Доменное производство

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. История возникновения и развития завода

1.1 Доменное производство завода

1.2 Мартеновское производство

2. Первый этап реконструкции завода

3. Прокатное производство завода 1960 годов, строительство Мартеновской печи №4

4. Ответственность на предприятии и на данном рабочем месте

5. Должностные обязанности и специфика работы на данном рабочем месте

6. Планово-экономические показатели предприятия

7. Перспективы развития предприятия

Введение

«Металл Аши»

Пылает заревом в ночи металл, расплавленный в печи.

И радует багряный свет людей, как утренний рассвет.

Пробита летка, сноп огня ударил, брызгами звеня.

Еще мгновенье, миг, другой - и сталь пошла рекой дугой!

Бежит по желобу металл - он жар печи в себя вобрал,

И, низвергаясь в ковш струей, сравним с вечернею зарей.

Пылает заревом в ночи металл, в мартеновской печи.

Строки из стихотворения Ю. Исаева.

АША - город Ашинского (бывшего Миньярского) района расположен при железнодорожной станции Аша Куйбышевской железной дороги в 100 километрах восточнее города Уфы.

Основан в 1896 году на месте бывшего поселения, Аша как поселок строителей и будущих рабочих Аша - Балашовского металлургического завода.

В 1898 году была пущена в эксплуатацию первая доменная печь. Год пуска доменной печи №1 явился как бы и годом основания города Аши.

В данном отчете по производственной практике рассматривается история завода, поэтапное развитие и структура завода. Здесь описываются цеха вспомогательные и основные, несколько главных правил безопасности работы на предприятии. Этот отчет может помочь начинающим работникам в первых шагах ознакомления с предприятием. Он напечатан в довольно оригинальной и упрощенной форме.

1. История возникновения и развития завода

В 1866 помещиком Балашовым, придворным царя, в селе Илек Миньярского района был построен металлургический завод, на котором имелось доменное производство. Древесный уголь выжигался кучным способом, а выжженный уголь вывозили на завод гужевым транспортом по санному пути. Бакальская руда поступала по железной дороге. Базой получения известняка для доменных печей служила гора в районе Чапаевского посёлка.

К концу 19 столетия запасы древесины в районе завода истощились, и назрела необходимость строительства нового завода на другом месте.

Возможно, большую роль сыграло то обстоятельство, что железная дорога Самара-Златоуст, пущенная в то время в эксплуатацию, оказалась в стороне от старого завода.

Выбор строительства площадки под новый завод был определён комиссионно в составе управляющего горным округом Умова, управляющего Миньярским заводом Глинкова, главного лесничего Вдовина, строителя Кузовкина и специалиста-мартеновца Вериго.

Железная дорога Самара-Златоуст была построена в 1888-90 году.

Железная дорога Бердяуш-Бакал в 1900году.

На участке Златоуст-Уфа железная дорога проходила через Бердяуш-Сим-Миньяр-Ашу.

Наиболее подходящим местом по рельефу местности и расположения к дороге оказалась Аша.

Имея разведанные запасы руд и нетронутые лесные массивы по рекам Ук, Аша, а также в верховьях реки Сим, при слиянии этих рек, вместо закрытого завода в Илеке, Балашов начал строительство Ашинского завода. Кроме того, возникновение завода тесно связано с прокладкой великого Сибирского железнодорожного пути и проведением железнодорожной ветки от ст. Бердяуш до ст. Бакал, где находились богатые залежи железной руды.

Топливной базой для завода служил лес, которого вокруг находилось в достаточном количестве. Заготовленные в верховьях рек Аша и Ук дрова вывозились на берег и после сплавов доставлялись к центральному углежжению.

Так была выбрана площадка под строительство Аша-Балашовский завод.

1.1 Доменное производство завода

Из Илека в Ашу были перевезены служебные постройки завода и часть жилых построек. Строительство первой доменной печи началось в 1896 году, а в 1898 году доменная печь №1 выдала первый чугун.

Доменная печь №1 имела следующие характеристики:

- полезной объём печи 165 м³ ;

- диаметр горна 2850 мм ;

- высота 18,3 м ;

- суточная производительность 107 тонн.

Печи были оборудованы подъёмником для подачи на колошник руд и угля.

Имели кауперы для нагрева воздуха, воздушное хозяйство, механизмы для подачи руды и угля к доменным печам, а также рудный угольный склады у печей и за пределами завода. Чтобы создать зимние запасы древесного угля для доменных печей и дров газогенераторной станции, требовалась масса лошадей, так как всё это вывозилось на лошадях и только зимой. До 1200 подвод было занято на поставке угля и дров в завод. Основными рабочими доменных печей являлись доменщики из Илека.

Около восьми лет завод работал с одной доменной печью. В 1904 году была пущена доменная печь №2 аналогичная по своим характеристикам печи №1. На строительство второй доменной печи была использована часть оборудования перевезённого по железной дороге от разборки доменной печи завода закрытой в Илеке.

1.2 Мартеновское производство

С целью получения готового (горячего и холодного) проката на Миньярском заводе, который в то время был собственностью Балашовых, решено было построить в Аше мартеновский цех, который обеспечивал бы слитками прокатные станы Миньярского завода, а впоследствии и Златоустовского. В 1906 году началось строительство мартеновского цеха.

Первая 50-и тонная мартеновская печь была построена и введена в эксплуатацию в 1910 году.

В 1912 году была введена в эксплуатацию мартеновская печь №2, а в 1918 году мартеновская печь №3.

Мартеновский цех выпускал слитки весом 160 килограммов только мягкого металла, предназначенного главным образом, для Миньярского завода.

Все печи имели одинаковую характеристику, работали на генераторном древесном газе, использовался газ и от доменной печи.

Для завалки шихты в мартеновские печи в 1916 году была пущена в действие завалочная машина. Подача шихты на рабочую площадку мартеновского цеха производилась подъёмником. До подъёмника шихта со склада по узкоколейному пути подавалась конной тягой. Для разделки шихты имелся один копер-тренога. Разделка производилась вручную. Зачистку слитков производили также вручную. Пневматических молотков не было.

Чугун из доменного цеха в мартеновский цех подавался в жидком виде.

Разливочный пролёт цеха был оборудован двумя напольными разливочными ковшами по 50 тонн каждый, а также мостовыми кранами для уборки слитков, мусора и изложниц. Разливка стали, из напольных ковшей, велась в изложницы, установленные в сталеразливочную канаву, именуемую мартеновцами « оврагом ».

Слитки кранами отгружались на железнодорожные платформы и вывозились на склад готовой продукции, откуда отправлялись по назначению.

Все краны и напольные разливочные ковши имели электроприводы.

Для получения электроэнергии на заводе был построен паросиловой цех, который вырабатывал пар, необходимый для электрических паровых турбин. Топливом для паровых котлов являлся дровяной генераторный газ.

С пуском мартеновского цеха потребовалось больше огнеупорных изделий. В 1912 году была построена фабрика огнеупорного кирпича с одной круглой печью периодического действия и непрерывно действующая газовая печь на 16 камер. Топливом для огнеупорного цеха служил генераторный газ, получаемый из дров.

Вспомогательные службы завода

Для обеспечения нормальной работы основных цехов завод имел в своём составе группу вспомогательных цехов и служб:

1. Копровый участок с шихтовым двором;

2. Ремонтно-механическая мастерская и кузница;

3. Огнеупорный цех;

4. Электроремонтный цех и телефонную станцию;

5. Паровозное депо с маленькими паровозами, именуемыми на заводе « Кукушками»;

6. Конно-дворовой цех;

7. Цех водоснабжения с береговой насосной станцией;

8. Ремонтно-строительный участок.

Таким отсталым был Ашинский завод до Великого Октября. Капиталист Балашов имел одну цель: как можно больше получить прибыли от эксплуатации рабочих и не заботился о лучших условиях труда металлургов. Неузнаваемо вырос Ашинский метзавод за годы Советской власти. От балашовской техники не осталось ничего.

Безудержная эксплуатация рабочего класса, тяжелые условия труда и жизни- все это явилось причиной развития революционного движения среди рабочих предприятия. Коллектив завода - ветеран революционной борьбы с царизмом, борьбы за укрепление Советской власти в годы гражданской войны.

Во время первой мировой и гражданской войны производство продукции резко сократилось. В 1921 году производство стали на заводе составляло 28 процентов по сравнению с 1913 годом.

После окончания гражданской войны началось восстановление завода. В 1929-30 гг. на заводе была построена новая электростанция с двумя турбогенераторами. Началась реконструкция основных цехов завода.

2. Первый этап реконструкции завода

прокатный мартеновский производство

В таком, примерно, составе завод работал до 1930 года.

В мае 1930 года постановлением ЦК ВКП (б) завод был отнесён к числу реконструируемых, так как являлся одним из молодых заводов Урала со сравнительно новым оборудованием. Завод был специализирован на выработку качественного металла.

Древесноугольный чугун с мартеновским переделом в печах с малоусадкой позволял получить высококачественную углеродистую сталь.

Предлагалось кооперирование Ашинского метзавода со Златоустовским метзаводом путём передачи мартеновских слитков Ашинского метзавода на Златоустовский метзавод.

В связи с этим постановлением в первую очередь реконструкции подвергся доменный цех. Внедрение ряда мероприятий (изменение профиля печи, пуск 3 новых кауперов, модернизация засыпного аппарата, ввод рудных и известковых бункеров, установка кранов в цехе, получение готового древесного угля с других заводов и т.п.) позволило увеличить производительность цеха до 75 тыс. тонн в год.

Вторая очередь реконструкции коснулась мартеновского цеха.

Ёмкость печей была увеличена до 90 тонн, построен шихтарник с копром, печь для обжига известняка и доломита.

Частично заменено устаревшее оборудование цеха. Предусматривалось строительство новой печи №4.

После реконструкции цеха производство стали, должно было достичь 130 тыс. тонн в год, вместо 54 тыс. тонн в 1931 году.

Полная реконструкция цеха не состоялась, так как этому помешала война 1941 года.

Труд ашинских металлургов в годы войны неоднократно получал высокую оценку партии и правительства. Большая группа рабочих и инженерно-технических работников завода была награждена орденами и медалями. Многие металлурги в 1943 году вступили в Уральский добровольческий танковый корпус и вместе с другими уральцами-добровольцами вписали не одну героическую страницу в летопись войны. За ратные подвиги большая группа работников завода награждена боевыми орденами и медалями, а бывшему молотобойцу завода П.А. Пилютову, работнику заводоуправления М.И. Озимину, рабочему механического цеха В.В. Зеленцову и выходцам из семей металлургов И.И. Нелюбину, Н.А. Изюмову, Г.П. Попову - присвоено звание Героев Советского Союза.

3. Прокатное производство завода 1960 годов, строительство мартеновской печи №4

Собственное прокатное производство на Ашинском метзаводе появилось лишь во второй половине XX века. В 1952 году вводится в эксплуатацию листопрокатный цех №1. Цех был оснащен двумя мазутными печами для нагрева слитков, толстолистовым станом « ТРИО-ЛАТУТА 2850 » (полученным по особым поставкам) и комплексом вспомогательного оборудования листоотделки.

Цех выпускал листовой прокат толщиной 10-30 мм. из углеродистых сталей марок Ст. 3 сп, Ст.3 кп и другие. Годовая производственная мощность цеха составляла 250-270 тыс. тонн проката в год.

Для обеспечения цеха слитками собственного производства в 1955 году была построена 125 тонная мартеновская печь №4 (строительство которой ещё планировалось в 40 годах). Одновременно с ней были построены двор изложниц и шихтарник с мульдобалконом и тельферной подачей мульд в открылок рабочей площадки печей. В это же время все печи были переведены на мазутное отопление.

В 1959 году вводится в эксплуатацию листопрокатный цех №2. Цех имел в своём составе стан 1500 горячей прокатки и стан 1400 холодной прокатки. Специализирован на прокатке горячекатаных и холоднокатаных листов 0,8 - 3 мм. Из жаропрочных, жаростойких и коррозионно-стойких сталей из сплавов, используемых в авиастроении, космической технике и химическом машиностроении. Кроме станов 1500 и 1400 имеет кольцевые нагревательные печи на участке стана 1500, термопечь на участке стана 1400, травильное отделение и участок листоотделки с ножницами.

Цех работает на привозной сутунке.

4. Ответственность на предприятии и на данном рабочем месте

Обработчик поверхностных пороков металла 3 разряда несет ответственность в соответствии с действующим законодательством Российской Федерации и внутренними нормативными актами ОАО «АМЗ» за:

· Невыполнение работы в заданном объеме.

· Несвоевременное выполнение работ.

· Невыполнение требований ГОСТ, ТУ, СТП, ИОТР, ТИ, ТЗ.

· Качество выпускаемой продукции.

· Неправильную эксплуатацию оборудования, приспособлений, инструмента, инвентаря.

· Непринятие действий, направленных на устранение выявленных в процессе своей работы несоответствий в рамках своей квалификации и компетенции.

· Действия, противоречащие целям выполняемой работы.

· Несоблюдение правил охраны труда и пожарной безопасности.

· Несоблюдение правил внутреннего трудового распорядка и дисциплины труда.

· Сохранность материальных ценностей на участке отделки листа.

5. Должностные обязанности и специфика работы на данном рабочем месте

1.1 Обработчик поверхностных пороков металла 3 разряда непосредственно подчинен старшему мастеру стана «1400», функционально - мастеру смены стана «1400».

1.2 Обработчиком поверхностных пороков металла 3 разряда назначается и освобождается от занимаемой приказом начальника отдела кадров лицо, достигшее 18-летнего возраста, прошедшее соответствующую медицинскую комиссию, курс обучения по данной профессии, аттестованное экзаменационной комиссией с выдачей свидетельства.

1.3 Обработчик поверхностных пороков металла 3 разряда в своей работе руководствуется:

1.3.1 Нормативно-технической документацией на выпускаемую продукцию.

1.3.2 Указаниями мастера смены стана «1400», бригадира участка отделки листа.

1.3.3 Правилами охраны труда и пожарной безопасности.

1.3.4 Правилами внутреннего трудового распорядка.

1.3.5 Настоящей рабочей инструкцией.

1.4.1 Устройство подвесных и ручных зачистных машинок и технологию зачистки листа.

1.4.2 Виды дефектов металла и методы их устранения.

1.4.3 Правила применения мерительного инструмента.

1.4.4 Порядок хранения бензина.

1.4.5 Правила замены используемых при работе инструментов и приспособлений.

1.4.6 Основные ГОСТы и ТУ на готовую продукцию.

1.4.7 Политику предприятия в области качества.

1.4.8 Цели в области качества на текущий год.

1.4.9 Мероприятия по достижению целей в области качества.

1.4.10 Организационную структуру управления цехом.

1.4.11 Свои место и роль в системе менеджмента качества.

1.4.12 Правила внутреннего трудового распорядка, настоящую рабочую инструкцию, ТЗ, ИОТР.

Обработчик поверхностных пороков металла 3 разряда обязан:

2.1 Производить удаление поверхностных пороков металла с применением подвесных и ручных машинок, мерительного инструмента.

2.2 Выполнять работу только по заданию бригадира участка отделки листа, мастера смены стана «1400».

2.3 Следить за техническим состоянием зачистных машинок, вентиляции, электрокарандаша; проводить работы по их обслуживанию.

2.4 Участвовать в проведении ремонтов оборудования участка отделки листа, проверять и принимать оборудование после проведения ремонтов.

2.5 Поддерживать рабочее место в чистоте и порядке, не допускать подтекания огнеопасных жидкостей.

2.6 Производить отбор проб из пакетов металла, их маркировку, упаковку листов.

2.7 Обеспечивать сохранность материальных ценностей на участке отделки листа.

2.8 Соблюдать:

2.8.1 Технологическую дисциплину при проведении работ по зачистке листового металла в соответствии с технологическими инструкциями, ГОСТ и ТУ.

2.8.2 Трудовую и производственную дисциплину, правила внутреннего трудового распорядка.

2.8.3 Требования охраны труда и пожарной безопасности.

2.8.4 Требования нормативных правовых актов и нормативных технических документов, устанавливающих правила ведения работ на опасном или ином производственном объекте.

2.8.5 Порядок действия в случае аварии или инцидента на производственном объекте.

2.9 Правильно применять средства индивидуальной и коллективной защиты.

2.10 Проходить:

2.10.1 Обучение безопасным методам и приемам выполнения работ, инструктаж по охране труда, стажировку на рабочем месте и проверку знаний требований охраны труда.

2.10.2 Обязательные предварительные (при поступлении на работу) и периодические (в течение трудовой деятельности) медицинские осмотры (обследования).

2.11 Прекратить выполнение работ и немедленно известить мастера смены или вышестоящего руководителя в случае:

2.11.1 Отсутствия нормативно-технической документации для производства работ.

2.11.2 Метрологически непригодных средств измерения.

2.11.3 Возникновения аварийных ситуаций, которые могут привести к поломке оборудования или травме.

2.11.4 Неисправности оборудования.

2.11.5 Любой ситуации, угрожающей жизни и здоровью людей.

2.11.6 Аварии или инцидента на производственном объекте.

2.11.7 Несчастного случая, произошедшего на производстве.

2.11.8 Ухудшения состояния своего здоровья.

2.12 В установленном порядке участвовать в проведении работ по локализации аварии на производственно объекте.

2.13 Принимать необходимые меры по выявленным в процессе своей работы несоответствиям в рамках своей квалификации и компетенции.

6. Планово-экономические показатели работы цеха

Основой деятельности цеха считать обеспечение выполнения политики завода в области качества.

Произвести:

х/к	520 20
г/к	240
кострукцион.	500
углерод	48897
Всего:	50157

Освоение производства новых видов продукции не менее 3х. Сохранить постоянных потребителей не менее 30. Не допустить увеличения уровня брака от установленных норм. Прививать каждому труженику цеха гордость за свою работу и марку цеха 1 завода.

Технико-экономические показатели работы цеха за 2006

Отгрузка - 49979т.

Т.П. - 813439 т.р.

Затраты на производство ТП - 660299 т.р.

Затраты на 1р. ТП - 81,50 коп.

Прибыль ТП - 153140 т.р.

Рентабельность ТП - 23,2%

Численность - 289 чел.

Среднемесячная з/п - 13634руб.

Производительность - 176 т в год на 1 чел.

Производительность труда - количество продукции, произведенной работником в единицу времени.

Рост производительности труда -- главный источник развития производства. Рост производительности на 1 % дает увеличение продукции на 501 т или 8170300 руб. в год.

Основные пути повышения производительности труда.

1. Выполнение требований политики в области качества.

2. Механизация производства.

3. Улучшение организации производства и труда.

4. Повышение дисциплины и квалификации трудящихся.

5. Совершенствование технологии.

6. Совершенствование системы управления.

7. Соблюдение должностных и технологических инструкций.

8. Сокращение простоев.

Главным показателем деятельности предприятия являются затраты на производство продукции в денежном выражении, т.е. себестоимость. Она показывает, во что обходится предприятию производство продукции. Различают следующие виды себестоимости: -цеховая -производственная

-полная. Цеховая себестоимость включает в себя все затраты цеха на производство:

на 1 тн.

Наименование затрат	в руб.	В %
Стоимость металла	8479-85	73,8
Топливо	151-84	1,3
Эн.затраты	215-28	1,9
Вспомогательные материалы	35-28	0,3
Основная з/пл	417-21	3,6
Единый налог	116-51	1,0
Сменное оборудование	234-91	2,0
Текущий ремонт	677-68	5,9
Капитальный ремонт	344-59	3,0
СОС	294-68	2,6
Амортизация	135-13	1,2
Транспортные расходы	43-76	0,4
Прочие	343-26	3,0
Итого:	11489-98	100

Цеховая себестоимость показывает насколько разумно и умело используются в цехе средства производства труда.

Производственная себестоимость - это все затраты цеха на производство продукции и затраты предприятия (общезаводские), связанные с процессом производства и управления.

Полная себестоимость -- это производственная себестоимость и затраты, связанные с реализацией продукции (коммерческие).

Структура себестоимости ЛПЦ-2.

Стоимость металла 73,8%.

Расходы по переделу 21,7 %.

Расходы на т/обработку 2,6%.

Расходы на травление 1,9 %.

7. Перспективы развития предприятия

Стратегические цели ОАО «АМЗ» на 2006-2010 гг.

Цели	Показатели
1. Улучшить конкурентоспособность продукции	1. Смонтировать оборудование: - непрерывной разливки стали в 2007 г. - высоковольтного электроснабжения завода в 2008 г. - электросталеплавильного производства в 2009 г.; 2. Разработать бизнес-план реконструкции: - мартеновского производства в 2006 г. - прокатного производства в 2007 г.; 3. Разработать ТЭО: - строительства высоковольтной линии на завод и электропечи в 2006 г. - реконструкции прокатного производства 2008 г.; 4. Отработать технологию разливки стали с использованием АКП и УНРС в 2007 г.; 5. Освоение производства стали в электропечах в 2009 г.; 6. Приступить к строительству: - линии электропередач в 2007 г. - комплекса электропечи в 2007 г.; 7. Выход на внешний рынок по реализации части от производства сляб в 2009 г.; 8. Начало реконструкции прокатного производства в 2010 г.
2. Увеличить производство стали	1. 650 тыс. т-2006 г.; 2. 670 тыс. т-2007 г.; 3. 700 тыс. т - 2008 г.; 4. 800 тыс. т - 2009 г
3 Увеличить собственный капитал	В 1,9 раза в 2006 г. В 1,2 раза в 2007 г.
4 Реорганизация структуры управления	1. Создание и развитие совместных предприятий по реализации продукции в разных регионах России не менее: - 5 тыс. т в 2006 г. - 10 тыс. т в 2007 г. - 15 тыс. т в 2008 г. - 18 тыс. т в 2009 г. - 25 тыс. т в 201 Ог. 2. Создание и развитие совместных предприятий по обеспечению завода металлоломом не менее 25 % в 2007 г. 3. Проведение реорганизации СП завода за счет создания дочерних предприятий в 2007 г.

Размещено на Allbest.ru