Станочные приспособления в машиностроении

С учетом вышесказанного выбираем модели станков по каталогам. На выбранное оборудование составляем таблицу 10.1 и заносим в нее операции механической обработки и соответствующие им основные ТО и штучные ТШТ времена. Производим расчет значений, указанных ниже, по операциям и заносим их в соответствующие графы по методике [5, стр. 114].

Расчетное количество оборудования определяем по формуле

(7.1)

где i - номер операции;

Тшт-кi - штучно-калькуляционное время на операции, мин;

N - годовая программа выпуска;

Fd = действительный годовой фонд времени работы оборудования,

Fd = 4048.

kЗ.Н. = 0,8 - нормативный коэффициент загрузки оборудования, принимаем по [5, стр.20].

Записываем полученное значение в соответствующие графы таблицы 10.1

После записи в графы (таблица 10.1) по всем операциям значений mР устанавливаем принятое число рабочих мест Р, округляя до ближайшего большего целого числа полученное ранее значение mР, и записываем полученные значения в соответствующие графы (таблица 10.1) .

Далее по каждой операции вычисляем значение фактического коэффициента загрузки рабочего места по следующей формуле

(7.2)

Коэффициент использования оборудования по основному времени определяется

_о= Т_о/Т_шт (7.3)

Коэффициент использования станков по мощности привода определяется

_м = Р_м/Р_ст, (7.4)

где Рм - необходимая мощность на приводе, кВт;

Рст - мощность установленного электродвигателя станка, кВт.

Результаты расчетов сводим в таблицу 10.1.

Определим среднее значение коэффициентов загрузки для всего технологического процесса по следующим формулам

_3ср = ₃ / ; (7.5)

_оср = _о / ; (7.6)

_мср = _м / , (7.7)

где - число станков, используемых при данном техпроцессе, шт.

Результаты расчета занесем в таблицу 7.5.1.

Таблица 7.5.1 - Расчет коэффициентов загрузки оборудования

№ оп	Наименование операции	Модель станка	ТО, мин	ТШТ.К, мин	mР	Р	?ЗФ.	?О.	Pнi	Pст	?Pi
5	Бесцентрово-шлиф	1Е184В	0,30	0,68	0,14	1	0,14	0,44	2,4	13,0	0,18
10	Центровальная	2706В-ОС8897	0,23	0,76	0,16	1	0,16	0,30	2,8	6,6	0,42
15	Шлицефрезерная	5350	2,27	4,08	0,84	1	0,84	0,56	3,6	7,5	0,48
20	Токарная с ЧПУ	SPINNER TC800-110	0,49	1,12	0,23	1	0,23	0,44	2,4	17,0	0,14
25	Вертикальн-сверл	2С132	0,42	1,42	0,29	1	0,29	0,3	2,6	4,0	0,65
30	Гор.-фрезерная	ДФ888-20	0,42	0,92	0,19	1	0,19	0,46	1,5	3,0	0,48
35	Круглошлифов-я	3T161	0,47	0,84	0,17	1	0,17	0,56	5,4	17,0	0,32
40	Круглошлифов-я	3Б161	0,47	0,84	0,17	1	0,17	0,56	5,4	17,0	0,32
45	Верт.-фрезерная	ГФ2924С1	0,84	1,26	0,26	1	0,26	0,67	3,0	5,5	0,54

Для наглядной оценки технико-экономической эффективности разработанного процесса строим следующие диаграммы: загрузки оборудования (рисунок 10.1); использования оборудования (рисунок 10.2); использование станков по мощности (рисунок 10.3).

Рисунок 10.1 - Диаграмма загрузки оборудования

Рисунок 10.2 - Диаграмма использования оборудования по основному времени

Рисунок 10.3 - Диаграмма использования оборудования по мощности

пропашной трактор мехобработка заготовка

7. проектирование станочного приспособления

Для описания конструкции выбрано специальное центровальное приспособление для применения на станке для сверления центровых отверстий на специальном станке. Базирующими элементами приспособления являются призмы. Для осевой фиксации вала применяется упор. Приспособление двухместное, зажим загоготовок осуществляется с помощью двух Т-образных прихватов, которые присоеденены к двух гидроцилиндрам.

В качестве установочного элемента для базирования обрабатываемого вала применяется призмы. Призма обладает следующими установочными свойствами: она определяет положение оси заготовки перпендикулярно к основанию призмы, призма определяет положение продольной оси заготовки. Величина погрешности базирования зависит от положения измерительной базы относительно установочных поверхностей призмы. Погрешность базирования в призму завист от от допуска на изготовление вала и установочного угла. Чаще всего используются призмы с установочным углом 900.

Силовой расчёт приспособления произведём согласно методике изложенной в [10].

Обрабатываемая деталь находится в равновесии вследствие действия сил как возникающих в процессе обработки, так и зажима и реакций опор. Основными силами процесса обработки являются силы резания. При расчете сил зажима редко учитываются силы веса, центробежные и инерционные, возникающие при определенных условиях обработки.

Величина силы зажима рассчитывается исходя из условия равновесия всех перечисленных сил при полном сохранении контакта базовых поверхностей обрабатываемой детали с установочными элементами приспособления и при исключении возможности сдвига в процессе обработки. При расчетах следует определять требуемую силу зажима с учетом коэффициента запаса k, предусматривающего возможное увеличение силы резания из-за затупления режущего инструмента, неоднородности обрабатываемого металла, неравномерности припуска, непостоянства установки, ненадлежащего закрепления заготовки и т. д.

Зажимные устройства должны быть такими, чтобы:

-при зажиме не нарушалось заданное положение детали;

-приложение силы зажима было как можно ближе к месту обработки;

-точка приложения силы зажима находилась в зоне, образованной условными линиями, соединяющими опорные точки детали в приспособлении;

-зажимы не вызывали деформации деталей и порчи их поверхностей;

-закрепление и открепление детали производилось с минимальной затратой сил и времени рабочего силы резания по возможности не воздействовали на зажимные устройства;

-при закреплении недостаточно жестких деталей силы зажима располагались над опорами или близко к ним.

При расчете сил зажима определяются место их приложения и направления, а также величины:

-сил резания и моменты их воздействия на обрабатываемую деталь, а при необходимости -- инерционные и центробежные силы, возникающие при обработке;

-сил зажима путем умножения найденного их значения на коэффициент запаса.

В общем, виде усилие равновесия детали в приспособлении, возникающее под действием сил резания и сил зажима, может быть представлено в виде формулы

, (8.1)

где k--коэффициент запаса;

f--коэффициент трения в местах контакта детали и приспособления;

Ррез - усилия резания.

Коэффициент k рассчитывается применительно к конкретным условиям обработки по формуле

k=k0k1k2k3k4k5k6, (8.2)

где k0--гарантированный коэффициент запаса, для всех случаев k0=1,5;

k1-коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовок, для чистовой заготовки k1=1,0;

k2-коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления инструмента k2=1;

k3-коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании k3=1;

k4-коэффициент, учитывающий постоянство силы зажима, развиваемой силовым приводом приспособления k4=1,2;

k5-коэффициент, учитывающий эргономику ручных зажимных элементов k5=1,0;

k6-коэффициент, учитываемый только при наличии крутящих моментов, стремящихся повернуть обрабатываемую деталь k6=1.

После определения силы зажима составляется расчетная схема приспособления, и находят размеры силовых элементов.

Принимаем .

Чтобы определить необходимую силу зажима, нужно составить расчетную схему. Пользуясь [10] подбираем подходящую расчетную схему для нашего приспособления, эскиз ее расположен на рисунке 8.1. Описание схемы следующее: цилиндрическая заготовка установлена в призме с углом ? и прижата к опорам силой W. Крутящий момент резания М, возникший при сверлении будет стремиться повернуть деталь вокруг оси, а момент трения, создаваемый силами зажима - препятствовать этому. Сила подачи Ro будет стремиться сдвинуть заготовку вдоль оси.

Рисунок 8.1 - Расчетная схема приспособления

Сила закрепления, препятствующая повороту заготовки

. (8.3)

Сила закрепления, препятствующая осевому смещению заготовки

(8.4)

где М - момент сил резания при сверлении, М = 4,6 Нм;

k - коэффициент запаса;

fоп - коэффициент трения в месте соприкосновения детали с опорой, принимаем fоп = 0,16;

fзм - коэффициент трения в месте соприкосновения детали с зажимным механизмом, принимаем fзм = 0,16;

? - угол призмы, ?=900;

d - диаметр сверла, d = 8,5 мм.

Из этих двух значений Рз принимается наибольшее.

Для начала рассчитаем усилия резания, возникающие при сверлении центровых отверстий .

Крутящий момент определим по формуле

Мкр = 10·См·Dq·Sy·Kp, (8.5)

где См - коэффициент в формуле крутящего момента;

D - диаметр сверла, мм;

q, y - показатели степени;

S - подача на оборот, мм/об;

Кр - коэффициент материала обработки.

Подставляя необходимые данные в формулу крутящего момента, используя данные и параметры режима резания из пункта 8, получим

Мкр = 10·0,345·8,52·0,080·1 = 3.3 Н·м.

Осевая сила резания определяется по формуле

Ро = 10Ср·Dq·Sy·Kp, (8.6)

где Сp - коэффициент в формуле осевой силы;

D - диаметр сверла, мм;

q, y - показатели степени;

S - подача на оборот, мм/об;

Кр - коэффициент материала обработки.

Подставляя необходимые данные в формулу осевой силы, используя данные [7] и параметры режима резания из пункта 8, получим

Ро = 10·68·8.51·0.080.7·1 = 986,5 Н.

Подставляя соответствующие значения в формулы 8.3 и 8.4, рассчитаем необходимую силу прижима

Для дальнейшего расчета из этих двух значений Рз принимается наибольшее, возникающее от осевой силы резания.

Требуемое усилие зажима Рз = 9029,3 Н.

Диаметр штоковой полости гидроцилиндра определим по формуле [10, стр. 317]

, (8.7)

где - давление рабочей жидкости в гидросистеме; = 10 МПа [10, стр. 317];

- механический КПД гидроцилиндра; = 0,36 ([10], с. 317);

мм.

По стандартному ряду принимаем D = 60 мм.

8. проектирование режущего инструмента

В качестве специального инструмента выбрана фреза червячная шлицевая для окончательного нарезания прямобочных шлиц. Конструкция инструмента сборная. Корпус изготовлен из конструкционной легированной стали 40Х ГОСТ 4543-71. Сменные ножи изготовлены из быстрорежущей инструментальной стали Р6М5. Данная конструкция фрезы позволяет снизить расход дорогостоящего инструментального материала и в тоже время не снижая точности фрезы, так как окончательная заточка фрезы осуществляется уже с собранном виде. Твердость рабочих поверхностей фрезы (режущей части) 55..58 HRC. Шлицы нарезаются методом обката. Переточка фрезы производится по передней поверхности, что позволяет сохранить форму зуба, так как задняя поверхность имеет форму архимедовой спирали (фреза затылованная). Фреза считается годной к использованию при условии, что контрольный образец, нарезанный данной фрезой годен согласно технологических калибров. При переточках крайние зубья удаляются полностью, если толщина зубцов достигает половины полной толщины зуба. При изготовлении фреза сдаётся в комплекте с контрольными образцами, нарезанными данной фрезой. Фреза изготавливается на предприятии в соответствии с чертежом (см. приложение).

Согласно заданию, необходимо спроектировать червячную фрезу для чистовой обработки шлицевого вала (см. рисунок 9.1). Центрирование нарезаемых шлицев в соединении со втулкой осуществляется по наружному диаметру, так как он по условию задан наиболее точным среди других размеров.



Рисунок 9.1 - профиль обрабатываемых шлиц

Исходные данные приведены ниже:

Параметры обрабатываемого вала

* D = 25 - наружный диаметр

Допуск на наружный диаметр

* Dec = -0,16 - верхнее отклонение

* Dei = -0,29 - нижнее отклонение

* d = 20,1 - внутренний диаметр

Допуск на внутренний диаметр

* des = 0 - верхнее отклонение

* dei = -0,5- нижнее отклонение

* В = 6 - ширина шлицев

Допуск на ширину шлицев

* Вes =-0,0-верхнее отклонение

* Bei = -0,20 - нижнее отклонение

* z = 6 - число шлицев

* с = 0,5 - ширина фаски на вершинах шлицев

* f = 0,6 - высота переходного закругления (канавки) у корня шлицев

* а = 0,6 - ширина переходного закругления (канавки) у корня шлицев

Так как выбранный метод обработки шлицевого вала - однократное чистовое фрезерование, то режущим инструментом должна быть чистовая фреза по ГОСТ 6637-80. Чистовые червячные фрезы по ГОСТ 6637-80 должны быть цельными и однозаходными.

Произведем расчет профиля червячной фрезы по методике, изложенной в источнике [6, стр.226].

1.Радиус окружности начала фаски на шлицевом валике

Rф = Re - C,

где Re - радиус наружной окружности вала, мм;

С -- величина фаски, мм.

Rф = 17,4875 - 0,3 = 17,1875 мм

2. Радиус начальной окружности

,

где b - ширина шлица (верхний предел), мм.

.

3. Высота профиля червячной фрезы

h = R - ri,

где ri - радиус внутренней окружности (нижний предел), мм.

h = 17,0308 - 14.55= 2,481 мм.

4. Угол профиля

sin ? = b/2R;

sin ? = 5,3315/2·17,0308 = 0,157

? = 9,0090.

5. Ординаты точек профиля фрезы

у1 = (0,4?0,5) h; у2 = 0,9h;.

у1 = (0,4?0,5) h =0,45·2,481 =1,1168 мм;

у2 = 0,9·2,481 = 2,233 мм.

6. Углы обката для заданных точек профиля фрезы

?1 = 20,9390;

; ?2 =27,1980.

7. Абсциссы точек профиля фрезы

x1 = R [(?1 -- ?) 0,01745 -- (sin ?1 - sin ?) cos ?1];

x2 = R [(?2 -- ?) 0,01745 -- (sin ?2 - sin ?) cos ?2];

x1 = 17,0308 [(20,9390 -- 9,0090) 0,01745 -- (sin20,9390 - sin 9,0090)cos20,9390] = 0,351 мм.

х2 = 17,0308 [(27,1980 -- 9,0090) 0,01745 -- (sin27,1980 - sin 9,0090)cos27,1980] = 0,853мм.

8. Координаты центра дуги, заменяющей профиль фрезы (см. рисунок 9.2)

9. Радиус дуги, заменяющей профиль фрезы (см. рисунок 9.2)

;

10,122 мм.

Рисунок 9.2 - Эскиз координат центра дуги профиля фрезы

10. Шаг профиля по нормали926,4620729589

где z -- число шлицев.

11. Толщина профиля фрезы по начальной прямой



Su = 2·17,032 (/10-9,009·0,01745) = 5,346 мм.

12.Падение затылка

где Deu - наружный диаметр фрезы [6, таб. 14];

- угол затыловки ( = 90-100);

zu - число зубьев фрезы (см.таб. 14 [6]).

Округляем К до числа, кратного 0,5, получаем

.

13. Падение затылка дополнительного затылования для фрез со шлифовальным профилем

К1 = (1,2- 1,5) К;

К1 = (1,2- 1,5) ·3.5 =4.2…5.25 мм.

Округляем К до числа, кратного 0,5, получаем К=5 мм.

14. Глубина стружечной канавки фрез:

а) со шлифованным профилем

;

б) с нешлифованным профилем

Н = h + К + (1…2).

Так как профиль фрезы шлифуется, то

Н=2,482+(3,5+5)/2+(1…2)=8 мм.

15.Средний расчетный диаметр фрезы

dди = Deu - 2h - 0,5K;

dди = 80- 2·2,482 - 0,5·3,5 = 73,285 мм.

16. Угол подъема витка фрезы (угол наклона стружечной канавки).

sin = 10,7801/(·73,285) = 0,046.

= 2,665 0.

17. Шаг по оси фрезы

toc = 10,701/cos 2,665 = 10,713 мм.

18. Шаг винтовой канавки

T = toc ctg2;

T = 10,703ctg22,665 = 4943 мм.

19. Проверка правильности нарезания валика по высоте расположения переходной кривой (для фрезы без усиков) (см. рисунок 9.3).

Угол обката для вершинной точки профиля фрезы

где h -- высота профиля червячной фрезы (см. п. 3).

; ?2 = 27,90.

Рисунок 9.3 - Определение величины переходной кривой фрезы

Радиус окружности начала переходной кривой

;

20. Диаметр посадочного отверстия под оправку выбираем по ГОСТ 8027-86.



Рисунок 9.4 - Посадочное отверстие фрезы

Получаем Dотв = 32Н7 (+0,016) мм.

В зависимости от принятого диаметра посадочного отверстия фрезы выбираем по ГОСТ 9472-90 размеры шпоночного паза с отклонениями :

f1 = 34.8+0,25 мм; b=8 мм ; c = r = 0.9+0.3 мм.

Определим диаметр выточки Dв в посадочном отверстии по формуле

Dв = Dотв + 2 = 32 + 2 = 34 мм.

Определим длину шлифованной части l1 посадочного отверстия с каждой стороны

l1 = (0,2…0,3)L,

где L - длина фрезы, L = 80 мм.

L1 = (0,2…0,3)·80 = 15…20 мм.

Принимаем l1 = 18 мм.

Рассчитаем диаметр буртика фрезы Dб

Dб = dao - 2H- (1…2),

где dao - диаметр вершин зубьев фрезы, dао = 80 мм.

Н - глубина стружечной канавки, Н = 8 мм.

Тогда Dб = 80 - 2·8 - (1…2) = 54…52 мм.

Принимаем Dб = 50 мм.

На основании проведенных расчетов производим вычерчивание рабочего чертежа червячной фрезы на одном из форматов графической части проекта.

8.1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ СРЕДСТВ МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ ТЕХПРОЦЕССА

В качестве приспособления для механизации и автоматизации технологического процесса обработки детали рассмотрим скобу активного контроля.

Автоматизация контроля размеров является важным условием автоматизации процессов обработки точных деталей. Автоматизация контрольных операции имеет целью:

а) повышение производительности в результате устранения остановок станка для ручных измерений шлифуемых деталей;

б) предотвращение появления брака, который обычно имеет место вследствие ошибок или утомления шлифовальщика, а также других объективных причин;

в) автоматизировать управление процессом шлифования в зависимости от результатов измерения.

С помощью этих устройств осуществляется управление процессом обработки путем воздействия на исполнительные элементы механизмов размерной подачи станков. Такими элементами являются электромагниты золотниковых и храповых механизмов станков. Для того, чтобы измерительное устройство могло воздействовать на исполнительные электромагниты , измерительный импульс прибора должен быть преобразован в какой-либо параметр электрической цепи. Для этого в конструкцию измерительного устройства включается датчик.

Скоба активного контроля (рисунок 10.1) входит в состав прибора пневматического модели БВ-П6060, который предназначен для контроля размеров деталей с гладкой и прерывистой поверхностью в процессе обработки их на круглошлифовальных станках.

Прибор может выдавать в цепь управления станком команды на изменение режимов обработки (переключение подачи), на прекращение обработки и включение быстрого отвода шлифовального круга. Приборы устанавливаются на станках, имеющих механизм автоматического врезания, например, на станках типов ЗА151, ЗА161, ЗБ153, ЗБ161, ЗВ161А, ЗК161 и им подобных. Прибор не дает сведений об абсолютном размере изделия, а используется для сравнения текущего размера изделия с размером образцовой детали, по которой была проведена предварительная настройка.

Описание измерительного устройства

Скоба навесная пневматическая представляет собой трех-контактное измерительное устройство (рисунок 10.1).

Рисунок 10.1 - Навесная пневматическая скоба БВ-3155

В рабочем состоянии скоба ориентируется на поверхности контролируемого изделия тремя измерительными наконечниками, выполненными из твердого сплава в виде цилиндрических вставок 1, 2, 3. При помощи скалки 4 скоба шарнирно подвешивается на амортизаторе типа ШУ-966, закрепленном на кожухе шлифовального круга так, что она может свободно откидываться для установки и снятия обрабатываемой детали.

В контролирующем положении измерительные наконечники 1, 2, 3 находятся в плоскости, перпендикулярной к оси обрабатываемой детали. К корпусу 5 прикреплена скоба 6, несущая боковой 1 нижний 2 измерительные наконечники. Верхний наконечник 3 закреплен на подвижном измерительном штоке 7. К корпусу скобы 5 шток подвешен на плоских пружинах 9 и 10, на которых он имеет возможность перемещаться вдоль своей оси. Измерительное усилие верхнего наконечника обеспечивается спиральной пружиной 11. Нижний наконечник 2 прижимается к детали за счет усилия, развиваемого спиральной пружиной механизма подвески. Наконечники имеют заходную часть, позволяющую надевать скобу на деталь. Настройка производится при помощи микрометрического винта 12. Устранение люфта в резьбовой паре микрометрического винта 12 осуществляется при помощи серьги 13 и пружины сжатия 8, создающей необходимое радиальное усилие. Скоба 6 может перемещаться относительно корпуса 5 в вертикальной плоскости в направляющих, выполненных в виде призмы, и закрепляться винтами 15.

В пневматической навесной скобе в кронштейн 14 устанавливается сопло с коронкой 17 и закрепляется клеммным зажимом. Коронка на сопле предохраняет его от повреждения.

Принцип работы прибора

Принцип работы прибора основан на пневматическом методе измерения. Измерение линейного размера прибором основано на работе пневматического устройства типа «сопло-заслонка» (рисунок 10.2), суть которой заключается в зависимости величины давления в проточной камере от расхода воздуха через входное и измерительное сопло.

В камеру ИК через входное сопло 1 подается сжатый воздух под постоянным рабочим давлением Н. Измерительное давление h в камере ИК при постоянных Н, d1 и d2 (где d1, и d2 соответственно диаметры отверстий входного сопла 1 и измерительного сопла 2) зависит только от зазора 5 между измерительным соплом и контролируемой деталью 5, то есть h=f(S).

Рисунок 10.2 - Сопло-заслонка

Таким образом, по величине давления Ь в измерительной камере судят о размере детали.

В случае неподвижно закрепленного относительно базы 3 сопла 2, то есть при постоянном ?, давление h в камере ИК, измеряемое прибором 4, будет зависеть только от размера 1 измеряемой детали, то есть h=f(l), так как S= ? -- 1.

Практическая зависимость измерительного давления в камере ИК от зазора 5 (то есть в данном случае и от размера 1 измеряемой детали) показана на графике рисунка 10.3.

Эта кривая называется характеристикой пневматической измерительной системы. Ее крутизна (тангенс угла наклона) характеризует пневматическое передаточное отношение системы.

Передаточное отношение характеризуется отношением изменения давления ?h к изменению зазора ?S, иначе это чувствительность системы i = ?h/?S.

Рисунок 10.3 - График зависимости давления от зазора

Различают следующие характерные участки кривой.

Первый участок от зазора S=0 до S=S1. Этот участок характеризует нелинейность и малую величину передаточного отношения. Обычно для работы пневматических измерительных систем используют второй участок S1--S2, обладающий максимальным и практически постоянным для данной системы передаточным отношением. Это значит, что если при работе системы на этом участке изменяется зазор последовательно на постоянные величины (например, на 0,001 мм), то и давление будет изменяться на постоянные величины (например, на 0,07 МПа).

На участке S2--S3 передаточное отношение уменьшается, достигая минимума в точке S3, после которой оно снова становится постоянным, но величина его намного меньше, чем на прямолинейном участке S1--S2. Поэтому этот прямолинейный участок не нашел применения.

Та часть характеристики, которая используется для работы пневматической измерительной системы, называется рабочим участком. Выход за пределы рабочего участка приводит к нарушению линейности системы.

Изображенная на рисунке 10.2 схема чувствительна к колебаниям рабочего давления Н, то есть ошибки в работе стабилизатора давления оказывают влияние на результаты измерения размера 1, так как измерительное давление Н зависит и от рабочего давления Н.

Чтобы исключить погрешности работы стабилизатора давлния примененяется дифференциальная пневматическая схема подключения, названная так потому, что результат измерения определяется как разность давлений h--h1 в двух пневматических ветвях с постоянным зазором Sп не «И» с переменным зазором Sи, являющимся функцией контролируемого размера. Обе эти ветви питаются от одного стабилизатора, ошибки работы которого влияют одновременно на давление в обеих системах и почти не влияют на разность этих давлений, то есть на результат измерения.

Такая схема, также обеспечивает и возможность измерения разности двух размеров (контроль конусности, зазора и пр.).

Порядок работы прибора

В исходном положении измерительная скоба и шлифовальная бабка отведены от изделия. В этом положении реле временной задержки выключено. Электронное реле - включено, но команды управления не выдаются, так как контакты электронных реле отключены от схемы управления станка незамкнутыми контактами РВ выключенного реле временной задержки.

В начале цикла шлифования шлифовальная бабка, двигаясь, освобождает конечный выключатель ПВ, который размыкается.

Измерительная скоба - надвигается на деталь, установленную для обработки. При этом контакты датчика изменяют свое состояние.

В процессе шлифования, по мере снятия припуска, контакты датчика переключаются и включают электронные реле. Последние выдают команды управления станком.

Выдача команд фиксируется сигнальными лампочками. По команде «размер» шлифование заканчивается и происходит отвод измерительной скобы и шлифовальной бабки.

Выбор транспортных средств.

Одним из основных резервов повышения производительности труда является совершенствование и дальнейшее снижение трудоёмкости процесса перемещения деталей. Транспорт непрерывно связан с производством, он является частью производственного процесса, непосредственно влияет на длительность его цикла и способствует точному выполнению каждым рабочим установленных норм времени. Во многих случаях он приобретает роль фактора, организующего производство.

При выборе транспортных средств исходят из величины грузопотока. Рассчитывается масса на годовую программу следующих грузопотоков: межцехового - из заготовительного в данный механический цех; межоперационный - от станка к станку при механической обработке; массы стружки, образующейся в процессе обработки заготовки.

Межцеховой грузопоток в нашем случае рассчитывают по следующей формуле:

Q = Gi · Ni = 1,99 · 40000 = 79600 кг,

где Gi - черновая масса детали, кг;

Ni - годовая программа.

Межоперационный грузопоток q:

q = qi Ni = 1,64 · 40000 = 65600 кг ,

где qi - чистовая масса детали, кг.

Масса грузопотока стружки Qс образующейся в отделении за один час при обработке нескольких деталей:

Qс = (Gi - qi) · Ni / Fд = (1,99 - 1,64) · 40000 / 4048 = 3,46 кг/час.

На основании рекомендаций выбираем межцеховой, межоперационный транспорт и определяем способ уборки стружки.

Руководствуясь величиной межцехового грузопотока в нашем случае при расстоянии между механообрабатывающим и заготовительным цехами около 300 метров наиболее целесообразно применение электрокар грузоподъёмностью 2 тонны, обеспечивающие производительность до 4,2 тонны в час.

В качестве межоперационного транспорта наиболее целесообразно может быть применение подвесного конвейера. Он особенно эффективен для деталей массой до 8 кг. Подвесные цепные конвейеры экономически целесообразно применять при навеске и съемке деталей вручную и годовом грузообороте 25 - 150 тыс. на расстояния 50 - 1500 метров.

Для уборки стружки, образующейся в процессе обработки в нашим случае можно использовать шнековый конвейер с выходом в технологическую яму, из которой обеспечивается доставка стружки в отделение переработки и брикетирования. Принятый вид конвейера обеспечивает производительность до одной тонны в час, может обеспечивать скорость движения до 2м/мин при 20 об/мин, диаметр шнека 200 мм, мощность приводного двигателя 4кВт, масса одного погонного метра составляет 144 кг.

9. ТЕХНИКО-ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

9.1 Снабжение участка режущим, измерительным ивспомогательным инструментом

Для снабжения участка инструментом выявляют потребность его во всех видах инструмента, передают заказы в соответствующие отделы завода, проверяют обеспеченность данным инструментом, планируют потребность в дублерах данного инструмента, наблюдают за состоянием оборотного фонда инструмента.

В состав инструментального хозяйства цеха входят инструментально-раздаточные кладовые, предназначенные для хранения инструмента и снабжения им рабочих мест.

В снабжении участка всеми видами инструмента принят следующий порядок, предусматривающий доставку инструмента на производственные участки и возврат его; выдачу в эксплуатацию только того инструмента, который предусмотрен для данной операции технологического процесса технической документацией.

Организация заточки и замены инструмента

Организация заточки режущего инструмента осуществляется в мастерской централизированной заточки. Весь инструмент перед отправкой в заточку сортируется по видам инструмента и по степени его износа.

Сортировку и отправку инструмента в заточку осуществляют раздатчики инструментально-раздаточной кладовой. Рабочий или мастер предоставляют работникам инструментально-раздаточной кладовой затупившийся или пришедший в негодность инструмент, и после его осмотра работниками инструментально-раздаточной кладовой и осуществления соответствующей записи в журнале, получают новый.

9.2 Методы и сроки проверки на технологическую точность оборудования и приспособлений

Цель проверок оборудования и приспособлений на точность: предупреждение снижения точности оборудования и приспособлений до уровня, при котором возникает возможность появления брака, выявление оборудования и приспособлений, не обеспечивающих требований по точности.

Проверка оборудования и приспособлений на технологическую точность производится на стадии технологической подготовки производства, при вводе нового оборудования и оснастки, после ремонта, при аттестации качества продукции. Проверка производится постоянно действующими комиссиями, в состав которых входят специалисты отдела главного технолога, цеха, контрольный мастер бюро технического контроля и механик цеха.

Проверка осуществляется в сроки, установленные графиками, разрабатываемыми технологическими бюро цеха, на основе общезаводского графика и утвержденного главным инженером завода. Результаты проверки оформляются в акте проверки за подписями участников и членов комиссии. Согласно разработанного плана комиссия утверждает для каждой единицы оборудования количество деталей для контрольных проверок, количество выборок в течении смены.

В случае обнаружения отклонений, комиссия определяет причины их возникновения и разрабатывает мероприятия по их устранению. После ремонта оборудования или приспособлений производятся повторные проверки на технологическую точность.

Организация ремонта оборудования и технологической оснастки

Организацией ремонта оборудования и технологической оснастки занимается отдел главного механика цеха и службы приспособления цеха.

В обязанности данных служб цеха входит обеспечение работоспособности и технически качественного состояния технологического оборудования путем своевременного ухода, технического обслуживания и ремонта.

План ремонта составляется технологическим бюро цеха и службой механика на определенный период времени, обычно на один год. Службой механика производится ряд работ: систематическая проверка, контроль технологического состояния оборудования, своевременный уход за оборудованием, модернизацию и ремонт оборудования.

Организация снабжения участка СОЖ

Механическая обработка ведущей шестерни производится путем резания с выделением большого количества тепла в зоне резания. В связи с этим, для оптимизации стойкости режущего инструмента, все металлорежущее оборудование снабжено централизованной подачей СОЖ.

Отработанная СОЖ очищается, затем применяется на вспомогательных работах.

Порядок смазки оборудования

Технологическое оборудование на участке имеет систему смазки, предусматривающую централизованное поступление масла во все требующие поверхности станка.

Организация рабочих мест

Уровень эффективности труда рабочего непосредственно зависит от степени технической и организационной оснащенности рабочего места. Отсутствие необходимой оснастки, несовершенство её конструкции, вызывает появление лишних нерациональных трудовых движений, приводит к загромождению рабочих мест предметами труда, усложнению их транспортировки и снижению качества продукции.

Совершенствование оснащения рабочих мест - важное направление повышения технической эффективности производства.

В системе мероприятий по организации рабочих мест существенное значение имеет обеспечение его рациональной планировки. Под планировкой рабочего места понимают рациональное пространственное размещение функционально взаимосвязанных средств производства - оборудования, оснастки и других средств и предметов труда и человека. Расположение средств и предметов труда определяет состав трудовых движений, их количественной и качественной характеристики, площадь рабочего места.

Внедрение и закрепление передовых предметов и методов труда, устранение лишних и нерациональных движений, максимальное сокращение перемещения самого рабочего и материальных элементов трудового процесса основывается на обязательном совершенствовании планировки рабочего места. Нарушение принципов размещения средств и предметов труда приводит к ненужным хождениям, наклонам и поворотам, т.е. увеличивает и усложняет их траекторию, в результате снижается продуктивность труда, повышается утомляемость рабочего, увеличиваются потери рабочего времени.

Организации бездефектной сдачи продукции

Организация контроля качества продукции на рабочих местах включает следующие системы: гарантированного контроля качества продукции, организация бездефектного изготовления и сдачи продукции, статистические методы контроля, активные методы контроля.

Проверка качества деталей в процессе их обработки осуществляется методом межоперационного контроля. При этом порядок их проверки может быть различным. Когда детали передаются с операции на операцию в таре, контроль осуществляется методом выборки.

Окончательный приемочный контроль осуществляется после полной обработки детали. Участок окончательного контроля вписывается в общий технологический поток и должен предусматривать эффективную систему проверки качества.

Методы обеспечения чистоты, порядка и эстетики в отделении

Контроль за состоянием закрепленного оборудования и площадей за цехами возложен на бюро специально-бытовых вопросов при заместителе директора завода по быту. Комиссия один раз в неделю проверяет состояние чистоты и порядка на участках и требует, чтобы оборудование и территория вокруг него находилась в порядке. Ответственность за уборку и чистоту оборудования несет рабочий, за которым оно закреплено.

10. ОХРАНА ТРУДА

10.1 Производственная санитария, техника безопасности и пожарная профилактика

Для технологического процесса механической обработки ''Вал 70-1703201Б'' на проектируемом участке характерны опасные и вредные производственные факторы (ОПФ и ВПФ), которые по природе действия подразделяются на: физические, биологические, психофизические и химические.

Химические ОПФ и ВПФ, характерные для рассматриваемых технологических процессов, оказывают на человека преимущественно раздражающее и сенсибилизирующее (воздействуют как аллергены) воздействие.

К психофизическим факторам можно отнести физические перегрузки, перенапряжение отдельных органов человека, монотонность труда.

К физическим факторам относятся:

движущиеся машины и механизмы, подвижные части технологического оборудования;

повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

отсутствие или недостаток естественного освещения;

повышенный уровень шума и вибраций;

повышенный уровень статического электричества;

острые кромки, заусенцы, шероховатость на поверхности заготовок0, инструментов и оборудования;

стружка;

повышенная температура поверхностей оборудования;

повышенное значение напряжений в электрической цепи, замыкание, которое может произойти через тело человека;

повышенная загазованность воздуха рабочей зоны;

недостаточная освещенность рабочей зоны.

Биологические ОПФ и ВПФ включают в себя бактерии, вирусы и продукты их жизнедеятельности. Источником этих факторов является (СОЖ).

В ходе техпроцесса в связи с применением СОЖ возникает масляной туман. Он состоит из капель размером менее 4 мкм (до 90). Эти капельки характеризуются высокой проникающей способностью в легкие человека. Аэрозоли нефтяных масел, входящих в состав СОЖ, вызывают раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей.

Накапливаясь во всем объеме рабочего помещения, масляные туманы существенно ухудшают условия труда, вызывая профессиональные заболевания.

В результате разбрызгивания и испарения СОЖ при обработке на токарных станках, величина концентрации аэрозолей масла в воздухе производственного помещения превышает ПДК в 2…2,5 раза, а в отсасываемом из рабочей зоны станка потоке воздуха концентрация составляет 15…22 мг/м2. ПДК аэрозолей масел минеральных, нефтяных - 5 мг/м2. В соответствии с ГОСТ 12.1007 - 86 по степени воздействия на организм человека масляные туманы относятся к 3 - му классу - вещества умеренно опасные.

При обработке материалов резанием в производственных помещениях механических цехов образуется пыль. Проникая в органы дыхания, глаза, загрязняя кожный покров, пыль способствует возникновению заболеваний дыхательных путей, глаз и кожного покрова в зависимости от ее химического состава и степени превышения ПДК запыленности в рабочей зоне. Кроме того, пыль загрязняет световые проемы (остекления), а также светильники общего и местного освещения, значительно снижая нормативную освещенность рабочих мест. Пыль относится к 3 - му классу опасности - вещества умеренно опасные, для которых ПДК составляет 6 мг/м2.

На проектируемом участке применяются следующие средства коллективной защиты от ОПФ и ВПФ: оградительные и предохранительные устройства; опознавательная окраска и значки безопасности; специальные средства безопасности (системы освещения и вентиляции производственных помещений). Также применяются средства индивидуальной защиты (СИЗ) от ОПФ и ВПФ, средства защиты органов дыхания, специальная одежда и обувь, средства защиты рук, головы, глаз, органов слуха, защитные дерматологические средства.

Для обеспечения чистоты воздуха и нормализации параметров микроклимата в производственном помещении помимо местных отсасывающих устройств, обеспечивающих удаление вредных веществ из зоны резания (пыли, мелкой стружки, аэрозолей, СОЖ) предусмотрена приточная вентиляция в сочетании с естественной вентиляцией. Общеобменная вентиляция действует постоянно.

Приточная вентиляция обеспечивает подачу в производственные помещения чистого воздуха. Она применяется в производственных помещениях со значительными тепловыделениями и малой концентрацией вредных веществ.

Свежий приточный воздух по воздухопроводам направляют в различные зоны производственного помещения и через распределительные насадки попадают в рабочую зону.

Местная вытяжная вентиляция предназначена для удаления вредных веществ из зоны обработки. Она применяется на шлифовальных станках.

Выполняемые на участке работы в зависимости от общих энергозатрат организма относятся к физическим работам средней тяжести (категория IIб) - работы связаны с ходьбой и переносом небольших (до 10 кг) тяжестей, что соответствует энергозатратам от 200 до 250 ккал/ч.

Допустимые микроклиматические условия для проектируемого участка механообработки;

а) для теплого времени года:

- температура 16…27 С;

относительная влажность - не более 70;

скорость движения воздуха - не более 0,2…0,5 м/с.

б) для холодного времени года:

- температура 15…21 С;

относительная влажность - не более 75;

скорость движения воздуха - не более 0,4 м/с.

Оптимальные микроклиматические условия:

а) для теплого времени года:

температура 20…22 С;

скорость движения воздуха - не более 0,3 м/с;

относительная влажность - не более 40…60.

б) для холодного времени года:

- температура 17…19 С;

относительная влажность - не более 40…60;

скорость движения воздуха - не более 0,2 м/с.

Интенсивность теплового облучения на рабочих местах не превышает 100Вт/м2 и облучению подвергаются не более 25 поверхностей тела человека, что соответствует нормам ГОСТ 12.1.005 - 88.

На проектируемом участке используется как естественное, так и искусственное освещение. Искусственное освещение по своему функциональному значению является рабочим, используется в темное время суток и при недостаточном естественном освещении. Естественное освещение используется в дневное время суток, осуществляется через окна и световые фонари (комбинированное освещение). Разряд зрительных работ III - работа высокой точности (наименьший размер объекта различения 0,3…0,5 мм), подразряд зрительных работ - в, контраст объекта различения с фоном - средний, фон - средний. Нормативное значение освещенности на рабочем месте - 750 лк.

Коэффициент естественного освещения (КЕО) равен 5, для совместного освещения КЕО = 2 (по СНБ 2.04.05 - 98). По рекомендациям СНБ 2.04.05 - 98 предлагается использовать следующие источники освещения: для общего искусственного освещения - светильники с люминесцентными лампами белого света (ЛБ); для местного освещения - лампы накаливания типа УНП.

Источниками вибрации на производственном участке являются вращающиеся неуравновешенные массы производственного оборудования. Вибрация является технологической, так как возникает из - за работы стационарных машин. Для производственного участка характерно возникновение общей вибрации на рабочих местах. Это технологическая вибрация категории - 3а; ее параметры: виброскорость -до 1,5*10-2 м/с, логарифмический уровень виброскорости - до 85 дБ, что значительно ниже предельно допустимого уровня вибрации по ГОСТ 2.1.012 - 90 (виброскорость до 0,2*10-2 м/с, логарифмический уровень виброскорости - до 92 дБ).

Для борьбы с нежелательными вибрациями предусмотрены следующие мероприятия: фундаменты станков выполняются с акустическими разрывами, заполненными пористым материалом, и акустическим швом, расположенными в нижней части фундамента.

Источниками шума на участке являются рабочее оборудование (приводы электродвигателей) и режущий инструмент (лезвийная обработка). По ГОСТ 12.1003 - 83 шум является широкополосным постоянным и уровень звука за восьмичасовой рабочий день не должен изменяться во времени не более чем на 5 дБ и не превышать 80дБА.Снижение шума обеспечивается за счет динамической балансировки роторов электродвигателей, применение звукоизоляции.

По опасности поражения электрическим током проектируемое производственное помещение относится к классу особо опасных, так как имеются токопроводящие полы, и имеется возможность одновременного прикосновения человека к имеющим контакт с землей металлическим конструкциям здания с одной стороны и металлическим частям с другой.

На участке предусмотрены меры защиты от поражения электрическим током: зануление корпусов оборудования, защитное отключение, применение пониженного напряжения, изоляция токоведущих частей оборудования.

На проектируемом участке существуют следующие опасные зоны: зона резания, зона перемещения режущих частей оборудования, зона расположения токопроводящих элементов. Все используемое оборудование снабжено средствами защиты работающих: предохранительными, оградительными, блокирующими, сигнализирующими и т.д.

Оборудование на участке располагается группами с соблюдением строительных норм на расположение. Рабочее место организовано таким образом, что наклон рабочего вперед не превышает 15, рабочая зона станка располагается на высоте 800 мм, при необходимости используется деревянная подставка. Органы управления станком находятся не далее 200 мм от расположения рабочего места во время загрузки станка. Ширина проездов - 4,5 м, ширина проходов - 2 м.

Органы управления станком - кнопочные пульты определенной формы и окраски. Кнопка “Пуск” и кнопки управления утоплены в панель, кнопка “Стоп” выступает и имеет красный цвет. Наружные поверхности оборудования окрашены в светло - зеленый цвет, внутренние поверхности оградительных устройств - в красный.

По взрывопожарной опасности здание относится к категории Д (помещения, в которых находятся негорючие вещества и материалы в холодном состоянии).

Производственные здания построены из искусственных и естественных каменных материалов и имеют незащищенные металлические конструкции. По СНиП 2.01.02 - 85 - степень огнестойкости здания - II (огнестойкость несущих стен не менее 1ч., перегородок - не мене 0,25ч.).

Возможными причинами пожаров на участке являются: неисправность электрооборудования, самовозгорание промасленной ветоши, курение в не установленных местах. Мероприятия по пожарной профилактике:

а) организационные - правильная эксплуатация оборудования, правильное содержание зданий и сооружений;

б) противопожарный инструктаж работающих;

в) технические - соблюдение противопожарных норм и правил при проектировании зданий и оборудования, освещения, вентиляции, отопления;

г) режимные - запрещение курения в не установленных местах;

д) эксплуатационные - своевременные профилактические осмотры, ремонты и испытания технологического оборудования.

Промасленная ветошь собирается в отдельную металлическую тару и организованно вывозится с участка.

В цехе имеется два эвакуационных выхода, которые обеспечивают безопасный выход людей наружу кратчайшим путем за минимальное время в случае пожара. Ширина эвакуационных выходов - не менее 1м, ширина пожарных проездов - не менее 4,5 м.

В качестве первичных средств тушения пожаров используются огнетушители ОХП - 10 и ОУ - 5, ящики с песком, лопаты, ведра, пожарные краны расположенные по одному на каждые 600…800 м2.

10.2 Конструкции пылеотсасывающих устройств на шлифовальных станках

При правке абразивного инструмента выделяется большое количество абразивной пыли, которая долгое время находится в воздухе, вдыхаемом рабочими. ГОСТ 2.2.009 - 80 “Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности” предусматривает, чтобы отсасывающие устройства обеспечивали очистку воздуха согласно требованиям ГОСТ 12.1.005 - 76. Для станков, работающих абразивными кругами, это требование обязательно при правке кругов.

Существуют два типа пылеотсасывающих устройств: индивидуальные и групповые.

Индивидуальные отсасывающие агрегаты. Созданию таких: устройств в СНГ и за рубежом уделяется значительное внимание. Обычно они эффективно работают при наличии двухступенчатой системы очистки воздуха от пыли и при своевременной очистке фильтров, загрязняемых пылью. Период между необходимыми сроками очистки фильтра от пыли определяется характером отсасываемой пыли, пылевой и воздушной нагрузками на единицу поверхности фильтра. Если фильтр своевременно не очищать, то будет расти его сопротивление и резко снизится эффективность отсасывания пыли из зоны резания

На рисунке 14.1 в качестве примера показан наиболее простой отсос-приставка к плоскошлифовальному станку. Это устройство состоит из регулируемого пылеприемника 2, гибкого металлического рукава /, вентилятора 3, пылеосадочной камеры 5 и сетчатой крышки--масляного фильтра 4. Как видно из рисунка 14.1, отсос-приставка занимает некоторую производственную площадь.

Рисунок 14.1 - Отсос-приставка к станку

На рисунке. 14.2 показана схема индивидуального отсасывающего агрегата ЗИЛ-900, разработанного группой инженеров Московского автомобильного завода имени Лихачева. Этот индивидуальный отсасывающий агрегат состоит из цилиндрического корпуса 5, вентилятора 2, электродвигателя 1, рукавных фильтров 4, циклона 5 и пылесборника 6. Рукавные фильтры, выполненные из ткани, снабжены механизмом периодического встряхивания, которое осуществляется с помощью рукоятки 8. Запыленный воздух через патрубок 7 попадает в циклон, в котором отделяются главным образом крупные фракции пыли, поступающие в пылесборник. Далее воздух поступает в рукавные фильтры, задерживающие мелкую пыль; очищенный в них воздух выбрасывается вверх, как показано стрелками на рисунке 14.1. Пыль, скапливающаяся на внутренних поверхностях рукавных фильтров, при их встряхивании поступает в пылесборник 6.

Агрегат ЗИЛ-900 имеет следующую характеристику: объем отсасываемого воздуха (при новых незапыленных рукавных фильтрах из ткани арт. 564) L = 1070 м3/ч; полное давление, развиваемое вентилятором, 200 кгс/м2 (1960 Па). Агрегат эффективно работает при обычной конструкции кожуха-пылеприемника на шлифовальных и заточных станках:

а) с одним абразивным кругом D350 мм; б) с двумя абразивными кругами D250 мм.



Рисунок 14.2 - Индивидуальный отсасывающий агрегат ЗИЛ-900

На рис. 14.3 показана схема присоединения агрегата ЗИЛ-900 к заточному станку.

Рисунок 14.3 - Схема присоединения агрегата ЗИЛ-900 к заточному станку

Индивидуальные отсасывающие устройства с многоступенчатой очисткой воздуха от пыли, выполняемые в виде приставок, конструктивно не связанных со станком, обладают рядом достоинств: возможностью применения для различных шлифовальных и заточных станков и, следовательно, технико-экономической целесообразностью централизованного изготовления их специализированным заводом; возможностью перестановки с одного станка на другой в связи с изменившимися условиями работы на том или ином участке завода и, наконец, высокой степенью очистки воздуха от пыли. Однако они, как правило, имеют значительные размеры и для установки требуют дополнительной производственной площади. В связи с этим у конструкторов и технологов в последние годы появилось стремление создавать шлифовальные и заточные станки с встроенной обеспыливающей системой.

Рисунок 14.4 - Плоскошлифовальный станок с встроенным пылеотсасывающим устройством а) вид с фронтальной стороны б) вид сзади

На рисунке 14.4, а и б показан плоскошлифовальный станок фирмы BLOHM--SIMPLEX, оборудованный встроенным отсасывающим устройством. Система отсоса состоит из кожуха 2 с регулируемым телеприемником 3, гибкого металлического рукава 1, соединенного посредством колен 6 и 7 с центробежным вентилятором 5. Вентилятор расположен в камере 4, которая закрывается масляным крышкой-фильтром 8. Таким образом, отсасывающая система имеет две ступени очистки воздуха от пыли: первая ступень очистки -- пылеосадочная камера 4 и вторая ступень -- масляный фильтр (крышка-фильтр) 8.

Рисунок 14.5 - Внешний вид двустороннего заточного станка ВЦНИИОТ с встроенным отсосом пыли

На рисунке 14.5 показан двусторонний заточной станок ВЦНИИОТ с встроенным устройством для отсоса пыли из зоны резания. Конструкцией этого станка предусмотрена трехступенчатая очистка отсасываемого из зоны резания воздуха. Первой ступенью очистки воздуха от пыли является нижняя часть кожухов-пыле-приемников 1, периодически освобождаемых от крупной пыли путем открывания заслонок в дне кожухов; второй ступенью -- циклон (встроен в станок) и третьей ступенью -- масляный фильтр, укрепляемый на задней стенке станка (на рисунке 14.5 не показан). Устройство прошло лабораторные и производственные испытания с хорошими результатами. Общая эффективность пылезадержания составляла около 99,5 %. К сожалению, станок не отработан в эстетическом отношении, и пока не изготовлялась опытно-производственная партия таких станков.

Групповые отсасывающие системы. Такие системы строятся при сосредоточенном размещении заточных и шлифовальных станков, работающих без охлаждения. Наиболее характерным случаем применения групповых воздушных систем для станков, работающих абразивным инструментом, являются заточные отделения машиностроительных заводов. Причем эффективность действия таких систем, так же как и индивидуальных обеспыливающих устройств, в значительной степени зависит от конструкции пылеприемников и от того, в какой мере они решают задачу улавливания и удаления пыли при правке абразивного инструмента.