Массоподготовительный отдел фабрики писчей бумаги №1 марки Б производительностью 275 т/сутки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Массоподготовительный отдел фабрики писчей бумаги №1 марки Б производительностью 275 т/сутки

Введение

Писчая бумага предназначена для изготовления бумажно - беловых изделий, школьных и общих тетрадей, бумаги потребительских форматов, почтовой бумаги, бланочной продукции, а так же для нужд народного хозяйства и экспорта.

В зависимости от состава по волокну и показателей качества бумага должна изготовляться следующих номеров и марок:

№0, №1 марок А, Б и №2;

Бумага должна изготовляться в листах и рулонах следующих размеров:

в рулонах шириной: 420, 600, 620, 625, 640, 700, 840, 860, 1050 мм;

в листах размером: 420 * 600, 600 * 840, 620 * 860, 620 * 880, 640 * 840, 700 * 840 мм.

По требованию потребителя допускается изготовлять бумагу в листах и рулонах других размеров.

При упаковке рулонов и кипы бумаги после двух слоев обёрточной бумаги по ГОСТ 8273 должен быть положен один слой водонепроницаемой двухслойной бумаги по ГОСТ 8828 или рафинированной бумаги по ГОСТ 9569, или один слой полиэтиленовой плёнки по ГОСТ 10354, или другого водонепроницаемого материала обеспечивающих сохранность бумаги от проникновения влаги. На торцы рулона должен быть положен после круга обёрточной бумаги круг из водонепроницаемого материала.

Бумагу транспортируют в упакованном виде транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

Упакованная бумага должна храниться в крытых складах, защищённых от атмосферных осадков и почвенной влаги, на расстоянии не мене 1 метра от отопительных устройств и вдали от источника открытого огня.

1. Расчет производительности бумагоделательной машины и фабрики

При определении производительности бумагоделательной машины рассчитывается:

· Максимальная расчетная часовая производительность машины при безобрывной работе - Q_ч.бр.

· Максимальная расчетная выработка машины при безобрывной работе в течении 24 часов - Q_c.бр.

· Среднесуточная производительность машины и фабрики - Q, Q_с.н.ф.;

· Годовая производительность машины и фабрики - Q, Q _год.ф.

Q_ч.бр. = 0,06 * * U _ср * g, кг/ч

Q_с.бр. = , т/сут

Q= Q_с.бр * K_эф., т/сут

Q= , тыс. т/год

где - ширина полотна бумаги на накате, м;

х_ср. - рабочая скорость машины, м/мин;

q - масса бумаги, г/ м;

0,06 - коэффициент перевода граммов в килограммы и минуты в часы;

K_эф. -общий коэффициент эффективности использования бумагоделательной машины;

345-расчетное число дней работы бумагоделательной машины в году.

К_эф.= К_в * К_х * К _т;

где: К_в - коэффициент использования рабочего времени машины при

х_ср.< 750 м/мин,

К_в=

К _х. -коэффициент, учитывающий брак на машине и холостой ход на машины

(К₀), срывы на продольнорезательном станке (К_р) и срывы на суперкаландре (К_S);

К_х= К₀ * К_р * К_s;

К_т - технологический коэффициент использования скорости бумагоделательной машины, учитывающий возможные её колебания, связанные с качеством полуфабрикатов и другим технологическими факторами

К_т= 0.9 (по НТП Гипробума)

К_х= 0,96 * 0,99 * 0,99 = 0,940

К_эф= 0,937 * 0,940 * 0,9 = 0,792

Q_ч.бр.=0,06 * 4,2 * 650 * 70 = 11466 кг/ч,

Q_c.бр.=* 24 = 275 т/с,

Q_с.н= 275 * 0,792 = 218 т/с,

Q_год.= тыс. т/ год.

Суточная и годовая производительность фабрики составит:

Q_с,н,ф =Q _с.н * 1 =218 * 1=218 т/сут.

Q _год.ф =Q _{год. ф} * 1=75 * 1=75 тыс. т/сут.

2. Основные расчеты по массоподготовительному отделу

2.1 Расчет расхода свежих полуфабрикатов

Расчет свежих полуфабрикатов для производства бумаги рассчитывается по формуле:

P=, кг/т

где: P- расход свежего воздушно - сухого плуфабриката на 1т бумаги, кг;

B - влага, содержащаяся в 1т бумаги, кг;

З - зольность бумаги, %;

К - расход канифоли на 1 т бумаги, кг;

П - безвозвратные потери волокна 12%-й влажности на 1 т бумаги, кг;

- отходы волокна 12%-й влажности на другие виды продукции на 1 т бумаги, кг;

0,88 - коэффициент перевода из абсолютно-сухого в воздушно-сухое состояние;

0,75 - коэффициент, учитывающий удержание канифоли в бумаге.

P== 986 кг

Расход белёной сульфатной целлюлозы для изготовления 1т бумаги составляет:

· Хвойной 986 * 0,35 = 345,0 кг

· Лиственной 986 * 0,65=641,0 кг

Для обеспечения максимальной суточной производительности бумагоделательной машины расход полуфабрикатов составляет:

· Хвойной 0,345 * 275 =95 т

· Лиственной 0,641 * 275 = 176 т

Для обеспечения суточной производительности нетто бумагоделательной машины расход полуфабрикатов составляет:

· Хвойной 0,345 * 218 =75 т

· Лиственной 0,641 * 218 =140 т

Для обеспечения годовой производительности бумагоделательной машины и фабрики расход полуфабрикатов составляет:

· Хвойной 0,345 * 75 = 25,88 тыс. т

Хвойной 0,345 * 75 =25,88 тыс. Т

· Лиственной 0,641 * 75 = 48,08 тыс. т

Лиственной 0,641 *75 = 48,08 тыс. т

Таблица 1. Сводные данные производства бумаги и расхода полуфабрикатов

Виды п/ф и бумаги	Единицы измерения	Удельный расход на 1т бумаги	Буммашина	Бумфабрика
			час	сутки	год	сутки	год
				при безобрывной работе	с учетом K эф,
Писчая бумага №1	т. тыс т.		11,46	275	218	75	218	75
Белёная Целлюлоза хвойная	т. тыс т.	0,345	3,96	95	75	26	75	26
Белёная Целлюлоза лиственная	т. тыс т.	0,641	7,33	176	140	48	140	48

2.2 Расчет и выбор размалывающего оборудования

Расчет количества размалывающего оборудования производится на основе машинального потребления полуфабрикатов с учетом 24-й продолжительности работы оборудования в сутки. Максимальный расход воздушно-сухого волокна составляет 271 т/сут., из них: 95 т белёной сульфатной целлюлозы хвойной, 176 т белёной сульфатной целлюлозы лиственной.

При расчете количества мельниц исходя из положения, что эффект размола примерно пропорционален расходу электроэнергии.

Расход электроэнергии на размол целлюлозы рассчитывается по формуле:

E= e * P * (в-а), кВт-ч/сут,

где: e - удельный расход электроэнергии, кВт-ч/1т 1ШР;

P-количество воздушно-сухого полуфабриката, подлежащего размолу, т;

а - степень помола полуфабриката до размола, ШР;

Суммарная мощность электродвигателей размалывающих мельниц рассчитывается по формуле:

где: - коэффициент загрузки электродвигателей (равен 0,80-0,90);

z - количество часов работы мельниц в сутки (равно 24 часам).

Мощность электродвигателей мельниц по ступеням размола рассчитывается следующим образом:

для 1-ой ступени размола,

для 2-ой ступени размола,

где: и -распределение электроэнергии соответственно на 1-ой и 2-й ступени размола, %.

Необходимое количество мельниц для 1-й и 2-й ступени размола составит:

и

где: и -мощность электродвигателей мельниц предусматриваемых к установке на 1-ой и 2-ой ступенях размола, кВт.

В соответствии с принятой технологической схемой процесс размола осуществляется при концентрации 4%, до 32ШР - целлюлозы хвойной и до 28ШР - целлюлозы лиственной в дисковых мельницах в две ступени.

Начальная степень помола целлюлозы хвойной 13 ШР.

Начальная степень помола целлюлозы лиственной 15ШР.

В расчете принят удельный расход энергии 14 кВт-ч/1т 1ШР - для хвойной целлюлозы; 10 кВт-ч/1т 1ШР - для лиственной целлюлозы.

Количество электроэнергии необходимое для размола хвойной целлюлозы составит:

E=14 * 95 * (32-13)=25270 кВт-ч/сут

Количество электроэнергии необходимое для размола лиственной целлюлозы составит:

E=10 * 176 (28-15)=22880 кВт-ч/сут

Для обеспечения этого расхода электроэнергии необходимо, чтобы мощность электродвигателей, установленных для размола мельниц, составила:

=1239 кВт,

=1122 кВт.

Расход мощности по ступеням размола распределяется в соответствии со свойствами размалываемого полуфабриката и видам готовой продукции. В рассматриваемом примере в композицию бумаги входит 65% лиственной целлюлозы, поэтому характер помола хвойной целлюлозы должен быть длинноволокнистым при достаточно высокой степени фибрилляции волокна. Исходя из этого, целесообразно на 1-ю и 2-ю ступень размола хвойной целлюлозы предусмотреть по 50% мощности.

Следовательно, на 1-й ступени размола мощность электродвигателей мельниц должна составить:

= = 1239 * 0,5 = 620 кВт,

= = 1122 * 0,5 = 561 кВт

В проекте предусмотрена установка мельниц МДС-24 мощностью электродвигателя 630 кВт различающиеся на 1-ой и 2-ой ступени характером гарнитуры. Потребное количество мельниц на 1-ю и 2-ю ступень размола составит:

= 620: 630 = 1

=561: 630 =0,9 = 1

С учетом резерва необходимо предусмотреть 3 мельниц - для размола хвойной целлюлозы и 3 мельниц - для размола лиственной целлюлозы.

Таблица 2. Основные параметры предусмотренных к установке мельниц

Типоразмер	Ко-во	Диаметр диска, мм	Частота вращения ротора, об/мин	Мощность электродвигателя, кВт	Суммарная установленная мощность работающих мельниц, кВт	Производи тельность, т/сут
МДС-24	6	800	750	630	630*4=2520	70-240
МД-630	2	630	600	132	132*2=320	20-50

2.3 Расчет емкости бассейнов

Расчет емкости бассейнов производится исходя из максимального количества массы подлежащей хранению, и потребного времени хранения массы в бассейне.

В проекте, применяется продолжительность хранение полуфабрикатов до и после размола- 2 часа, а бумажной массы в смесительном (композиционном) и машинном бассейнах 20-30 минут.

Расчет емкости бассейнов производится по формуле:

,

Расчет времени на которое рассчитан запас массы в бассейне определяемой емкости рассчитывается по формуле:

,

где: Р - количество воздушно сухого волокнистого материала, т/сут;

U - объем бассейна, м;

n - влажность воздушно-сухого волокнистого материала, %;

(в соответствии с ГОСТом для полуфабрикатов n=12%, для бумаги и картона n=5%)

t - время хранения массы;

z - количество рабочих часов в сутки (принимается 24 часа);

c - концентрация волокнистой суспензии в бассейне, %;

k - коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бассейна (обычно k=1,2)

Объем бассейнов, предусмотренных в рассматриваемой технологической схеме, рассчитаны следующим образом:

· Приемный бассейн для хвойной целлюлозы:

=209 м;

· Приемный бассейн для лиственной целлюлозы:

=387 м;

· Бассейн для размолотой хвойной целлюлозы:

=239 м;

· Бассейн для размолотой лиственной целлюлозы:

=443 м;

· Бассейн композиционный:

=204 м;

· Бассейн машинный:

=217 м.

В массоподготовительном отделе предусматриваются бассейны для сгущенного и рафинированного оборотного брака.

Емкость бассейнов для оборотного брака рассчитывается на общий запас хранения 4 часа. Если в машинном зале (под накатом) предусмотрен бассейн для оборотного брака от гидроразбивателей, продолжительность хранения распущенного оборотного брака в бассейнах, установленных в массоподготовительном отделе, может быть соответственно сокращена.

· Емкость бассейн для сгущенного брака:

= 272 м;

· Емкость бассейн для рафинирования брака:

= 311 м.

Емкость бассейнов необходимо унифицировать чтобы облегчить их изготовление, компоновку, эксплуатацию и ремонт желательно иметь не более двух типов размеров.

2.4 Расчет и выбор массных насосов

Выбор насоса производится исходя из полного напора массы, который должен создавать насос, и его производительность.

Производительность насоса рассчитывается по формуле:

, м/ч

, м/ч

где: Р - количество воздушно сухого волокнистого материала, т/сутки;

z - количество рабочих часов в сутки (принято 24 часа);

c' - концентрация волокнистой суспензии на нагнетающей линии насоса, %;

1,3 - коэффициент, учитывающий запас производительности насоса.

Таблица 3. Унификация объемов бассейнов

Назначение бассейна	По расчету	После унификации	Тип циркуляционного устройства	Мощность электродвигателя, кВт
	Время массы, ч	Объем м	Объем бассейна, м3
1	2	3	4	5	6
1. Приемный бассейн для хвойной целлюлозы	2	209	200	-	-
2. Приемный бассейн для лиственной целлюлозы	2	387	550	ЦУ-04	40x2
3. Бассейн для размолотой хвойной целлюлозы	2	239	350	ЦУ-04	28x2
4. Бассейн для размолотой лиственной целлюлозы	2	443	550	ЦУ-04	40x2
5. Бассейн композиционный	0,5	204	200	-	-
6. Бассейн машинный	0,5	217	350	ЦУ-04	28x2
7. Емкость бассейн для сгущенного брака	1	272	350	ЦУ-04	28x2
8. Емкость бассейн для рафинирования брака	1	311	350	ЦУ-04	28x2

· Насос, подающий суспензию хвойной целлюлозы на дисковые мельницы

Q_н = = 129 м³/ч;

Принимаю к установке насос БМ 125/20

· Насос, подающий суспензию лиственной целлюлозы на дисковые мельницы

Q _н = = 240 м³/ч;

Принимаю к установке насос БМ 236/28

· Насос, подающий суспензию хвойной целлюлозы в композиционный бассейн

Q _н = = 153 м³/ч;

Принимаю к установке насос БМ 190/45

· Насос, подающий суспензию лиственной целлюлозы в композиционный бассейн

Q _н = = 283 м³/ч;

Принимаю к установке насос БМ 315/15

· Насос, подающий бумажную массу в машинный бассейн

Q _н = = 472 м³/ч;

Принимаю к установке насос БМ 475/31,5

Таблица 4. Технические характеристики принятых к установке насосов

Тип насоса	Кол-во	Подача, м3/ч	Полный напор, м	Число оборотов в мин.	Мощность электродвигателя, кВт
БМ 125/20	1	125	20	1000	18,5
БМ 236/28	1	236	28	1000	37
БМ 190/45	1	190	45	1500	55
БМ 315/15	1	315	15	1000	30
БМ 475/31,5	1	475	31,5	1500	75
БМ 40/16	2	40	16	1500	5,5

2.5 Расчет и выбор оборудования для переработки оборотного брака

бумагоделательный полуфабрикат оборудование переработка

Количество оборотного брака при выработке бумаги для гофрирования в соответствии с НТП Гипробума составляет на БДМ 4%, на ПРС 1%, на суперкаландре - 1%, всего 6% от Q брутто.

Количества оборотного брака в сутки составляет: Q=275 * 0,06=16,5 т.

Кроме того, при расчете оборудования для переработки брака надо учесть отсечки на сетки машины (Q) и кромки, отсекаемые на ПРС.

По отношению к полной производительности машины отсечки и кромки составляют:

, %

При выработке писчей бумаги принимается а=50 мм и в=50 мм, что составляет:

=2,4%

или 275 * 0,024 = 6,6 т

Общее количество волокнистого материала, поступающего на переработку составляет:

16,5 + 6,6 = 23,1 т/сут

Для рафинирования оборотного брака предусмотрена пульсационная мельница марки МП-03 и дисковая мельница марки МД-630, установленные последовательно.

Пульсационная мельница выбрана по производительности, дисковая по потребному для рафинирования расходу электроэнергии.

Для рафинирования 1 т оборотного брака при выработке необходимо 40-60 кВт-ч.

Суммарный расход электроэнергии на рафинирование оборотного брака и необходимая мощность электродвигателя дисковой мельницы составляет:

50 * 23,1 = 1155 кВт-ч

= 56,62 кВт

Производительность насосов для перемешивания оборотного брака рассчитывается исходя из количества брака.

Насос, подающий оборотный брак на пульсационную мельницу

= 34 м/ч

Принят к установке насос БМ 40/16

Насос, подающий оборотный брак в композиционный бассейн

= 37 м/ч

Принят к установке насос БМ 40/16

Для сгущения мокрого оборотного брака принят сгуститель шаберный СДШ-03 со следующей характеристикой:

Производительности, т/сут воздушно-сухого волокна 40-130

Массная концентрация, г/л

- Поступающей 5-30

- сгущенной 30-55

Мощность приводного электродвигателя, кВт 22.

3. Основные расчеты по клеильно-минеральному отделу

3.1 Расчет проклеивающих и наполняющих веществ

Все приведенные ниже расчеты относятся к клеильно-минеральному цеху фабрики писчей бумаги в составе одной БДМ, производительностью брутто по 218 т/сутки при безобрывной работе. В расчете принято, что цех работает в 2 смены т.е. 24 часа в сутки.

Основные необходимые для расчета показатели выпускаемой продукции приведены в табл. №5

Таблица 5. Показатели писчей бумаги марки Б №1

Наименование показателей	Согласно ГОСТ 18510-87	Принято в проекте
1. Состав по волокну, % Целлюлоза сульфатная: - целлюлоза белёная сульфатная хвойная; - целлюлоза белёная сульфатная лиственная;	100 - -	- 35 65
2, Проклейка, мм не менее	1,4	1,4
3. Влажность, %	5±1,0	5
4. Зольность, не менее	6	8

Таблица 6. Расход химикатов

Химикаты	Принято в проекте
Канифоль, кг	20
Сернокислый глинозем, кг	30
Каолин, кг	135
Полиакриламид, кг	0,4
Краситель, кг	0,04

Расчёт количества наполнителя (каолина)

Р=

где: В-содержание влаги в 1 т бумаги, кг;

З - зольность, %;

К_В - коэффициент, учитывающий влажность каолина;

К_П - коэффициент, учитывающий потери при прокаливании в процессе

определения содержания золы (для каолина потери составляют 12-14%);

К_У - коэффициент, учитывающий удержание наполнителя.

Р =135 кг

Таблица 7. Расход химикатов по фабрике

Химикаты	Расход химикатов
	По фабрики в сутки	По фабрики в год
Канифоль	20 * 218 = 4.36 т/ сут	4,36 * 345 = 1504,2 т/год
Сернокислый глинозем	30 *218 =6.54 т/сут	6,54 * 345 = 2256,3 т/год
Каолин	135 * 218= 29.430 т/сут	29,430 * 345 =10153,3 т/год
Полиакриламид	0,0004 * 218= 0,087 т/сут	0,087 * 345 = 30,015 т/год
Краситель	0,00004 * 218 =0,0087 т/сут	0,0087 * 345 =3,0015 т/ год

3.2 Приготовление суспензии каолина

Проектируется технологическая схема производительностью 218 т/сутки для непрерывного приготовления суспензии каолина концентрацией 500 г./л с последующим разбавлением перед употреблением до 250 г./л.

Цех работает в 2 смены, следовательно, в сутки может быть переработано на каолиновую суспензию до 90 т каолина (потребность предприятия 29,430 т/сутки).

3.2.1 Расчёт и выбор оборудования

Каолин поступает на предприятие в соответствии с Гост 19285-73 в мешках массой по 25 кг (сухого обогащения), и по 50 кг (мокрого обогащения).

Количество мешков в первом случае составит

1177 шт./смену, или 147 мешка в час;

во втором = 589 шт./смену, или 74 мешка в час.

Часовой расход каолина 1839 кг/час.

Количество каолинового молочка при концентрации 250 г/л и влажности каолина 18% составит: 6,03 м³/ч.

Бункер должен вмещать запас каолина на 2 смены, т.е. 20 т. Объём бункер равен:

20 м³

где: 1,2 - коэффициент учитывающий неполноту заполнения;

1200 - насыпная масса каолина, г/м³.

Бак железобетонный для суспензирования каолина рассчитывается исходя из 60-минутного пребывания в нём каолина, с учётом 20%-го запаса ёмкости и влажности каолина 18%; в этом случае ёмкость бака составляет:

3,62 м³ ? 4 м³

Вибрационная сортировка для очистки каолиновой суспензии выбирается исходя из необходимой производительности

3,02 м³/ч, или 50 л/мин.

Бак железобетонный для суспензии каолина после вибрационной сортировки рассчитывается на 2-х часовой запас каолина. Ёмкость бака составляет:

7,24 м³ = 8 м³

Установка вихревых очистителей для очистки суспензии каолина должна иметь производительность: = 3 м³/ч, или 50 л/мин.

Приняты к установке два вихревых очистителя, из них один резервный.

Баки железобетонные для хранения суспензии каолина рассчитываются на 24 - часовой запас каолина: 58 м³.

Принят к установке бассейн объёмом 60 м³.

Центробежный насос для подачи каолиновой суспензии на вибрационные сортировки и на центробежные очистители должен иметь производительность:

3,62 м³/ч

Предусмотрено к установке 2 насоса, из них один резервный.

3.2.2 Расчёт количества воды

Количество воды, необходимое для приготовления 1 м³ суспензии каолина рассчитывается по формулам:

и ,

где: с₁ - плотность каолина, т/м³;

с₂ и с₄ - плотность каолиновой суспензии соответствующей концентрации, т/м³;

с₃ - плотность воды, т/м³.

Количество воды, для приготовления 1 м³ каолиновой суспензии концентрации 500 г./л составляет: 0,63 м³

Часовой расход воды составляет: 2,32 м³.

Суточный расход воды составляет: 2,32 * 16 =37,07 м³.

Количество воды, необходимое для разбавления 1 м³ суспензии каолина от 500 г./л до 250 г./л составляет: 0,8 м³

Часовой расход воды составляет: 6 м³,

Суточный расход воды составляет: 6 * 16 = 96 м³,

Общий расход воды в сутки равен 96 + 37 = 133 м³,

Расход воды на 100 кг каолина составляет: 0,44 м³,

Расход воды на 1 т бумаги составляет: 133: 218 =0,61 м³.

3.2.3 Расход тепла и пара на приготовление суспензии

Расчёт произведен на максимальное потребление пара, которое будет иметь место в зимних условиях при хранении суспензии в не теплоизолированных емкостях.

Охлаждение ёмкостей происходит со скоростью, рассчитываемой по формуле:

Q₁ =б * F * ?t,

где: б - коэффициент теплоотдачи, ;

F - поверхность ёмкостей для хранения, м²;

?t - перепад температуры, ⁰ С.

Для хранения суспензии каолина предусмотрены бак цилиндрической формы объёмом 60 м^3.

Принимаю, что высота бака (h) в два раза больше диаметра бака (d)^.

х = ,

отсюда d = = = 3.37 м,

h = 2 * d = 2 * 3.37 = 6.74 м.

Поверхность бака равна:

F = р * d * (h +) =3.14 * 3.37 *(6.74 + ) =89 м².

Следовательно, при перепаде температуры ?t = 20 ⁰С и б = 20,95 ,

Q₁ = 20.95 * 89 *20 = 37291 кВт.

Q₂ = х_c * с₄ * t * C,

где: х_c - объём суспензии каолина, м³;

с₄ - плотность каолиновой суспензии, кг/м³;

t - температура в баке, ⁰С;

С - коэффициент теплоёмкости суспензии, .

Q₂ = * 1140 * 18 * 1.55 = 3744202 кДж.

Время охлаждения составляет 100,4 часов или 4,2 суток.

Количество подогревов в месяц равно: n =7.14 ? 7.

Расход пара давлением 245 кДж для одного подогрева вычисляется по формуле:

Д = 1378 кг.

Расход пара для 100 кг каолина составляет: 0,66 кг пара.

Расход пара для 1 т бумаги составляет: 1378 * 218 = 6,32 кг,

При использовании баков для хранения с теплоизоляцией толщиной 100 мм (б = 2,09 ) охлаждение бака будет происходить со скоростью:

Q₁ = 2.09 * 89 * 20 = 3720 кДж/ч.

В этом случае время охлаждения составляет: 1006,5 часов - 41 суток т.е. практически отпадает надобность в подогреве.

Библиографический список

1. Расчёты по массоподготовительному отделу, Методические указания для дипломного и курсового проектирования. 197 - 46 с.

2. Бумага и бумажные изделия «Сборник стандартов», 1986-568 с.

3. Фляте Д.М. Технология бумаги. Учебник для вузов. - М.: «Лесная Промышленность», 1988-440 с.

4. Жудро С.Г. Технологическое проектирование ЦБП, М., «Лесная промышленность», 1970 - 477 с.

Размещено на Allbest.ru