Разработка технологического процесса изготовления детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Контрольная работа

Дисциплина «Технология машиностроения»

на тему:

«Разработка технологического процесса изготовления детали»

1. Анализ технологичности детали

Понятие «технологичность детали» содержится в комплексе стандартов ЕСТПП, можно посмотреть также с. 197-198 в.

Технологичность детали - совокупность свойств и показателей, определяющих возможность её изготовления с наименьшими затратами при достижении требований к точности, указанных в чертеже. Технологичность детали можно предварительно оценить, сравнивая деталь с имеющимися аналогами. Окончательное решение о технологичности детали можно принять после разработки ТП и проведения технико-экономических расчётов.

Анализируя деталь, студент должен сопоставить её со стандартными унифицированными или оригинальными конструктивными решениями. При этом необходимо учитывать совокупность конструктивных элементов детали: образующих линий и поверхностей; взаимного расположения поверхностей, осей; наличие внутренних отверстий, полостей и др.; требования к точности; контролепригодность параметров точности и в итоге сделать предложения по методам и средствам формообразования поверхностей, а также методам и средствам контроля.

Оценка технологичности конструкции детали производится количественными и качественными показателями. Для количественной оценки технологичности конструкции изделия применяют показатели, предусмотренные ГОСТ 14.202-83. Основные из них: трудоемкость, материалоемкость, унификация элементов детали, требования к точности и качеству поверхностей.

Данная деталь вполне технологична. Она не трудоемка, не материалоемка. Элемента детали унифицированы. Требования к точности и качеству большинства поверхностей не очень высокие, но есть и поверхности, требующие дополнительных мер обработки. Тем не менее, практически все эти требования могут быть выполнены на обычных станках, без применения станков повышенной точности.

2. Выбор вида заготовки и способа ее получения

Для изготовления заданной детали - вал, выбираем поковку.

Данную поковку лучше всего изготавливать ковкой, с применением открытых штампов на молоте. Масса данной поковки около 4 кг.

Масштаб производства - серийное или мелко - серийное.

3. Выбор технологических баз

Выбор технологических баз решается одновременно с выбором метода получения заготовки. Первые операции - создание чистовых баз для чего в заготовке предусматриваются черновые поверхности.

Выбор схемы базирования зависит от конструкторских и технологических требований. Выбранная схема в значительной степени предопределяет последовательность обработки, конструкцию приспособления, достижение заданной точности, производительность.

Способ базирования заготовки (детали) определяется, в основном, её формой. Используются типовые способы базирования заготовок, включающие в себя поверхности или совокупность поверхностей трех видов: плоскость, цилиндрическое отверстие и цилиндрическая наружная поверхность. За базу выбрана цилиндрическая поверхность Ш30k6 - в чертеже.

4. Разработка маршрутного технологического процесса

Технологический процесс изготовления детали включает в себя следующие операции:



005	Ленточно-отрезная - отрезать заготовку на станке ARG-240 Plus
015	Токарная - обработать по эскизу к операции на станке 1К62
025	Термическая - закалить, отпустить до HB = 260…285 по ГОСТУ 17535-77
040	Токарная - обработать на станке 1К62
050	Универсально-фрезерная - фрезеровать пазы на станке FP-1 Деккель
065	Термическая - провести стабилизирующий отжиг по режиму 2 ГОСТ 17535-77
070	Круглошлифовальная - шлифовать деталь согласно чертежу на станке Джон Шипман

5. Разработка операционной технологии

I. Ленточно-отрезная.

1. Отрезать заготовку Ш100 в размер 595 мм

2. Отрезать заготовку Ш100 в размер 14 мм

3. Проверить исполнительные размеры с помощью штангенциркуля

II. Токарная

1. Установить заготовку в 3х кулачковом патроне и закрепить

2. Подрезать торцы в размер 592 мм

3. Поджать заготовку вращающимся центром

4. Точить поверхность Ш87 с подрезкой торца на глубину 467 мм

5. Точить поверхность Ш80 с подрезкой торца в размер 148 мм

6. Точить поверхность Ш72 с подрезкой торца на глубину 272 мм

7. Точить поверхность Ш57 с подрезкой торца в размер 290 мм

8. Переустановить деталь в патроне с базой по Ш87 мм

9. Точить поверхность Ш72 с подрезкой торца в размер 21 мм

10. Точить поверхность Ш57 с подрезкой торца на глубину 25 мм

11. Точить образец Ш98х10

12. Проверить исполнительные размеры на соответствие эскизу.

III. Термическая

1. Закалить, отпустить деталь с образцом до HRC_Э = 32…35 по ГОСТу 17535-77

2. Проверить твердость на образце HRC_Э = 32…35

IV. Дробеструйная

1. Удалить окалину

V. Токарная

1. Установить деталь в 3-хкулачковый патрон с базой по Ш87 (в черт. Ш85u7) и закрепить

2. Подрезать торец в размер 24 мм (в черт. 25±0,21 - 1 прип.)

3. Выполнить центровое отверстие В6,3 по ГОСТу 14034-74

4. Переустановить деталь в патроне с базой по Ш87 (в черт. Ш85u7) и закрепить

5. Подрезать торец, выдержав 271_-0,52 (в черт. 272h12 - 1 прип.)

6. выполнить центровое отверстие В6,3 по ГОСТу 14034-74

7. Закрепить поводок на Ш72 (в черт. Ш70k6)

8. Установить деталь в центра

9. Точить поверхность Ш85,5 (в черт. 85u7) с подрезкой торца на глубину 466,5h14 (в черт. 467h14-0,5 прип.)

10. Точить поверхность Ш78,5 (в черт. Ш78r6) с подрезкой торца в размер 148 h12

11. Точить поверхность Ш70,5 (в черт. Ш70k6) с подрезкой торца на глубину 272h12

12. Точить поверхность Ш55,5 (в черт. Ш55k6) с подрезкой торца в размер 287,5h12

13. Точить фаску 1,75х45° (в черт. 1,5х45°)

14. Закрепить поводок на Ш85,5 (в черт. Ш85u7)

15. Точить поверхность Ш98d11 напроход

16. Точить поверхность Ш70,5 (в черт. Ш70k6) с подрезкой торца в размер

19,7_-0,14 (в черт. 19,2_-0,14 + 0,5 прип.)

17. Точить поверхность Ш55,5 (в черт. Ш55k6) с подрезкой торца на глубину 25±0,21

18. Точить фаску 1,75х45° (в черт. 1,5х45°)

19. Проверить исполнительные размеры

VI. Универсально-фрезерная

1. Установить деталь в тиски и закрепить

2. Фрезеровать пазы в размер 20Р9х90h12 и 20P9x90H12 в размер 75,75_-0,1 (в черт. 75,5_-0,1 +0,25 прип.), выдержав размер 8 мм и 4,5 мм (в черт. 4 мм + 0,5 прип.)

3. Проверить исполнительные размеры на соответствие КД

VII. Слесарная

1. Снять с пазов заусенцы

VIII. Термическая

1. Произвести стабилизирующий отжиг по режиму 2 ГОСТ 17535-77

IX. Круглошлифовальная

1. Установить деталь в центра

2. Шлифовать поверхность Ш85u7 с подшлифовкой торца в размер 19,2_-0,14, выдерживая биение до 0,02

3. Шлифовать поверхность Ш78r6

4. Шлифовать поверхность Ш70k6 на глубину 272h12, выдерживая биение до 0,02

5. Шлифовать поверхность Ш55k6 в размер 288h12

6. Переустановить деталь в центрах

7. Шлифовать поверхность Ш70k6 на глубину до торца

8. Шлифовать поверхность Ш55k6 на глубину 25±0,21

9. Проверить исполнительные размеры на соответствие КД

X. Слесарная

1. Снять с пазов заусенцы

2. Проверить деталь на отсутствие острых кромок и заусенцев

XI. Упаковочная

1. Завернуть деталь в ингибированную бумагу и уложить в тару.

6. Определение припусков и операционных размеров

Получение размеров, указанных в чертеже, достигается следующими операциями:

Способ обработки	Квалитет	Rz, мкм	h, мкм
Фрезерование обдирочное	17	1250	350
Фрезерование черновое	15-16	250	240
Фрезерование получистовое	12-14	125	120
Фрезерование чистовое	10-11	40	40
Фрезерование тонкое	6-7	5	5
Шлифование обдирочное	14-15	20	20
Шлифование черновое	10	15	15
Шлифование чистовое	6-7	5	5
Шлифование тонкое	5-6	2,5	5

Размер 48p6 на чертеже достигается следующими операциями:

1. Фрезерование обдирочное

2. Фрезерование черновое

3. Фрезерование получистовое

4. Фрезерование чистовое

5. Фрезерование тонкое

Расчет припусков производится по формулам:

;

;

1.

2.

3.

4.

7. Выбор технологического оборудования и технологической оснастки

деталь технологический оборудование оснастка

Токарно-винторезный 1К62

Наибольший диаметр обрабатываемой детали:

- над станиной - 400

- над суппортом - 220

Расстояние между центрами - 1000

Шаг нарезаемой резьбы:

- метрическая - 1-192

- дюймовая - 24 - 2

Диаметр отверстия шпинделя - 47

Конус отверстия шпинделя - Морзе 6

Наибольшее перемещение суппорта:

- продольное - 930

- поперечное - 250

Конус Морзе отверстия пиноли - 5

Точность:

- овальность - 0,005

- конусность - 0,01 на 150

Плоскостность торцевой поверхности (мм) 0,01 на Ш200

Место установки 13ц - 1

Токарно-винторезный 16К20

Наибольший диаметр обрабатываемой детали:

- над станиной - 400

- над суппортом - 220

Расстояние между центрами - 1000

Шаг нарезаемой резьбы:

- метрическая - 0,5-112

- дюймовая - 56 - 0,5

Диаметр отверстия шпинделя - 53

Конус отверстия шпинделя - Морзе 6

Наибольшее перемещение суппорта:

- продольное - 1335

- поперечное - 300

Конус Морзе отверстия пиноли - 5

Точность:

- овальность - 0,008

- конусность - 0,02 на 200

Плоскостность торцевой поверхности (мм) 0,016 на Ш200

Место установки 13ц - 2

11ц - 1

Наружное точение: Шероховатость Точность

Наружное точение:

- получистовое ?5 5-7

- чистовое ?7 2-5

- тонкое (алмазное) ?9 2

Подрезка торцов:

- получистовая ?5

- чистовая ?7

- тонкая ?9

Наружное нарезание резьбы

- плашкой ?6 2-3

- резцом ?8 1-2

Внутреннее нарезание резьбы:

- мечиком ?6 3-2

- резцом ?8 2-3

Погрешность обработки

Высота центров Длина детали Овальность Седлообразность Конусообразность

180 300 5 20

400 300 10 20

1000 300 20 20

Деккель

Размеры рабочей поверхности стола - 200х500

Расстояние от оси горизонтального шпинделя:

- до стола - 60

- до хобота - 65

Ширина Т-образного паза - 14

Конус Морзе отверстия шпинделя - 4

Наибольшее перемещение стола:

- продольное - 320

- поперечное - 150

- вертикальное - 300

Расстояние от торца вертикального шпинделя до поверхности стола -

Место установки 13ц - 1

11ц -

Фрезерование: Шероховатость Точность

Цилиндрическое:

- черновое ?4 5-7

- чистовое ?6 4-7

- тонкое ?7 3

Торцовое:

- черновое ?4 5-7

- чистовое ?7 4-7

- тонкое ?9 3

Круглошлифовальный Джон Шипман

Наибольший диаметр обрабатываемой детали - 76

Наибольшая длина обрабатываемой детали - 305

Высота центров над столом -

Диаметр шлифования:

- наружный - 76max

- внутренний -

Наибольшая длина шлифования:

- наружная - 305

- внутренняя -

Наибольший угол поворота стола:

- по час. Стрелке - 20°

- против - 8°

Конус Морзе отверстия шпинделя:

- передняя бабка - 1

- задняя бабка - 1

Место установки 13ц - 1

Шлифование: Шероховатость Точность

Притирка:

- чистовая ?9 2

- тонкая ?11 1

Полирование:

- обычное ?10 2

- тонкое ?12 1.

8. Расчет режимов обработки и основного (машинного) времени

Расчет параметров установа 1.

Скорость перемещения шпинделя:



Основное (машинное) время:

Расчет параметров установа 2.

Скорость перемещения шпинделя:

Основное (машинное) время:

.

Литература

1. Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985, т. 1, 665 с.

2. Справочник технолога-машиностроителя. /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985, т. 2, 496 с.

3. Никифоров А.Д., Беленький В.А., Поплавский Ю.В. Типовые технологические процессы изготовления аппаратов химических производств. М.: Машиностроение, 1979 г.

Размещено на Allbest.ru