Механическое оборудование для подготовки шихтовых материалов

9

Размещено на http://www.allbest.ru/

I Общая часть

1.1 Назначение цеха и его место в технологии завода

Технологический процесс в цехе, с применением основного оборудования цеха

Отделение приготовления шихты предназначено для мокрого размола нефелиновой руды и известняка в трубных мельницах на оборотном растворе и приготовления шихты для спекания.

Для получения шихты стандартного состава необходимо точное дозирование всех трех компонентов (нефелиновой руды, известняка, оборотного раствора), обеспечивающее заданные значения известнякового и щелочного модулей, где:

- известняковый модуль - молярное отношение суммы оксида кальция к диоксиду кремния (М_ИЗВ = 1,07 * (СаО/SiО₂));

- щелочной модуль - молярное отношение суммы оксидов натрия и калия в пересчете на оксид натрия к оксиду алюминия

(М_ЩЕЛ. = 1,645 * [(Na₂O + 0,656К₂О) / Al₂O₃]).

Дозировка количества известняка на тонну руды ведется из расчета: на одну молекулу диоксида кремния (SiO₂) две молекулы оксида кальция (СаО), поэтому известняковый модуль должен быть близок к 2,0. Эту задачу решает подсистема АСУТП «Шихта 3».

Нефелиновая руда поступает из отделения подготовки руды через систему ленточных конвейеров и сбрасывающей тележкой загружается в бункера, а затем через весоизмеритель подается в мельницы. В мельницы подается также оборотный содовый раствор, который готовится в коррекционном бассейне №8 путем смешивания крепких и слабых растворов до необходимой концентрации. Концентрация оборотного раствора задается из расчета: на одну молекулу оксида щелочных металлов (Na, K)₂O) в шихте одна молекула оксида алюминия (Al₂O₃), поэтому щелочной модуль должен быть близок 1,0. Эту задачу решает подсистема АСУТП «Шихта - 3 М».

Технологической схемой предусмотрена работа рудных мельниц в замкнутом цикле размола нефелиновой руды с использованием гидроциклонов. По этой схеме нефелиновая пульпа после мельниц поступает в мешалки (4,5 * 4,5) м и подается через распределительный бачок на два гидроциклона. Пески гидроциклонов через песковые коробки возвращается в мельницы, слив поступает в мешалку (3 * 3) м, затем перекачивается в сборную мешалку (7 * 9) м, из которой подается на вторую стадию домола нефелиновой пульпы. В целях повышения эффективности работы гидроциклонов предусмотрена подача дополнительно оборотного раствора и части слива гидроциклона в мешалку питания гидроциклонов. После мельниц второй стадии размола нефелиновая пульпа собирается в сборной мешалке (7,5 * 9) м и затем распределяется по известняковым мельницам.

Известняк из отделения дробления известняка через систему ленточных конвейеров и сбрасывающую тележку загружается в бункера, затем через весоизмеритель подается в известняковые мельницы, где происходит размол известняка совместно с нефелиновой пульпой и оборотным раствором. Нефелино - известняково - содовая пульпа через промежуточные мешалки (4,5 * 4,5) м и собирается в сборную мешалку диаметром 7,5 м высотой 9 м и затем распределяется по домольным мельницам четвертой стадии.

После домольных мельниц четвертой стадии размола через промежуточные мешалки (4,5 * 4,5) м шихта собирается в сборную мешалку (7,5 * 9) м и насосами перекачивается в схемы проточного усреднения шихты в коррекционных бассейнах. Из схем приточного усреднения шихта перекачивается в расходный бассейн, откуда насосами типа ГР - 800/71 подается на печи спекания № 1 - 10. Избыток шихты по кольцевому трубопроводу возвращается в расходный бассейн.

Отделение приготовления шихты (ОПШ - 2) предназначено для мокрого размола известняка, домола известняково-содовой шихты. Шихта из расходного бассейна №15 ОПШ - 1 насосом типа 6ФШ - 7 откачивается в бассейн ОПШ - 2, откуда насосом 6ФШ - 7 подается на печи № 11, № 12. Избыток шихты по кольцевому трубопроводу возвращается в бассейн ОПШ - 2.

Операторский пункт управления технологическим процессом приготовления шихты расположен в ОПШ - 1.

В руде, наряду с основными компонентами, содержится некоторое количество примесей (железо, сульфаты, хлориды и др.), поэтому дозировка в шихту щелочей и известняка производится с учетом наличия примесей и фактический состав шихты несколько отличается от теоретического по значению модулей.

При приготовлении шихты для печей спекания стандартные значения модулей шихты периодически корректируются с учетом изменения состава сырья и зольности топлива для максимального извлечения полезных компонентов из спека.

Назначение и структура сырьевого цеха

Отделение приготовления шихты входит в состав сырьевого цеха глиноземного производства и предназначено для мокрого размола нефелиновой руды и известняка, смешения их и приготовления шихты для спекания, а также для приготовления извести, известкового молока и каустического раствора.

Приготовление шихты заключается в сухом дроблении и мокром измельчении известняка и нефелиновой руды в дробилках и трубчатых шаровых мельницах с добавлением оборотного раствора и последующим их смешением и доизмельчением в мельницах домола.

Для получения шихты необходима точная дозировка всех трех компонентов (нефелиновой руды, известняка, оборотного раствора), обеспечивающая поддержание известнякового и щелочного модулей шихты на заданном уровне.

Известняк в процессе производства дозируется для связывания диоксида кремния в нефелиновой руде в двухкальциевый силикат (2CaO*SiO₂), который образуется при спекании шихты и выводится из процесса производства глинозема на пределе выщелачивания в виде нефелинового шлама.

Размол нефелиновой руды и известняка ведется на оборотном растворе, который состоит из карбонатного раствора, белого шлама, известкового шлама каустификации и смывных подшламовых вод блока коррекционных бассейнов. Перед подачей в мельницы концентрация оборотного раствора корректируется таким образом, чтобы в шихте на одну молекулу Al₂O₃ приходилась одна молекула R₂O (сумма Na₂O + K₂O в пересчете на Na₂O). Поэтому щелочной модуль в шихте должен быть близок к 1,0.

Дробление руды

Для максимального извлечения оксида алюминия в раствор нефелиновая руда измельчается до крупности не более 80 мк в мельницах отделения приготовления шихты (ОПШ).

Стадии измельчения руды в мельницах предшествуют три стадии дробления:

- крупное дробление до 300 мм осуществляется на Кия - Шалтырском нефелиновом руднике конусной дробилкой крупного дробления ККД 1500 ? 180;

- среднее дробление до 60 мм осуществляется в блоке среднего и мелкого дробления отделения приготовления руды сырьевого цеха (далее ОПР) конусной дробилкой КСД - 2200;

- мелкое дробление до 20 мм осуществляется в блоке среднего и мелкого дробления в конусных дробилках КМД - 2200 ОПР.

Размол руды и известняка

Нефелиновая руда поступает из ОПР со склада системой конвейеров через перегрузочный узел Р - 5 на ленточный конвейер № 13. С конвейера руда сбрасывающей тележкой распределяется по бункерам с № 15 по 22. Из бункеров нефелиновая руда дисковыми питателями ДТ - 200 подается на весоизмерители, а с весоизмерителей подается в течки мельниц № 15 - 22. Сюда же поступает оборотный раствор из коррекционного бассейна № 8, в котором готовится оборотный раствор заданной концентрации путем смешивания крепких и слабых растворов.

Оборотный раствор после узла приготовления оборотных растворов (бассейны № 7, 16) подается по трубопроводу в коллектор, расположенный на отметке +10,7 м бункерной этажерки. Из коллектора через пробковый кран ДУ - 100 раствор подается в рудные мельницы № 15 - 22.

Нефелиновая пульпа после рудных мельниц поступает в мешалки № 8 - 11, откуда транспортируется в сборные мешалки № 4,5 через разгрузочные течки.

Существует четыре стадии приготовления шихты:

I стадия - размол нефелиновой руды с добавлением оборотного раствора, мельницы 15 - 22;

II стадия - домол нефелиновой пульпы, мельницы № 11 - 14;

III - размол известняка совместно с нефелиновой пульпой, мельницы № 1 - 8;

IV стадия - домол нефелиновой шихты, известняка, мельницы № 9 - 10, 23 - 27.

Технологической схемой предусмотрена работа рудных мельниц в замкнутом цикле размола нефелиновой руды с использованием гидроциклонов ГЦР - 500. По этой схеме нефелиновая пульпа из мешалок № 8 - 11 подается через распределительный бачок на пару гидроциклонов. Пески гидроциклонов через песковые коробки возвращаются в мельницы, слив поступает в мешалки № 8а - 11а, откуда перекачивается в сборные мешалки № 5 или 4, из которых подается на вторую стадию домола нефелиновой пульпы.

Для выдерживания влажности нефелиновой пульпы, поступающей на гидроциклоны, мешалки № 8 - 11 подается оборотный раствор.

Из сборных мешалок № 4 или № 5 нефелиновая пульпа насосами № 14, 15 или 27 подается на мельницы второй стадии домола нефелиновой пульпы № 11 - 14. По выходу из мельниц второй стадии нефелиновая пульпа через промежуточные мешалки насосами 8ГРТ - 8 откачивается в сборные мешалки № 3 или № 4. Оборотный раствор подается в объемах, необходимых для поддержания заданных значений влаги в шихте после третьей стадии размола.

Подача оборотного раствора осуществляется с коррекционного бассейна № 14, откуда одновременно идет дозировка оборотного раствора в сборную мешалку № 6 узла каустификации для гидротранспорта песков. Пульпа с мешалки № 3 или № 4 насосами № 16, 17 или 24 подается на известняковые мельницы третьей стадии.

Известняк из отделения дробления известняка системой конвейеров подается на конвейер № 14 и срабатывающей тележкой распределяется по бункерам № 1 - 8. Из бункера известняк через загрузочный узел, весоизмеритель подается в течки мельниц № 1 - 8, куда насосами № 16 и № 17 или № 24 подается нефелиновая пульпа. В мельницах третьей стадии производится размол известняка, перемешивание его с нефелиновой пульпой и получение шихты, которая поступает в промежуточные мешалки № 1 - 4, откуда насосами откачивается через распределительную емкость в сборные мешалки № 1 или № 2. Из сборных мешалок №1 или №2 шихта насосами № 18 - 22 распределяется по домольным мельницам № 9, 10, 23 - 27, где происходит окончательный домол шихты. Из домольных мельниц шихта через промежуточные мешалки № 5, 12 - 14 собирается в сборные мешалки № 6 или № 7, откуда насосом № 9 или № 12 и насосами № 48 или № 56 перекачивается в схемы усреднения блока коррекционных бассейнов.

Узел усреднения шихты (блок коррекционных бассейнов)

Основная цель схемы усреднения шихты - получение паспортной шихты. Усреднение шихты производится в коррекционных бассейнах и заключается в том, что при входе в систему известняковый модуль может отличаться от заданного в большую или меньшую сторону в течение четырех - шести часов, а при выходе из системы усреднения он постоянен и равен заданному.

Шихта из сборной мешалки № 6 или № 7 насосами № 9 или № 12 и насосами № 48 или № 56 перекачивается в блок КБ по трубопроводам, расположенным в галерее, где подается на две распределительные коробки № 1 и № 4, установленные на отметке 24,0 м. Из распределительной коробки шихта через распределительное устройство с подвижными шиберами равномерно распределяется по трем бассейнам схемы усреднения.

В блоке КБ четыре схемы усреднения:

I схема - коррекционные бассейны № 1, 2, 3;

II схема - коррекционные бассейны № 4, 5, 6;

III схема - коррекционные бассейны № 19, 20, 21;

IV схема - коррекционные бассейны № 22, 23, 24.

Первая очередь включает I и II схемы усреднения, вторая очередь - III и IV схемы усреднения. На каждой очереди одна из схем - рабочая, вторая - резервная.

Из рабочих схем шихта насосами № 1к, 2к или № 3к, 4к и № 21к, 22к или № 23к, 24к закачивается в расходный бассейн № 12 или № 15 через распределительную коробку. Распределительная коробка представляет собой приемное устройство, две воронки, которые распределяют шихту по желобам и направляют в расходный бассейн № 12 или № 15.

Обвязка всасов насосов позволяет подавать шихту на печи спекания из одного расходного бассейна на обе очереди спекания: насосами № 9к или № 10к на первую очередь и № 29к и № 30к на вторую очередь. Избыток шихты по закольцованному трубопроводу через распределительную коробку возвращается обратно в расходный бассейн. С целью выдерживания постоянного давления в обратных линиях устанавливаются диафрагмы.

Усреднение шихты возможно лишь при постоянном уровне шихты во всех трех бассейнах схемы.

Контроль влажности шихты, подаваемой на спекание, осуществляется при помощи потномеров, установленных на обратных линиях насосов № 29к, 30к, 9к, 10к.

Для обеспечения процесса непрерывного проточного усреднения смонтирована схема поддержания уровня в расходном бассейне. Избыток шихты, перекачиваемый из схем усреднения в расходный бассейн, через обратные трубопроводы возвращается в схему усреднения. Объем шихты поддерживается автоматически в пределах (1600 - 1700) м³. Работа данной схемы позволяет стабилизировать физико-химический состав и влажность шихты подаваемой на спекание.

В связи с переводом части печей спекания на работу на пылеугольном топливе возникла необходимость подачи на эти печи шихты с повышенным известняковым модулем. Отделение приготовления шихты производит приготовление двух видов шихты:

«низкомодульной» - для печей спекания, работающих на мазутном топливе;

«высокомодульной» - для печей спекания, работающих на пылеугольном топливе;

Переход наработки шихты с одного вида на другой производится путем изменения соотношения «известняк - нефелин» на третьей стадии измельчения. При этом «низкомодульная» шихта качается на первую и вторую схемы усреднения (насосами № 12 и № 56), а «высокомодульная» шихта - в третью и четвертую схемы усреднения (насосами № 9 и № 48).

Из рабочих первой и второй схем шихта откачивается в расходный бассейн № 12(9) насосами № 1к, 2к или № 3к, 4к;

из третьей и четвертой схем - откачивается в расходный бассейн № 15(18) насосами № 21к, 22к или № 23к, № 24к.

Подача шихты на печи спекания ведется одновременно двумя насосами:

- на печи, работающие на мазутном топливе - насосом № 9к или № 10к из коррекционного бассейна № 15(18);

- на печи, работающие на пылеугольном топливе - насосом № 29к или № 30к из коррекционного бассейна № 15(18).

Узел приготовления оборотного раствора

Узел приготовления оборотного раствора предназначен для получения оборотного раствора с заданным содержанием общей щелочности.

Крепкий оборотный раствор совместно с белым шламом из цеха гидрохимии с концентрацией общей щелочности не менее 85,0 г/дм³ собирается и накапливается в коррекционном бассейне № 7. Откуда насосом № 5а раствор подается в бассейн № 8.

Смывки коррекционных бассейнов собираются и усредняются в бассейне № 16 слабого раствора, откуда насосами № 19к и № 19ак дозируются в бассейн № 8. При снижении концентрации крепкого оборотного раствора из цеха гидрохимии подача слабого раствора с бассейна № 16 уменьшается или совсем прекращается.

Работа узла приготовления оборотного раствора предполагает непрерывную автоматическую подачу крепкого и слабого растворов в бассейн № 8 для поддержания постоянного уровня.

Внедрена схема подачи крепкого оборотного раствора на репульпацию песков блока каустификации и в нефелиновую пульпу блока размола и дозировки. Для этой цели раствор из бассейна № 7 насосом № 5к подается в бассейн № 14, откуда насосом № 17к подается одновременно в сборную мешалку № 6 блока каустификации и в мешалку № 3 БРиД. Пески каустификации, репульпированные оборотным раствором, подаются в коррекционный бассейн № 7(8), объединяются с общим потоком оборотного раствора.

Бассейны № 10, 11, 14 предназначены для хранения излишков крепких оборотных растворов с последующей перекачкой в бассейн № 7.

Из бассейна № 8 приготовленный оборотный раствор с заданным содержанием общей щелочности насосами № 11к или № 12к подается на мельницы первой стадии, насосами № 13к или № 14к подается в мешалку № 3 или № 4 БРиД.

Подача растворов на сальники насосов

Для этой цели используется коррекционный бассейн № 17, в который закачивается карбонатный раствор из цеха гидрохимии. Из бассейна № 17 карбонатный раствор через повысительные станции первой и второй очередей блока коррекционных бассейнов насосами № 2п, 3п или № 27п, 28п по трубопроводам диаметром 89 мм направляется на сальники насосов блока КБ. Схемой предусмотрена подача подшламовой воды в бассейн № 17 на случай отсутствия карбонатного раствора.

Узел очистки сбросных вод

Коррекционный бассейн № 13 используется для приема и смешивания грунтовых, аспирационных, смывных вод ОПР, ОПШ, ОДИ. Грунтовые и смывные воды по трубопроводам, проложенным под галереей ГТ - 28, через приемное устройство подаются в бассейн № 13. Отстоявшаяся вода самотеком попадает в систему водоснабжения комбината, пески закачиваются в бассейн № 16. Воды аспирационно - технологических установок блока размола и дозировки, расположенный на отметке +24,0 м, и грунтовые воды подвалов машинных залов собираются в емкости, расположенной на отметке 0,0 м, откуда насосом № 146 откачиваются в бассейн № 13.

Узел обжига известняка

Известняк из бункеров ОПШ № 9, 10 подается на грохота ГИЛ - 32 № 1 и № 2, где происходит отделение мелкой фракции до 10 мм и крупной более 25 мм. Фракции известняка более 25 мм и менее 10 мм подают транспортером № 121 узла грохочения на весоизмеритель мельниц № 7 или № 8. Транспортер № 122 узла грохочения подает отгрохоченный известняк на транспортер № 123 через перегрузочный узел И - 3, на транспортер № 126, в приемные бункера известняка № 1 и № 2 вместимостью 30 т.

Из бункеров № 1, 2 известняк ленточным дозатором ВН - 12,5 подается на печи, где происходит обжиг известняка при температуре от 900 до 1100^оС.

Мазут от центрального мазутопровода поступает в печи, распыляется ультразвуковыми форсунками УФЗ - 600. Первичный воздух на горение подается вентиляторами ВД - 10.

Отходящие газы из печи поступают на пылевую камеру, где происходит частичное осаждение крупных частиц пыли, а затем в батарею циклонов ЦН - 15. Температура отходящих газов перед циклонами снижается до (300 - 400)^ОС за счет добавки холодного воздуха.

Газы, очищенные в циклонах, дымососами Д - 18,5 направляются в электрофильтры ДВПН - 2?10 м для очистки от мелкой пыли.

После очистки газы выбрасываются в атмосферу.

Осажденная пыль из бункеров, пылевой камеры, циклонов, электрофильтров подается винтовыми конвейерами Т - 49 и сомотеком в зумпф - мешалки № 1 и № 2 ( соответственно печам обжига), где репульпируется содовым раствором и откачивается в репульпатор № 4.

Известь из печей обжига поступает в холодильники поступает а холодильники (барабанные) № 1 и № 2, где охлаждаются до температуры 80^оС и системой транспортеров № 137, 56 и элеватором В - 350 подается в рабочие бункера извести № 1, 2, 3, 4, 5 вместимостью 50 т каждый. Из рабочих бункеров известь поступает в запасные бункера № 1а, 2а, 3а, 5а вместимостью 100 т каждый. Перегрузка из запасных бункеров в рабочие осуществляется транспортерами № 140 и № 237 через элеваторы В - 350 № 1 и № 2 и транспортер № 56.

Узел приготовления известкового молока

Гашение извести с целью получения известкового молока производится подшламовой водой в аппаратах «Микка» № 4, 5. Известь в аппараты «Микка» подается дисковыми питателями Д - 100 № 4 и № 5 из рабочих бункеров № 4 и № 5.

Пульпа известкового молока из аппаратов «Микка» поступает в классификаторы КСН - 7,5 № 4 и № 5, где происходит очистка от недопала. Слив классификаторов поступает в репульпаторы № 4 и №5 и откачивается в сборные мешалки известкового молока № 1 и № 2. Известковое молоко из сборных мешалок подается в отделение обескремнивания цеха гидрохимии.

Приготовление раствора каустической щелочи

Приготовление раствора каустической щелочи производится на трех технологических нитках. Известь дисковыми питателями № 1, 2, 3 подается в аппараты «Микка» № 1, 2, 3. Гашение извести производится в баке № 1. Пульпа каустической щелочи из аппаратов «Микка» поступает в классификаторы № 1, 2, 3 где происходит очистка от недопала. Слив классификаторов по трубопроводам поступает в каустицеры № 1, 2, 3. Каустицеры - каскадно расположенные мешалки, где за счет подогрева пульпы острым паром и правильной дозировки содового раствора достигается полнота реакции каустификации. Время каустификации около полутора часов.

Каустический раствор из каустицера № 3 насосами направляется на осветление в двухъярусный сгуститель. В процессе сгущения осветленный раствор каустической щелочи поступает в бак № 3, откуда насосами направляется на фильтр ЛВАЖ - 125. Отфильтрованный каустический раствор поступает в бак № 4, 5 и насосами откачивается в цех кальцинированной соды.

Шлам сгустителя поступает на репульпатор № 4, где репульпируется содовым раствором, подаваемым насосами из бака № 2. Сюда же поступает измельченный в мельницах недопал из зумф - мешалок № 3, 4, 5, переливы из зумф - мешалок № 6 и № 7. Пульпа из репульпатора № 4 подается насосами 5ГРТ - 8 на двухъярусный промыватель диаметром 15 м.

Слив промывателя поступает в бак № 1 и насосами направляется в процесс (аппараты «Микка» № 1, 2, 3).

Шлам промывателя направляется в репульпатор № 5 и насосами подается в сборную мешалку № 6. Из сборной мешалки № 6 репульпированный шлам подается насосами на КБ ОПШ.

Недопал из аппаратов «Микка» № 1, 2, 3, 4, 5 классификаторов № 1, 2, 3, 4, 5 измельчается с добавлением содового раствора из бака № 1 в шаровых мельницах СМ - 6001 № 1, 2, 3 и поступает в зумф - мешалки № 3, 4, 5, оттуда насосами откачивается в репульпатор № 4 при аварийных остановках промывателя в сборную мешалку № 6.

Смывные воды, переливы и производственные стоки сливаются в зумф - мешалки № 3, 4, 5, 6, 7 и насосами подаются в репульпатор № 4 или сборную № 6.

Содовый раствор из цеха гидрохимии в отделение поступает в бак № 2 и насосами подается в репульпатор № 4. Из бака № 2 содовый раствор насосами подается на пыльниковые узлы насосов БРиД.

1.2 Выбор рода тока и напряжения

Ток бывает постоянный и переменный. За рабочий ток выбираем переменный ток, так как все электростанции вырабатывают переменный ток, а для того чтобы преобразовать его в постоянный, нужны преобразовательные установки, а это потери мощности и электроэнергии.

За рабочее напряжение, в системе внешнего электроснабжения выбираем напряжение 10 кВ, так как ГПП имеет на выходе 10 кВ.

РУ - 10 кВ должны питать высоковольтные двигатели, низковольтные двигатели и низковольтную нагрузку.

Для высоковольтных двигателей используется напряжение 6 и 10 кВ. Самое простое - это использовать 10 кВ, но промышленность выпускает двигатели на 10 кВ мощностью 800 кВт и выше, а так как применяемые двигатели маломощные, то за рабочее напряжение высоковольтных двигателей выбираем 6 кВ, понизив 10 кВ до 6 кВ через трансформатор.

Для питания низковольтных двигателей можно брать распространенное на предприятиях напряжение 660 В, так как двигатели малой мощности, то берем напряжение 0,4 кВ. Этим напряжением можно питать любой низковольтный двигатель и от одного и того же трансформатора питать низковольтную нагрузку, однофазную и трехфазную до 1000 В.

1.3 Реконструкция электроснабжения, электрооборудования, выполненные в схеме

Реконструкция заключается в замене устаревших марок электродвигателей на новые типа 4А, что позволяет снизить затраты на потребление электроэнергии в среднем на 5%.

, (1.3.1)

где З₁ - годовая сумма затрат до реконструкции, т.р.

З₂ - годовая сумма затрат после реконструкции, т.р.

(1.3.2)

З₂ = 2069,499 т.р.

(1.3.3)

1.4 Описание вопросов эксплуатации электрооборудования

Эксплуатация оборудования заключается в автоматизированном управлении приготовления шихты. Для ведения технологического процесса в ОПШ внедрена автоматизированная система управления. Целью системы является получение кондиционной шихты, не требующей корректировки и соответствующей стандарту предприятия.

Система реализована на базе микропроцессорных контроллеров и персональных ЭВМ (ПЭВМ). Вся информация о ходе технологического процесса поступает в контроллеры. Контроллеры запрограммированы в соответствии с алгоритмами управления и другими задачами. Контроллеры находятся в боксе вычислительной техники в операторском помещении ОПШ и решают следующие задачи:

- поддержание соотношения расхода раствора к расходу нефелина на первой стадии размола;

- управление известняковым модулем и влажностью шихты на третьей стадии размола;

- согласование потоков между стадиями;

- другие задачи: суммарные потоки материалов, запас шихты, локальные системы стабилизации различных параметров.

Для отображения информации о технологическом процессе в операторском помещении установлены персональные ЭВМ, связанные с контроллерами. Управление параметрами осуществляется с клавиатуры с использованием мнемосхем или группы контуров управления. Все действия технологического персонала аналогичны вызову графиков. На панели управления отображено текущее значение параметра, задание параметра в автоматическом режиме, режим управления параметром.

Все неисправности в автоматизированной системе управления, отклонения технологических параметров, перезапуски компьютеров фиксируются на ПЭВМ. Сообщения сопровождаются датой и временем.

Первая стадия размола

В мельницы №15 - 22 поступает нефелин и раствор. Машинист мельниц устанавливает необходимую дозировку раствора по отношению к расходу нефелина с целью получения пульпы с требуемой влажностью, и расход раствора переводится в режим «Удал». После чего соотношение расхода раствора к расходу нефелина выдерживает автоматизированная система, т.е. при изменении расхода нефелина изменяется и расход раствора.

Управление влажностью шихты

По математической модели определяется расчетное соотношение расхода раствора в мешалку перед третьей стадией к суммарному потоку пульпы в мельницы 1 - 8. При отклонении текущего значения влажности от заданного формируется поправка в соотношении.

На четвертой стадии размола с учетом гранулометрического состава шихты задается производительность отделения. Предыдущие стадии размола должны обеспечить согласование потоков между стадиями по уровню в промежуточных емкостях 7,5?9.

Согласование производительности между стадиями осуществляется через управление ведущих потоков в мельницы. Задаются границы расходов ведущих потоков в каждую мельницу в зависимости от ступени загрузки мелющими телами, состояния выходной решетки, температурного состояния подшипников и т.д. Задается уровень пульпы в мешалках после первой, второй, третьей стадии. При отклонении текущих значений уровня от заданных изменяются в пределах установленных границ ведущие потоки в мельницы.

1.5 Описание схемы электропривода шаровой мельницы

Прежде чем включить мельницу, необходимо закрепить маслонасосы. В этом случае, на пульте, загорается сигнализация включения насосов и в цепи включения масляного выключателя, с выдержкой времени срабатывает реле времени РВ, которое дает разрешение на включение масляного выключателя. Синхронный двигатель мельницы имеет два источника питания обмотки возбуждения:

1. Мотор - генератор;

2. Терристорный преобразователь.

В схеме предусмотрена форсировка возбуждения во время пуска двигателя и при падениях напряжения. Эта форсировка срабатывает при больших значениях тока и закорачивает дополнительный реостат возбуждения.

Двигатель имеет следующие виды защиты: максимально - токовая защита (МТЗ), защита от замыканий на землю и другие. Контакты этих защит подключаются к отключающей катушке масляного выключателя.

Для автоматического управления синхронными двигателями шаровых и стержневых мельниц широкое применение находят известные схемы автоматического пуска этих двигателей в функции частоты с глухим подключением возбудителя.

При нажатии кнопки пуск срабатывает реле предпусковой сигнализации и временно шунтирует эту кнопку. Предпусковая сигнализация работает и через выдержку времени; подает разрешение на реле пуска. Это реле своим контактом замыкает цепь питания контактора в оперативной цепи. Масляный выключатель включается и ставится на защелку. При этом схема пуска отключается.

Максимально - токовая защита предохраняет от короткого замыкания и от перегрузок. Защита от минимального напряжения отключает масляный выключатель при снижении напряжения до 0,8 номинального напряжения. Защита от замыканий на землю осуществляется трансформатором тока, установленном на кабеле.

Все виды защит фиксируются указательными реле для того, чтобы знать характер повреждения. В цепи возбуждения устанавливается реле наличия тока (РНТ), которое необходимо для отключения двигателя при обрыве обмотки возбуждения.

Команда на форсировку дается посредством реле РНТ. Включение масляного насоса можно производить как дистанционно, так и местным управлением. При неисправности любого из насосов, через выдержку времени, включается резервный насос. В схеме предусмотрен учет электроэнергии. Вспомогательный привод предусмотрен для работы во время пуска мельницы и всего его хозяйства.

Для передачи вращения от двигателя к мельнице небольшой мощности используют клиноременную или редукторную передачу, а к мощным мельницам - только редукторную; иногда валы соединяют муфтами. При тяжелых условиях пуска целесообразно применять нереверсивные электромагнитные муфты. При установке такой муфты двигатель мельницы пускают вхолостую. Затем, подавая напряжение на катушку муфты, сочленяют вал двигателя с валом редуктора или мельницы. Это позволяет осуществить пуск мельницы без резких ударов, которые могут вызвать поломки. В тех случаях, когда мощность двигателя - мельницы определяется не нагревом, а величиной требуемого пускового момента, применение электромагнитных муфт дает возможность выбрать двигатель с меньшей установленной мощностью.

2 Расчетная часть

2.1 Светотехнический расчет участка цеха

1. Выбираем светильник глубокоизлучатель эмалированный в соответствии с высотой помещения.

2. Определяем расчетную высоту светильника над рабочей поверхностью, принимая расстояние светильника от потолка равным 0,6 м.

(2.1.1)

где высота помещения ,м

высота светильника над рабочей поверхностью,м

расстояние светильника от потолка,м

3. Определяем расстояние между светильниками, принимая наивыгоднейшее отношение L/H = 1,6, тогда расстояние между светильниками:

(2.1.2)

Расположение светильников - трехрядное, так как наибольшая ширина полосы, освещаемой одним рядом, по той же таблице составляет 1,2 ? h или 12,5 м.

Расстояние до стен принимаем равным 0,5 ? L = 0,5 ? 4 = 2 м. В соответствии с указанными размерами цеха и полученными расстояниями размещаем светильники по цеху, устанавливая тем самым число светильников n = 30.

4. Выбираем норму освещенности для данного производства, считая что в цехе обрабатываются детали с точностью до 1мм, что соответствует величине нормированной освещенности 300 лк и соответственно освещенности, создаваемой светильниками общего освещения 30 лк, что составляет 10 % от нормируемой освещенности.

5. Выбираем по таблицам коэффициенты минимальной освещенности и запаса:

Z = 1,3; ?K_З = 1,3 [3]

6. Определяем показатель помещения:

, м (2.1.3)

где h - расчетная высота, м;

а - длина помещения, м;

b - ширина помещения, м.

м

и находим коэффициент использования светового потока k_и = 0,39 считая коэффициент отражения стен и потолка равным соответственно 30 и 50 %.

7. Находим расчетный световой поток одной лампы:

,лк (2.1.4)

где Е_н - минимальная нормируемая освещенность, лк;

k_з - коэффициент запаса;

z - поправочный коэффициент;

S - площадь освещаемого помещения, м²;

k_n - коэффициент использования светового потока;

n - число установленных светильников.

8. Подбираем по таблице ближайшую по световому потоку лампу мощностью 500 Вт, дающую световой поток F_л = 8100 лм при напряжении 220 В.

9. Пересчитываем фактическую освещенность при выбранной мощности лампы:

,лк

,что удовлетворяет нормам. (2.1.5)

10. Определяем удельную мощность:

где Е - фактическая освещенность, лк;

Р - мощность лампы по световому потоку, Вт;

S - площадь освещаемого помещения, м²;

, что соответствует укрупненным показателям для механических цехов.

По расчетным данным выбираем светильники типа глубокоизлучатель эмалированный в количестве 30 штук.

Р_ном = 500 Вт;

F_л = 8100 лм; [6]

U_ном = 220 В;

Расчет освещения точечным методом

Определяем по плану помещения координаты проверяемой точки А, т.е. устанавливаем расстояние от проекции светильников на горизонтальную поверхность до проверяемой точки. Данные для восьми ближайших светильников заносим в таблицу. Определяем условную освещенность е по пространственным кривым равной освещенности для выбранного светильника глубокоизлучатель эмалированный без затенителя при высоте подвеса 10,4 м.

Таблица 1-Расчет освещения точечным методом

Обозначение точек	d, м	n	е, лк	n
А	24,08	2	0,03	0,06
А	10	2	0,16	0,32
А	8,24	4	1	4

Принимаем коэффициент k_з = 1,3 и выбираем м = 1,09. Световой поток намеченный к установке лампы мощностью 500 Вт составляет F_л = 8100 лм.

Проверяем фактическую освещенность в точке А по формуле:

, (2.1.7)

где Уе - сумма условных освещенностей от каждого отдельного светильника в заданной точке;

F_л - световой поток одной лампы, лм;

м - коэффициент, учитывающий влияние удаленных светильников; для эмалированных светильников прямого света м = 1,1 - 1,2, для зеркальных

м = 1;

k_з - коэффициент запаса.

Следовательно, выбранная лампа по методу коэффициента использования светового потока лампа мощностью 500 Вт на напряжение 220 В обеспечивает необходимую освещенность, значит окончательно выбираем лампы типа глубокоизлучатель эмалированный в количестве 30 штук.

Р_ном = 500 Вт;

F_лм = 8100 лм; [6]

U_ном = 220 В;

Электрический расчет освещения

Полная мощность всех ламп равна:

, (2.1.8)

где n - количество ламп , шт;

- мощность одной лампы, Вт.

Нагрузка на восьми групповых линиях по 15 кВт.

В соответствии с производственными условиями сеть электроосвещения выполняется алюминиевыми проводами при допустимой потере напряжения в питающей и распределительной сети 5,5 %.

В начале определяем приведенный расчетный момент нагрузки с учетом коэффициента приведения Ь от четырехпроводной линии на однофазное ответвление к лампам (Ь = 1,85 по справочнику)

 ,

1. Определяем сечение повода на участке I - II:

, (2.1.10)

Принимаем стандартное сечение 10 мм² и проверяем фактическую потерю напряжения на данном участке:

(2.1.11)

2. Определяем сечение проводов на участке II - III:

Приведенный расчетный момент:

, (2.1.12)

Располагаемая потеря напряжения на участке:

(2.1.13)

Расчетное сечение проводов на участке:

, (2.1.14)

Принимаем стандартное сечение проводов 4 мм² и проверяем потерю напряжения на участке II - III:

(2.1.15)

3. Определяем сечение проводов групповой сети, для которой располагаемая потеря напряжения:

(2.1.16)

Тогда сечение групповой сети будет:

(2.1.17)

Принимаем стандартное сечение алюминиевых проводов 2,5 мм².

2.2 Расчет мощности основных механизмов цеха

Расчет мощности электродвигателя привода мельницы

, (2.2.1)

где G - вес шаровой загрузки.

R - радиус мельницы.

(2.2.2)

, (2.2.3)где G - вес шаровой загрузки.

Д - диаметр мельницы.

Выбираем по средней мощности

Р_дв = 1837 кВт

Таблица 2-Мощность электродвигателя привода мельницы

Типоразмер двигателя	Мощность	Ток статора	cosц	КПД Ю	Частота вращения					Масса 103 кг
СДМЗ-2- 22-41-6094	2000	229	0,85	0,94	100	2,8	6,3	1,1	1,3	45,5

Расчет мощности электродвигателя маслонасоса

, (2.2.4)

где Ю - КПД, принимаем 0,9

S - плотность жидкости, принимаем 1,1

Q - производительность - 50 м³/сек

Н - напор - 15 н/М²

(2.2.5)

Выбираем электродвигатель:

Таблица 3-Мощность электродвигателя маслонасоса

Типоразмер двигателя	Мощность	Скольжение	cosц	КПД Ю
ЧАН180 S6У3	11	3,3	0,85	0,87	2	6	1,2	1

Расчет мощности электродвигателя вспомогательного привода мельницы

, (2.2.6)

где G - вес шаровой загрузки равен 65 т;

Д - диаметр мельницы равен 3,2 м;

К_пер - коэффициент передачи равен 26.

(2.2.7)

Выбираем двигатель:

Таблица 4-Мощность электродвигателя вспомогательного привода мельницы

Типоразмер двигателя	Мощность	Скольжение	cosц	КПД Ю
ЧАН200L 6УЗ	37	1,7	0,88	0,9	2,1	6	1,3	1

Расчет мощности электродвигателя вентилятора аспирации мельницы

, (2.2.8)

где k - коэффициент запаса

при мощности

при мощности ниже

Ю_в - КПД вентилятора

для осевых

для центробежных

Ю_п - КПД передачи

Q - максимальная производительность [м³/сек]

Н - напор; [H/M²].

(2.2.9)

Выбираем электродвигатель:

Таблица 5-Мощность двигателя вентилятора аспирации мельницы

Типоразмер двигателя	Мощность	Скольжение	cosц	КПД Ю
ЧА315S 2У3	160	1,9	0,9	0,92	1,9	7	1	0,7

Расчет мощности электродвигателя питателя

, (2.2.10)где Q - производительность = 6300 т/час

L - длина питателя = 5 м

W - коэффициент сопротивления движению = 0,2

б - угол наклона питателя = 20⁰

U - скорость движения ленты = 20

cos 20⁰ = 0,9

sin 20⁰ = 0,3

(2.2.11)

Выбираем электродвигатель:

Таблица 6-Мощность электродвигателя питателя

Типоразмер двигателя	Мощность	Скольжение	cosц	КПД Ю
ЧА200L 2У3	45	1,8	0,9	0,91	2,2	7,5	1,4	1

2.3 Расчет нагрузок

технологический цех шихта светотехнический

I Делаем расчеты для высоковольтных двигателей:

1. Находим УР_ном:

, (2.3.1)

где Р_ном - номинальная мощность двигателя, кВт;

n - количество, шт.



2. Рассчитываем n_эф:

(2.3.2)

3. Находим Р_ср:

(2.3.3)

где k_и - коэффициент использования.

4. Находим Р_max:

, (2.3.4)

где =f(Ku;nэф) при Кu=0,72nэф=10 Kmax=1,3

5. Определим Q_max:

, (2.3.5)

6. Находим S_max:

, (2.3.6)

6. Рассчитываем I_max:

(2.3.7)

II Делаем расчеты для первой группы низковольтных двигателей:

1. Находим УР_ном:

2. Рассчитываем n_эф:

3. Находим Р_ср:

Кu=0,8

4. Находим Р_max:

,

где Kmax=1,08 Ku=0,8 nэф=8

5. Определим Q_max:

6. Находим S_max:

7. Рассчитываем I_max:

III Делаем расчеты для второй группы низковольтных двигателей:

1. Находим УР_ном:

2. Рассчитываем n_эф:

3. Находим Р_ср:

Ku=0,6

4. Находим Р_max:

при Ku=0,6 Kmax=1,3 nэф=8

5. Определим Q_max:



6. Находим S_max:

7. Рассчитываем I_max:

IV Делаем расчеты для третьей группы низковольтных двигателей:

1. Находим УР_ном:

2. Рассчитываем n_эф:

3. Находим Р_ср:



Ku=0,6

4. Находим Р_max:

при Ku=0,6 Kmax=1,3 nэф=8

Определим Q_max:

5. Находим S_max:

6. Рассчитываем I_max:

V Делаем расчеты для осветительной нагрузки:

1. Рассчитываем УР_ном:

2. Находим Р_ср:

3. Определяем Р_max:

4. Расчитываем Q_max:

5. Находим S_max:

6. Расчитываем I_max:



Данные заносим в таблицу 7. [1]

Uном	кВ	10	0,4	0,4	0,4	0,4
Imax	А	1301,8	2060,2	296,43	32,59	253,9
Smax	кВА	19143,5	1140,5	160	17,59	151,16
Pmax	кВт	16272	912,4	124,8	13,72	130
Qmax	кВАр	9925,9	684,3	99,84	10,98	76,7
Kmax		1,13	1,08	1,3	1,3	1
Pср	кВт	14400	844,8	96	10,56	130
nэф	шт.	10	8	8	8	-
tgц		0,61	0,75	0,8	0,8	0,59
cosц		0,85	0,8	0,78	0,78	0,86
Ки		0,72	0,8	0,6	0,6	1
УРном	кВт	20000	1056	160	17,6	130
n	шт.	10	8	8	8	-
Рном	кВт	2000	132	20	2,2	130
№ п/п	1	2	3	4	5

2.4 Расчет мощности и выбор трансформаторов подстанций

1. Питание высоковольтных двигателей производится напрямую от ГПП, а значит выбирать трансформаторы и подстанции для высоковольтной нагрузки необязательно.

2. Выбираем число подстанции и мощность трансформатора для высоковольтной нагрузки:

Для питания низковольтной нагрузки будут использоваться трансформаторы мощностью 1000 кВА.

Один трансформатор может взять нагрузку S_п/ст = 1000 кВА

(2.4.2)

Найдем необходимое число трансформаторных подстанций:

(2.4.3)

Определим S_п/ст:

(2.4.5)

Определим ориентировочную мощность трансформатора:

(2.4.6)

Рассматриваем два варианта, трансформатор 630 кВА и 1000 кВА.

a) 630 кВА:

(2.4.7)

(2.4.8)

b) 1000 кВА:

(2.4.9)

(2.4.10)

Вывод: Выбираем вариант б - 2 подстанции, мощность трансформатора - 1000 кВА.

ТМЗ - 1000/10



2.5 Расчет потерь энергии в трансформаторе

I Расчет потерь мощности в трансформаторе питающем высоковольтную нагрузку:

Определяем мощность, подводимую к трансформатору:

(2.5.1)

Определяем полные потери мощности в трансформаторе:

(2.5.2)

Рассчитаем потери активной мощности в трансформаторе:

(2.5.3)

К_п - коэффициент потерь;

К_п = 0,05 ;

Q_х.х. - потери реактивной мощности при холостом ходу

 (2.5.4)

(2.5.5)

Рассчитаем потери реактивной мощности в трансформаторе:

, (2.5.6)

где U_ном - номинальное напряжение первичной обмотки

трансформатора, кВ;

X_тр - индуктивное сопротивление обмоток трансформатора, Ом;

(2.5.7)

Полный ток, подводимый к трансформатору, будет:

(2.5.8)

Определим :

Определим :

Определим :

Определим :

Определим :

Рассчитаем полную мощность:

Находим полный ток, подводимый к трансформатору:

Определим максимальную активную мощность:

(2.5.9)

Находим максимальную реактивную мощность:

Полученные данные заносим в таблицу 8.

Таблица 8-Расчет потерь энергии в трансформаторе

№	Sтр.н.	U1ном	U2ном	Iх.х.	Uк.з.	?Рх.х.	?Рк.з.	Кп	Кз.н.	Кз.а.	Xтр.	?Ртр	?Qтр	?Sтр	Рmax	Qmax	Smax	Sп	Iп
	кВА	кВ	кВ	%	%	кВт	кВт	кВт/кВАр	-	-	Ом	кВт	кВАр	кВА	кВт	кВАр	кВА	кВА	А
1	1000	10	0,4	2,8	5,5	3,3	12,2	0,05	0,62	1,25	0,0055	34	115,26	120,17	590,46	871,82	1259,6	1379,77	79,25

2.6 Расчет сечений питающих и распределительных кабелей, их проверка на падение U и допустимый I

Для напряжения 10 кВ будем использовать кабели ААШВ-10, а для напряжения 0,4 кВ будем использовать кабели марок АВВГ-1.

Все кабели проложены по воздуху.

Выбираем сечение кабеля от РП 5 до РП 4:

Кабель проложен по воздуху.

Определим I_дв:

(2.6.1)

где Р_н - номинальная мощность двигателя, кВт;

U_н - номинальное напряжение, кВ;

cos ц - коэффициент мощности;

Ю_дв - к.п.д. механизма.

Определим I_пк1:

(2.6.2)

Определяем необходимое сечение по экономической плотности тока:

, (2.6.3)

где г_эк - величина принимается по таблицам ПУЭ, А/мм².



Так как один кабель пропускную способность не обеспечивает, то выбираем 6 кабелей.

Ток одного кабеля будет:

(2.6.4)

С учетом поправочного коэффициента определим пропускной ток кабеля:

(2.6.5)

Выбираем сечение одного кабеля по таблице: I_дл.доп = 270 А; S = 240 мм².

Определим пропускную способность линии:

(2.6.6)

Выбираем кабель марки ААШВ - 10 - 6 (3?240).

Проверяем выбранный кабель на потерю напряжения:

 (2.6.7)

(2.6.8)

X₀ = 0,08 (Ом/км)

sinц = 0,6

Так как 0,34 < 5%, значит кабель выбран правильно.

Выбираем марку второго кабеля:

Определим I_пк2:

Определим S_эк:

,

из полученных сечений выбираем большее и ближайшее к 96 и будет 120 мм².

Берем один кабель, так как он обеспечивает пропускную способность.

I_к = I_п = 163,87 А

Сечение берем из таблицы: I_дл.доп = 185 А; S = 120 мм².

Выбираем кабель марки ААШВ - 10(3?120).

Проверяем выбранный кабель на потерю напряжения:

Так как 0,073 < 5%, значит кабель выбран правильно.

X₀ = 0,08 (Ом/км)

sinц = 0,52

Выбираем марку третьего кабеля:

Определим I_пк3:

Определим S_эк:

Берем один кабель, так как он обеспечивает пропускную способность.

I_к = I_пк3 = 79,25 А

Из полученных сечений выбираем большее и ближайшее к 46,62, будет 50 мм², I_дл.доп. = 105 А.

Выбираем кобель марки ААШВ - 10 (3?50).

Проверяем кабель на потерю напряжения:

Так как 0,33 < 5%, значит кабель выбран правильно.

X₀ = 0,08 (Ом/км)

sinц = 0,89

Выбираем марку четвертого кабеля:

Определим I_пк4:



для низковольтных кабелей равен

Определим S_эк:

Так как один кабель пропускную способность не обеспечивает, то берем 2 кабеля.

Ток одного кабеля будет:

Сечение берем из таблицы:

I_дл.доп. = 140 А; S = 70 мм²

Определим пропускную способность линии:

Выбираем кабель марки АВВГ - 1 - 2(3?70+1?35)

Проверяем выбранный кабель на потерю напряжения:

Так как 1,1 < 5%, значит кабель выбран правильно.

X₀ = 0,08 (Ом/км)

sinц = 0,6

Выбираем марку пятого кабеля:

Определим I_пк5:

для низковольтных кабелей равен

Определим S_эк:

Берем один кабель, так как он обеспечивает пропускную способность.

I_к = I_п =43,59А

Из полученных сечений выбираем большее и ближайшее к 18,32, будет 25; I_дл.доп. = 75А

Выбираем кабель марки АВВГ - 1(3?25+1?16).

Проверяем выбранный кабель на потерю напряжения:

Так как 0,96 < 5%, значит кабель выбран правильно.

X₀ = 0,08 (Ом/км)

sinц = 0,62

Выбираем марку шестого кабеля:

Определим I_пк6:

 для низковольтных кабелей равен

Определим S_эк:

Выбираем один кабель, так как он обеспечивает пропускную способность.

I_к = I_п =4,74А

Сечение берем из таблицы:

S = 10 мм²; I_дл.доп = 45А.

Из полученных сечений выбираем большее, ближайшее к 1,99, будет 10 мм².

Выбираем кабель марки АВВГ - 1(3?10+1?6).

Проверяем выбранный кабель на потерю напряжения:

Так как 0,26 < 5%, значит кабель выбран правильно.



X₀ = 0,08 (Ом/км)

sinц = 0,62 [1]

2.7 Расчетная схема и схема замещения

Для точек К₁, К₂, К₃

(2.8.1)

Для точек К₄, К₅, К₆, К₇

(2.8.2)

Определяем относительные базисные сопротивления расчетной схемы:

За базисную мощность принимаем: S_ном.тр. = 80 МВА

1. Для трансформатора 1:

(2.8.3)

2. Для шинопровода

(2.8.4)

3. Для реактора:

(2.8.5)

4. Для кабеля 1:

(2.8.6)

(2.8.7)

5. Для кабеля 2:

6. Для кабеля 3:

7. Для трансформатора 2:

8. Для кабеля 4:

9. Для кабеля 5:

10. Для кабеля 6:

Определяем суммарные сопротивления и токи короткого замыканий для точек:

1. Для точки К₁:

< X_*бк1,

значит активное сопротивление не учитывается.

 (2.8.8)

(2.8.9)

(2.8.10)

2. Для точки К₂:

3.

<X_*бк1,

значит активное сопротивление не учитывается.

4. Для точки К₃:

5.

< X_*бк3,

значит активное сопротивление не учитывается.

6. Для точки К₄:

< X_*бк4,

значит активное сопротивление не учитывается.



7. Для точки К₅:

>X_*бк5,

значит активное сопротивление учитывается.

8. Для точки К₆:

>X_*бк6,

значит активное сопротивление учитывается.

9.

10. Для точки К₇:

11.

>X_*бк7,

значит активное сопротивление учитывается.

2.8 Проверка кабеля на термическую устойчивость

Проверяем на термическую устойчивость кабель № 1:

(2.9.1)

По термической устойчивости ранее выбранный кабель марки ААШВ - 10 - 6(3?240) проходит, т.к. 6?240 > 82,553.

Окончательно принимаем кабель марки ААШВ - 10 - 6(3?240).

1. Проверяем на термическую устойчивость кабель № 2:

, (2.9.2)

где Ь - коэффициент термической устойчивости проводимого материала для алюминия

I_к - ток короткого замыкания, кА

приведенное время К.З. определяется по кривым t_пр = f(t, в).

Ранее выбранный кабель марки ААШВ - 10(3?120) по термической устойчивости проходит, т.к. 120 > 56,908.

Окончательно принимаем кабель марки ААШВ - 10(3?120).

2. Проверяем на термическую устойчивость кабель № 3:

(2.9.3)

Раннее выбранный кабель ААШВ - 10(3?50) по термической устойчивости не проходит, т.к. 50 < 57,054, поэтому берем ближайшее большее и окончательно принимаем кабель марки ААШВ - 10(3?70).

3. Проверяем на термическую устойчивость кабель № 4:

(2.9.4)

Ранее выбранный кабель марки АВВГ - 1 - 2(3?70+1?35) по термической устойчивости проходит, т.к. 2?70 > 133,67.

Окончательно принимаем кабель марки АВВГ - 1 - 2(3?70+1?35).

4. Проверяем на термическую устойчивость кабель № 5:

(2.9.5)

Ранее выбранный кабель марки АВВГ - 1(3?25+1?16) по термической устойчивости не проходит, т.к. 25 < 32,918, поэтому берем ближайшее большее значение и окончательно принимаем кабель марки АВВГ -(3?35+1?16)

5. Проверяем на термическую устойчивость кабель № 6:

(2.9.6)

Ранее выбранный кабель марки АВВГ - 1(3?10+1?6) по термической устойчивости не проходит, т.к. 10 < 13,44, поэтому берем ближайшее большее значение и окончательно принимаем кабель марки АВВГ - 1(3?16+1?10)

2.9 Выбор аппаратуры управления и защиты

Выбираем оборудование на ввод:

Расчетный ток одного вводного выключателя:

I_расч = I_пк1 = 1624,66 А. (2.10.1)

Ориентируемся на применение комплектных распределительных устройств (КРУ).

Предварительно выбираем выключатель типа:

ВВТЭ - М - 10 - 20 - 1600, и составляем сравнительную таблицу:

Таблица 9-Выбор оборудования на ввод

Расчетные величины	Допустимые величины
Uн = 10 кВ	Uн = 10 кВ
Iн = 1624,66 А	Iн = 1600 А
Iк.з. = 6,281 кА	Iотк = 20 кА
Sк.з. = 108,765 МВА	Sк.з. = 350 МВА
йуд = 15,94 А	йуд = 51 кА
I?2 ?tп = 6,2812?0,9 = 35,5 кА2?ч	I?2 ?tп = 202?3 = 1200 кА?ч

т.к. расчетные данные соответствуют допустимым, то окончательно принимаем выключатель ВВТЭ - М - 10 - 20 - 1600.

Выбираем для этого выключателя трансформатор тока, первоначально выбираем трансформатор тока типа ТВЛМ - 10 - р/р - 1500/5 и составляем сравнительную таблицу:

Таблица 10-Выбор оборудования на ввод

Расчетные величины

Подобные документы

• Разработка промышленной вибрационной мельницы для приготовления качественных дисперсных порошков

  Оборудование для размола и смешивания порошков. Расчет мощности электродвигателя и клиноременных передач. Разработка технологического процесса изготовления дебалансного вала. Выбор и расчет припусков на обработку. Техническое нормирование операций.
  
  дипломная работа [2,4 M], добавлен 27.10.2017
  

• Расчет участка кузнечного цеха

  Создание проекта участка кузнечного цеха для изготовления детали "Втулка" с программой выпуска 1000000 штук в год. Выбор и обоснование технологического процесса и основного оборудования. Расчет численности работников для технологического процесса.
  
  лабораторная работа [441,2 K], добавлен 12.05.2015
  

• Расчет участка приготовления шихты

  Выбор марки стекла, его характеристики. Роль оксидов в стекле. Расчет состава шихты и производственной программы цеха. Описание технологической схемы. Расчет площадей и емкостей складов сырья, расходных бункеров. Расчет оборудования склада сырья.
  
  контрольная работа [137,1 K], добавлен 23.03.2012
  

• Технологические линии и комплексы прокатного цеха

  Основные стадии технологического процесса прокатного производства на металлургическом заводе, оборудование технологической линии цеха. Расчет количества основного и вспомогательного оборудования в цехе, технико-экономический выбор агрегатов и их мощности.
  
  курсовая работа [677,6 K], добавлен 07.06.2010
  

• Расчет оборудования ферросплавных цехов

  Описание работы плавильного цеха Аксуского завода ферросплавов. Выбор типа и мощности электрических печей. Процесс оплавления шихтовых материалов на производстве кремнистых сплавов. Расчет полезной мощности проектируемой печи и количества мостовых кранов.
  
  курсовая работа [36,7 K], добавлен 11.05.2012
  

• Проектирование технологического процесса изготовления вала

  Определение назначения детали типа вал. Разработка технологического процесса изготовления шестерни, выбор материалов и оборудования. Расчет режимов резанья, технической нормы времени, конструкции элементов приспособления и производственного участка цеха.
  
  курсовая работа [283,9 K], добавлен 21.12.2010
  

• Разработка технологического процесса изготовления изделия

  Проектирование технологического процесса изготовления стола компьютерного из древесины и древесных материалов. Разработка конструкции изделия, расчет производственной программы, выбор потребного оборудования, расчет основных и вспомогательных материалов.
  
  курсовая работа [1,7 M], добавлен 19.03.2012
  

• Проектирование технологического процесса участка сортировки шпона и изготовления фанеры цеха по производству фанеры

  Составление производственной программы клеевого участка цеха фанеры. Характеристика сырья и материалов. Определение расхода шпона и сырья, потребного на изготовление заданного количества фанеры. Расчет потребности в оборудовании на проектируемом участке.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 08.05.2011
  

• Расчет участка кузнечного цеха

  Проект участка кузнечно-прессового цеха для изготовления детали "втулка". Обоснование выбора кривошипного горячештамповочного пресса. Расчет усилий штамповки, численности работников цеха. Расчет и подбор технологического оборудования; схема рабочих мест.
  
  лабораторная работа [256,2 K], добавлен 22.12.2015
  

• Расчет шихты для плавки магния

  Процесс плавки в тигельной печи с выемным тиглем. Расчет шихтовых материалов для плавки сплава МА3Ц: модифицирование, рафинирование. Определение необходимой емкости ковша, техника подготовительных работ перед заливкой. Механизм реализации заливки.
  
  практическая работа [19,0 K], добавлен 14.12.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам