Технологическая линия по производству сульфатостойких портландцементов
Химический и минералогический состав вяжущего вещества, физико-химические процессы при его твердении. Сырьевые материалы для производства продукта, показатели их качества. Функциональная технологическая схема производства сульфатостойких портландцементов.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 23.03.2012 |
| Размер файла | 900,2 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
12. Химический анализ шлака производят по ГОСТ 5382-73.
Транспортирование и хранение.
1. Шлаки транспортируют навалом.
2. Партия поставляемого шлака сопровождается паспортом, в котором указывают:
наименование и адрес предприятия-изготовителя;
номер и дату выдачи;
номер вагонов и накладных;
номер партии и ее массу;
сорт доменного шлака;
химический состав и влажность;
обозначение настоящего стандарта.
3. Шлаки должны транспортироваться и храниться раздельно по сортам.
1.5 Показатели качества продукта (основные, вспомогательные) и методы их определения
Цементы должны соответствовать требованиям ГОСТ 31108-2003 и ГОСТ 10178-85 и изготавливаться по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем.
Вещественный состав цементов должен соответствовать значениям, указанным в таблицах 1 и 2.
Требования к физико-механическим свойствам цементов приведены в таблице 10.
Таблица 10 [8]
|
Класс прочности цемента |
Прочность на сжатие, МПа, в возрасте |
Начало схватывания, мин, не ранее |
Равномерность изменения объема (расширение), мм, не более |
||||
|
2 сут, не менее |
7 сут, не менее |
28 сут |
|||||
|
не менее |
не более |
||||||
|
22,5Н |
- |
11 |
22,5 |
42,5 |
75 |
10 |
|
|
32,5Н |
- |
16 |
32,5 |
52,5 |
|||
|
32,5Б |
10 |
- |
|||||
|
42,5Н |
10 |
- |
42,5 |
62,5 |
60 |
||
|
42,5Б |
20 |
- |
|||||
|
52,5Н |
20 |
- |
52,5 |
- |
45 |
||
|
52,5Б |
30 |
- |
Требования к химическим показателям цементов приведены в таблице 11.
Таблица 11 [8]
|
Наименование показателя |
Тип цемента |
Класс прочности цемента |
Значение показателя |
|
|
Потеря массы при прокаливании, не более |
ЦЕМ I ЦЕМ III |
Все классы |
5,0 |
|
|
Нерастворимый остаток, не более |
ЦЕМ I ЦЕМ III |
Все классы |
5,0 |
|
|
Содержание оксида серы (VI) SO3, не более |
ЦЕМ I ЦЕМ II ЦЕМ IV ЦЕМ V |
22,5Н 32,5Н 32,5Б 42,5Н |
3,5 |
|
|
42,5Б 52,5Н 52,5Б |
4,0 |
|||
|
ЦЕМ III |
Все классы |
|||
|
Содержание хлорид-иона Cl-, не более |
Все типы <*> |
Все классы |
0,10 <**> |
|
|
<*> В цементе типа ЦЕМ III содержание хлорид-иона Cl - может быть более 0,10 %, но в этом случае оно не должно быть указано на упаковке и в документе о качестве. <**> В отдельных случаях по специальным требованиям в цементах для преднапряженного бетона может быть установлено более низкое значение максимального содержания хлорид-иона Cl-. |
Основными характеристиками цемента являются: [3]
· Тонкость помола.
Тонкостью помола называется отношение массы остатка при просеивании на сите с ячейками размером на свету 0,2 мм к массе всей навески, выраженное в процентах. По тонкости помола вещества делятся на:
|
Классы |
Индекс |
Остаток на сите 0,2 мм, % |
|
|
Грубый помол |
I |
23 |
|
|
Средний помол |
II |
14 |
|
|
Тонкий помол |
III |
2 |
· Нормальная густота (водопотребность).
Водопотребность цемента определяется количеством воды (в % от массы цемента), которое необходимо для получения цементного теста нормальной густоты. Нормальной густотой цементного теста считаю такую его подвижность, при которой цилиндр-пестик прибора Вика, погруженный в кольцо, заполненное тестом, не доходит на 5-7 мм до пластинки, на которой установлено кольцо.
· Сроки схватывания.
По ГОСТ 10178-76 начало схватывания цемента должно наступать не ранее чем
через 45 мин, а конец - не позднее чем через 10 ч с момента затворения. Если размолоть клинкер без добавки и затворить его водой, он схватится почти мгновенно. Для регулирования сроков схватывания в цемент вводят гипсовый камень, который, взаимодействуя с гидроалюминатами, дает высокосульфатную форму гидросульфоалюмината. Через 3-6 ч эти экранирующие пленки разрушаются и начинается дальнейшее взаимодействие цемента с водой и нарастание прочности. В цементах без добавки гипса взаимодействие с водой начинается сразу, образуется особенно много гидроалюминатов кальция, вызывающих схватывание системы.
· Активность и марка портландцемента.
Активность и марку определяют испытанием стандартных образцов-балочек размером 4х4х16 см, изготовленных из цементно-песчаной растворной смеси состава 1: 3 (по массе) и В/Ц = 0,4 при консистенции раствора по расплыву конуса 106 - 115 мм. Через 28 сут твердения (первые сутки образцы твердеют в формах во влажном воздухе, а затем 27 сут - в воде комнатной температуры), образцы-балочки сначала испытывают на изгиб, затем получившиеся половинки балочек - на сжатие.
Предложены методы определения активности цемента ускоренными методами с пропариванием образцов. Такие методы дают возможность судить о марке цемента уже через 16-38 ч после изготовления.
· Прочность цемента
Ценность цемента как строительного материала определяется, в первую очередь, его механической прочностью в затвердевшем виде. Прочность - это результат когезии частичек цемента между собой и адгезии их к заполнителю. Так как цемент применяется в основном в бетонах и растворах, стандарты всех стран предусматривают испытания растворных образцов.
· Равномерность изменения объема
Вяжущие вещества, в том числе и цементы, при твердении должны характеризоваться равномерностью изменения объема. Цементы с неравномерным изменения объема приводят не только к снижению прочности бетонов при их твердении, но даже к их разрушению. Неравномерность изменения объема цементов может быть вызвана: гидратацией СаОсвоб при содержании его в клинкере более 1,5-2%; гидратацией MgOсвоб., присутствующего в клинкере в виде высокотемпературной медленно гасящейся формы - периклаза; образованием в твердеющем цементе трехсульфатной формы гидросульфоалюмината кальция при повышенном содержании в клинкере С3А и при избыточном введении гипса в портландцемент при его помоле.
Содержание СаОсвоб в цементе стандартом не регламентировано. При избыточном его количестве отрицательное влияние легко определяется по поведению цементных образцов-лепешек (диаметр 7-8 см, толщина в середине около 1 см) при их нагревании в кипящей воде в течение 3 ч. Испытание проводится через 1 сут. после изготовления образцов. Отсутствие на лепешках радиальных, доходящих до краев трещин или сетки мелких трещин, видимых невооруженным глазом или в лупу, а также искривлений и увеличения объема - свидетельство равномерного изменения объема цемента.
Вспомогательными характеристиками цемента являются: [3]
· Плотность и объемная масса.
Плотность портландцемента обычно колеблется в пределах 3,0-3,2 г/см3. Она зависит от минералогического состава клинкера и вида гидравлической добавки.
Плотность играет, важную роль в цементе, применяемом для тампонирования нефтяных и газовых скважин, возведения защитных устройств от радиоактивного излучения. Для её повышения в составе клинкера должно быть больше алюмоферритов (плотность C4AF - 3,77, а плотность С2S - 3,28 г/см3). Иногда для таких цементов изготовляют специальные клинкера с добавкой ВаО, который реагирует с кремнеземом, образуя 2ВаО*SiO2 (плотность - 5,4 г/см3), обладающий гидравлическими свойствами.
Истинная плотность ПЦ (без минеральных добавок) колеблется в пределах 3,05-3,15 г/см3. Плотность в рыхло насыпном состоянии 1100 кг/м3, а в уплотненном - 1600 кг/м3.
По сравнению с другими вяжущими материалами цемент обладает наиболее низкой водопотребностью. Нормальная густота цементного теста, определенная по ГОСТ 310.3-76, составляет 24 - 28 %, тогда как нормальная густота гипсового теста колеблется в пределах 50 - 70 %.
· Тепловыделение.
Гидратация цемента сопровождается определенным тепловым эффектом, величина которого зависит от структуры, минералогического состава цемента, тонкости помола, содержания гипса, активных и инертных добавок. Установлено, что наибольшее количество теплоты выделяется при гидратации С3А, наименьшее - при гидратации C2S. Теплота гидратации цемента несколько отличается от теплоты гидратации клинкерных минералов. Это связано прежде всего с тем, что трехкальциевый алюминат в цементе вступает во взаимодействие с гипсом, и теплота образования эттрингита значительно выше, чем гидроалюминатов. Влияет на теплоту гидратации также степень кристаллизации.
Примерное тепловыделение в разные сроки твердения цемента можно подсчитать по коэффициентам, характеризующим долю участия клинкерных минералов в этом процессе.
Тепловыделение повышается увеличением расхода цемента на 1 м2 бетона и с повышением В/Ц у алитовых цементов. Для белитовых цементов эта зависимость выражена не четко. Ускорители твердения увеличивают тепловыделение, а замедлители - уменьшают его. Тепловыделение может играть как положительную, так и отрицательную роль в зависимости от конкретных условий. При бетонировании зимой оно является положительным фактором, так как способствует дальнейшему протеканию процессов твердения. При бетонировании больших массивов, особенно летом, температура может повышаться на 30 - 40°С по сравнению с температурой при укладке, что вызывает внутренние напряжения и даже трещины.
· Усадка и набухание цементного камня.
В первый период после затворения объем цементного камня несколько уменьшается вследствие испарения воды и седиментации. Затем он набухает. В дальнейшем объемные деформации цементного камня определяются относительной влажностью среды, в которой происходит твердение. Цементный камень набухает при хранении в воде, причем линейные деформации составляют 0,1 - 0,3 мм/м. Через несколько лет набухание стабилизируется. Если же образец высушивают, то он дает усадку. Усадка обратно пропорционально зависит от влажности окружающей среды. Однако, как правило, усадку определяют при относительной влажности 50 - 60 %.
· Трещиностойкость.
С усадкой цементного камня тесно связана и с его трещиностойкость при высыхании. Появление трещин зависит не только от величины усадки, но и от других факторов: предельной растяжимости материала, модуля упругости, величины и формы изделия или образца. Как, правило, цементы с пониженной скоростью твердения обладают большей трещиностойкостью, хотя величина их усадки может быть значительной. Введение в цемент большого количества добавок осадочного происхождении, повышение тонкости помола, увеличение содержания А12О3 и МgO в клинкере снижает его трещиностойкость. Доменные гранулированные шлаки, наоборот, увеличиваю ее.
· Ползучесть.
Ползучестью называется свойство цементного камня или бетона необратимо деформироваться под влиянием длительно действующих в них напряжений, возникающих вследствие внешних нагрузок. В первые 3 - 4 месяца происходит наиболее интенсивный рост деформаций ползучести. Затухает ползучесть через 1 - 2 года. По абсолютной величине деформации ползучести значительно больше усадочных деформаций.
· Водонепроницаемость.
Затвердевший цемент обладает высокой водонепроницаемостью. Водонепроницаемость цементного камня с В/Ц = 0,4 примерно равна водонепроницаемости мрамора, хотя пористость цементного камня составляет около 50 %, а мрамора - около 2 %. При одинаковой степени гидратации и одинаковом В/Ц водонепроницаемость цементного камня не зависит от тонкости помола цемента. С ростом В/Ц водонепроницаемость падает. Особенно резкий спад ее наблюдается при В/Ц > 0,5.
Высокая водонепроницаемость объясняется тонким капиллярным строением и заполнением пор цементным гелем. Высушивание цемента ведет к резкому уменьшению водонепроницаемости, что связано с нарушением тонкой структуры цементного камня.
· Морозостойкость.
Морозостойкость цементного камня - важное свойство, имеющее первостепенное значение при использовании цементных бетонов в гидротехническом, дорожном, водохозяйственном строительстве. При замерзании вода увеличивается в объеме примерно на 9 %. Однако не вся вода, содержащаяся в цементном камне, замерзает одновременно. Сначала при температуре немного ниже 0°С замерзает вода, находящаяся в пустотах и макропорах цементного камня, так называемая "свободная" вода. Потом замерзает вода в капиллярах, в наиболее тонких из них при - 25°С. Вода в гелевых порах замерзает при еще более низкой температуре. По данным некоторых исследователей, часть ее не замерзает даже при - 78°С.
Под давлением льда на стенки пор и капилляров цементный камень значительно увеличивается в объеме. Максимальное увеличение объема наблюдается в области температур от - 5 - 20°С и достигает примерно 1 - 2 мм/м. При попеременном замораживании и оттаивании в цементном камне возникают необратимые линейные деформации.
1.6 Анализ существующих технологических схем производства продукта [2]
Процесс производства портландцемента складывается из следующих основных технологических операций:
1. добыча сырьевых материалов и доставка их на завод;
2. дробление и помол сырьевых материалов;
3. приготовление и корректирование сырьевой смеси;
4. обжиг смеси (получение клинкера);
5. помол клинкера с добавками (получение цемента).
В зависимости от вида подготовки сырья на обжиг различают мокрый, сухой, полусухой и комбинированный способы производства портландцементного клинкера. При мокром способе производства помол сырьевых материалов, их смешивание и корректирование сырьевой смеси осуществляются в присутствии определенного количества воды, а при сухом способе все перечисленные операции производятся с сухими материалами. В некоторых случаях сухую сырьевую смесь гранулируют, добавляя при грануляции необходимое для образования прочных гранул количество воды. Такой способ производства портландцементного клинкера называется полусухим.
Каждый из этих способов имеет достоинства и недостатки. Например, в присутствии воды облегчается измельчение материалов и проще достигается однородность смеси, но расход тепла на обжиг сырьевой смеси при мокром способе на 30 - 40 % больше, чем при сухом. Кроме того, значительно возрастает необходимый объем печи при обжиге мокрой сырьевой смеси (шлама), так как значительная часть ее выполняет функции испарителя воды.
Сущность комбинированного способа заключается в том, что сырьевую смесь приготовляют по мокрому способу, а затем ее максимально обезвоживают (фильтруют) на специальных установках и в виде полусухой массы обжигают в печи.
Выбор способов производства портландцементного клинкера определяется рядом факторов технологического и технико-экономического характера: свойствами сырья, его однородностью и влажностью, наличием достаточной топливной базы в районе строительства и др.
В природной влажности сырья более 8 - 10% оказывается целесообразным мокрый способ. Мокрый способ более выгодно применять также при использовании двух мягких компонентов (глины и мела), так как измельчение их легко достигается разбалтыванием в воде. Сухим способом рационально получать портландцементный клинкер при однородном по составу сырье в случае, если влажность его не превышает 8 - 10%. Полусухой дает хорошие результаты при изготовлении клинкера из достаточно пластичных сырьевых материалов, когда при грануляции смеси образуются прочные и термостойкие гранулы. При хорошей фильтруемости сырьевых шламов предпочтение следует отдавать комбинированному способу.
Мокрый способ производства:
На цементных заводах, работающих по мокрому способу, в качестве сырьевых материалов для производства портландцементного клинкера обычно используют мягкий глинистый и твердый известняковый компоненты. В этом случае технологическая схема производства цемента выглядит следующим образом:
Начальной технологической операцией получения клинкера является измельчение сырьевых материалов. Необходимость тонкого измельчения сырьевых материалов определяется тем, что однородный по составу клинкер можно получить лишь из хорошо перемешанной сырьевой смеси, состоящей из мельчайших частичек ее компонентов.
Куски исходных сырьевых материалов нередко имеют размеры до 1200 мм. Получить из таких кусков материал в виде мельчайших зерен можно только за несколько приемов. Вначале куски подвергаются грубому измельчению, дроблению, а затем тонкому помолу. Для грубого измельчения материалов применяют различные дробилки, а тонкое измельчение в зависимости от свойств исходных материалов производят в мельницах или в болтушках в присутствии большого количества воды.
При использовании в качестве известкового компонента мела, его измельчают в болтушках. Если применяют твердый глинистый компонент, то после дробления его направляют в мельницу.
Из болтушки глиняный шлам перекачивают в мельницу, где измельчается известняк. Совместное измельчение двух компонентов позволяет получать более однородный по составу сырьевой шлам.
В сырьевую мельницу известняк и глиняный шлам подают в определенном соотношении, соответствующем требуемому химическому составу клинкера. Однако даже при самой тщательной дозировке исходных материалов не удается получить из мельницы шлам необходимого химического состава из-за колебаний химического состава сырья одного и того же месторождения. Чтобы получить шлам заданного химического состава, его корректируют в бассейнах. Для этого в одной или нескольких мельницах приготовляют шлам с заведомо низким или высоким содержанием CаCO3 (называемым титром) и этот шлам в определенной пропорции добавляют в корректирующий шламовый бассейн.
Приготовленный таким образом шлам, представляющий собой сметанообразную массу с содержанием воды до 35 - 45 %, насосами подают в расходный бачок, откуда равномерно сливают в печь.
Для обжига клинкера при мокром способе производства используют вращающиеся печи. Они представляют собой стальной барабан длиной до 150-230 м и диаметром до 7 м, футерованный внутри огнеупорным кирпичом; производительность таких печей достигает 1000-3000 т клинкера в сутки.
Барабан печи устанавливают с уклоном 3-40о, шлам подают с поднятой стороны печи холодного конца, а топливо в виде газа, угольный пыли или мазута вдувают в печь с противоположной стороны (горячего конца). В результате вращения наклонного барабана находящиеся в нем материалы продвигаются по печи в сторону ее горячего конца. В области горения топлива развивается наиболее высокая температура: материала - до 15000 оС, газов - до 17000 оС, и завершаются химические реакции, приводящие к образованию клинкера.
Дымовые газы движутся вдоль барабана печи навстречу обжигаемому материалу. Встречая на пути холодные материалы, дымовые газы подогревают их, а сами охлаждаются. В результате, начиная от зоны обжига, температура газа вдоль печи снижается с 1700 до 150-2000 оС.
Из печи клинкер поступает в холодильник, где охлаждается движущимся навстречу ему холодным воздухом.
Охлажденный клинкер отправляют на склад. В ряде случаев клинкер из холодильника направляют непосредственно на помол в цементные мельницы.
Перед помолом клинкер дробят до зерен размером 8 - 10 мм, чтобы облегчить работу мельниц. Измельчение клинкера производится совместно с гипсом, гидравлическими и другими добавками. Совместный помол обеспечивает тщательное перемешивание всех материалов, а высокая однородность цемента является одной из важных гарантий его качества.
Гидравлические добавки, будучи материалами сильно пористыми, имеют, как правило, высокую влажность (до 20 - 30% и более). Поэтому перед помолом их высушивают до влажности примерно 1%, предварительно раздробив до зерен крупностью 8 - 10 мм. Гипс только дробят, так как его вводят в незначительном количестве и содержащаяся в нем влага легко испаряется за счет тепла, выделяющегося в мельнице в результате соударений и истирания мелющих тел друг с другом и с размалываемым материалом.
Из мельницы цемент транспортируют на склад силосного типа, оборудованный механическим (элеваторы, винтовые конвейеры), пневматическим (пневматические насосы, аэрожелоба) или пневмомеханическим транспортом.
Отгружают цемент потребителю либо в таре - в многослойных бумажных мешках по 50 кг, либо навалом в контейнерах, автомобильных или железнодорожных цементовозах, в специально оборудованных судах. Каждая партия цемента снабжается паспортом.
Для выполнения всех технологических операций производства портландцемента применяется разнообразное оборудование - дробилки, мельницы, печи и т.д., которое объединяется в поточную линию.
Сухой способ производства.
Производство портландцементного клинкера по сухому способу складывается из следующих операций:
Известняк и глину предварительно дробят, затем высушивают до влажности примерно 1% и измельчают в сырьевую муку. Сушат известняк и глину либо раздельно, используя для этой цели сушильные барабаны или другие тепловые аппараты, либо совместно в сырьевых сепараторных мельницах, в которых одновременно осуществляются помол и сушка материалов. Последний способ более эффективен и применяется на большинстве новых заводов, работающих по сухому способу.
Для получения сырьевой муки определенного химического состава мельниц ее направляют сначала в смесительные, а затем в корректирующие силосы, куда дополнительно подается сырьевая мука с заведомо низким или высоким титром (содержанием CаCO3). В силосах мука перемешивается сжатым воздухом.
Подготовленная сырьевая смесь поступает в систему циклонных теплообменников, состоящую из нескольких (обычно четырех) степеней циклонов, соединенных между собой и с короткой (40 - 70 м) вращающейся печью газоходами. Проходя последовательно через все циклоны, сырьевая мука нагревается движущимися ей навстречу дымовыми газами, выходящими из печи. Время пребывания смеси в циклонных теплообменниках не превышает 25-30 с. Несмотря на это, сырьевая мука не только успевает нагреться до температуры 700-800 оС, но и полностью дегидратируется и частично (на 20 - 25 %) декарбонизируется. Из циклонов материал поступает в печь, где происходят дальнейшие реакции образования цементного клинкера. Из печи клинкер пересыпается в холодильник, и после охлаждения направляется на клинкерный склад.
Другие технологические операции при сухом способе производства - подготовка гидравлических добавок и гипса, помол цемента, его хранение и отправка потребителю - такие же, как и при мокром способе.
Полусухой способ производства.
Схема получения портландцементного клинкера при полусухом способе производства состоит из следующих операций:
Приготовление сырьевой муки в этом случае производится как и при сухом способе производства. Полученная мука проходит стадию грануляции в барабанных или тарельчатых грануляторах, и в виде гранул размером 10 - 20 мм и влажностью 11 - 16 % поступает на обжиг.
Гранулированную сырьевую смесь обжигают в коротких вращающихся печах, оборудованных конвейерными кальцинаторами (эти установки для получения клинкера называют печами Леполь).
Гранулы сначала поступают на конвейерный кальцинатор - бесконечную, заключенную в неподвижный кожух колосниковую решетку, движущуюся со скоростью 25 - 50 м/ч. Выходящие из печи газы проходят через слой гранул, лежащий на решетке, и нагревают материал до температуры около 900 оС, полностью высушивая его и частично на 20 - 30% декарбонизируя.
Подготовленный таким образом материал поступает во вращающуюся печь, в которой завершается образование цементного клинкера.
Гранулированную или брикетированную сырьевую смесь можно обжигать в шахтных печах, которые представляют собой вертикальную шахту, футерованную внутри огнеупорным кирпичом. В этом случае гранулирование или брикетирование сырьевой смеси производится совместно с частицами угля, которые добавляют в муку при ее помоле (способ "черного брикета").
Гранулы или брикеты поступают в шахтную печь сверху, нагреваются горячими дымовыми газами и за счет сгорания запрессованных в них частичек угля. Образовавшийся клинкер выгружается внизу шахты и направляется на склад.
Остальные операции производства портландцемента не отличаются от соответствующих стадий мокрого способа производства.
Комбинированный способ производства.
Комбинированный способ производства портландцемента заключается в подготовке сырьевых материалов по мокрому способу, а обжиге смеси - по схеме полусухого. Основные технологические операции и последовательность их выполнения при комбинированном способе получения клинкера следующие:
Приготовленный в сырьевой мельнице шлам влажностью 35 - 45% после его корректировки поступает в дисковый или барабанный вакуумфильтр, где он обезвоживается до влажности 16 - 20 %. Образующийся при этом сухарь смешивается затем с пылью, уловленной электрофильтрами из дымовых газов печи; добавка пыли предотвращает слипание "сухаря" и снижает остаточную влажность в нем до 12 - 14 %.
Приготовленная таким образом сырьевая смесь поступает на обжиг, который может осуществляться в печах полусухого способа производства.
Остальные операции производства портландцемента по комбинированному способу не отличаются от соответствующих стадий мокрого способа производства.
1.7 Технологические факторы, влияющие на качество продукта
Как показывают результаты многочисленных экспериментов, самонапряжение и линейные расширение цемента находиться в прямой зависимости от содержания гипса в цементе. Увеличение его количества в цементе обусловливает значительное повышение величины расширения и самонапряжения.
Статическая обработка многочисленных экспериментов с учетом содержания алюминатов кальция, вносимых в ПЦ клинкера, показала уменьшение величины расширения с увеличением соотношения Al 2SO3/SO3. Увеличение соотношения с 0,8 до 3 сопровождается уменьшением расширения цементного камня от 2 до 0,1 %. Для того чтобы увеличить прочность цементного камня нужно более мелко измельчить сырьевые материалы (в нашем случае мин. добавки и гипсовый камень). Чем больше содержится С3А, тем больше расширение цемента.
1.8 Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранения продукта
Гарантии производителя. [4]
Правила приемки
1. Приемку цемента осуществляет служба технического контроля изготовителя. Поставка цемента, не прошедшего приемку, не допускается.
2. Приемку цемента производят партиями. Объем партии, за исключением отгрузки в судах, не должен превышать вместимости одного силоса. При отгрузке цемента в судах объем партии может превышать вместимость одного силоса. В этом случае объем партии устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.
3. Служба технического контроля проводит приемку цемента на основании данных производственного контроля и приемосдаточных испытаний.
4. Результаты испытаний фиксируют в журнале. Журнал приемосдаточных испытаний должен быть пронумерован, прошнурован и опечатан печатью изготовителя. Журнал является официальным документом изготовителя, удостоверяющим качество продукции.
5. Партия цемента может быть принята и поставлена, если результаты испытаний по всем показателям соответствуют требованиям нормативного документа, если иное в части рекомендуемых показателей не предусмотрено договором (контрактом) на поставку цемента.
6. Приемку и поставку партии цемента проводят до окончания испытаний на прочность. Если после завершения испытаний на прочность будет установлен значительный дефект, данная партия цемента считается не соответствующей требованиям нормативного документа по классу прочности (марке).
7. Каждая партия цемента или ее часть, поставляемая в один адрес, должна сопровождаться документом о качестве.
8. Документ о качестве должен быть отмечен знаком контроля изготовителя, подписан руководителем службы технического контроля или его заместителем и выслан потребителю одновременно с цементом или не позднее трех суток, не считая даты отгрузки цемента.
9. По требованию потребителя изготовитель обязан сообщать ему результаты всех приемосдаточных испытаний данной партии цемента.
Методы контроля:
· Определение физико-механических свойств цемента производят по ГОСТ 310.1-310.4.
· Химический анализ клинкера и цемента проводят по ГОСТ 5382.
· Содержание в клинкере трехкальциевого силиката (3CaOЧSiO2), трехкальциевого алюмината (3CaOЧAl2O3), четырехкальциевого алюмоферрита (4CaOЧAl2O3ЧFe2O3) и суммы щелочных оксидов (R2O) рассчитывают на основании результатов химического анализа по формулам:
3CaOЧSiO2 = 4,07 (CaO - CaOсв) - 7,6 (SiO2 - SiO2св.) - 6,7Al2O3 - 1,42Fe2O3; (1)
3CaOЧAl2O3 = 2,65 (Al2O3 - 0,64Fe2O3); (2)
4CaOЧAl2O3ЧFe2O3 = 3,04Fe2O3; (3)
R2O = Na2O + 0,658K2O. (4)
Маркировка [14]
1. Маркировку цемента в мешках производят на каждом мешке в любой его части. При упаковке цемента в мягкие контейнеры маркировку наносят на этикетку, вкладываемую в специальный карман, имеющийся на мягком контейнере. Допускается наносить маркировку несмываемой краской на боковую поверхность мягкого контейнера в любой ее части.
2. При мелкой расфасовке цемента маркировку наносят на этикетку, которую наклеивают на банку или пакет, либо вкладывают между внешними и внутренними слоями пакета, либо маркировку наносят непосредственно на банку или пакет. Вкладывать этикетку в пакет разрешается только в том случае, если наружный слой пакета изготовлен из прозрачного материала.
3. Маркировка должна быть отчетливой и содержать:
наименование изготовителя и его товарный знак;
условное обозначение цемента и (или) его полное наименование в соответствии с нормативным документом;
класс прочности (марку) цемента, если нормативным документом предусмотрено деление по классам прочности (маркам);
обозначение нормативного документа, по которому поставляют цемент;
среднюю массу нетто цемента в упаковке или массу нетто цемента в транспортном средстве;
знак соответствия при поставке сертифицированного цемента (если это предусмотрено системой сертификации).
4. При поставке цемента в мелкой расфасовке каждая упаковка должна иметь краткую инструкцию по его применению, которая может быть воспроизведена на упаковке или прилагаться к ней.
При поставке цветного цемента на упаковку должна быть нанесена полоса соответствующего цвета.
5. При формировании транспортных пакетов из мешков с цементом верхний ряд мешков должен быть уложен так, чтобы была отчетливо видна маркировка на мешках. На мешки верхнего ряда дополнительно наносят транспортную маркировку по ГОСТ 14192.
6. При поставке цемента в мелкой расфасовке, помещенной в укрупненную тару, этикетку наклеивают также и на тару. При этом на этикетке дополнительно указывают число упаковок в таре.
7. Каждое транспортное средство (в том числе при поставке цемента без упаковки) снабжают ярлыком, в котором указывают все сведения и дополнительно номер партии цемента и дату отгрузки. Ярлык прикрепляют к транспортному средству в доступном месте любым способом, обеспечивающим его сохранность при транспортировании.
Упаковка [14]
1. Цемент отгружают в упаковке или без нее. При поставке без упаковки цемент должен быть отгружен в специализированном транспорте.
2. Для упаковки цемента применяют:
бумажные пяти - или шестислойные мешки по ГОСТ 2226, сшитые или склеенные с закрытой горловиной с клапаном марок НМ, БМ или БМП. Могут быть использованы бумажные мешки зарубежного производства, показатели качества которых не ниже требований ГОСТ 2226;
мягкие контейнеры с водонепроницаемым вкладышем или другая упаковка, надежно защищающая цемент от увлажнения и загрязнения, по соответствующим нормативным документам.
Для мелкой расфасовки применяют полиэтиленовые банки, пакеты, а также другую упаковку, обеспечивающую сохранность цемента, по соответствующим нормативным документам.
3. Предельная масса брутто мешка с цементом не должна быть более 51 кг.
4. Среднюю массу брутто мешка с цементом определяют взвешиванием 20 мешков, выбранных методом случайного отбора из партии, и делением результата на 20.
Среднюю массу мешка определяют взвешиванием 20 мешков, выбранных методом случайного отбора из партии полученных мешков, и делением результата на 20.
Среднюю массу нетто цемента в мешке определяют, вычитая из средней массы брутто мешка с цементом среднюю массу мешка.
Отклонение средней массы нетто цемента в мешках данной партии от массы нетто, указанной на упаковке, не должно быть более кг.
Отклонение массы нетто цемента в отдельном мешке от указанной на упаковке не должно быть более 1 кг.
5. Массу брутто мягкого контейнера с цементом определяют непосредственно после его заполнения.
Среднюю массу нетто цемента в мягком контейнере определяют, вычитая из массы брутто мягкого контейнера с цементом среднюю массу мягкого контейнера, определенную аналогично средней массе бумажного мешка.
Отклонение средней массы нетто цемента в мягком контейнере от указанной на упаковке не должно быть более (+; - ) 3%.
1. Масса нетто цемента в отдельной упаковке при мелкой расфасовке должна быть (3;
2. 5) ±0,05 кг, (10; 20) ±0,3 кг.
Транспортирование и хранение
1. Транспортирование
1.1 Цемент транспортируют всеми видами транспорта с соблюдением Правил перевозок грузов, установленных для транспорта данного вида, и требований другой документации, утвержденной в установленном порядке.
1.2 Цемент без упаковки транспортируют в специализированных вагонах-цементовозах, автоцементовозах и судах.
1.3 Цемент в упаковке транспортируют в универсальных транспортных средствах (крытых вагонах, автомобилях и судах) транспортными пакетами, в контейнерах или поштучно (мешками).
1.4 Цемент в мелкой расфасовке транспортируют в крытых вагонах или автомобильным транспортом в специальных емкостях.
1.5 Транспортирование цемента пакетами в термоусадочной пленке железнодорожным транспортом осуществляют в соответствии с Техническими условиями на размещение и крепление пакетов, сформированных из мешков цемента с использованием термоусадочной пленки, в четырехосных полувагонах.
1.6 Транспортные пакеты формируют с применением плоских поддонов по ГОСТ 9078, термоусадочной полиэтиленовой пленки по ГОСТ 25951 или других средств пакетирования по соответствующим нормативным документам.
1.7 Пакеты в термоусадочной пленке должны быть герметичны и плотно обжаты пленкой со всех сторон. Габариты пакета должны быть следующими: длина - 1260-1290 мм, ширина - 1030-1060 мм, высота - 880 - 950 мм. Ширина проема на уступе цокольной части должна быть не менее 100 мм с каждой стороны пакета, высота - не менее 90 мм. Масса пакета нетто - не более 2000 кг.
1.8 Цемент в мягких контейнерах транспортируют железнодорожным транспортом в полувагонах или на платформах; в судах в трюме или на открытой палубе; в бортовых автомобилях.
1.9 Контейнеры, применяемые для транспортирования цемента, должны соответствовать требованиям нормативных документов на них.
1.10 Изготовитель обязан поставлять цемент в исправном и очищенном транспортном средстве.
1.11 При транспортировании цемента без упаковки или в мешках он должен быть защищен от воздействия влаги и загрязнения.
2. Хранение
2.1 Цемент должен храниться раздельно по типам (видам) и классам прочности (маркам): в неупакованном виде - в силосах или других закрытых емкостях, а цемент в упаковке - в сухих помещениях.
Смешивание цементов различных типов (видов) и классов прочности (марок), а также загрязнение его посторонними примесями и увлажнение не допускаются.
Не допускается хранить цемент без упаковки в складах амбарного типа.
2.2 При хранении мешки с цементом укладывают вплотную на поддоны в штабели по высоте не более 1,8 м с обеспечением свободного подхода к ним.
2.3 Допускается хранение цемента в мягких контейнерах и пакетах, изготовленных с применением водонепроницаемых материалов, под навесом или на открытых площадках при условии целостности водонепроницаемой упаковки.
Для предотвращения примерзания мягких контейнеров и пакетов их следует укладывать на поддоны в штабели высотой не более трех ярусов.
Транспортирование и хранение [14]
1. Транспортирование
1.1 Цемент транспортируют всеми видами транспорта с соблюдением Правил перевозок грузов, установленных для транспорта данного вида, и требований другой документации, утвержденной в установленном порядке.
1.2 Цемент без упаковки транспортируют в специализированных вагонах-цементовозах, автоцементовозах и судах.
1.3 Цемент в упаковке транспортируют в универсальных транспортных средствах (крытых вагонах, автомобилях и судах) транспортными пакетами, в контейнерах или поштучно (мешками).
1.4 Цемент в мелкой расфасовке транспортируют в крытых вагонах или автомобильным транспортом в специальных емкостях.
1.5 Транспортирование цемента пакетами в термоусадочной пленке железнодорожным транспортом осуществляют в соответствии с Техническими условиями на размещение и крепление пакетов, сформированных из мешков цемента с использованием термоусадочной пленки, в четырехосных полувагонах.
1.6 Транспортные пакеты формируют с применением плоских поддонов по ГОСТ 9078, термоусадочной полиэтиленовой пленки по ГОСТ 25951 или других средств пакетирования по соответствующим нормативным документам.
1.7 Пакеты в термоусадочной пленке должны быть герметичны и плотно обжаты пленкой со всех сторон. Габариты пакета должны быть следующими: длина - 1260-1290 мм, ширина - 1030-1060 мм, высота - 880 - 950 мм. Ширина проема на уступе цокольной части должна быть не менее 100 мм с каждой стороны пакета, высота - не менее 90 мм. Масса пакета нетто - не более 2000 кг.
1.8 Цемент в мягких контейнерах транспортируют железнодорожным транспортом в полувагонах или на платформах; в судах в трюме или на открытой палубе; в бортовых автомобилях.
1.9 Контейнеры, применяемые для транспортирования цемента, должны соответствовать требованиям нормативных документов на них.
1.10 Изготовитель обязан поставлять цемент в исправном и очищенном транспортном средстве.
1.11 При транспортировании цемента без упаковки или в мешках он должен быть защищен от воздействия влаги и загрязнения.
2. Хранение [14]
2.1 Цемент должен храниться раздельно по типам (видам) и классам прочности (маркам): в неупакованном виде - в силосах или других закрытых емкостях, а цемент в упаковке - в сухих помещениях.
Смешивание цементов различных типов (видов) и классов прочности (марок), а также загрязнение его посторонними примесями и увлажнение не допускаются.
Не допускается хранить цемент без упаковки в складах амбарного типа.
2.2 При хранении мешки с цементом укладывают вплотную на поддоны в штабели по высоте не более 1,8 м с обеспечением свободного подхода к ним.
2.3 Допускается хранение цемента в мягких контейнерах и пакетах, изготовленных с применением водонепроницаемых материалов, под навесом или на открытых площадках при условии целостности водонепроницаемой упаковки.
Для предотвращения примерзания мягких контейнеров и пакетов их следует укладывать на поддоны в штабели высотой не более трех ярусов.
ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ [1]
Изготовитель гарантирует соответствие цемента всем требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил его транспортирования и хранения при поставке в таре в течение 60 сут после отгрузки, а при поставке навалом - на момент получения цемента потребителем, но не более 60 сут.
2. Расчетно-проектный раздел
2.1 Расчетная функциональная технологическая схема производства сульфатостойких портландцементов
2.2 Расчет производственных шихт
Исходя из выбранной технологической схемы, производим расчет производственной программы, то есть, определяем потери материалов при производстве, рассчитываем годовой фонд времени, находим производительность оборудования.
Вещественный состав сульфатостойких цементов по ГОСТ 22266-94:
|
Компоненты |
Значения |
|
|
Клинкер, % |
40-100 |
|
|
Гранулированный доменный шлак, % |
0-60 |
|
|
?100 |
||
|
Гипсовый камень III сорта, % (по группе SO3) |
1,5-4,0 |
X =?
X = (MM1* %SO3) /MM3 = (172*4) /80 = 8,6% SO3% = 8,6/0,8 = 10,75%
Определим процентное содержание каждого из компонентов в готовом продукте.
Таблица 12
Материальный баланс помольной установки для получения ССШПЦ-400-Д60
|
Компонент |
Вход |
Выход |
||||
|
% |
% |
т/ч |
% |
т/ч |
||
|
1. Клинкер ПЦ |
40 |
36,12 |
37,48 |
36,12 |
36,4 |
|
|
2. Доменный шлак |
60 |
54,18 |
54,18 |
|||
|
3. Гипсовый камень III сорта |
10,75 |
9,7 |
9,7 |
|||
|
? |
110,75 |
100 |
100 |
|||
|
4. Физическая влага |
0,75 |
0 |
Суммарная влажность продуктов перед помолом составит:
W = 36,12* (1/100) +54,18* (25/100) +9,7* (4/100) =14,3 % > 2% => Добавку нужно сушить.
W =36,12* (1/100) + 9,7* (4/100) = 0,75 < 2% => другие компоненты сушить не нужно.
Таблица 13
Материальный баланс помольной установки для получения сульфатостойкого портландцемента ССПЦ-400-Д0
|
Компонент |
Вход |
Выход |
||||
|
% |
% |
т/ч |
% |
т/ч |
||
|
1. Клинкер ПЦ |
100 |
90,3 |
37,48 |
90,3 |
36,4 |
|
|
2. Доменный шлак |
0 |
0 |
0 |
|||
|
3. Гипсовый камень III сорта |
10,75 |
9,7 |
9,7 |
|||
|
? |
110,75 |
100 |
100 |
|||
|
4. Физическая влага |
1,295 |
0 |
Суммарная влажность продуктов перед помолом составит:
W =90,3* (1/100) + 9,7* (4/100) = 1,295 < 2% => другие компоненты сушить не нужно.
2.3 Расчет производственной программы технологической линии
Таблица 14
|
Наименование оборудован. операций |
G т/год |
Потери, % |
Расчет годового фонда времени |
Часовая производительность |
|||||||||
|
мех. |
физ. |
хим. |
Кисп |
n дней в году |
n смен/сутки |
n часов/смену |
фонд раб. времени |
т/ч |
с |
м3/ч |
|||
|
Вагон фр. < 0,08 мм |
300000 |
0,95 |
365 |
3 |
8 |
8322 |
36,05 |
1,2 |
30,04 |
||||
|
Силос фр. < 0,08 мм |
303000 |
+1 |
0,95 |
365 |
3 |
8 |
8322 |
36,4 |
1,2 |
30,34 |
|||
|
Помол фр. < 0,08 мм |
311938,5 |
+1 |
+1,295 |
0,95 |
365 |
3 |
8 |
8322 |
37,48 |
1,1 |
34,08 |
||
|
Клинкер ПЦ W=1%, m=90,3% фр. < 10 мм |
281680,47 |
0,95 |
365 |
3 |
8 |
8322 |
33,85 |
1,5 |
22,57 |
||||
|
Бункер + Дозатор фр. < 10 мм |
281680,47 |
0,95 |
365 |
3 |
8 |
8322 |
33,85 |
1,5 |
22,57 |
||||
|
Дробление фр. < 10 мм |
281680,47 |
0,95 |
365 |
3 |
8 |
8322 |
33,85 |
1,5 |
22,57 |
||||
|
Склад сырья фр. < 80 мм |
284497,27 |
+1 |
0,95 |
365 |
3 |
8 |
8322 |
34, 19 |
1,3 |
26,3 |
|||
|
Мин. Добавка W=0%, m=54,18% фр. < 10 мм |
169008,28 |
0,95 |
365 |
3 |
8 |
8322 |
20,3 |
1,5 |
13,54 |
||||
|
Бункер + Дозатор фр. < 10 мм |
169008,28 |
0,95 |
365 |
3 |
8 |
8322 |
20,3 |
1,5 |
13,54 |
||||
|
Дробление фр. < 10 мм |
169008,28 |
0,95 |
365 |
3 |
8 |
8322 |
20,3 |
1,5 |
13,54 |
||||
|
Сушка фр. < 100 мм |
212950,43 |
+1 |
+25 |
0,95 |
365 |
3 |
8 |
8322 |
25,6 |
1,3 |
19,68 |
||
|
Склад сырья фр. < 100 мм |
215079,93 |
+1 |
0,95 |
365 |
3 |
8 |
8322 |
25,84 |
1,3 |
19,88 |
|||
|
Мод. Добавка W=4%, m=9,7% фр. < 10 мм |
30258 |
0,95 |
365 |
3 |
8 |
8322 |
3,64 |
1,5 |
2,42 |
||||
|
Бункер + Дозатор фр. < 10 мм |
30258 |
0,95 |
365 |
3 |
8 |
8322 |
3,64 |
1,5 |
2,42 |
||||
|
Дробление фр. < 10 мм |
30258 |
0,95 |
365 |
3 |
8 |
8322 |
3,64 |
1,5 |
2,42 |
||||
|
Склад сырья фр. < 60 мм |
30560,58 |
+1 |
0,95 |
365 |
3 |
8 |
8322 |
3,67 |
1,35 |
2,72 |
m1= 311938,5*0,903=281680,47
m2= 311938.5*0,5418=169008,28
m3=311938.5*0,097=30258
2.4 Подбор основного механического оборудования
На основании производственной программы с помощь каталогов на оборудование подберём технологическое оборудование:
1. Подберем дробилку для доменного шлака (фр. < 100 мм, W < 25%) [10]
Расчетная производительность дробилки для доменного шлака должна составлять 20,3 т/ч или 13,54 м3/ч.
Фактически подобранная щековая дробилка европейского типа JC (JC180Ч1300):
· Производительность, т/ч - 12-35
· Размер отверстия впуска (мм) - 180x1300
· Наибольший размер загружаемого материала, мм - 150
· Размер выходной щели, мм 10-30
· Скорость эксцентрического вала (об. /мин.) - 320
· Мощность эл. двигателя, кВт - 30
· Питающее напряжение (V) - 380
· Габаритные размеры, мм:
· длина - 1320
· ширина - 2150
· высота - 1175
· Вес, т - 6
2. Подберем дробилку для клинкера ПЦ (фр. < 80 мм, W < 1%) [11]
Расчетная производительность дробилки для клинкера ПЦ должна составлять должна составлять 33,85 т/ч или 22,57 м3/ч.
Фактически подобранная Конусная дробилка (КСД - 600):
· Производительность, м3/ч - 12-40
· Диаметр основания подвижного конуса, мм - 600
· Наибольший размер загружаемого материала, мм - 90
· Размер выходной щели, мм 12-35
· Мощность эл. двигателя, кВт - 40
· Габаритные размеры, м:
· длина - 2,4
· ширина - 1,6
· высота - 1,6
· Масса (без электрооборудования), т - 5
3. Подберём дробилку для гипсового камня (фр<60мм, W < 4 %) [12]
Расчетная производительность дробилки для гипсового камня должна составлять должна составлять 3,64 т/ч или 2,42 м3/ч:
Фактически подобранная Щековая дробилка (С-182Б):
· Производительность при дроблении пород твердости, м3/ч - 3,5-14
· Размеры загрузочного отверстия (длина х ширина), м - 0,25x0,4
· Наибольший размер загр. куска, м - 0,21
· Ширина загрузочной. щели, м - 0,02-0,08
· Эксцентриситет вала, мм - 12,5
· Число качаний щели в сек. - 4,58
· Диаметр шкива-маховика, м - 0,92
· Мощность электродвигателя, кВт - 22
· Габаритные размеры, м:
· длина - 1,33
· ширина - 1, 202
· высота - 1,412
· Масса без двигателя, т - 2,5.
4. Подбор сушильной установки для доменного шлака: [13]
Расчетная производительность сушильной установки для доменного шлака должна составлять 25,6 т/ч или 19,68 м3/ч
Фактически подобранная Сушилка барабанная вращающаяся (Ф2400x20000):
· Производительность (т/час) - 18-30
· Наружный диаметр барабана, мм - 2400
· Длина барабана, мм - 20000
· Частота вращения барабана, об/мин - 1,5-5
· Потребляемая мощность привода, кВт - 37
· Температура воздуха входящего в барабан (?) не более - 800
· Габаритные размеры, мм:
· длина - 20000
· ширина - 6550
· высота - 5900
· Масса, т - 60
5. Подбор мельниц для помола компонентов: [13]
Расчетная производительность мельницы для помола компонентов должна быть 37,48 т/ч или 34,08 м3/ч.
Фактически подобранная Шаровая мельница (Ф2100Ч4500):
· Производительность, т/ч - 8-43
· Размеры барабана, мм
· внутренний диаметр - 2100
· Скорость вращения барабана (об/мин) - 23,7
· Размер частиц на входе (мм) не более - 25
· Размер частиц на выходе (мм) - 0,074-0,4
· Мощность эл. двигателя в кВт - 245
· Габаритные размеры, мм:
· Масса шаров (т) - 24
· Масса, т - 42
2.5 Расчет удельных энергетических нагрузок и оценка эффективности подобранного механического и теплотехнического оборудования по энергозатратам
Таблица 15
|
Наименование оборудования |
Марка типа оборудования |
Кол-во оборудования (n) |
Производительность G, т/ч |
Ким |
Мощность N, кВт |
|||||||
|
Gпасп. |
Gфак. |
Nпасп. |
Nфак. |
|||||||||
|
ед. |
n |
ед. |
n |
ед. |
n |
ед. |
n |
|||||
|
Щековая дробилка |
JC 180x1300 |
1 |
35 |
35 |
20,3 |
20,3 |
0,58 |
30 |
30 |
17,4 |
17,4 |
|
|
Конусная дробилка |
КСД-600 |
1 |
60 |
60 |
33,85 |
33,85 |
0,56 |
40 |
40 |
22,4 |
22,4 |
|
|
Щековая дробилка |
С-182Б |
1 |
8,75 |
8,75 |
3,64 |
3,64 |
0,42 |
22 |
22 |
9,24 |
9,24 |
|
|
Сушильный барабан |
(Ф2400x20000) |
1 |
30 |
30 |
25,6 |
25,6 |
0,85 |
37 |
37 |
31,45 |
31,45 |
|
|
Шаровая мельница |
(Ф2100Ч4500) |
1 |
43 |
43 |
37,48 |
37,48 |
0,87 |
245 |
245 |
213,15 |
213,15 |
|
|
ИТОГО: |
374 |
293,64 |
Примечание:
1. ;
2. .
Список используемой литературы
1. ГОСТ 22266-94. Межгосударственный стандарт. Цементы сульфатостойкие. Технические условия. 1996-01-01.
2. Волженский А.В. Минеральные вяжущие вещества: Учеб. для вузов. М.: Стройиздат, 1986. - 464с.
3. ПащенкоА.А., Сербин В.П., Старчевская Е.А. Вяжущие материалы. Киев. Головное
4. издательство издательского объединения "Вица школа", 1985. - 440с.
5. ГОСТ 30515 - 97 Межгосударственный стандарт. Цементы. Общие технические условия. М.: Госстрой РФ, 1998. - 55с.
6. ГОСТ 10178-85 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия. М.: Госстрой РФ, 1989. - 6с.
7. ГОСТ 4013-82 (89) Камень гипсовый и гипсоангидритовый для производства вяжущих материалов. Технические условия. М.: Издательство стандартов, 1987. - 9с.
8. ГОСТ 3476-74 Шлаки доменные и электротермофосфорные гранулированные для производства цементов. М.: Госстрой РФ, 1975. - 4с.
9. ГОСТ 31108-2003 Межгосударственный стандарт. Цементы общестроительные. Технические условия. М.: Госстрой РФ, 2003. - 14с.
10. ГОСТ 25094-94 Межгосударственный стандарт. Добавки активные минеральные. Методы испытаний. М.: Госстрой РФ, 1996. - 17с.
11. http://ru. sbmchina.com
12. ГОСТ 6937-91 Дробилки конусные. Общие технические требования.
13. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов, Сапожников М.Я., Дроздов Н.Е., М.: Стройиздат, 1970. - 487с.
14. http://www.cnce.ru
15. ГОСТ 22237-85 Цементы. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение.01.09.1988.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Разработка месторождений. Вещественный, химический и минералогический состав извести. Показатели качества сырьевых материалов. Физико-химические процессы, происходящие при твердении гидравлической извести. Подбор основного механического оборудования.
курсовая работа [309,6 K], добавлен 19.09.2012Вещественный, химический и минералогический состав гидравлической извести. Хранение сырьевых материалов для ее производства. Физико-химические процессы, происходящие при твердении. Температурные условия твердения. Условия разрушения (коррозии) композита.
курсовая работа [105,8 K], добавлен 04.01.2011Номенклатура продукции и свойства сульфатостойких портландцементов. Характеристика сырья и выбор способа производства. Определение режима работы завода и расчет фондов времени эксплуатации оборудования и работников. Контроль качества выпускаемых товаров.
курсовая работа [545,6 K], добавлен 19.02.2012Классификация, характеристика, ассортимент, технологическая схема и процесс производства карамели, особенности приготовления ее начинок. Машинно-аппаратная схема, устройство и принцип действия технологического оборудования линии по производству карамели.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 21.02.2010Характеристики, состав и твердение ангидритового вяжущего. Анализ существующих технологических схем производства. Расчет удельных энергетических нагрузок и оценка эффективности подобранного механического и теплотехнического оборудования по энергозатратам.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 24.02.2012Органолептические и физико-химические показатели качества вареных колбас, микробиологические показатели их безопасности. Требования к сырью и материалам. Технологическая схема производства. Информация для потребителя, маркировка, методы контроля качества.
курсовая работа [140,9 K], добавлен 04.12.2015Технологическая схема производства полукопченой колбасы "Ставропольская". Основные пороки и дефекты колбас. Сырье и материалы для производства данного продукта. Химический состав, питательная, биологическая и энергетическая ценность колбасных изделий.
курсовая работа [77,6 K], добавлен 30.05.2013Способы выработки сметаны 20% жирности термостатным способом, общая технологическая схема ее производства. Способы отбора проб для ветеринарно-санитарной экспертизы сметаны, ее органолептические и физико-химические показатели. Пороки этого продукта.
отчет по практике [155,5 K], добавлен 07.10.2013Состав предприятия, характеристика продукции и сырьевые материалы. Режим работы производства и его технологическая схема. Расчет основных параметров технологических режимов и организация производства изделия. Проектирование технологического процесса.
курсовая работа [331,5 K], добавлен 30.01.2009История развития предприятия и народнохозяйственное значение производимой продукции. Сырьевые материалы для производства клинкера. Минералогический состав глин. Контроль качества помола цемента и обжига клинкера. Обслуживание дробилок, мельниц и печей.
отчет по практике [810,7 K], добавлен 12.10.2016
