На рисунке 14.6 показан план размещения абразивных станков в одном из заточных отделений 1ГПЗ. В отделении размещено три двусторонних заточных станка Л, предназначенных главным образом для заточки резцов, и два универсальных заточных станка Б, предназначенных для заточки фрез, сверл и другого сложного режущего инструмента. Как видно из рисунка 14.6, эти пять станков имеют десять зон выделения пылевых частиц и соответственно оборудованы десятью пылеприемниками / и 2. Сеть воздухопроводов предназначена для удаления запыленного воздуха из всех десяти зон образования пыли.

Рисунок 14.6 - План размещения абразивных станков в заточном отделении с групповым отсосом пыли

Вытяжная вентиляционная установка 1ГПЗ (рисунок 14.7) оборудована вентилятором 4 (тип ЦП-7-40, L = 10 250 м3/ч, Н = 100 мм вод. ст.), электродвигателем 3 (N = 10 кВт, п = 970 об/мин), двумя циклонами 5 для сухой очистки (типа ЛИОТ) и пылесборниками 6. В целях уменьшения шума, создаваемого вентилятором, последний (вместе с электродвигателем и циклонами) вынесен из помещения и укреплен на наружной стене отделения при помощи кронштейнов / и 2. Входные отверстия циклонов 5 соединены системой воздухопроводов переменного сечения с пылеприемниками / и 2 (см. рисунок 14.6). По данным завода, такое устройство обеспечивает во входных отверстиях пылеприемников скорость воздуха v = 10 м/с, что вполне гарантирует удаление пыли из зоны ее образования и транспортировку к циклонам-очистителям.

Рисунок 14.7 - План размещения абразивных станков в заточном отделении с групповым отсосом пыли

Из рассмотренного выше можно сделать следующие выводы.

1. Эффективность удаления пыли и безопасность при обработке различных материалов абразивными кругами в значительной степени зависят от конструкции кожуха-пылелриемника, к которому предъявляются следующие основные требования:; механическая прочность, исключающая разрушение кожуха в случае разрыва круга; максимальное (допустимое по условиям работы) укрытие кожухом абразивного круга, сокращающее до минимума возможность вылета осколков круга из кожуха в случае разрыва круга; наивыгоднейшее расположение пылеприемной части кожуха по отношению к направлению пылевого потока; использование нижней части кожуха-пылеприемника в качестве первой ступени очистки воздуха от пыли (для обдирочно-шлифовальных станков); улавливание и отвод пылевых частиц при правке абразивного круга.

2. Индивидуальные отсасывающие устройства должны обеспечивать очистку воздуха от высокодисперсной пыли, в связи с чем целесообразно применять устройства с двух- и трехступенчатой очисткой. При конструировании таких устройств необходимо предусматривать выход очищенного воздуха в помещение с малыми скоростями преимущественно вверх.

3. Большой отечественный и зарубежный опыт по улавливанию пыли при обработке различных материалов абразивными инструментами позволяет рекомендовать разработку отраслевого стандарта на кожухи-пылеприемники и индивидуальные отсасывающие устройства.

11. Автоматизация проектирования и расчетов

На современном этапе развития производства все большую роль и значение приобретает использование современных средств проектирования. Важную роль в развитии средств проектирования играет вычислительная техника.

В условиях рыночной экономики особую остроту для машиностроительных заводов приобретает проблема регулярного обновления продукции, выпуска новых модификаций уже разработанных изделий с тем, чтобы максимально удовлетворить запросы потребителей. Прежде чем выпустить новую конкурентоспособную продукцию, необходимо провести большую работу по сбору, накоплению и оперативной обработке информации. Переработка больших объемов информации в настоящее время невозможна без использования ЭВМ. В машиностроении эту задачу выполняют системы автоматизированного проектирования (САПР). С помощью САПР выполняется разработка чертежей, производится трехмерное моделирование изделия и процесса сборки, проектируется штампы и пресс-формы, составляется технологическая документация и управляющие программы для станков с ЧПУ, ведется архив и т.д.

AutoCAD - современная версия лидирующей во всем мире САПР. Этот пакет, содержащий более 400 нововведений, - действительно продукт нового тысячелетия. Новые инструменты помогают вам использовать данные созданных ранее проектов, снижая затраты на доступ и обработку похожих проектов. Другие инструменты делают AutoCAD более прозрачным, простым и удобным в использовании. Все это выражается в повышенной производительности, точности чертежей, цельности и качестве проектируемых объектов, и, в конце концов, - в снижении времени, необходимого для создания каждого конкретного объекта проектирования.



Рисунок 16.1 - Рабочая среда AutoCAD

Программа AutoCAD - это система автоматизированного проектирования, использующая графический интерфейс пользователя Microsoft® Windows ®. Эта программа позволяет проектировщикам быстро отображать свои идеи в эскизе, экспериментировать с элементами и размерами, а также создавать модели и подробные чертежи.

AutoCAD содержит удобные средства для создания чертежной документации, такие как генерация проекций, разрезы и сечения, обозначения и размеры, которые соответствуют выбранному вами стандарту чертежной документации (в том числе ГОСТ).

Система AutoCAD представляет собой мощное инструментальное средство, обеспечивающее высокую степень автоматизации проектирования чертежей в области машиностроения и приборостроения.

AutoCAD обеспечивает высокую скорость и простоту проектирования и позволяет свести к минимуму количество ошибок на чертеже.

Наличие мощной справочно-информационной конструкторской базы данных позволяет конструктору оперативно получить требуемую ему в процессе проектирования информацию и использовать ее по назначению.

Широкий выбор стандартных параметрических элементов деталей и сборочных единиц позволяет конструктору значительно сократить время создания чертежей и освободить конструктора от рутинной работы.

Система AutoCAD предназначена для комплексной автоматизации технологической подготовки производства на машиностроительных, приборостроительных и любых других предприятиях, использующих в производстве продукции различные виды работ и, соответственно, проектирующих комплекты технологической документации. Производительность и качество системы определяются:

наличием мощного средства для создания параметрических библиотек любых элементов непосредственно пользователем (при этом не требуется навыков в программировании);

оригинальной технологией проектирования сборочных и деталировочных чертежей;

предоставлением разнообразных функций машиностроительного проектирования;

универсальным набором стандартных конструктивных элементов и решений;

наличием мощной справочно-информационной базы, исключающей необходимость обращения к справочной литературе.

AutoCAD обеспечивает:

автоматическую генерацию изображений стандартных элементов, деталей и сборочных единиц с возможностью выбора типоразмеров элементов из справочно-информационной базы, с учетом применяемости каждого конкретного предприятия;

технологию проектирования, позволяющую автоматически формировать рабочие чертежи деталей в процессе проектирования сборочного чертежа, а также выделять чертежи деталей из сборочного чертежа в отдельные чертежи;

автоматическое занесение и обработку информации для выпуска спецификации в процессе формирования сборочного чертежа изделия, а также автоматическую генерацию позиций элементов на сборочном чертеже в соответствии со спецификацией;

возможность создания собственных параметрических многовидовых (несколько проекций элемента) моделей, с последующим использованием требуемых проекций моделей в любых чертежах;

возможность создания сборочных чертежей путем вставки и ориентации любых требуемых проекций из деталировочных чертежей;

автоматическое подавление скрытых линий при вставке новых деталей;

возможность изменения геометрии произвольных элементов чертежа путем изменения значений размеров данного элемента;

возможность комплексного редактирования элементов соединений (винтовые, болтовые, штифтовые и т.д.) путем задания нового диаметра, либо длины крепежного элемента. При этом автоматически изменяются все связанные элементы (гайки, шайбы, проходные и резьбовые отверстия и т.д.), а также информация для спецификации;

Рисунок 16.2 - Рабочая среда AutoCAD(нанесение размеров)

Возможность быстрого вызова команд рисования элементов чертежа путем указания курсором уже имеющегося на чертеже аналогичного элемента. При этом если указана линия, будет вызвана команда рисования линии, а если указан винт, то будет вызвана команда рисования винтового соединения;

возможность быстрой и удобной генерации линий вспомогательных построений;

автоматическое образмеривание стандартных элементов чертежа;

выполнение рабочих чертежей цилиндрических и конических зубчатых колес;

расчет валов, подшипников качения, шлицевых и шпоночных соединений;

ускоренное оформление чертежа в соответствии с требованиями ЕСКД, включающее:

вычерчивание рамок чертежей различных форматов, установку штампов и их заполнение;

автоматическое нанесение осей отверстий и осей симметрии;

заливку требуемых изображений с целью выделения групп одинаковых отверстий;

нанесение различных знаков шероховатости поверхности, отклонений формы и расположения поверхностей;

нанесение обозначений сварных и неразъемных соединений, а также видов, разрезов, сечений;

автоматизированную простановку размеров в соответствии с требованиями ЕСКД;

автоматическую генерацию и размещение технических требований на чертеже путем выбора из соответствующего каталога технических требований.



Рисунок 16.3 - Рабочая среда AutoCAD(размещение технических требований)

существует поддержка объемного проектирования

Систему можно использовать в технологических подразделениях и технических отделах как крупных предприятий, так и небольших производственных организаций, применяющих автоматизированные рабочие места технологов на базе автономных персональных компьютеров и локальных сетей.

12. Технико-экономические расчеты

Рассчитаем стоимость операций механической обработки. Часовые приведенные затраты рассчитываются по формуле:

S_п.з = S_з + S_ч.з + Е_н (К_с + К_з),

где S_з - основная и дополнительная зарплата с начислениями, тыс. руб./ ч; S_ч.з - часовые затраты на эксплуатацию рабочего места, тыс. руб./ч;

Е_н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равный в машиностроении 0,15;

К_с, К_з - удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание.

Основная и дополнительная зарплата с начислениями равна

S_з = С_тфky,

где - коэффициент к часовой тарифной ставке, равный 2,66. Он учитывает следующие виды выплат: за переработку норм - 8%, за работу по технически обоснованным нормам - 20%, премию станочника - 30%, дополнительную зарплату - 11%, налоги и отчисления на фонд заработной платы - 45%;

С_тф - часовая тарифная ставка станочника соответствующего разряда, тыс. руб./ч [4, табл. 2.14, стр.40];

k - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика (если наладка станка в серийном производстве ведется без участия наладчика самим рабочим, k принимается равным 1);

y - коэффициент штучного времени, учитывающий оплату труда рабочего при многостаночном обслуживании, при одном обслуживаемом станке равен 1, при двухстаночном обслуживании 0,65.

Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места равны

S_ч.з = S_б k_м,

где S_б - практические часовые затраты на рабочем месте, равны 8,150 тыс. руб./ч;

k_м - коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы, связанные с работой базового станка [4, прил. 2, стр. 147].

Удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание определяются соответственно

;

где А - производственная площадь, занимаемая станком, с учетом проходов,

А = а k_а, где а - площадь станка в плане, м²;

k_а - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь [4, с.84].

Технологическая себестоимость операции механической обработки равна:

С_о = S_п.з Т_ш-к / (60k_в),

где k_в - коэффициент выполнения норм, принимаемый равным 1,3.

Рассчитаем стоимость операций механической обработки и результаты сведем в таблицу 13.1.

Таблица 13.1 - Определение стоимости операций механической обработки

№ оп	Модель станка	Sз	Sч.з	Кс,	Кз, руб./ч	Ен	Sп.з, руб./ч	Тш-к, мин	Со, руб.
5	1Е184В	35431,2	14670	44816	23938,07013	0,15	60414,245	0,68	523,7954
10	2706В-ОС8897	35431,2	7335	17104	10552,98723	0,15	46914,812	0,76	457,4224
15	5350	39208,4	19560	3614,8	3277,217709	0,15	59802,198	4,08	3130,097
20	1Н7113	35431,2	14670	9270,8	5313,331814	0,15	52288,827	1,84	1231,285
25	2С132	35431,2	5705	1824,8	1813,425182	0,15	41681,928	2,33	1244,737
30	ДФ888-20	35431,2	8965	13636	8959,950668	0,15	47785,587	0,92	561,0243
35	FSS315R	35431,2	12225	8136,5	15382,31544	0,15	51184,026	0,92	606,8057
40	ГФ2923С1	35431,2	14670	9281	17545,9358	0,15	54125,237	0,81	562,5488
45	FU315R	35431,2	12225	10225	19330,79339	0,15	52089,582	0,74	491,4033
50	3T161	39208,4	19560	44813	27823,63413	0,15	69663,875	1,33	1189,112
55	3Б161	39208,4	19560	44813	27823,63413	0,15	69663,875	1,33	1189,112
60	ГФ2924С1	35431,2	12225	4513,1	8532,040705	0,15	49612,964	1,67	1060,423
									12247,76

Технологическая себестоимость равна

С_т = S_заг + С_о = 3095 + 12248 = 15343 руб.

Общее количество рабочих- станочников определяется по формуле

R_max =

В серийном производстве низкое значение R_max характеризует не количество реальных рабочих, занятых на участке, а число полных ставок заработной платы, необходимой для изготовления одного наименования в объеме их годового выпуска. Для двух смен принимаем R=2.

Число наладчиков на проектируемом участке может быть принято из условия, что один наладчик обслуживает 8…10 станков в смену

Н = 0,16 m_пi = 0,16 12 = 1,92 чел.

Годовой фонд заработной платы рабочих-станочников и наладчиков на одну операцию определяется

Ф_зi = S_зiТ_ш-кi N_г /60

Используя данные из таблицы 13.1, рассчитаем по этой формуле фонд заработной платы.

Таблица 13.2 - Годовой фонд заработной платы рабочих

№ Опер.	Sзi, руб./ч.	Тш-к, мин	Фзi, руб.
5	1332	0,68	6005233,6
10	1332	0,76	6753284,8
15	1474	4,08	40118202
20	1332	1,84	16310118
25	1332	2,33	20684129
30	1332	0,92	8131904,8
35	1332	0,92	8211505,1
40	1332	0,81	7198929,9
45	1332	0,74	6534235,8
50	1474	1,33	13083257
55	1474	1,33	13083257
60	1332	1,67	14804426
Фзi	160918483848

Среднемесячная зарплата рабочих

Зм = руб.

Определим трудоемкость годовой программы

Тг = Тшт.к Nг / 60;

Тг = (17.44000)/60 = 1160 ч.

Годовой выпуск продукции на одного рабочего

b_р = В/R;

b_р =15343*4000/2 = 30686000 руб.

Основные показатели сведем в таблицу 13.3.

Таблица 14.3 - Основные технико-экономические показатели разработанного технологического процесса

Наименование показателя	Базовый	Проектный
1. Наименование и номер детали.	Вал
2. Годовой объем выпуска деталей, шт.	4000	4000
3. Эффективный годовой фонд рабочего времени работы оборудования, ч.	4048	4048
4. Эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.	1860	1860
5. Число смен работы.	2	2
6. Масса готовой детали, кг.	2,52	2,52
7. Масса заготовки, кг.	3,53	3,53
8. Коэффициент использования материала заготовки.	0,71	0,71
9. Стоимость заготовки, руб.	3095	3095
10. Себестоимость механической обработки детали, руб.	21677	12247
11. Технологическая себестоимость детали, руб.	24772	15343
12. Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости, руб.	99088000	61372000
13. Основное время по операциям, мин.	7,19	13.06
14. Штучное время по операциям, мин.	31.61	17.4
15. Трудоемкость годовой программы выпуска, ч.	1264	1160
16. Количество единиц оборудования, шт.	12	12
17. Средний коэффициент загрузки станков, %	54	30
18. Средний коэффициент использования оборудования по времени, %	69	37
19. Средний коэффициент использования оборудования по мощности, %	79	43
20. Число рабочих--станочников на две смены.	4	2
21. Число наладчиков на две смены.	2	2
22. Годовой фонд заработной платы, руб.	1484	16091848
23. Среднемесячная зарплата рабочих, руб.	349954	223449
24. Годовой выпуск на одного производственного рабочего, руб.	24772000	30686000

Литература.

Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении. Под. ред. В.В. Бабука. - Мн.: Выш. шк., 1987 - 255 с.

Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. -Мн.: Выш. шк., 1983. -256 с.

Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1/Под Ред. А.Г.Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М. ; Машиностроение, 1986. - 656 с.

Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/Под Ред. А.Г.Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М. ; Машиностроение, 1985. - 496 с.

Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Ю.В.Барановского. - М. Машиностроение, 1972. - 406 с.

Режущий инструмент. Курсовое и дипломное проектирование. Под. ред. Е.Э. Фельдштейна. - Мн., 1997.

Фельдштейн Е.Э. Режущий инструмент и оснастка станков с ЧПУ: Справ. пособие. - Мн.: Выш. шк., 1988. - 336 с.: ил.

«Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования станочных работ. Серийное производство» - М. Машиностроение 1974 г.

Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т.: А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев и др. - М.: Машиностроение, 1991. - 640 с.: ил.

Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. / Ред. совет: Б.Н.Вардашкин (пред.) и др. - М.: Машиностроение, 1984 - Т. 1/ Под. ред. Б.Н.Вардашкина, А.А.Шатилова, 1984. 592 с., ил.

Антонюк В.Е Конструктору станочных приспособлений.: Справ. пособие. - Мн.: Беларусь, 1991. - 400 с.: ил.

12. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: Учеб. пособие для техникумов по предмету «Основы учения о резании металлов и режущий инструмент». - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: «Машиностроение», 1990. - 448 с.: ил.

13. Конвейеры: Справочник/Р.А. Волков, А.Н. Гнутов, В.К. Дьяченков и др. Под общ. ред. Ю.А. Пертена. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1984. 367 с.

заклюение

В данном курсовом проекте был произведен анализ базового варианта технологического процесса и разработан новый технологический процесс механической обработки детали “Вал 70-1701201-Б'', который обеспечил снижение себестоимости, энергопотребления и трудоемкости в сравнении с базовым вариантом. При разработке проектного варианта техпроцесса были внесены значительные изменения в базовый вариант. Были повышены режимы резания, а значит и производительность. Это повлекло к снижению себестоимости изготовления детали и снизило загрузку оборудовании, что позволяет загрузить оборудование производством аналогичных деталей в большей мере.

Для разработки дипломного проекта использовалось программное обеспечение:

Microsoft Word 2002 Pro,

Microsoft Excel 2002,

ABBYY FineReader 6.0 Corporate Edition,

AutoCAD 2008.

В данном дипломном проекте был разработан технологический процесс механической обработки детали “Корпуса тормоза 7555 - 3501089”, который обеспечил снижение энергопотребления и трудоемкости (что привело к сокращению численности рабочих с 47 до 20 человек) в сравнении с базовым вариантом. Чистая прибыль предприятия увеличилась с 639,675 млн.руб. до 760,61 млн.руб. Однако в результате этих замен рентабельность уменьшилась с 15 % до 11,55%. Период возврата инвестиций увеличился с 6,6 до 8,6 лет При разработке проектного варианта техпроцесса основное внимание акцентировалось на этих показателях. Однако Себестоимость операций и являлась основным критерием выбора изменений в технологическом процессе.

В качестве изменений техпроцесса были предложены следующие усовершенствования:

1. операцию 20 (центровка, сверление, расточка), из-за изменения конструкции заготовки (теперь отливку получают с шестью отверстиями 80), убираем из обработки;

2. объединим операции 040-110 в одну - программно-комбинированную на горизонтальном обрабатывающем центре MCFH-63.

В качестве упрочняющей технологии применяется - раскатка (операция 015 Программно-комбинированная Установ Б Переход 6, операция 015 Программно-комбинированная Установ Б Переход 33).

В данном проекте также разработан технологический процесс восстановления (восстанавливаются 6-ть отверстий O 90^+0,035 мм.). В качестве метода восстановления принят способ гальванического покрытия (железнение). В результате получили уменьшение себестоимости (восстановленной детали по сравнению с новой деталью) с 175707 руб. до 26840 руб.

Спроектированный участок отвечает современному уровню развития машиностроения. На участке механического цеха используется высокопроизводительное оборудование, прогрессивная технологическая оснастка.

Проведена научно-исследовательская работа в области гальванических покрытий.

Оформление проекта соответствует требованиям ЕСКД, ЕСТД и ЕСТПП.

Для разработки дипломного проекта использовалось программное обеспечение:

-- Microsoft Word'2000 - пояснительная записка.

-- Microsoft Excel'2000 - диаграммы, расчёт припусков.

Выбор транспортных средств

Основное назначение транспортной системы в основном следующее:

- доставка со склада в требуемый момент времени к требуемому производственному участку грузов;

- доставка, ориентирование и установка заготовок, полуфабрикатов или изделий в требуемый момент времени на требуемое технологическое оборудование;

- съём полуфабрикатов или готовых изделий с оборудования и последующее транспортирование их в заданный адрес;

- отправка в накопитель грузов и выдача их из накопителей в требуемый момент времени;

- доставка полуфабрикатов или готовых изделий с производственных участков на склад.

Эффективность производственного процесса во многом зависит от способа реализации транспортирования, поскольку транспортные операции являются непосредственным выражением связей между отдельными этапами технологического процесса. Транспортная система должна своевременно и в требуемой последовательности обеспечить выполнение всех запросов технологического оборудования, накопителей и склада в необходимых заготовках, полуфабрикатов и готовых изделиях.

Грузы классифицируют по транспортно-технологическим характеристикам: массе, размеру, форме, способу загрузки, виду и свойствам. Для более подробной характеристики грузопотоков в целях оптимального выбора транспортной системы разбивка грузов на группы производится следующим образом:

- по массе транспортируемых грузов: лёгкие от 0,01 до 0,5 кг, средние от 0\,5 до 16 кг, тяжёлые свыше 16 кг;

- по способу загрузки: в таре, без тары, навалом, ориентированные;

- по форме: типа вала, корпусные, дискообразные, спицеобразные (длинномерные) и т.д.;

- по виду материала: металлические, неметаллические и т.д.;

- по свойствам материала: твёрдые, хрупкие, пластичные, магнитные.

В свою очередь, транспортные системы классифицируют:

- по назначению: внутрицеховые и межоперационные;

- по способу перемещения: грузы в таре и без тары, ориентированные и навалом;

- по принципу движения: периодические и непрерывные;

- по направлению движения: прямоточные и возвратные;

- по уровню расположения рабочей ветви: напольные, эстакадные и подвесные;

- по принципу работы: несущие, толкающие, тянущие;

- по схеме движения: линейные и замкнутые, ветвящиеся и неветвящиеся;

- по конструктивному исполнению: рельсовые и безрельсовые;

- по принципу маршрутослежения: механические ( по направляющим), на приборах с зарядной связью, индуктивные, гироскопические, оптоэлектронные и радиоуправляемые.

Основной задачей при проектировании транспортной системы является сокращение объёма подъёмно-транспортных операций и снижение трудозатрат при заданном объёме работ.

Для автоматизации загрузки и разгрузки технологического оборудования, а также стыковки технологического оборудования с транспортной системой следует использовать промышленные роботы автоматические стыкующие устройства.

Значительная эффективность работы транспортной системы может быть достигнута благодаря увеличению транспортной партии путём использования контейнерной перевозки грузов.

Оптимальная транспортно-технологическая схема должна обеспечивать:

- минимальное число действительно необходимых операций;

- минимальное расстояние транспортирования и число перевалок грузов;

- автоматизацию каждой операции и всего процесса транспортирования;

- максимально возможное совмещение подъёмно-транспортных операций с операциями изготовления изделий;

- использование для автоматизации процессов прогрессивных высокопроизводительных средств;

- однотипность средств автоматизации процессов транспортирования;

- малое число пересечений и разветвлений;

- требования охраны труда;

- экономическую эффективность и ремонтопригодность.

Таким образом необходимо определить типаж транспортных средств, количество и основные технологические параметры транспортных средств каждого типа, рассчитанных с учётом массы, габаритных размеров, условий транспортирования грузовых единиц, схемы грузопотоков и временных связей производственного процесса. При построении временных связей производственного процесса следует учитывать частоту запросов технологического оборудования, накопителей, склада в необходимых заготовках, полуфабрикатах и изделиях.

В поточном производстве при изготовлении изделий средних размеров (автомобили, трактора, универсальные металлорежущие станки и т.п.) электрические мостовые краны, как правило, не применяются, за исключением отдельных случаев изготовления особо тяжёлых изделий. Это объясняется тем, что точная установка изделий мостовым краном требует значительно больше времени, чем поворотным краном. При необходимости одновременной установки заготовок, деталей или изделий на несколько единиц оборудования приходится затрачивать дополнительное время на ожидание высвобождения крана. Кроме того, для крановых пролётов требуется здание большой высоты, и поэтому их строительство обходится дороже, чем строительство бескрановых пролётов.

Подвесные краны особенно целесообразно применять при обслуживании определённой производственной площади, а не линии.

Таким образом выбор типа внутрицехового транспорта и планировка транспортной системы зависит от типа и характера производства, производственной программы, строительной части производственного корпуса. Используемого технологического оборудования и других факторов.

При выборе транспортных средств исходят из величины грузопотока рассчитывается масса на годовую программу следующих грузопотоков: межцехового - из заготовительного в данный механический цех; межоперационный - от станка к станку при механической обработке; массы стружки, образующейся в процессе обработки заготовки.

Межцеховой грузопоток в нашем случае рассчитывают по следующей формуле:

Q = G_i ·N_i = 120·4000 = 480.000 кг,

где G_i - черновая масса детали, кг;

N_i - годовая программа.

Межоперационный грузопоток q:

q = q_i N_i = 100•4000 = 400.000 кг ,

где q_i - чистовая масса детали, кг.

Масса грузопотока стружки Q_с образующейся в отделении за один час при обработке нескольких деталей:

Q_с = (G_i - q_i)N_i / F_д = (120 - 100)·4000 / 4055 = 19,73 кг/час.

Количество транспортных средств каждого типа определяют исходя из машиноёмкости Т_м.е. транспортных операций, которую определяют по следующей формуле:

Здесь Q - грузопоток, т; Т_ц - средняя длительность одного рейса или одного цикла работы транспортного средства, мин.; q_п - средняя транспортная партия (количество грузов, перевезённых за один рейс), т; Z_т - грузопоток, ед. тары; - величина транспортной партии, ед.тары:

где Z_Ti - грузопоток, ед. тары, по определённой группе изделий; Q_i - грузопоток по определённой группе, т; С_i - средняя грузовместимость тары, т.

Количество транспортных средств определяют по формуле:

где К_с = 1,2 … 1,6 - коэффициент спроса, учитывающий неравномерность поступления требований на обслуживание в единицу времени; К_з = 0,7 … 0,8 - коэффициент загрузки транспортного средства; Ф_о - эффективный годовой фонд времени работы принятого типа оборудования, ч; n - число грузопотоков, обслуживаемых данным типом транспорта.

На основании рекомендаций выбираем межцеховой, межоперационный транспорт и определяем способ уборки стружки.

Руководствуясь величиной межцехового грузопотока в нашем случае при расстоянии между механообрабатывающим и заготовительным цехами около 300 метров, наиболее целесообразно применение электропогрузчиков грузоподъёмностью 2 тонны, обеспечивающие производительность до 4,5 тонны в час, при этом стоимость одного машино-часа составляет около 552 руб., а стоимость транспортировки одной тонны 90 руб.

В качестве межоперационного транспорта наиболее целесообразно применение подвесного крана для транспортировки заготовок с массой до 3,2 т.

Машиноёмкость транспортной операции:

мин.

Тогда количество подвесных кранов:

шт.

В качестве межоперационного транспорта принимаем два подвесных крана грузоподъёмностью 3,2 тонны.

В связи с небольшим количеством стружки, образующейся при обработке детали, ее уборка в данном случае производится вручную в специальную тару с доставкой ее в технологическую яму, из которой стружка доставляется в отделение переработки и брикетирования.

Размещено на Allbest.ru