Организация производства специализированного ремонтного предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

23

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия

(СибАДИ)

Кафедра «Экономика и управление на предприятии (транспорт)»

Курсовая работа

По дисциплине

Организация производства на предприятиях отрасли

на тему

Организация производства специализированного ремонтного предприятия

Выполнил: Ульфович Е.В.

Омск - 2012г.

Содержание

Введение

1. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

1.1 Структура и функции авторемонтного предприятия

1.2 Производственные процессы авторемонтного предприятия

1.3 Годовая программа и режим работы предприятия

1.4 Годовой объем работ и состав работающих

1.5 Методы организации производства

1.6 Структура площадей помещений

1.7 Организация вспомогательного и обслуживающего производства

2. ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. Продолжительность производственного цикла простого процесса

2.1 Технологический цикл при последовательном движении деталей по операциям

2.2 Технологический цикл при последовательно-параллельном движении деталей по операциям

2.3 Технологический цикл при параллельном движении деталей по операциям

Заключение

Список использованной литературы

Введение

производственный цикл авторемонтное предприятие

Организация производства представляет собой создание условий взаимодействия основных факторов производства с целью формирования целостной высокоэффективной системы.

Под организацией производства понимается координация и оптимизация во времени и пространстве всех материальных и трудовых элементов производства с целью наиболее эффективной реализации поставленных целей и задач.

Предметом науки об организации производства является изучение форм проявления объективных экономических законов на уровне производства, а также способов и методов сочетания во времени и в пространстве средств труда, предметов труда с трудом работающих.

Объектами организации производства на предприятии являются производственные системы различных уровней. Актуальность данной работы очевидна, так как от правильной организации производства зависит успешная экономическая деятельность предприятия, поэтому для хорошего специалиста очень важно владеть приёмами расчётов параметров производственного процесса. Целью данной курсовой работы является закрепление знаний по теме «Организация процессов производства на предприятии и получение практических навыков ведения расчётов.

Для достижения этой цели поставлены следующие задачи:

ѕ изучение производственной структуры и функций авторемонтного предприятия;

ѕ расчёт производственной программы предприятия;

ѕ расчёт длительности технологического цикла производства продукции;

ѕ выбор метода организации производственных процессов.

1. Расчетная часть

1.1 Структура и функции авторемонтного предприятия

В состав авторемонтного предприятия входят подразделения основного, обслуживающего и вспомогательного производства.

Основное производство включает цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции.

Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющие вспомогательного и обслуживающего производства:

-инструментальное хозяйство;

-ремонтное хозяйство;

-транспортное хозяйство;

-складское хозяйство;

-материально-техническое обеспечение;

-энергетическое хозяйство.

1.2 Производственные процессы авторемонтного предприятия

Производственным процессом ремонта называется вся совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта на предприятие до получения полностью отремонтированной продукции.

По назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и превращение их в готовую продукцию.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению технологической оснастки (инструмент, приспособления для выполнения ремонтных работ), выработке пара и сжатого воздуха, получению тепло- и электроэнергии.

Обслуживающие процессы - это процессы труда по оказанию услуг, необходимых для осуществления основных и вспомогательных производственных процессов. К ним относятся процессы материально-технического обеспечения деятельности предприятия, складские операции всех видов, процессы транспортировки.

Технологический цикл ремонта грузового автомобиля включает следующий комплекс работ:

разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка;

ремонт деталей;

сборка агрегатов;

испытание и регулировка агрегатов;

общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов.

1.3 Годовая программа и режим работы предприятия

Автомобиль для анализа Камаз 54112, грузоподъёмностью 20,1 т, проводится ремонт рулевого управления. Годовая программа приводится в натуральном выражении с указанием всей товарной номенклатуры продукции (Таблица 1).

Таблица 1

Наименование продукции	Количество, шт.
1. КР полнокомплектных автомобилей	760
2. КР двигателей	-
3. КР коробок передач	1900
4. КР передних мостов	1200
5. КР задних мостов	1400
6. КР рулевого управления	1600

Производственная программа в приведенных единицах

N_ПР=N_О+N_МK_М+N_АK_А, (1)

где N_О - количество капитальных ремонтов автомобилей основной модели;

N_М - количество капитальных ремонтов других моделей; К_М - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели; N_А - количество капитальных ремонтов агрегатов; К_А - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля.

N_ПР = 0+760*2,0+1900*0,04+1200*0,05+1400*0,065+1600*0,02 = 1779 ед.

Годовые фонды времени устанавливаются для рабочего оборудования и рабочего места, они подразделяются на номинальные и действительные.

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.

ФРВн = (Дк - Дв - Дп) Чсм - Чв • Дпв -Чп •Дпп, (2)

где Дк - дни календарные, день; Дв - дни выходные, день; Дп - праздничные, день; Чсм - продолжительность смены, час; Чв - время сокращения рабочей смены перед выходными днями,час; Чп - время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, час.

ФРВн = (365-117-12)*8-(1*0)-1*6 = 1882 час.

Действительный годовой фонд времени ФРВд - определяется, как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственных обязанностей.

ФРВ_д = ФРВ_н - (Д_отп + Д_бол + Д_го) *8 ; (3)

ФРВд = 1882 - {28+ (365 * 0,025) + (365*0,005) }*8 =1570 ч.

Номинальный годовой фонд времени оборудования Фон - определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.

Фон = ФРВн * кол-во смен; (4)

Фон = 1882*2 = 3764ч.

Действительный годовой фонд времени оборудования Фод- в часах определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте, выполняемом в рабочее время:

Фод =Фон * (1 - п); (5)

где п - коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования. Фод = 3764*(1-0,05) = 3576ч.

1.4 Годовой объем работ и состав работающих

Годовой объем работ.

Годовым объемом работ называют время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоемкости объекта ремонта по формуле

Т_i = t*•kм* k₁ * k₂ *k₃ * N_i,, (6)

где T_i - трудоемкость i-го объекта ремонта; t - трудоемкость ремонта автомобиля или агрегата, чел-ч/капитальный ремонт; Ni - годовая программа i-го объекта ремонта, капитальный ремонт; k₁ - коэффициент приведения, учитывающий величину годовой производственной программы; k₂ - коэффициент приведения, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (принимается равным 1,03-1,07); k₃ - коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы.

Т_i а/м = 175*2*1,1*1,06*0,97*760= 277819(чел-ч)

Т_i кп = 7,88*2*1,01*1,06*0,97*1900 = 30788 (чел-ч)

Т_i пм = 9,33*2*1,08*1,06*0,97*1200 = 23023 (чел-ч)

Т_i зм = 9,47*2*1,06*1,06*0,97*1400= 27264 (чел-ч)

Т_i ру = 1,58*2*1,04*1,06*0,97*1600 = 5199 (чел-ч)

?Т_i = 277819+30788 +23023+27264+5199 = 364093(чел-ч)

Если величина производственной программы не совпадает с числовыми значениями таблицы, то коэффициент корректирования (или норматив) определяется методом интерполяции по формуле

K_Ni = K_N2 + [(K_N1 - K_N2)/(N₂ - N₁)]*( N₂ - N_i), (7)

К₁ = 1,0 + { (1,1 - 1,0) / (2000 - 1000) }* (2000 - 760) = 1,1

К₂= 1,0 + { (1,1 - 1,0) / (2000 - 1000) }* (2000 - 1900) = 1,01

К₃= 1,0 + { (1,1 - 1,0) / (2000 - 1000) }* (2000 - 1200) = 1,08

К₄ = 1,0 + { (1,1 - 1,0) / (2000 - 1000) }* (2000 - 1400) = 1,06

К₅ = 1,0 + { (1,1 - 1,0) / (2000 - 1000) }* (2000 - 1600) = 1,04

Состав работающих

Состав работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

К производственным рабочим относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции. Различают списочный и явочный состав рабочих. Списочный это полный состав рабочих, включающий как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по уважительным причинам. Явочный состав это количество рабочих, фактически явившихся на работу. Списочное количество рабочих в среднем на 10-12% превышает явочное. Списочное количество рабочих определяется по формуле

Рсп= ?Тi/ФРВд, (8)

Рсп = 364093/1570 = 232 чел.

Ряв =232- (232*0,1) = 209 чел.

К вспомогательным относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях. На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей количество вспомогательных рабочих (Рвсп) принимается равным 25-35%, а на предприятиях по ремонту агрегатов - 35-40% от Рсп.

Рвсп = 0,35*209=73 чел.

Руководители, специалисты, служащие. При расчетах по укрупненному методу могут быть приняты следующие процентные соотношения отдельных категорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты в аппарате управления (Рр,с) - 17-19%; служащие (Рсл) - 5-6%; МОП и ПСО (Рмоп,псо)- 1%.

Рр,с = (73+232)*0,18=305*0,18= 55 чел.

Рсл =305*0,05= 15 чел.

Рмоп,псо = 305*0,01= 3 чел.

Общее количество работающих

Р = Рсп+Рвсп+Рр,с+Рсл+Рмоп,псо (9)

Р = 209+73+55+15+3=355 чел.

1.5 Методы организации производства

Таблица 2

№	Вид работ	Автомобиль с дизельным двигателем	Комплект агрегатов
		%	Тi	%	Тi
1	Мойка, разборка автомобиля на агрегаты	3,61	13144	-	-
2	Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка	16,31	59384	29,93	25822
3	Ремонт деталей	46,98	171051	35,2	30368
4	Сборка агрегатов	13,69	49844	31,48	27159
5	Испытание и регулировка агрегатов	1,67	6080	3,39	2925
6	Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов	17,74	64590	-	-
	Итого	100	364093	100	86274

Методы организации производства представляют собой совокупность способов рационального сочетания элементов производственного процесса в пространстве и во времени. Различают поточные и непоточные методы.

При непоточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают по годовому объему работ:

П= Тi/(ФРВд • Рп •С), (10)

где Тi- трудоемкость работ выполняемых на рабочих местах на участках, в цехах; Рп - количество человек одновременно работающих на рабочем месте, чел; С - количество смен.

Полнокомплектный автомобиль

П = (171051+6080)/(1570*2*2) = 28 ед.

Агрегаты

П = (30368+2925)/(1570*2*2) = 5 ед.

Расчет поточных линий.

Определение такта поточной линии.

Тактом называется интервал времени, через который производится выпуск изделий одного наименования. Для поточной линии такт периодического действия определяется по следующей формуле:

r_л=(Тл*60)/(Nл*Рср*Пл)+tn, (11)

где Тл - трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел-ч; Nл - годовое количество объектов, ремонтируемых на поточных линии, ед.; Рср - среднее число рабочих на одном посту поточной линии, чел; Пл - количество постов на линии, ед.

Полнокомплектный автомобиль

r_л = [(13144+59384+49844+64590)*60]/(760*3*4)+2 =1232 мин

Агрегаты

r_л = [(25822+27159)*60]/(6100*4*5)+2 = 36 мин

Определение ритма производства

Ритм производства - это время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата:

R = (Фод*60)/Nл, (12)

Полнокомплектный автомобиль

R = (3576*60)/760 =282 мин.

Агрегаты

R = (3576*60)/6100 = 35 мин.

Необходимое число поточных линий определяется отдельно для автомобилей и агрегатов по формуле

m= r_л /R, (13)

где r_л - такт поточной линии; R - ритм производства.

Полнокомплектный автомобиль

m = 1232/282 =4,3=4,

Агрегаты

m = 36/35=1,03=1,

1.6 Структура площадей помещений

При проектировании предприятия по укрупненным показателям (удельным площадям) общая площадь производственно-складских помещений определяется на основании технико-экономических показателей авторемонтных предприятий по формуле

Fпсi= fпс*k_M*k₂*k₃* Ni, (14)

где fпс - удельная площадь производственно-складских помещений, м² (принимается для предприятий, ремонтирующих грузовые автомобили - 5,2 м²/капитальный ремонт; для предприятий, ремонтирующих агрегаты - 0,6 м²/капитальный ремонт).

Полнокомплектный автомобиль

Fпс = 5,2*2*1,06*1,1*760 = 9216м²

Агрегаты

Fпс = 0,6*2*1,06*1,1*6100 = 8535м²

Площадь вспомогательных помещений

Общая площадь вспомогательных помещений определяется по формуле:

Fвс = fвс*Р (15)

где fвс - удельная площадь вспомогательных помещений, м²/чел.

Fвс = 6*355 = 2130м²

1.7 Организация вспомогательного и обслуживающего производства

Воздухоснабжение

При укрупненных расчетах, общий расход сжатого воздуха по предприятию определяется по удельному расходу на единицу продукции:

Q_В = q_В*N_пр, (16)

где q_В - удельный расход сжатого воздуха, м³ на единицу продукции.

Q_В = 4,5*1779 = 8006 м³

Получение сжатого воздуха требует устройства на предприятиях компрессорных станций.

Расчетная производительность компрессорной станции (Qст):

Qст = k_max*Q_В, (17)

где k_max - коэффициент максимума, учитывающий кратковременные превышения расхода воздуха по сравнению с расчетным.

Qст = 1,2*8006 =9607м³

Сжатый воздух от компрессора поступает в воздухосборник. Приближенно емкость воздухосборника (Vв) в кубических метрах определяется по формуле

Vв = (0,5-0,6)*Qст, (18)

Vв = 0,5*9607 = 4804м³

Электроснабжение

Расход силовой электроэнергии

Qсил = Wуст •n_З •Фо • kсп, (19)

где Wуст - установленная мощность токоприемников, кВт; _З - коэффициент загрузки оборудования; Фо - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час; kсп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей.

Wуст = Нуст*N, (20)

где Нуст - норматив установленной мощности токоприемников, кВт на единицу продукции.

Hуст = 1,350 - 0,4/(2000-1000) *(2000-1779) = 1,26

Wуст = 1,26*1779 = 2046кВт

Qсил = 2046*0,6*3806*0,3 = 1822998 кВт

Расход осветительной электроэнергии

Qосв = R*Qг*F, (21)

где R - норма расхода электроэнергии, Вт/(м2ч); Qг - продолжительность работы электрического освещения в течении года; F - площадь помещений, м².

Qосв = 15*2100*(8127+7526+2130)= 560165 кВт

Водоснабжение

Расход воды для производственных нужд определяется по формуле:

Qп = q_п*N, (22)

где q_п - удельный расход воды, м³ на единицу продукции.

qп= 13,7 -2,5/(2000-1000)]*(2000-1779) = 13,14

Qп = 13,14*2046= 16675 м³

Расход воды для хозяйственно-бытовых нужд определяется по формуле:

Q_б = q_б* P*С, (23)

где q_б - расход воды за смену на одного работающего, л; С - количество смен.

Q_б = 25*355*(2*(365-117)) = 4402000л=4402м³

Расход воды на непредвиденные цели принимается равным 10% от общего расхода воды.

Q_нц = (16675+4402)*0,1= 2108 м³

Теплоснабжение

Расход тепла определяется по нормативу, устанавливаемому на квадратный метр площади отапливаемых помещений.

Qт = q_т*F, (24)

где q_т - нормативный расход тепла.

Qт = 0,0251*(8127+7526+2130)= 446 Гкал

2. ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Продолжительность производственного цикла простого процесса

Существуют три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.

Таблица 3.

Распределение трудоёмкости КР агрегатов по видам работ, %
Разборка агрегатов на детали	6,5
Мойка деталей	2,9
Контроль и сортировка деталей	4,5
Слесарно-наладочные работы	8,0

2.1 Последовательный вид движения по операциям

Сущность последовательного вида движения заключается в том, чтокаждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции. При этом передача с одной операции на другую осуществляется целыми партиями.

Продолжительность операционного технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле:

Т_ц(посл) = n*t₁ + n*t₂ + …+ n*t_m = n(25)

где n - число деталей в обрабатываемой партии, шт.; t_i - штучное время на i-ой операции, мин; m - число операций в технологическом процессе.

n =3

m = 4

T = 5199/1600 = 3,25

t₁ = ((3,25*6,5)/100)*60 = 12,68 мин

t₂ = ((3,25*2,9)/100) *60 = 5,66 мин

t₃ = ((3,25*4,5)/100)*60 = 8,78 мин

t₄ = ((3,25*8,0)/100)*60 = 15,6 мин

Т_ц(посл)=3*12,68+3*5,66+3*8,78+3*15,6=128,2 мин

Общее время внутрипартийного пролеживания одной детали на всех операциях определяется по формуле:

t_пр = T_ц(посл) - t_обр, (26)

где t_обр - суммарное время обработки одной детали на всех операциях технологического процесса.

t_обр =12,68+5,66+8,78+15,6=42,72 мин

t_пр = 128,2-42,72=85,5 мин

Общее время пролеживания всех деталей:

Т _пр =n* t_пр, (25)

T_пр = 3*85,5 = 256,5 мин

По полученным данным строится график технологического процесса при последовательном движении партии деталей по операциям (Приложение 1).

2.2 Последовательно-параллельный вид движения детали по операциям

Сущность последовательно-параллельного движения заключается в том, что на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на последующую производится не целыми партиями (п), а поштучно или транспортными партиями (р).

Время совмещения выполнения каждой пары смежных операций

ф = (n - p) t_кр, (27)

где индекс при t_кp соответствует операциями наименьшим временем их выполнения, p - величина транспортной партии, р = 1.

n=3

m=4

ф₁ = (3-1)* 5,66=11,32 мин

ф₂ = 2* 5,66=11,32 мин

ф₃ = 2* 8,78=17,56 мин

Продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей при последовательно-параллельном движении можно определить по формуле:

Т_ц(пп) = n- (n-p) (27)

Т_ц(пп) = 3*(12,68+5,66+8,78+15,6) -2*(5,66+5,66+8,78)=

=128,2 - 40,2=88 мин

Время пролеживания одной детали на всех операциях технологического процесса определяется по формуле:

t_пр = T_ц(пп) - t_обр (28)

t_пр = 88 - 42,72=45,28 мин

Общее время пролеживания всех деталей в партии на всех операциях рассчитывается по формуле

T_пр = n * t_пр, (29)

T_пр = 3*45,28= 135,84 мин

По полученным данным строится графика технологического процесса при последовательно-параллельном движении партии деталей по операциям (Приложение 2).

2.3 Параллельный вид движения

Сущность параллельного вида движений заключается в том, что детали с одной операции на другую передаются поштучно или транспортными партиями (р) немедленно после завершения обработки (независимо от времени выполнения смежных операций). При этом обработка деталей по всем операциям осуществляется непрерывно и пролеживание деталей исключено. Продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей при параллельном движении (n=3) на (m=5)операциях и при передаче их транспортными партиями (p=1) определяется по формуле:

Т_ц(пар) = (n-p)*t_max+*t_i (28)

Т_ц(пар) = (3-1)* 15,6+1*42,72 = 31,2+42,72=73,92 мин

Общее время пролеживания каждой детали в партии:

t_пр = Т_ц(пар) - t_обр,

t_пр = 73,92 - 42,72=31,2 мин

Общее время пролеживания всех деталей в партии на всех операциях составляет:

T_пр = n * t_пр, (29)

T_пр = 3*31,2= 93,6 мин

По полученным данным строится график технологического процесса при параллельном движении партии деталей по операциям (Приложение 3).

Заключение

В ходе выполнения курсовой работы были выполнены поставленные задачи, и получены следующие результаты:

ѕ производственная программа составляет 1779 ед.,

ѕ действительный фонд рабочего времени составил 1570 ч.,

ѕ общее количество работающих 355 чел.,

ѕ общая площадь предприятия составила 17783 м²,

Также был рассчитан расход электроэнергии, воды, тепла и т.д.

В графической части работы определены продолжительности операционного технологического цикла восстановление партии деталей при последовательном, последовательно-параллельном и параллельном движениях.

По результатам можно сделать вывод, что использование технологического цикла при параллельном движении деталей по операциям значительно сокращает продолжительность восстановления деталей, а также обеспечивает более равномерную загрузку работников и оборудования и высокую производительность труда.

Список использованной литературы

1. Афанасенко В.С., Игудесман Я.Е., Савич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий: - М: Выш.школа,1978 - 240с.

2. Краткий автомобильный справочник . - 10-е изд., перераб. и доп. -М.: Транспорт, 1984.-220с.

3. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учебно-методическое пособие. - М.: Финансы и статистика, 2001 - 392 с.

4. Организация производства специализированного ремонтного предприятия: Методические указания по выполнению курсовой работы по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» для студентов специальности 080502 / Л.В. Толкачева. - Омск: Изд-во СибАДИ, 2009. - 24 с.

Размещено на Allbest