…60 H. Обработка заключается в том, что инструмент 3, колеблющийся с УЗ частотой, ударяет по зернам абразива 4, лежащим на обрабатываемой поверхности, со статической силой =30…200 Н; абразивные зерна скалывают частицы материала заготовки 5. Большое число одновременно ударяющихся абразивных зерен, а также высокая частота повторения ударов (до 30 тыс. раз в с.) обусловливает интенсивный съем материала.
Кавитационные явления в жидкости способствуют интенсивному перемешиванию абразивных зерен под инструментом, замене изношенных зерен новыми, а также разрушению обрабатываемого материала.
Прокачивание суспензии насосом исключает оседание абразивного порошка на дне ванны и обеспечивает подачу в зону обработки абразивного материала.
Между пуансоном и заготовкой обеспечивают постоянный зазор 50…80 мкм.
Сообщая инструменту и заготовке различные виды подач (продольную, поперечную) и меняя профиль сечения инструмента, можно прошивать глухие и сквозные отверстия, обрабатывать плоскости, углубления, пазы при прямом и обратном копировании, разрезать заготовки больших размеров, обрабатывать криволинейные и кольцевые пазы по копиру, производить шлифование и полирование.
Рисунок 2.2 -- Схема разрезки непрофилированным инструментом - тон кой проволокой 1,7 - катушки; 2 - концентратор; 3 - преобразователь; 4 - проволока -- инструмент; 5 - сопло для подачи суспензии; 6 - заготовка.
Принцип работы следующий. Ультразвуковой концентратор 2, соединенный с преобразователем 3, возбуждает колебания в проволоке-инструменте 4, перематываемой с катушки 1 на катушку 7. Заготовка 6 прижимается с небольшим усилием к проволоке 4, а в зону их контакта подается абразивная суспензия из сопла 5.
По такой схеме производят контурное вырезание, обработку пазов и щелей, разрезание заготовок.
2. Интенсификация процессов резания при сообщении вынужденных УЗ колебаний металлическим или абразивным режущим инструментом.
Рисунок 2.3 -- Схема резания
1 - заготовка; 2 - инструмент; 3 - концентратор; 4 - УЗ преобразователь.
На режущий инструмент 2 подаются УЗ колебания от концентратора 3, соединенного с УЗ преобразователем 4. Режущему инструменту сообщается продольная подача. Заготовка 1 имеет продольную подачу и вращение. В место контакта инструмента и заготовки подается абразивная суспензия.
Такой способ используется при сверлении, зенкеровании, развертывании, нарезании резьб в труднообрабатываемых материалах; при точении и зубодолблении заготовок из вязких металлов, при шлифовании, абразивно-алмазной доводке.
Ультразвуковая обработка позволяет повысить производительность, качество поверхностного слоя, снизить силы резания и крутящий момент. (Например, при нарезании резьбы метчиками крутящий момент уменьшается на 25…50%).
3 Очистка шлифовальных кругов
Рисунок 2.4 -- Схема очистки
1 - преобразователь; 2 - концентратор -- инструмент; 3 - шлифовальный круг.
Колеблющийся с УЗ частотой инструмент 2, соединенный с УЗ преобразователем 1, располагается на некотором расстоянии от шлифовального круга 3.
В пространство между кругом и инструментом подается очищающая жидкость, в которой при воздействии на нее УЗ колебаний возникают эффекты, способствующие интенсивной очистке поверхности шлифовального круга от засаливания
4. Ультразвуковое упрочнение поверхности
Рисунок 2.5 -- Схема ультразвукового упрочнения
1 - заготовка; 2 - инструмент; 3 - концентратор; 4 - преобразователь.
Это чистовая обработка. Ультразвуковой инструмент 2 выполнен в виде шарика, который связан с концентратором 3 колебаний, поступающих от преобразователя 4.
Шарик 2 может быть жестко закреплен (припаян), но может и не иметь жесткого контакта с концентратором.
Инструмент прижимается с небольшим усилием к вращающейся заготовке 1. Ультразвуковые колебания значительно снижают сопротивление пластической деформации поверхностного слоя заготовки 1, который приобретает наклеп.
Особенно эффективен этот способ при изготовлении нежестких тонкостенных деталей.
5. Обработка мелких деталей свободным абразивом
Данная схема применяется в основном для снятия заусенцев.
Рисунок 2.6 -- Схема обработки свободным абразивом
1 - ванна; 2 - абразивная суспензия; 3 - деталь; 4 - инструмент; 5 - концентратор; 6 - преобразователь.
Детали 3 помещаются в ванну 1, в которую заливается абразивная суспензия 2. Ультразвуковые колебания в жидкости возбуждаются инструментом 4, торец которого служит дном ванны. Инструмент соединен с УЗ преобразователем 6 через концентратор 5.
Детали 3 находятся в жидкости во взвешенном состоянии. Для ускорения процесса к жидкости прикладывают статическое давление . Удаление заусенцев происходит в результате кавитационного разрушения и обработки абразивными зернами.
Чтобы спроектировать технологический процесс, рационально конструировать аппаратуру, необходимо знать физический механизм воздействия УЗ колебаний, уметь правильно подобрать, а при необходимости рассчитать УЗ преобразователь: рассчитать, спроектировать и изготовить рабочие инструменты.
2.1 Технологические показатели ультразвуковой обработки
Влияние технологических и акустических параметров на размерную обработку
Процесс ультразвуковой размерной обработки зависит от многих технологических параметров, как правило, взаимно влияющих один на другой -- твердости и концентрации абразива, частоты и амплитуды колебания инструмента, его износа, статической нагрузки.
Каждый из этих факторов влияет на производительность и качество изготовления.
Материал заготовки в значительной степени определяет характер его разрушения. Все материалы по характеру деформации и разрушения при УЗО разделены на три группы. В основу этого деления положен критерий хрупкости -- . Это есть отношение сопротивления сдвигу к временному сопротивлению на разрыв.
Первая группа, -- стекло, кварц, ситалл, керамика, германий, кремний, ферриты. При УЗО они практически не подвергаются пластической деформации.
Вторая группа, 1<<2 -- твердые сплавы; закаленные, цементированные и азотированные стали, сплавы титана и вольфрама. При УЗО наряду с упругими деформациями происходят и микропластические деформации. Чем большую роль играют пластические деформации, тем хуже обрабатываемость.
Третья группа 1 -- почти вся работа абразивных зерен расходуется на микропластическую деформацию поверхностных слоев; разрушения материала почти не наблюдается. Их нецелесообразно подвергать УЗО.
Абразивная суспензия
Зерна абразива по твердости не должны уступать обрабатываемому материалу.
Обычно применяют карбид бора, который хорошо смачивается водой и благодаря сравнительно небольшой плотности удовлетворительно переносится жидкостью.
Карбид кремния, электрокорунд -- применяются для изготовления деталей из стекла, германия.
Если производительность обработки стекла карбидом бора принять за единицу, то производительность обработки карбидом кремния -- 0,8…0,85, а электрокорундом -- 0,7…0,75.
В качестве жидкости обычно используют воду, обладающую малой вязкостью, удовлетворительной смачивающей способностью и хорошими охлаждающими свойствами. В воду добавляют ингибитор коррозии.
Использование добавок, оказывающих химическое действие на обрабатываемый материал -- 15%-ного водного раствора сернокислой меди -- повышает производительность обработки твердых сплавов в 1,7…2,5 раза.
Размер зерна абразива -- ширина зерна под микроскопом. Уменьшение размера абразивных зерен вызывает снижение производительности (особенно если размеры зерна меньше амплитуды колебаний). С другой стороны, чем меньше зерно, тем выше точность изготовления.
Концентрация абразива в суспензии
Оптимальная концентрация -- по всей обрабатываемой поверхности укладывается один слой зерен абразива.
При большей концентрации (в несколько слоев) -- увеличивается доля работы, идущей на измельчение самих зерен.
Амплитуда и частота колебаний инструмента определяют скорость продольных колебаний инструмента, то есть главного движения резания
, м/с (4.1)
где f -- частота колебаний (16…30кГц);
A -- амплитуда колебаний инструмента, мкм.
Чем больше амплитуда и частота колебаний, тем выше производительность ().
Оптимальная амплитуда колебаний инструмента связана со средним размером абразивного зерна основной фракции.
При >1 происходит главным образом не внедрение зерен в обрабатываемую поверхность, а их дробление.
Если амплитуда колебаний мала, а зерна абразива крупнее <0,5, импульс ударной силы, воздействующий на зерно, недостаточен для внедрения зерен в обрабатываемый материал и его разрушения.
Максимальная производительность достигается при условии =0,6…0,8.
Предельно допустимая амплитуда колебаний ограничивается, кроме вышеизложенных соображений, усталостной прочностью материала инструмента и концентратора.
Статическая нагрузка. При УЗО инструмент прижимается к поверхности заготовки с постоянной силой . Эта сила (сила подачи) оказывает значительное влияние не только на значение ударных импульсов, но и на состояние зерен и концентрацию абразива под торцом инструмента.
Оптимальное значение зависит от площади и конфигурации инструмента, амплитуды, среднего размера зерен и свойств обрабатываемого материала.
Увеличение (в определенных пределах) приводит к увеличению импульса ударных сил и глубины внедрения зерен абразива, то есть к увеличению производительности.
С другой стороны, увеличение уменьшает расстояние между инструментом и обрабатываемой поверхностью заготовки и ухудшает условия поступления в рабочую зону свежего абразива и удаление из нее продуктов износа.
2.2 Точность размерной обработки
Точность УЗ размерной обработки, т.е. стабильность зазора между контурами изделия и инструмента, определяется многими факторами: геометрическая точность станка и его приспособлений, размер зерен абразива, твердость обрабатываемого материала, форма инструмента и размер поперечных колебаний.
Минимальная погрешность ограничивается предельными изменениями размера бокового зазора. Обычно этот размер в 1,5 раза больше среднего размера зерна абразива основной фракции.
В основном изнашивается торец инструмента. Продольный относительный износ (отношение длины изношенной части к глубине обработанной полости, в %) инструмента зависит главным образом от физико-механических свойств заготовки и материала инструмента, толщины стенок инструмента и зернистости абразива.
Поперечный износ происходит вследствие действия абразива, находящегося между боковой поверхностью инструмента и стенками обрабатываемого отверстия -- на инструменте появляется конусность.
Особенно увеличивается поперечный износ при использовании кольцевого инструмента с толщиной стенки менее 1 мм. Оптимальная толщина стенки должна быть в пределах 1…1,5 мм.
Интенсивность износа увеличивается при плохих условиях подвода свежей абразивной суспензии и отвода продуктов обработки.
В то же время сила подачи и амплитуда не оказывают существенного влияния на его износ.
Чтобы уменьшить износ инструмента прежде всего необходимо подбирать материал, обладающий достаточной износостойкостью. Например, при обработке стекла инструмент должен быть из твердого сплава, а при обработке твердого сплава - из закаленной инструментальной стали.
Целесообразно выполнять инструменты с обратной конусностью или применять “грибковый'' инструмент с калибрующей ленточкой высотой 1…3 мм. Причем диаметр калибрующей ленточки должен быть на 0,6…1 мм больше диаметра стержня инструмента.
За счет этого уменьшается сила трения…, улучшается циркуляция суспензии, хорошо удаляются продукты обработки.
Из -- за поперечных колебаний инструмента происходит “разбивание” отверстия. Может исказиться и форма отверстия.
Обычно при строгой прямолинейности осей и соосности преобразователя, концентратора и инструмента, а также при точной выверке инструмента и заготовки некруглость отверстий, получаемых при чистовых операциях, не превышает 10 мкм (в неблагоприятных случаях - 30…60 мкм)
Разбивание отверстий возрастает с увеличением размеров абразивных зерен и глубины обработки.
Для уменьшения конусности сквозных отверстий их обрабатывают последовательно с двух сторон.
При сквозном прошивании, сверлении и разрезании используется инструмент, состоящий, из двух участков: чернового и чистового (диаметр чистового больше диаметра чернового участка).
При УЗ размерной обработке погрешность изготовления достигает 20 мкм.
2.3 Качество поверхности
Шероховатость поверхности при УЗО зависит от размеров зерен абразива, физико-механических свойств заготовки, амплитуды колебаний инструмента, шероховатости поверхности инструмента и типа жидкости, несущей абразив.
Наибольшее влияние на шероховатость оказывает зернистость абразива. Шероховатость пропорциональна зернистости.
Свойства обрабатываемого материала -- структура (крупнозернистая) определяют шероховатость.
Чем выше амплитуда колебаний инструмента, тем более шероховатая поверхность получается при обработке.
Если в качестве жидкости, несущей абразив, применить вместо воды машинное масло, то шероховатость поверхности уменьшается, но производительность в несколько раз снижается, ухудшаются условия подвода и циркуляции абразива.
Шероховатость обрабатываемой поверхности зависит и от шероховатости рабочих поверхностей инструмента -- неровности инструмента копируются на поверхности заготовки.
При чистовых операциях высота микронеровностей рабочих поверхностей инструмента должна быть в 2…3 раза меньше требуемой высоты микронеровностей детали.
Кроме шероховатости качество обработанной поверхности характеризуется ее структурным состоянием. При УЗО твердых сплавов и закаленных сталей происходит упрочнение поверхностного слоя и появляются сжимающие остаточные напряжения.
При УЗО мелкими шлифпорошками (№3) и микропорошками при амплитудах колебаний 15…20мкм шероховатость поверхности =1,2…0,4 мкм, а при доводке =0,2 мкм.
2.4 Производительность размерной УЗО
Производительность УЗ размерной обработки зависит в первую очередь от амплитуды колебаний инструмента, физико-механических свойств обрабатываемого материала, состава и свойств абразивной суспензии и способа ее подвода, силы подачи, площади поперечного сечения инструмента, глубины обработки.
Она характеризуется скоростью съема материала заготовки и при постоянном поперечном сечении инструмента однозначно определяется скоростью подачи.
Производительность можно рассчитать по эмпирической формуле
Qs=ш (А2•Рст)а•fв, мм3/мин (4.2)
Где - коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого материала и абразивной суспензии;
А - амплитуда колебаний инструмента, мкм;
- сила подачи, H;
f - частота колебаний, Гц;
а и в - показатели степени, зависящие от условий обработки (а=0,5…1; в=0,5…1).
Чем выше твердость абразива и размер зерен, тем больше съем материала и производительность (учитывает коэффициент ).
Оптимальная сила подачи подбирается обычно экспериментально и составляет при размерной обработке =30…200 H.
Давление прижима инструмента составляет в среднем 0,1…1 МПа. Здесь S -- площадь торца инструмента.
Производительность обработки зависит от глубины и площади обрабатываемого отверстия, что отражается в значениях показателей степени а и в.
Продольный и поперечный износ инструмента влияет на производительность (так как амплитуда колебаний уменьшается).
Амплитуда колебаний уменьшается и при увеличении площади инструмента. Если площадь больше, то хуже условия циркуляции абразива. Повысить производительность можно различными способами.
Улучшение условий циркуляции абразивной суспензии:
-- периодически поднимать и опускать инструмент;
-- подвод суспензии через полый концентратор;
-- подвод суспензии фонтаном снизу;
-- применение инструмента с кольцевыми и спиральными канавками на боковых поверхностях;
-- применение инструмента с обратной конусностью;
-- прокачка суспензии под давлением (0,1…0,5 МПа);
-- отсасывание суспензии;
-- вращение заготовки или инструмента во время обработки;
-- создавая эксцентриситет осей вращения инструмента и заготовки.
Увеличение скорости главного движения (продольных колебаний инструмента) за счет применения материалов с высоким сопротивлением усталости.
Для увеличения сопротивления усталости проводят: дробеструйный наклеп, гидрополирование, ультразвуковую обработку.
В настоящее время широко применяется ультразвуковая обработка алмазным инструментом.
Список литературы
1. Маркосова Н.М. Изучение ультразвука в курсе физики средней школы / под ред. В.Ф. Ноздрева. - М.: Просвещение, 1982.
2. Вероман В.Ю., Аренков А.Б. Ультразвуковая обработка материалов. - Л.: «Машиностроение», 1971.
3. Киселёв М.Г. Ультразвук в поверхностной обработке материалов / М. Г. Киселёв, В.Т. Минченя, В.А. Ибрагимов. - Мн.: Тесей, 2001.
Подобные документы
Общая характеристика электрохимических методов обработки, основанных на законах анодного растворения при электролизе: полирование, размерная, электроабразивная и электроалмазная обработка. Технологические возможности размерной ультразвуковой обработки.
реферат [1,2 M], добавлен 18.01.2009Ультразвуковая обработка поверхностей как одно из направлений существенного повышения производительности и качества механической обработки материалов. Изучение практического опыта применения ультразвука в процессах абразивной обработки и их шлифования.
контрольная работа [25,6 K], добавлен 30.01.2011Понятие электрофизических и электрохимических методов обработки детали, их отличительные особенности и недостатки. Схема протекания электроэрозионной обработки, распределение импульсов и виды метода. Применение ультразвуковой и плазменной обработки.
презентация [2,0 M], добавлен 05.11.2013Обработка резанием является универсальным методом размерной обработки. Все виды механической обработки металлов и материалов резанием подразделяются на лезвийную и абразивную обработку согласно ГОСТ 25761-83. Основные виды обработки по назначению.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 27.02.2009Сравнительный анализ методов и технологических возможностей размерной обработки деталей. Гальванотехника, ее применение в полиграфии. Электрохимическая обработка деталей: анодное полирование и травление, анодно-гидравлическая и механическая обработка.
реферат [620,2 K], добавлен 16.03.2012Расчет приспособления для обработки деталей на точность, размерных цепей. Точность замыкающего звена размерной цепи. Допуск соосности осей отверстия и наружной поверхности. Общая погрешность обработки, расположения приспособления на станке и их расчет.
курс лекций [8,9 M], добавлен 01.05.2009Технологические процессы с использованием моющих жидкостей на основе фреонов. Температурный режим обработки. Сравнительная идентификация моющих смесей. Обоснование процесса ультразвуковой очистки изделий. Обработка деталей крупносерийного производства.
статья [904,3 K], добавлен 26.06.2014Методы и необходимость совершенствования конструкции изделия РЭС. Сущность и порядок реализации электроэрозионной обработки материалов. Электрохимическая обработка, основанная на явлении анодного растворения. Ультразвуковые и лучевые методы обработки.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 15.09.2009Сущность и особенности механизма электроискровой обработки материалов, оценка его преимуществ и недостатков. Технология ультразвуковой и анодно-механической и электроимпульсной обработки, лазером и электронным лучом, пластическим деформированием.
контрольная работа [40,6 K], добавлен 25.03.2010Проектирования технологических процессов обработки деталей. Базирование и точность обработки деталей. Качество поверхностей деталей машин. Определение припусков на механическую обработку. Обработка зубчатых, плоских, резьбовых, шлицевых поверхностей.
курс лекций [7,7 M], добавлен 23.05.2010
