Работы на кузнечнопрессовом оборудовании

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию РФ.

Сибирский государственный аэрокосмический университет

Специальность № 151002

ОТЧЕТ

По преддипломной практике

Выполнил : Шиман А.И.

Принял : Семичева Л.Г.

г. Красноярск 2012г.



Содержание

Введение

1. Медницко-жестяницкие работы

1.1 Измерительный инструмент и его виды применения

2. Кузнечные работы

2.1 Технология выполнения операций

3. Термическая обработка

3.1 Технология закалки, отпуска, отжига

4. Сварочные работы

4.1 Технология сварки

5. Техника выполнения, контроль



Введение

Кузнечно-сварочная практика должна служить общим целям образования и воспитания личности, вооружать учащихся знаниями, необходимыми для их профессиональной деятельности, так как в нынешних условиях рыночной экономики возникла объективная потребность в подготовке квалифицированных, конкурентоспособных специалистов.

Основными направлениями экономического развития предусматривается увеличить ресурс работ и снизить трудоемкость технического обслуживания автомобилей.

На автотранспортных предприятиях при техническом обслуживании автомобилей все шире внедряются средства диагностирования и новые формы организации труда.

Механизация работ облегчает и ускоряет многие технологические процессы, поэтому от рабочих, обслуживающих автомобили, сейчас требуются не только знание их устройства, но и практические навыки пользования современным оборудованием, умение применять необходимые приспособления, инструмент, контрольно-измерительную аппаратуру при диагностировании автомобилей.

Применение совершенного оборудования при техническом обслуживании и ремонте не исключает выполнения общеслесарных операций, которыми должен владеть каждый техник-ремонтник. Техник по ремонту автомобилей должен иметь четкие представления об основных методах и способах восстановления деталей, технологии ремонтных работ, включая вопросы сборки и испытания автомобилей после капитального ремонта.



1. Медницко-жестяницкие работы

Пайка - это процесс получения неразъёмного соединения материалов с нагревом ниже температуры их автономного расплавления путём смачивания, растекания и заполнения зазоров между ними расплавленным припоем и сцепления их при кристаллизации шва. Современные способы позволяют паять углеродистые и нержавеющие стали, цветные металлы и их сплавы.

Припои квалифицируются:

1. Твёрдые (тугоплавкие), высокопрочные, имеющие температуру плавления высокую.

2. Мягкие (легкоплавкие) меньшей прочности, имеющие температуру плавления ниже.

Для удаления оксида применяют химические вещества, называемые флюсами. К флюсам относятся: хлористый цинк, нашатырь, канифоль, паяльные пасты и др.

Флюсы твёрдых припоев существуют: буры, борная кислота.

Флюсы для пайки свинцовых сплавов может служить стеарин. Паяльными лампами нагревают спаиваемые детали и расплавляют припои. Ими пользуются чаще всего при пайке легкоплавкими припоями, но иногда применяют и при пайке тугоплавкими припоями со сравнительно невысокой температурой плавления (например, серебряными).

Основным инструментом для выполнения пайки является паяльник. По способу нагрева паяльники разделяют на три группы:

1. Периодического подогрева.

2. Непрерывного подогрева газом или жидким топливом.

3. Электрические.

Особую группу составляют паяльники специального назначения: ультразвуковые с генератором ультразвуковой частоты (УП-21) с дуговым обогревом, с вибрирующими устройствами и др.

Пайка мягкими припоями делится: на кислотную пайку и безкислотную.

При применении кислотной пайки в качестве флюса употребляют хлористый цинк или техническую соляную кислоту при безкислотной - флюсы: не содержащие кислот: канифоль, паяльную пасту и др.

Высокоуглеродистые инструментальные стали можно паять медно-цинковыми и серебряными припоями. Нержавеющие стали, паяют припоем ПСр45. Пайку твёрдыми припоями для получения прочных и термостойких швов. Покрытие поверхности металлических изделий тонким слоем сплава называют лужением, а наносимый слой - полудит.

Лужение применяют при подготовке деталей к пайке, а также для предохранения изделий от коррозии, окисления. Лужение является подготовительной операцией при заливке подшипников баббитом.

Сплавами олова со свинцом и цинком лудят металлические изделия в предохранения их от ржавчины. Лужение осуществляют двумя способами - погружением в посуду (небольшие изделия) и растиранием (большие изделия).

Лужение погружением выполняют в чистой металлической посуде, в которую закладывают, а затем расправляют посуду, медленно погрузив изделие.

Лужение растиранием выполняют, предварительно нанося на очищенное место волосяной щёткой или паклей хлористый цинк.

Клёпкой - называется процесс соединения двух или нескольких деталей с помощью заклёпок. Этот вид соединения относится к группе неразъёмных.

Клепку разделяют:

- на холодную, т. е. выполняемую без нагрева заклёпок;

- на горячую, при которой перед постановкой на место стержня заклёпки нагревают до 1000-1100С.

Различают клепку трех видов:

1. Ударная с помощью ручных инструментов.

2. Ударная с помощью клепальных пневмомолотов.

3. Прессовую с помощью прессов или скоб.

Заклепка - это цилиндрический металлический стержень с головкой определенной формы.

Наиболее широкое применение в машиностроении получили заклепки с полукруглой головкой. В некоторых случаях применяют специальные типы заклепок, это взрывные (АН-1504), с сердечником (АН-831) и другие.

Место соединения детали заклепками называют заклепочным швом. В зависимости от характеристики и назначения заклепочного соединения заклепочные швы делят на три вида: это прочные, плотные и прочноплотные.

При ручной клепке применяют слесарные молотки с квадратным ободком, поддержки, обжимки, натяжки и чеканы.

Ремонт правкой применяют для исправления искривленных, скрученных и покоробленных деталей. Правкой ремонтируют валы, шатуны, рычаги, вилки, кронштейны, элементы металлоконструкций. Все это при небольшой деформации (до 1,5-2 мм).

Правку при небольшой деформации проводят в холодном состоянии, а при большой в нагретом состоянии.

В обоих случаях после правки нужна термообработка детали, для стабилизации правки, снятие остаточных напряжений и улучшение механических свойств материала.

Правку выполняют на прессах, в специальных приспособлениях и вручную.

1.1 Измерительный инструмент и его виды применения

Под измерением понимается сравнение одноимённой величины (длины с длиной, угла с углом, площади с площадью и т.д.) с величиной, принимаемой за единицу. Все средства измерения и контроля, применяемые в слесарном деле, можно разделить на контрольно-измерительные приборы.

К первой группе относятся:

-инструменты для контроля плоскостности и прямолинейности;

-плоскопараллельные концевые меры длины (плитки);

-штриховые инструменты, основанные на действии винтовой пары (микрометры, микрометрические нутромеры и глубиномеры).

Ко второй группе относятся:

-рычажно-механические (индикаторы, индикаторные нутромеры, рычажные скобы, миниметры);

-оптико-механические (оптиметры, инструментальные микроскопы, проекторы, интерферометры);

-электрические (профилометры и др.);

Указанные выше измерительные средства являются точным, дорогостоящим инструментом, поэтому при пользовании и хранении необходимо соблюдать правила, изложенные в соответствующих инструкциях.

Штангель циркули инструменты являются распространёнными в машиностроении видами измерительного инструмента.

Их применяют для измерения наружных и внутренних диаметров, длин, толщин, глубин и т. д.

Штангель циркули применяются трёх типов:

1.С пределами измерения 0-125 мм. (ШЦ-1), с величиной отсчёта 0,1 мм.

2.С пределами измерения 0-160 мм. (ШЦ-2), с величиной отсчёта 0,05 мм.

3.С пределами измерения 0-400 мм. (ШЦ-3), с величиной отсчёта 0,005 мм.

Штангель циркуль ШЦ-1, применяют для измерения наружных, внутренних размеров и глубин с величиной по конусу 0,1 мм.

Штангель циркуль имеет штангу, на которой нанесена шкала с основными миллиметровыми делениями. На одном конце этой штанги имеются измерительные губки, а на другом конце линейка для измерения глубин. По штанге перемещается подвижная рамка с губками.

Микрометр - прибор для измерения линейных размеров контактным способом.

Изготовляют следующие типы микрометров:

-МК - микрометры гладкие для измерения наружных размеров;

-МЛ - микрометры листовые с циферблатом для измерения толщины листов и лент;

-МТ - микрометры трубные для измерения стенок труб;

-МЗ - микрометры зубомерные для измерения зубчатых колес;

Микрометры с верхним пределом измерений 50 мм и более, снабжают установочными мерами (точные цилиндрические стержни).

Микрометр имеет скобу с пятой на одном конце, втулку стебель на другом, внутрь которой ввёрнут микрометрический винт. Торцы пятки и винта являются измерительными поверхностями. На наружной поверхности стебля проведена продольная линия, ниже которой нанесены миллиметровые деления, а выше её полумиллиметровые деления. Винт жёстко связан с барабаном, на конической части барабана нанесена шкала (конус) с делениями.



2. Кузнечные работы

ковка отжиг сварка сталь

Различают следующие основные способы обработки металлов на кузнечнопрессовом оборудовании: ковку, штамповку, прессование (выдавливание).

В качестве заготовок для ковки используют слитки и прокат.

Ковку делят: ручную и машинную.

Ручную ковку ведут на наковальне. Удары наносит молотобоец кувалдой, кузнец манипулирует поковкой, держа её в клещах, указывает молотобойцу ручником место удара. Ручником при необходимости также наносят удары.

Для пробивки отверстий применяют бородки для разрубки зубила для отделки, отбойники и обжимки.

Машинная ковка ведётся на ковочных молотах и прессах. Заготовку укладывают на нижний боёк и деформируют непосредственно верхним подвижным бойком, или с помощью подкладного инструмента и простейших приспособлений.

Основные операции ковки это осадка, вытяжка, прошивка, рубка, гибка, скручивание, кузнечная сварка.

Объёмная штамповка бывает горячей (с нагревом) и холодной (без нагрева). Широко распространена штамповка из листа. Ее применяют для изготовления плоских или пространственных тонкостенных изделий.

Листовой материал, (толщиной до 4 мм.) штампуют без нагрева. Инструмент для штамповки штамп. Штамповку поковок на молотах выполняют в подкладных и закрепленных штампах. Подкладной штамп состоит из двух частей - верхней и нижней (их обычно называют верхним и нижним штампом), которые устанавливаются на нижнем бойке молота. Штамповку ведут ударами верхнего бойка по верхней половине штампа. Большинство штампов, применяются открытого типа. Кроме открытых штампов применяют закрытого типа, в которых происходит безотходная штамповка, т. е. снижаются потери металла. Штамповка на горизонтально - ковочных машинах (ГКМ) представляет собой процесс высадки нагретой прокатанной заготовке.

При прессовании заготовка (обычно в виде крупного слитка) помещается в контейнер - толстостенный цилиндр, способный выдержать давление в сотни мПа. С одной стороны контейнер закрывается матрицей - плитой с отверстием по форме будущего изделия с другой стороны в контейнер входит пуансон. Пуансон крепится на ползуне пресса и при его движении сдавливает слиток, а затем выдавливается через отверстие в матрице, приобретая его форму и размеры.

Существуют два метода прессования. При прямом методе металл течет в том же направлении, в каком движется выдавливающий его пуансон, а при обратном в направлении, противоположном движению пуансона.

2.1 Технология выполнения операций

Кузнечно-рессорный цех имеет своим назначением ремонт упругих элементов подвесок с устранением остаточных деформаций и изготовление деталей методом пластического деформирования (давления). Подлежащие ремонту рессоры в собранном виде поступают на рессорный участок (отделение), подвергается разборке, промывке и дефектации. Рессорные листы, требующие восстановления, отжигаются в печи и затем подвергаются деформации для получения требуемой формы (стрелы прогиба). После этого они подвергаются термической обработке и рихтуются.

Работы по ремонту рессор ориентировочно могут быть распределены по видам (в % то общего объема работ). Так: разборочно-сборочные 20; термические 35; подгоночно-рихтовочные 25; прессовые и сверлильные 7; испытания 3;

Для обоснованного решения вопросов, связанных с расчётом и подбором оборудования, подсчитанный годовой объем по кузнечным операциям распределяется по видам работ.

Это распределение в % от общего объема составляет:

при изготовлении деталей:

* ковка вручную - 0…30;

* машинная ковка - 60..95;

* ковка под прессом - 5..10;

при восстановлении деталей:

* ковка вручную - 70..90;

* машинная ковка - 10..30;

Часовую производительность молота с массой падающих частей 100…150кг. принимают равной 14…19кг/ч. Для молотов с массой падающих частей 200, 300, 400 и 500кг. производительность принимается соответственно 25,42, 68 и 98 кг/ч. Производительность горна берется в среднем 8..10кг/ч. Производительность печи берется из ее паспортной характеристики.

В авторемонтном производстве могут использоваться печи с размером пода в метрах (глубина * ширина) 0, 47*0, 52; 0, 58*0, 58; 0, 58*0, 81 и 0, 70*1, 05. Их удельная производительность (на 1м2 пода) составляет 150…200кг/м2. Обычно каждый молот обслуживается одной печью с производительностью молота в 1, 5…2 раза с тем, чтобы обеспечить бесперебойную работу при необходимости повторного нагрева.

Потребное число производственных рабочих определяется по количеству оборудования и составу рабочей бригады. Бригады включают:

* при машинной ковке под молотом с массой падающих частей до 100кг. - 2чел. (кузнец, подручный);

* при ковке под молотом с массой падающих частей 150…400кг. - 3чел. (кузней, подручный, машинист);

* на ручной ковке - 2чел. (кузнец, молотобоец);

Горны рекомендуется размещать вдоль стен на удалении от них 0, 5…1м. Удаление наковальни от горна 1, 5…1, 8м.

Камерные печи располагаются на удалении 1,0…2,0м. между собой и 0, 8…1, 6м. от стены. Кроме того, должны быть соблюдены следующие нормы на ширину проходов и проездов:

* проход для рабочих 1, 2…1, 6м.;

* вспомогательный проезд при двухстороннем движении ручных тележек 1, 6…2, 2м.;

При разработке мероприятий по охране труда и технике безопасности особое внимание должно быть уделено обеспечению общеобъемнной вентиляции на участке и местной вентиляции от нагревательных печей, горнов и ванн охлаждения.



3. Термическая обработка

На машиностроительных заводах для упрочнения деталей и инструмента применяют:

1. объёмную закалку с последующим низким 150-250С и высоким 500-650С отпуском;

2. поверхностную закалку с индукционным, газопламенным и лазерным нагревом;

3. химико-термическую обработку (цементацию, нитроцементацию, азотирование, борирование и др.);

Многие детали машин, требующие высокой твёрдости(НR С 58-60) и работающие в условиях трения качения (скольжения), подвергаются объёмной закалке в масле и низкому отпуску при 180-200С.

К ним относятся: - детали подшипников (шарики, ролики, кольца),- детали кузнечно-прессового оборудования (детали кулачковых механизмов, кулачковые ролики, кулаки, копиры, плунжеры и т.д.), изготавливаемые из сталей Щх15, Шх15СГ, ХВГ, 9хС, ХВСГ. В некоторых случаях закалке и низкому отпуску подвергают детали кузнечнопрессового и станочного оборудования (болты, гайки, валы, цилиндры, рейки, шпинделя и др.), изготовленные из стали, содержащей 0, 35%С (35,45,40хН,30хГСА,40хН2МФ и др.). После термической обработки эти детали машин должны иметь повышенное сопротивление износу, статическим, динамическим и циклическим нагрузкам. Твёрдость должна составлять более HRC54.

Объёмной закалке с последующим отпуском при 420-550С подвергаются упругие элементы машин (все возможные пружины обычного назначения, торсионные валы, рессорный лист и др.), изготовляемые из сталей 60, 660Г, 55С2, 65С2ВА, 50хГФА и др. (ГОСТ 1435-74, ГОСТ 13959-70).

Упругие элементы обрабатывают на твёрдость HR C 40-48. Максимальные, упругие свойства достигаются при сквозной прокаливаемости, которая для стали 55С2 при закалке в воде не превышает 16 мм, а в масле 12-14 мм, для сталей 60С2ХА и 60С2ХФА при закалке в масле соответственно 20, 44 и 80 мм.

Стали, содержащие кремний, склонны к обезуглероживанию

Обезуглероженный слой резко снижает предел выносливости пружины и другие механические свойства. Поэтому нагрев под закалку следует производить в защитной атмосфере.

3.1 Технология закалки, отпуска, отжига

Отпуск заключается в нагреве закалённой стали до температуры ниже Ас1, выдержке при заданной температуре и последующем охлаждении с определенной скоростью. Отпуск является окончательной операцией термической обработки, в результате которой сталь получает требуемые механические свойства. Кроме того, отпуск полностью или частично устраняет внутренние напряжения, возникающие при закалке. Эти напряжения снимаются тем полнее, чем выше температура отпуска.

Скорость охлаждения после отпуска также оказывает большое влияние на величину остаточных напряжений. Чем медленнее охлаждение, тем меньше остаточные напряжения

По этой причине изделия сложной формы во избежание их коробления после отпуска при высоких температурах следует охлаждать медленно, а изделия из легированных сталей, склонных обратимой отпускаемой хрупкости, после отпуска при 500-650С во всех случаях следует охлаждать быстро. Основное влияние на свойства стали, оказывает температура отпуска.

Различают три вида отпуска:

1.Низкотемпературный (низкий) отпуск проводят с нагревом до 250С.

2.Среднетемпературный (средний) отпуск выполняют при 350-500С и применяют главным образом для пружин и рессор, а также для штампов.

3.Высокотемпературный (высокий) отпуск проводят при 500-680С.

Закалка заключается в нагреве стали на 30-50С, выше Ас3 для доэвтектоидных сталей или Ас1, для заэвтектоидных сталей, выдержка для завершения фазовых превращений и последующем охлаждении со скоростью выше критической. Для углеродистых сталей это охлаждение проводят чаще в воде, а для легированных в масле или в других средах. Закалка не является окончательной операцией термической обработки. Чтобы уменьшить хрупкость и напряжения, вызванные закалкой, и получить требуемые механические свойства, сталь после закалке обязательно подвергают отпуску.

Инструментальную сталь в основном подвергают закалке и отпуску для повышения твёрдости, износостойкости и прочности, а конструктивную сталь - для повышения прочности, твёрдости, получения достаточно высокой пластичности и вязкости, для ряда деталей также и высокой износостойкости.

Объёмной закалке и отпуску подвергают многие детали агломерационного доменного, сталеплавильного и прокатного оборудования ( разнообразные валы и оси, зубчатые колёса и муфты, ролики и звенья, цепей, ножи, правильные ролики и т.д.) Очень широко объёмная закалка применяется во всех видах машиностроения.

Отжиг второго рода заключается в нагреве стали до температуры выше точек А3 или А1, выдержке и, как правило, последующем медленном охлаждении. В процессе нагрева и охлаждения, в этом случае, протекают фазовые превращения ( превращения), определяющие структуру и свойства стали.

После отжига углеродистой стали, получаются структуры, указанные на диаграмме состояния железо-цементит, феррит+перлит в доэвтектоидных сталях; перлит в эвтеквоидной стали; перлит и вторичный цементит в заэвтектоидных сталях. После отжига сталь имеет низкую твёрдость и прочность при высокой пластичности.

При фазовой перекристаллизации измельчается зерно и устраняется видманнететовая структура, строчечность, вызванная ликвидацией, и другие неблагоприятные структуры стали

В большинстве случаев отжиг является подготовительной термообработкой; отжигу подвергают отливки, паковки, сортовой и фасонный прокат, трубы, горячекатаные листы и т.д. Понижая прочность и твёрдость, отжиг, облегчает, обработку средне и высокоуглеродистой стали. Измельчая зерно, снимая внутренние напряжения и уменьшая структурную неоднородность, отжиг способствует повышению пластичности и вязкости по сравнению со свойствами, полученными после литья, ковки прокатки. В некоторых случаях (для многих крупных отливок) отжиг является окончательной термообработкой.



4. Сварочные работы

Сварка применяется для получения неразъёмного соединения деталей и узлов при изготовлении различных изделий, машин и сооружений из металла.

Основные способы сварки:

1. Газопрессовая сварка - свариваемые детали в месте их соединения нагревают многопламенной горелкой до пластического состояния или до оплавления кромок, а затем сдавливают внешним усилием и сваривают, (этот способ применяют для сварки стержней и труб). Этот способ обеспечивает высокую производительность и качество сварки.

2. Электроконтактная сварка - при пропускании электрического тока через свариваемые в месте их соприкосновения (контакта), в следствии повышенного электрического сопротивления в данном месте, выделяется большое количество тепла, нагревает металл до пластического состояния. Наибольшее применение нашли три основных способа электроконтактной сварки.

3.Стыковая сварка - свариваемые стержни закрепляются в зажимах стыковой сваркой машины. Затем через зажимы пропускают электрический ток от трансформатора и концы стержней сближают. В плоскости соприкосновения стержни быстро нагреваются до сварочной температуры, затем ток выключается, и они при этом свариваются, (этот способ применяют для сваривания стержней, рельсов, труб, цепей, сверл и т.д.)

4.Точечная сварка - свариваемые листы собирают внахлёстку и сжимают между двумя медными электродами точечной сварочной машины. Через электроды пропускают электрический ток, от опоры электродов сильно разогревается вследствие повышенного сопротивления прохождения тока, затем ток выключают и нажатием на электроды металлом в точке сжимают, в результате чего образуется сварная точка, соединяются оба листа.

При изготовлении ряда конструкций, (цельнометаллических вагонов, кузовов машин и др.), используются различные способы точечной сварки: рельефная или прессовая, автоматическая многоточечная, односторонняя точечная и др.

5.Шовная (роликовая) сварка - производится на специальных шовных сварочных машинах, у которых вместо стержневых электродов имеются ролики. При шовной сварке листов образуется сплошной плотный шов. Шовная сварка широко применяется при массовом производстве изделий и узлов из металла небольшой толщины (до 1,5-2 мм).

4.1 Технология сварки

Основные типы, конструктивные элементы и их размеры для швов сварных соединений из углеродистых или низколегированных сталей, свариваемых автоматической и полуавтоматической сваркой под флюсом, установлены ГОСТы 8713-79. В зависимости от толщины свариваемого металла и способа сварки ГОСТ устанавливает основные параметры, формы разделки кромок для каждого вида соединения.

Подготовку кромок и сборку изделия под сварку производят более точно, чем при ручной сварке. Это требование вытекает из условий автоматической сварки. Настроенный под определённый режим автомат точно выполняет установленный процесс сварки и не может учесть и выправить отклонения в разделке кромок и в сборке изделия. Разделку кромок производят машиной, кислородной или плазменно-дуговой резкой, а также на металлорежущих станках.

Свариваемые кромки перед сваркой должны быть тщательно очищены от ржавчины, грязи, масла, влаги и шлаков. Это особенно важно при больших скоростях сварки, когда различные загрязнения, попадая в зону дуги, приводят к образованию пор, раковин и неметаллических включений. Очистку кромок производят пескоструйной обработкой или протравливанием и массированием. Очистке подвергается поверхность кромок шириной 50-60 мм по обе стороны от шва. Перед сваркой детали закрепляют на стендах или иных устройствах, с помощью различных приспособлений или прихватывают ручной сваркой электродами с качественным покрытием. Прихватки длиной 50-70 мм располагают на расстоянии не более 400 мм друг от друга, а крайние прихватки - на расстоянии не более 200 мм от края шва. Прихватки должны быть тщательно очищены от шлака и брызг металла. При сварке продольных швов для ввода электрода в шов и вывода его из шва за пределы изделия по окончании сварки к кромкам приваривают вводные и выводные планки. Форма разделки планок должна соответствовать разделке кромок основного шва.

Режим автоматической сварки: сварочный ток, напряжение дуги, диаметр, угол наклона и скорость передачи электродной проволоки, скорость сварки, и основные размеры разделки кромок выбирают в зависимости от толщины свариваемых кромок, формы разделки и свариваемого металла. Стыковые швы выполняют с разделкой и без разделки кромок. При этом шов может быть одного и двусторонним, а также одно и многослойным.



5. Техника выполнения, контроль

Ручную дуговую сварку трубопроводов выполняем в 2…3 слоя. Многослойная сварка обеспечивает хороший провар корня шва и значительно повышает плотность сварного соединения.

Подготовка труб к сварке включает правку свариваемых концов, очистку кромок от грязи, масла и окислов и сборку под сварку.

Угловой односторонний шов со скосом одной кромки.

Сварное соединение проверяем внешним осмотром и "на просвет". Предварительно сварное соединение тщательно очищают от шлака, окалин и металлических брызг.

Внешним осмотром выявляем наружные дефекты шва (трещины, прожоги, не провар, пористость)

При просвечивании обнаруживают поры, раковины, трещины, не провары. Рентгеновское просвечивание основано на различном поглощении лучей металлом. Рентгеновские лучи направляют на шов, а с обратной стороны прикладывают рентгеновскую плёнку со светочувствительной эмульсией, дефектные места пропускают лучи с меньшим поглощением, чем сплошной металл.

Техника безопасности при сварке. ГОСТ - 12.03-2001.

Правила личной гигиены:

* Спецодежда должна быть в исправном состоянии, застёгнута на все пуговицы.

* Клапаны карманов выпущены наружу.

* Брюки надеты "на выпуск".

* Головной убор без козырька.

* Обувь зашнурована и хорошо подогнана.

* Рукавицы должны плотно прикрывать рукава куртки.

* При работе на железной площадке сварщик должен иметь резиновую подкладку, прошитую войлоком.

* При работе в сырых местах резиновые сапоги.

Меры борьбы с поражением электрического тока:

* Заземление корпусов трансформаторов, выпрямителей.

* Перед началом работы проверить исправность изоляции

* Сварку выполнять в сухой обуви, одежде.

* Прикасаться голыми руками к токоведущим поверхностям опасно.

* Регулярно проверять исправность сварочной машины.

* В сухих помещениях для освещения применять ток с напряжением не выше 36В, а в сырых помещениях не выше 12В.

Размещено на Allbest.ru