Пошив мужской сорочки

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Характеристика модели изделия

Блузка женская из льняной ткани прямого силуэта.

Перед цельнокроеный с отрезными кокетками и нагрудными вытачками. В шов притачивания кокеток вставлен кант из отделочной ткани. По кокеткам прострачивается отделочная строчка. Разрез обработан обтачкой из отделочной ткани.

Спинка с притачной кокеткой. В шов притачивания вставляется кант из отделочной ткани. По кокетке прострачивается отделочная строчка.

Рукава втачные 3/4 , с притачными, обтачными манжетами.

Манжеты притачиваются на стачивающе-обметочной машине по кругу, в шов притачивания вставляется кант из отделочной ткани. По шву притачивания прострачивается отделочная строчка.

Воротник отложной с отрезной стойкой. В шов втачивания отлета в стойки вставляется кант из отделочной ткани. Воротник настрачивается по кругу. Со стороны нижней стойки воротника притачиваются и настрачиваются завязки.

Все внутренние швы соединяются на стачивающе-обметочной машине. Низ застрачивается швом в подгибку с закрытым срезом.

Рекомендуемые размеры: 84-100, рост 164-176, II-полнотной группы.

Сложность обработки -3.

Зарисовка внешнего вида модели представлена на рисунке 1.

Перечень деталей кроя модели представлен в таблице 1.1.

Таблица 1.1 Перечень деталей кроя

Номер и наименование деталей	Количество
	лекал	деталей кроя
1	2	3
Детали из основного материала
1. Спинка	1	1
2.Кокетка спинки	1	1
3.Перед	1	1
4.Кокетка переда	1	2
5.Рукав	1	2
6.Манжета	1	2
7.Подкладка манжеты	1	2
8.Верхняя стойка	1	1
9.Нижняя стойка	1	1
10.Верхний воротник	1	1
11.Нижний воротник	1	1
Детали из отделочного материала
12.Кант спинки	1	1
13.Кант манжеты	1	2
14.Кант отлета воротника	1	1
15.Кант переда	1	2
16.Обтачка разреза переда	1	1
17.Завязка	1	2
Детали из прокладочного материала
18.Прокладка манжеты	1	2
19.Прокладка стойки	1	1
20.Прокладка отлета	1	1

Характеристика материалов, применяемых для пошива изделия

Выбор материалов применяемых для пошива данного изделия наиболее важный и трудоемкий этап.

Для проектируемой модели женской блузки в качестве основного материала выбрана костюмная льняная ткань. Костюмные ткани должны иметь красивый внешний вид, соответствовать направлению моды, обладать повышенной износостойкостью и формоустойчивостью, окраска должна быть устойчива к действию светопогоды и трения.

Важными свойствами льняных тканей являются их малая загрязняемость, небольшая усадка, устойчивость к пиллингообразованию. Чтобы уменьшить сминаемость и усадку, льняную ткань обрабатывают специальными аппретами. Льняная ткань отличается небольшой растяжимостью: по сравнению с другими они более прочные и тяжелые. Данная ткань обладает хорошими гигиеническими свойствами, она гигроскопична, воздухопроницаемая, ей присущи теплозащитные свойства.

Технологические свойства - сопротивление ткани резанию большое, осыпаемость средняя, малая прорубаемость иглой, обладает хорошей способностью к формованию при влажно- тепловой обработке.

Для придания прочности и формы модели соответственно подобран прокладочный материал. С односторонним клеевым покрытием- флизелин. Он имеет такие свойства как упругость, жесткость, гигроскопичность, безусадочность, стойкость к влажно- тепловой обработке и обладает невысокой стоимостью.

Швейные нитки являются основным средством соединения деталей швейных изделий. В процессе образования стежка на швейных машинах и в процессе эксплуатации изделий швейные нитки испытывают различные воздействия, вызывающие их структурные изменения, поэтому должны соответствовать ряду требований. Швейные нитки должны обеспечивать необходимую прочность соединения деталей швейных изделий, иметь хороший внешний вид, не усаживаться при влажно- тепловой обработке, быть стойкими к действию светопогоды, химической чистке и стирке.

Для проектируемой модели используются армированные нитки, так как они отличаются повышенным пределом прочности при растяжении, стойкостью и эластичностью.

Карта образцов представлена на рисунке 2.

Характеристика материалов приводится в таблице 1.2

Таблица 2 Характеристика материалов

Материал	Ширина, см	Поверхностная плотность, г/м2	Сырье, его содержание, %	Свободная договорная цена, р.
1	2	3	4	5
«Даниэлла» Артикул № 6237	150	75	80%-хлопок 20%-полиэстр
«Даниэлла» Артикул № 6239	150	75	80%-хлопок 20%-полиэстр
«Даниэлла» Артикул № 6242	150	75	80%-хлопок 20%-полиэстр
«Даниэлла» Артикул № 6246	150	75	80%-хлопок 20%-полиэстр
Артикул № 81030 Тесьма	110	53	Нетканое полотно с клеевым покрытием	840

С учетом свойств материалов определяются режимы обработки модели: технические требования к машинным стежкам и строчкам и режимы влажно - тепловой обработки, представлены в таблицах 3 и 4

Таблица 3 Технические требования к машинным стежкам и строчкам

Кодовое обозначение стежка строчки	Швейные изделия, материалы	Вид строчки	Число стежков на 10 мм строчки	Условное обозначение (торговый номер) ниток лавсановые	Номер иглы
1	2	3	4	5	6
301 401	сорочка мужская из смесовой ткани	стачивающая	3-5	44ЛХ-I	90
504 512	сорочка мужская из смесовой ткани	стачивающе-обметочная	3-5	44ЛХ-I	90
107 304	сорочка мужская из смесовой ткани	петельная	18-25	44ЛХ-I	90
107 304	сорочка мужская из смесовой ткани	пуговичная	в автомати-ческом режиме	44ЛХ-I	90

Таблица

Вид влажно- тепловой обработки	Материал	Марка оборудования	Температура гладильной поверхности, 0С	Время выдержки, с	Давление, кг/см2	Влажность, %
1	2	3	4	5	6	7
Внутрипроцессная	основной материал	Утюг HD 2128 ф. «Вайт» Утюжильный стол 4245 ф. «Вайт» с отсосом и поддувом	160-180	20		40

Выбор методов обработки, оборудования и оснастки

Выбор методов обработки и оборудования - это один из наиболее ответственных этапов технологического проектирования, осуществляемый в соответствии с назначением и пошивочными свойствами материалов, применяемых для изготовления одежды.

При выборе способов обработки и оборудования сопоставляют различные варианты, которые должны обеспечить улучшения качества продукции, сокращение затрат времени на обработку изделия, повышение производительности труда, уменьшение стоимости изготовления изделия, рациональное использование площади и оборудования, облегчения условий труда исполнителей.

Высокорентабельное использование современного оборудования достигается за счет применения параллельно-последовательных (стачивание с одновременным обметыванием); последовательных (стачивание срезов, застрачивание низа); методов обработки деталей и узлов.

Режимы обработки деталей и узлов определяют в соответствии с физико-механическими свойствами материалов, используя при этом нормативные документы.

Выбранные методы обработки представлены в приложении А. Б. В. Г сборными схемами обработки основных узлов женской блузки (СТБ 1593-2005)

Характеристика выбранного оборудования и приспособлений малой механизации приводится в таблицах 1.5, 1.6, 1.7.

Характеристика швейного оборудования представлена в таблице 1.5

Таблица 5 Характеристика швейного оборудования

Наименование оборудования	Тип, класс, марка оборудования, завод-изготовитель	Тип стежка	Толщина сшиваемого пакета материалов, мм	Макс. частота вращения главного вала, об/мин	Длина стежка, мм	Обрабатываемые материалы	Дополнительные данные
1	2	3	4	5	6	7	8
Универсальная одноигольная машина челночного стежка с нижним транспортером	DDL-9000SS ф.«Джуки» (Япония )	301	4	5000	5	для легких и средних тканей	автоматическая смазка, обрезка ниток, подъем лапки: автоматический 10мм, вручную 5,5 мм, коленоподъемником 13 мм
Одноигольная машина челночного стежка с обрезкой края ткани	DLM-5200N ф.«Джуки» (Япония )	301	5	4500	5	для легких и средних тканей	автоматическая обрезка ниток, смазка автоматическая
Сверхскоростная трехниточ-ная машина	МО-2504Е ф.«Джуки» (Япония)	504 505	4	7500	4	костюмные ткани	расстояние между иглами 3,2 мм, ширина обметывания 4 мм, вес 89 кг
Однониточная машина цепного стежка для потайного стачивания	СВ-638 ф.«Джуки» (Япония)	103	4	2500	3-8	костюмные ткани	Верхняя система подачи мах. Подъем лапки 9мм

Таблица 1.6 Характеристика утюжильного оборудования

Марка или тип оборудование, предприятие- изготовитель	Технологическое назначение	Температура нагрева, С	Время нагрева,мин	Масса, кг.
1	2	3	4	5
Утюг HD 2128 «Вайт» (Германия)	Для внутрипрцессной влажно-тепловой обработки	0-220	1	1,9
Утюжильный стол 4245 «Вайт» с отсосом и поддувом	Для окончательной влажно-тепловой обработки	-	-	60

Характеристика приспособлений малой механизации представлена в таблице 1.7

Таблица 1.7 Характеристика приспособлений малой механизации

Марка	Наименование приспособления	Класс машины	Область применения
1	2	3	4
-	магнит	DDL-5550N-7	Прокладывание отделочной строчки

Выбор методов обработки и оборудования осуществляется на основе расчета эффективности обработки изделия.

Результаты сопоставления методов обработки и оборудования представляются в таблице 1.8.

Таблица 1.8- Расчет эффективности обработки

Наименование секции узла, детали, операции	Действующий поток	Проектируемый поток	Экономия времени, с
	оборудование	Затраты времени, с	оборудование	Затраты времени, с
1. Узлы и детали, методы обработки которых изменены 1.3.За счет внедрения малооперационной технологии 28. Притачивание кокетки к частям переда. 29. Обметывание шва притачивания кокетки к частям переда. 32. Притачивание кокетки к спинке. 33. Обметывание шва притачивания кокетки к спинке. 39. Стачивание плечевых срезов. 40. Обметывание швов стачивания плечевых срезов. 43. Втачивание рукавов в изделие. 44. Обметывание швов втачивания рукавов. 46. Стачивание боковых и рукавных срезов. 47. Обметывание боковых и рукавных срезов. 48 Притачивание манжет к рукавам. 49. Обметывание шва притачивания манжет к рукавам. 1.5. За счет внедрения нового высокопроизводительного оборудования	897- ПО «Промшвеймаш» МО 2503Е ф.«Джуки» (Япония) 897- ПО «Промшвеймаш» МО 2503Е ф.«Джуки» (Япония) 897- ПО «Промшвеймаш» МО 2503Е ф.«Джуки» (Япония) 897- ПО «Промшвеймаш» МО 2503Е ф.«Джуки» (Япония) 897- ПО «Промшвеймаш» МО 2503Е ф.«Джуки» (Япония) 897- ПО «Промшвеймаш» МО 2503Е ф.«Джуки» (Япония) 297кл.- ПО «Промшвеймаш»	52 48 53 50 40 38 53 50 65 59 100 98 1409	МО-2504Е ф.«Джуки» (Япония) МО-2504Е ф.«Джуки» (Япония) МО-2504Е ф.«Джуки» (Япония) МО-2504Е ф.«Джуки» (Япония) МО-2504Е ф.«Джуки» (Япония) МО-2504Е ф.«Джуки» (Япония) DDL-9000SS ф.«Джуки» DLM-5200N ф.«Джуки»	56 63 46 56 66 102 1387	44 40 32 47 58 96 22
Итого		2115		1776	339
2. Узлы и детали, методы которых не изменены		442		442
Итого по изделию		2557		2218	339

Экономическую эффективность использования проектируемых методов обработки и оборудования в целом по изделию устанавливают по следующим показателям:

1. Сокращение затрат времени на обработку, СЗВ,%:

СЗВ= (Тэ../ Тс.)*100% , (1)

СЗВ=(339/2557)*100%=13%

где Тэ.=Тс.-Тн.- экономия времени, с;

Тс.- трудоемкость узла или изделия до внедрения прогрессивной технологии, с;

Тн- трудоемкость узла или изделия после внедрения прогрессивной технологии, с.

2. Повышение производительности труда, РПТ%:

РПТ= (Тэ./Тн.)*100% , (2)

РПТ=(339/2218)*100%=15%

Технологическая последовательность обработки изделия

Технологическая последовательность обработки изделия является итогом работы по выбору моделей, материалов, способов обработки, оборудования и служит для расчета.

После составления технологической последовательности обработки изделия производится расчет затрат времени на обработку узлов изделия, общую затрату времени с расчетным коэффициентом механизации.

Затраты времени на изготовление изделия по стадиям обработки представлены в таблице 1.9

Таблица 1.9 Затраты времени на изготовление изделия по стадиям обработки

Наименование секций, узла	Затраты времени по узлам и стадиям, с	Затраты времени по специальностям, с	Коэффициент механизации
		М	С	Р	П	У	А
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Заготовка
Запуск	62	-	-	62	-	-	-
Перед	324	268	56	-	-	-	-
Спинка	133	68	63	-	-	-	-
Рукав	63	63	-	-	-	-	-
Воротник	405	299	-	44	-	62	-
Манжета	263	195	-	36	-	32	-
Итого на заготовку	1250	893	119	142	-	94	-	0,46
Монтаж и отделка	970	494	270	174	-	32	-	0,34
Итого на изделие	2218	1387	389	316	-	126	-	0,8

Коэффициент механизации определяет удельный вес механизированных операций к общей трудоемкости обработки изделия .

1 Расчет и анализ потока (секции потока)

Выбор типа потока. Расчет параметров потока

Цель предварительного расчета состоит в том, чтобы на начальной стадии проектирования на основе анализа исходных данных и показателей работы потоков произвести размещение их в цехе, определить наиболее целесообразные и эффективные формы организации потоков и рассчитать параметры потока.

Предварительный расчет выполняют по данным технического задания на проектирование, в котором указаны ассортимент изделий и мощность потока. Для расчета потока необходима затрата времени на изготовление изделий, которая берется из технологической последовательности обработки.

При предварительном расчете потока определяют его основные параметры: такт потока, мощность. Эти параметры рассчитываются по следующим формулам:

- такт потока определяется по формуле:

, (3)

где t- такт потока, с

Т- время изготовления изделия, с

N- количество изготовления изделия, с

- мощность потока определяется по формуле:

, (4)

где М- мощность потока, ед/смену;

k - продолжительность рабочей смены, с.;

t - такт потока, с.

- площадь потока,

Sпот = N*Sн , (5)

где Sпот- площадь потока,

N- количество рабочих, фактическое, чел.

Sн- норматив площади, на одного рабочего с учетом проходов, проездов для транспортных средств, организационной формы потока, .

Sпот =36*7,1=255,6

- длина поточной линии определяется по формуле:

L п.л. =К р.м.*l , (6)

где L п.л.- длина поточной линии;

К р.м. - количество рабочих мест;

l - шаг рабочего места, м.

L п.л. = 36*1,2 м.=48м.

В основе предварительного расчета и ассортимента выбран неконвейерный тип потока. Поток секционный, так как технологический процесс изготовления блузки женской разделен по стадиям обработки на секции (заготовительную и монтажную). В заготовительной секции применяется агрегатно-групповой поток. Поток одномодельный. По преемственности смен поток съемный. По характеру движения полуфабриката- со свободным ритмом. Передача полуфабрикатов производится в ручную, по междустолью и тележкам. Рабочие места в каждой отдельной группе рабочих располагаются при обработке деталей и сборке отдельных узлов по ходу технологического процесса. Запуск и передача деталей между рабочими местами производится пачками. Свободный ритм работы, его положительные стороны:

- одновременная синхронная обработка изделия;

- рациональная передача полуфабрикатов от одного рабочего места к другому, что сокращает затраты времени на обработку изделия;

- пачковый запуск, что сокращает время на вспомогательные приемы, так как детали обрабатываются цепочкой;

- изменение моделей затрачивает отдельные группы исполнителей, связанных с изменением обработки деталей, а не затрагивает весь процесс в целом.

В монтажной секции применяется агрегатный поток, который представляет собой группу рабочих мест, установленных по обе стороны агрегата. Агрегатный поток характеризуется свободным ритмом работы. Полуфабрикаты передаются от одного рабочего места к другому с помощью подвесных зажимов.

По результатом выбора типа потока заполняется таблица 2.1

Таблица 2.1 Характеристика проектируемого потока

Вид изделия

Наименование секций и их число

Мощность потока, ед

Количество моделей в потоке

Способ запуска моделей в поток

Форма организации работы потока

Характеристика типа питания потока

Способ запуска кроя и полуфабрикатов

Размер транспортной партии, ед.

Характер движения предметов труда

Расположение рабочих мест

Оснащенность транспортными средствами

Количество поточных линий и групп

Преемственность смен

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

блузка женская

заготовительная

465

1

одномодельный

агрегатно-групповой

пачковый

централизованный

16

со свободным ритмом

смешанное

тележки, междустолья

4 группы

съемный

монтажно-отделочная

агрегатный

прямоточное

подвесные зажимы

монтажно-отделочная линия

Составление и расчет технологической схемы потока (секции)

Для составления технологической схемы потока необходимо рассчитать условия согласования.

Технологическая схема составляется на основе технологической последовательности, выбранного типа потока, такта. Для составления технологической схемы необходимо правильно скомплектовать неделимые операции в организационные, соблюдая при этом условия и производственные требования к организационным операциям. Необходимо также согласовать время неделимых операций, выполнить анализ согласований, после чего можно оформить технологическую схему потока. Технологическая схема составляется в виде таблицы и является основным техническим документом. На ее основе выполняется расстановка оборудования в потоке, рабочие места оснащаются приспособлениями и различными инструментами, следят за соблюдением технологического процесса, рассчитывают зарплату. В результате составления технологической схемы подсчитывают трудоемкость изготовления изделия, количество рабочих в потоке, как расчетное, так и фактическое, а так же расценку сдельную на изделие.

Согласование времени операций потока - это деление технологического процесса на организационные операции. Оно осуществляется подбором и объединением неделимых операций в организационные. При этом необходимо соблюдать отклонения расчетной затраты времени на выполнение организационной операции от такта потока. Это отклонение имеет название условия согласования.

Условия согласования времени операций определяются исходя из такта и изменяются в соответствии с выбранным типом потока. Поскольку в проекте выбран агрегатно-групповой тип потока, то условия согласования времени рассчитываются по формуле:

tp = *(0,9-1,1)*К , (7)

где tp- расчетное время выполнения организационной операции, с.;

- такт потока, с.;

(0,9-1,1) - коэффициенты, определяющие пределы допускаемых отклонений от такта потока со свободным ритмом работы;

К - количество рабочих на операции, чел.

К1=1, tp1= 62*(0,9-1,1)*1 = 56с - 68с

К2=2, tp2 = 62* (0,9-1,1)*2 = 112с - 136с

К3=3, tp3 = 62*(0,9-1,1)*3 = 168с - 204с

Технологическая схема потока согласования по данным технологической последовательности и согласования времени операций, представлена в таблице 2.2

Изделие: блузка женская

Количество рабочих в потоке:36 чел.

Такт потока:62с.

Трудоемкость изделия: 2218с

Таблица 2.2 Технологическая схема одномодельного потока с последовательным запуском

Номер организационной операции	Стадия, узел, номер, содержание неделимой операции	Специальность	Разряд	Норма времени	Норма выработки, шт.	Расценка, руб.	Количество рабочих, чел.	Оборудование, инструмент, приспособления
							Расч.	Факт.
	1.Получение деталей кроя. 2.Выписывание картонных талонов. 3.Запуск деталей кроя в поток.	Р Р Р	3 3 3	16 10 36					талоны, ручка
О1	Итого:			62	464	30,62	1	1
	4.Настрачивание канта на воротник. 5. Обтачивание верхнего отлета нижним совмещая надсечки. 6. Высекание припусков шва обтачивания воротника в закругленных уголках. 7. Вывертывание воротника на лицевую сторону.	М М Р Р	4 5 2 2	41 52 14 12		22,22 30,88 5,93 5,08			DLM-5200N DLM-5200N ножницы колышек
О2	Итого:			119	242	64,11	1,91	2
	8. Приутюживание воротника. 11. Заутюживание нижнего среза стойки верхнего воротника.	У У	3 3	32 30		15,80 14,82			HD 2128 «Вайт»
О3	Итого:			62	464	30,62	1	1
	9.Прокладывание отделочной строчки по краям воротника. 10. Закрепление отлета по нижнему срезу.	М М У	5 4	44 12		26,13 6,504			DDL-9000SS
О4	Итого:			56	514	32,634	0,90	1
	12. Втачивание стойки верхнего воротника в нижний срез отлета верхнего воротника. 13.Втачивание стойки нижнего воротника в нижний срез отлета нижнего воротника. 14.Обтачивание концов стойки.	М М М	5 4 4	46 46 20		27,324 24,932 10,84			DDL-9000SS DDL-9000SS DDL-9000SS
О5	Итого:			112	257	62,096	1,80	2
	15.Высекание припусков шва обтачивания. 16.Вывертывание уголков стойки выправляя их. 17.Прокладывание отделочной строчки по шву втачивания отлета в стойку.	Р Р М	2 2 5	12 6 38		5,088 2,544 22,572			ножницы DDL-9000SS магнит
О6				56	514	30,204	0,90	1
	18. Обтачивание верхней манжеты нижней по кругу.	М	4	63		34,146			DDL-9000SS
О7				63	457	34,146	1,01	1
	19.Высекание припусков шва обтачивания в уголках манжеты. 20.Вывертывание отрезных манжет на лицевую сторону. 21.Приутюживание манжеты.	Р Р У	2 2 3	12 24 32		5,088 10,176 15,808			ножницы колышек HD-2128
О8				68	423	31,072	1,09	1
	22. Прокладывание отделочной строчки по краю манжеты. 23.Скрепление манжеты по низу.	М М	5 4	60 72		35,64 39,024			DDL-9000SS магнит DDL-9000SS
О9				132	218	74,664	2,12	2
	24.Настрачивание канта на нижний срез рукавов.	М	4	63					DLM-5200N
О10				63	457	34,146	1,01	1
	25.Стачивание вытачек на переде. 26.Закрепление вытачек по срезам. 27.Настрачивание канта на две части переда.	М М М	4 3 3	46 22 65					DDL-9000SS DDL-9000SS DDL-9000SS
О11				133	216	65,702	2,14	2
	28.Притачивание кокетки к частям переда.	С	3	56					МО-2504Е
О12				56	514	27,664	0,90	1
	29.Прокладывание отделочных строчек по шву притачивания кокеток к частям переда. 30.Обтачивание горловины переда. 31.Закрепление шва обтачивания горловины на уголках с изнаночной стороны. 32.Закрепление планок по двум срезам.	М М М М	4 4 3 3	50 40 23 22		27.10 21,68 11,36 10,86			DDL-9000SS магнит DDL-9000SS DDL-9000SS СВ-638
О13				135	213	71,0	2,17	2
	33.Настрачивание канта на спинку. 35.Прокладывание отделочной строчки по шву притачивания кокетки к спинке.	М М	3 4	40 28		19,76 15,17			DLM-5200N DLM-5200N
О14				68	423	34,93	1,09	1
	34.Притачивание кокетки к спинке, одновременно обметывая срезы.	С	3	63					МО-2504Е
О15				63	457	31,122	1,01	1
	36.Стачивание плечевых срезов изделия с одновременным обметыванием. 37.Нанесение контрольных точек по нижнему срезу воротника.	С Р	3 2	46 10		22,72 4,24			МО-2504Е Мел, лекало
О16				56	514	26,96	0,90	1
	38.Прикрепление текстильной ленты к срезу. 39.Втачивание воротника в горловину изделия. 40.Настрачивание воротника по шву втачивания в горловину.	М М М	4 5 5	20 60 98		10,84 35,64 58,21			DDL-9000SS DDL-9000SS DDL-9000SS
О17				178	168	104,69	2,87	3
	41.Втачивание рукавов в проймы изделия с одновременным обметыванием.	С	4	56					МО-2504Е
О18				56	514	30,35	0,90	1
	42.Стачивание боковых и рукавных срезов с одновременным обметыванием. 43.Притачивание манжеты к рукавам с одновременным обметыванием.	С С	4 4	66 102					МО-2504Е МО-2504Е
О19				168	171	86,15	2,70	3
	44.прокладывание отделочной строчки по швам притачивания манжеты к рукавам. 45.Застрачивание низа изделия.	М М	4 4	74 114					DDL-9000SS DDL-9000SS
О20				188	153	101,89	3,03	3
	46.Нанесение места расположения настрачивания и притачивания двух завязок. 47.Застрачивание двух завязок. 48.Притачивание двух завязок на нижнюю стойку. 49.Настрачивание нижних срезов завязок.	Р М М М	2 3 3 3	8 72 28 28		3,39 35,56 13.83 13,83			мел, лекало DDL-9000SS DDL-9000SS DDL-9000SS
О21				136	211	66,61	2,19	2
	50.Завязывание узлов на концах завязок. 51.Чистка изделия от производственного мусора. 52.Окончательная влажно-тепловая обработка готового изделия.	Р Р У	2 2 5	29 39 32		12,29 25,01 19,00			- ножницы утюг HD- 2002 утюжильный стол 4245
О22				120	240	56,30	1,93	2
	53.Контроль качества готового изделия. 54.Упаковка готового изделия. 55.Сдача готового изделия на склад готовой продукции.	Р Р Р	4 3 4	17 36 15					технологическая последовательность, таблица линейных измерений пакеты, ярлыки
О23				68	423	35,12	1,09	1

2. Анализ технологической схемы потока (секции потока)

Анализ технологической схемы потока выполняется математическим (расчет коэффициента согласования) и графическим способами (при помощи синхронного и монтажного графиков). Кроме этого, в анализ технологической схемы потока входит сводка рабочей силы потока и сводка оборудования, а так же расчет технико-экономических показателей потока.

Сводная таблица численности рабочих составляется по данным технологической схемы потока и служит для расчета некоторых технико-экономических показателей реконструируемого потока.

Первым этапом при анализе технологической схемы потока является расчет коэффициента согласования, который рассчитывается по формуле:

(8)

где Кс - коэффициент согласования;

Т - трудоемкость изготовления изделия;

Nф - фактическое число рабочих в потоке, чел.;

t- такт потока, с

Коэффициент согласования показывает, что в целом поток загружен, так как Кс=0,99.

Синхронный график строится для того, чтобы определить, как загружена каждая организационная операция. Синхронный график позволяет выявить недогруженные и перегруженные операции, дает возможность судить о правильности комплектования операций. По синхронному графику видно, что в потоке есть перегруженные и недогруженные операции. Организационные операции: 04, 05, 06, 012, 016, 018 недогружены, следовательно, на эти операции необходимо посадить работниц с низкими скоростными навыками, малым опытом работы или учениц; а организационные операции: 08, 014, 021, 023 перегружены, следовательно, необходимо посадить работниц с высокими скоростными навыками, большим опытом работы. Монтажный график строится для проверки соблюдения технологической последовательности обработки изделия, дает наглядное представление о последовательности движения полуфабрикатов в процессе изготовления, а также по нему различают рабочие места на плане цеха. Анализируя монтажный график можно выделить заготовительную и монтажную секции. В заготовительной секции выделяют четыре группы по обработке узлов:

первая группа - по обработке воротника;

вторая группа - по обработке манжет и рукавов;

третья группа - по обработке переда изделия;

четвертая группа- по обработке спинки.

На монтажном графике последовательность обработки изделия соблюдена. Есть один возврат.

Монтажный и синхронный графики приводятся в графической части проекта (Лист1).

Сводка расчетной рабочей силы составляется для определения рабочей силы в потоке, необходимой для изготовления проектируемой модели.

Сводка расчетной рабочей силы потока составляется по данным технологической схемы, характеризующая технический уровень потока: квалификацию, механизацию работ, разряд работ.

С помощью сводки расчетной рабочей силы рассчитывается: удельный вес по специальностям; количество рабочих расчетное по разрядам; сумма тарифных разрядов; тарифный коэффициент; сумма тарифных коэффициентов, затраты времени на обработку изделия по разрядам и специальностям. Сводка расчетной рабочей силы представлена в таблице 2.4

Таблица 2.4- Сводка расчетной рабочей силы потока (секции потока) Наименование изделия: блузка женская Такт потока, с: 62 Выпуск потока в смену, ед.: 465 Количество рабочих в потоке расчетное, чел: 35,77

Тарифный разряд	Затраты времени на обработку (с) и расчетное количество рабочих по видам работ	Затраты времени по разрядам, с	Количество рабочих расчетное по разрядам, чел.	Удельный вес рабочих по разрядам %	Сумма тарифных разрядов	Тарифный коэффициент	Сумма тарифных коэффициентов
	машинных	спец. машинных	автоматов	ручных	утюжильных
	Время, с	Количество рабочих	Время, с	Количество рабочих	Время, с	Количество рабочих	Время, с	Количество рабочих	Время, с	Количество рабочих
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
2	-	-	-	-	-	-	186	3	-	-	186	3	8,4	6	0,424	1,27
3	346	5,58	389	6,27	-	-	98	1,58	94	1,51	927	14,94	41,8	44,82	0,494	7,38
4	643	10,37	-	-	-	-	32	0,52	-	-	675	10,89	30,4	43,56	0,542	5,9
5	398	6,42	-	-	-	-	-	-	32	0,52	430	6,94	19,4	34,7	0,594	4,12
Итого по затратам времени	1387		389				316		126		2218			129,08		18,67
Итого по количеству рабочих		22,37		6,27				5,10		2,03		35,77
Удельный вес по специальностям, %		62,5		17,5				14,3		5,7			100

Сводка фактической рабочей силы показывает количество резервных и общее количество рабочих по разрядам. Специальность рабочих в сводке определяется применяемым оборудованием, а разряд - наивысшим разрядом неделимых операций, входящих в данную организационную операцию. Количество резервных рабочих в сводке фактической рабочей силы применяется 5-8% от их общего числа и распределяется по высшим разрядам пропорционально числу рабочих этих разрядов.

Сводка фактической рабочей силы представлена в таблице 2.5

Таблица 2.5 Сводка фактической рабочей силы

Тарифный разряд	Фактическое количество рабочих по специальностям	Итого по разрядам	Количество резервных рабочих	Суммарное количество рабочих
	М	С	А	Р	У
2	-	-	-	-	-	-	-	-
3	4	3	-	1	2	10	2	12
4	8	4	-	1	-	13	-	13
5	11	-	-	-	2	13	-	13
Итого по специальности	23	7	-	2	4	36	2	38

Для определения необходимого технологического оборудования в реконструируемом швейном цехе составляют сводку оборудования на основании технологической схемы, количество резервного оборудования берется в зависимости от типа машин в размере от 5% до 8% от основного по каждому классу машин, которая представлена в виде таблицы 2.6

Таблица 2.6 Сводка оборудования потока (секции потока)

Наименование и класс (марка) оборудования, завод-изгатовитель	Количество оборудования, установленного в потоке
	основного	резервного	всего
DDL-9000SS ф.«Джуки» (Япония )	19	2	21
DLM-5200N ф.«Джуки» (Япония )	4	-	4
МО-2504Е ф.«Джуки» (Япония)	7	-	7
СВ-638 ф.«Джуки» (Япония)	2	-	2
Утюг HD 2128 «Вайт» (Германия)	2	-	2
Утюг HD 2002 «Вайт» (Германия)	2	-	2
Утюжильный стол 4245 «Вайт» с отсосом и поддувом	1	-	1
Промышленный стол	4		4
Итого	39	2	41

По данным технологической схемы потока и сводок рабочей силы рассчитываются следующие технико-экономические показатели потока:

1. Затрата времени на обработку изделия, 2218 с.

2. Выпуск потока в смену, 465 ед.

3. Количество рабочих в потоке фактическое, 36 чел.

4. Производительность труда (Пт) или выработка одного рабочего в смену в единицах изделий определяется по формуле:

(9)

где М- выпуск потока в смену, ед.;

Nф.- фактическое количество рабочих.

5. Средневзвешенный тарифный разряд, Чср., определяется по формуле:

(10)

где - сумма разрядов

Nр -расчетное количество рабочих.

6. Средневзвешенный тарифный коэффициент, Qср., определяется по формуле:

(11)

где - сумма тарифных коэффициентов

7. Суммарная расценка, Р, руб., определяется как сумма расценок по организационным операциям из технологической схемы потока:

(12)

где - сумма расценок по операциям, руб.

1163,8

8.Коэффициент использования оборудования:

(13)

где -сумма затрат времени на выполнение неделимых машинных, спецмашинных, автоматических операций;

n-количество неделимых машинных, спецмашинных, автоматических операций;

nф- количество машин, спецмашин, автоматов, установленных в потоке с учетом резервных (по организационным операциям).

9. Коэффициент механизации потока

(14)

где - сумма времени по неделимым операциям механизированных работ, с;

Тизд.- затраты времени на обработку изделия, с.

3. Планировка потока в цехе

3.1 Выбор типов и размеров рабочих мест, транспортных средств

Размеры рабочих столов выбирают в соответствии с характером выполняемых операций, видом и размером обрабатываемых полуфабрикатов. Расположение рабочих мест должно обеспечивать непрерывное и равномерное перемещение деталей от исполнителя к исполнителю по наикратчайшему пути с минимальным применением транспортных средств. Результаты выбора сводятся в таблицы 3.1 и 3.2

Таблица 3.1 Размеры рабочих столов

Наименование рабочих мест	Размеры рабочих столов, мм
	длина	ширина
1	2	3
машинное для универсальных машин	1200	600
машинное для спецмашин	1200	600
утюжильное для обработки основных деталей и готовых изделий	1200	800
стол запуска деталей	1800	800
для контроля качества готовых изделий	1200	1000

Таблица 3.2 Характеристика расстояний между рабочими столами

Наименование расстояний	Величина расстояний, мм
По длине цеха:
от торцевой стены до стола запуска	3000
между группами	800
между заготовительной и монтажной секциями	2000
от монтажной секции до стола контроля качества готовых изделий	800
от стола контроля качества готовых изделий до торцевой стены	4000
По ширине цеха:
расстояние от боковой стены до агрегата	1500
ширина потока	3600
главный проход	3000

Для проектируемого потока выбираются транспортные средства, руководствуясь условиями работы потока. Бесприводные транспортные средства являются самыми простыми и экономичными в изготовлении и эксплуатации. Они применяются для транспортировки полуфабрикатов от одного рабочего места к другому, а так же для временного хранения полуфабрикатов при изготовлении различных швейных изделий. По результатам выполнения данного этапа работы заполняется таблица 3.3

Таблица3.3 Перечень выбранных транспортных средств

Секция	Группа/участок	Вид транспортного средства	Марка транспортного средства	Обоснование выбора транспортного средства
1	2	3	4	5
заготовительная	обработка воротника	Тележки стелажи	-	применение передвижных бесприводных транспортных средств целесообразно по причине их поостоты и экономичности
	обработка манжет и рукавов	междустолье	-	стационарные бесприводные транспортные средства обеспечивают непрерывную передачу п/ф при разной кратности смежных операций, та же экономично по причине их невысокой стоимости
	обработка спинки
	обработка переда
Монтажная	сборка изделия	подвесные зажимы	-	позволяет подавать п/ф в любой последовательности, при смене ассортимента не требуется перестановка оборудования

3.2 Размещение рабочих мест в потоке и потока в цехе

План размещения основного потока выполняют на основании технологической схемы, монтажного графика и предварительного расчета потока, решая следующие задачи:

· выбор типа и размеров рабочих мест;

· размещение технологического оборудования и операции по рабочим местам;

· расположение рабочих мест и поточных линий;

· определение движение полуфабриката и готовых изделий по поточным линиям;

· уточнение средств транспортирования;

· размещение потока на плане цеха.

При выполнении плана размещение потоков необходимо соблюдать правила производственной санитарии, техники безопасности и нормативной документации.

Расположение поточных линий и групп на плане цеха зависит от типа потока и применяемых транспортных средств. Во всех случаях оно должно обеспечить рациональное использование площади цеха в соответствии с нормативами и техникой безопасности. Направление движения полуфабриката и готовых изделий по поточным линиям должно обеспечить непрерывность потока от места подачи кроя до сдачи готовой продукции. В связи с этим места запуска следует располагать со стороны подачи кроя, места выпуска - со стороны подачи готовой продукции на склад. Надо стремиться к тому, чтобы не было пересечения линий перемещения кроя, полуфабриката готовых изделий и движения людей.

Здание фабрики-новостройки имеет сетки колонн 6*6. Поток по изготовлению блузки женской имеет одну поточную линию шириной 3600 мм, в цехе 3 потока. В заготовительной секции размещено 2 группы. В монтажной секции - бесприводная транспортная система - подвесные зажимы. Оформление планировки потока представлено на листе 2.

4. Организация контроля качества продукции в цехе, на потоке

крой пошив стежок

Вхождение в насыщенный высококачественными товарами рынок связано с задачей создания конкурентоспособной продукции и с признанием предприятий Республики Беларусь надежными партнерами, способными четко реагировать на требования потребителя и действовать в соответствии с его интересами. Это возможно при четко организованной системе контроля качества продукции.

Качество - одна из сложнейших категорий, с которой человеку приходится сталкиваться в его деятельности. Сложность решения проблемы качества заключается в том, что она является комплексной: технической, экономической и социальной.

Выпуск одежды высокого качества может быть обеспечен только в том случаи, если налажен четкий контроль ее качества на всех этапах швейного производства, начиная от приемки и подготовки тканей к раскрою до упаковки и транспортировки готовой продукции. В зависимости от содержания и объектов контроля, различают входной контроль, контроль готовой продукции, технологический контроль (контроль технических операций), контроль за хранением, упаковкой и отправкой изделий, контроль за средствами производства и контроль документации.

Контроль качества продукции - это проверка соответствия показателей качества продукции установленным требованиям.

Контроль включает в себя 2 этапа:

- оценка свойств объекта;

-сравнение оценки с нормированными значениями.

Задачи контроля качества:

- предотвращение выпуска продукции несоответствующей требованиям нормативной документации;

- укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности во всех звеньях производства за качество выпускаемой продукции.

Функции ОТК:

- разработка мероприятий по реализации политики предприятия в области качества продукции;

- проверка поступающего на предприятие сырья;

- составление актов приёмного контроля по качеству ресурсов;

- организация операционного контроля на всех стадиях производственного процесса; (проверку операций проводят путем выборки нескольких единиц (3-5ед.);

- проведение выборочного инспекционного контроля за качеством отдельных технологических операций, оборудованием и инструментом;

- определение номенклатуры измеряемых параметров и оптимальных норм точности измерения;

- контроль за:

а) качеством, комплектностью, упаковкой

б) соответствие продукции установленным требованиям

в) оформление документации на принятую и забракованную продукцию

г) разработка СТП

- выявление причин и определение возможностей исправления брака;

- проведение повторных проверок;

- проведение сертификации продукции.

Для контроля качества продукции в цехе, на потоке применяется, система трехступенчатого контроля со стороны ОТК, начиная со швейных цехов и кончая складом готовой продукции:

* выборочный текущий контроль в технологическом потоке межоперационными контролерами ОТК;

* стопроцентный контроль готовых изделий контролерами готовой продукции ОТК;

* ежедневный, инспекционный контроль готовых изделий на складе готовой продукции специалистами предприятия.

В швейных цехах взаимоконтроль осуществляется рабочими на последующей операции. При выявлении дефектов на предыдущей операции исполнитель взаимоконтроля возвращает некачественную продукцию на предыдущую операцию и ставит в известность мастера, который должен принять меры по устранению дефектов и отметить количество обнаруженных дефектов в журнале дефектов.

Межоперационный контроль качества готовых узлов изделия осуществляют высококвалифицированные исполнители, выполняющие конечные операции по обработке узла.

Мастера и бригадиры осуществляют контроль качества на вверенных им участках производства. Они следят за соблюдением режимов обработки, правильным использованием и обслуживанием оборудования, принимают необходимые меры по устранению найденных недостатков.

Работники отдела технического контроля осуществляют контроль качества продукции на всех стадиях производства: от поступления на предприятие сырья, материалов, до выпуска готовой продукции.

При контроле качества готовых изделий устанавливают соответствие их стандартам, техническим условиям и утвержденным образцам. Приемка каждого изделия отделом технического контроля предприятия изготовителя, а также организацией потребителем должна производиться по художественно-эстетическим показателям по образцам (эталонам), утвержденным в порядке, установленном ГОСТ 15.007-81. Для правильного контроля качества изделий и установления сортности у контролера ОТК должны быть: рабочий стол, ГОСТы, таблицы линейных измерений, бланки.

Сорт готовых изделий определяют в зависимости от наличия пороков, внешнего вида полотна и производственно-швейных пороков в соответствии с ГОСТ 1115-81 и ГОСТ 1136-81. На готовые изделия устанавливают два сорта: I. и II. В изделиях, изготавливаемых в комплекте, сорт каждого изделия определяют отдельно, и сорт всего комплекта устанавливают по изделию низшего сорта. При определении сортности все части изделий подразделяют на открытые и закрытые. На открытых частях и деталях пороки внешнего вида полотна (за исключением обрыва нити, пряжи, штопки под отложенными бортами) не учитываются.

При обнаружении брака в готовом изделии, контролер ОТК ставит в известность исполнителя и передает изделия на исправление. В графике по СБТ ставится количество переделок. На исправление брака по операциям устанавливаются лимит переделок. При превышении лимита переделок рабочий лишается премии за месяц.

Отдел технического контроля ведет учет количества разбракованных единиц по журналу регистрации дефектов, учета сдачи продукции с первого предъявления по цехам.

При периодическом контроле проверке подвергаются все операции технологического потока. Распределение технологических операций на операции усиленного и нормативного контроля осуществляется отделом технического контроля, на основании анализа количества дефектных единиц по операции возвратов контролеров ОТК, торговли, мастером., технологом, комиссией. Операции, дающие от общего числа дефектных единиц, относятся к операциям усиленного контроля и должны проверятся не менее двух раз в смену. К ним относятся операции, от которых зависит внешний вид изделия. Отдельные операции относятся к операциям нормального контроля, которые должны быть подвергнуты проверке один раз в смену. Система контроля должна изменяться в зависимости от качества выпускаемой продукции.

5. Требования по технике безопасности к оборудованию потока и работе на нем

Охрана труда - важнейшая социально-экономическая проблема, требующая к себе постоянного внимания со стороны государства, нанимателей. Важнейшей задачей охраны труда и ее составляющих - техники безопасности и производственной санитарии - защитить человека от вредных и опасных производственных воздействий, то есть не допустить несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний с одновременным обеспечение благоприятных условий труда.

Задачи охраны труда сводятся к тому, чтобы путем осуществления разноплановых мероприятий свести к минимуму воздействия на человека опасных и вредных производственных факторов возникающих на рабочих местах, максимально уменьшить вероятность несчастных случаев и заболеваний, обеспечить комфортные условия труда, способствующие высокой производительности.

Законодательство РБ о труде регулирует трудовые отношения рабочих и служащих с администрацией, содействуя росту производительности труда, повышению эффективности производства, укреплению трудовой дисциплины.

Одним из наиболее рациональных способов предотвращения несчастных случаев и нарушения безопасности труда, является проведение инструктажей. Инструктажи по безопасности труда проводятся на всех предприятиях легкой промышленности независимо от характера и степени опасности производства.

Общее руководство и ответственность за правильную организацию инструктажа работающих в целом по предприятию возлагается на главного инженера по ТБ.

В соответствии с требованиями ССБТ - инструктаж работающих по безопасности труда в зависимости от характера и времени подразделяется на: вводный, первичный, внеплановый, повторный, целевой.

Техника безопасности - это система организационно-технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов.

Требования по технике безопасности, установленные законодательными актами, нормативно-технической документацией, система стандартов безопасности труда, правилами и инструкциями, должны обеспечить такое состояние условий труда, которое бы исключало несчастные случаи на производстве. Для обеспечения безопасного выполнения работ на производстве при расстановке оборудования поточных линий, размещение цеховых участков, складирование полуфабрикатов и изделий, нормируются разрывы и размеры, предусматривающие минимальное расстояние.

В соответствии с ГОСТ 12.0.003-74 «ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация». Опасными факторами в швейном цехе являются: оборудование с цепной, ленточной, зубчатой и другими передачами, также конвейеры (цепные, ленточные), механизм иглы; открытые токоведущие элементы оборудования (оголенные электрические провода, неисправный мотор).

ГОСТ 12.2.003-91 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности». Вредными производственными факторами в швейном цеху могут быть: недостаточная освещенность; шум;

повышенная температура; пыль. (ГОСТ 12.2.138-97 «ССБТ. Машины швейные промышленные. Требования безопасности и методы испытания».)

Для предотвращения несчастных случаев в цеху предусматриваются следующие мероприятия:

1. организационные мероприятия; наличие плакатов, предупреждающих, запрещающих и указательных;

2. средства индивидуальной защиты для защиты от вредных и опасных производственных факторов (ограждение мотора, резиновые подошвы на ножках машины, наличие резиновых ковриков на педалях)

3.изоляция токоведущих частей;

4. защитное заземление, зануление;

5. аварийное отключение;

6.наличие предохранителей;

7.проведение мероприятий по созданию нормальных микроклиматических условий.

Также к мероприятиям по предупреждению несчастных случаев относится рациональная установка оборудования в цехе, предусматривающая создание безопасных зон обслуживания, т.е. пространств, в которых было бы исключено воздействие на работающего опасного и (или) вредного окрашены в светлые пастельные тона, чтобы не приводить к утомляемости глаз; освещение предметов должно быть равномерным для адаптации зрения;

необходимо избегать наличия теней от оборудования и рабочих инструментов.

В соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 «Шум. Общие требования безопасности», ГОСТ 12.1.050-86 «ССБТ. Методы измерения шума на рабочих местах» установлены следующие санитарные нормы уровня звука на рабочих местах, которые не должны превышать 80 дБ (при данном уровне шума нулевой риск потери слуха).

Согласно ГОСТ 12.1.012-90 «Вибрационная безопасность. Общие требования» и ГОСТ 12.4.012-83 «ССБТ. Вибрация. Средства измерения и контроля вибрации на рабочих местах, технические требования» установлен следующий уровень вибрации-6-9 Гц, который соответствует частоте большинства внутренних органов человека.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Цели работы выражаются в проведении реконструкции швейного цеха с организацией одномодельного потока, с использованием современных материалов, оборудования, технологии, а также рациональной организацией рабочих мест с учетом охраны труда и техники безопасности.

Выбор модели женской блузки произведен в соответствии с современным направлением моды, на одной конструктивной основе, отвечающих потребительским и промышленным требованиям. Прокладочные материалы соответствуют основному материалу и модели.

Учитывая свойства выбранных материалов были выбраны оптимальные способы и методы обработки, подобрано необходимое оборудование и средства малой механизации.

Основной задачей курсового проекта является получение экономического эффекта от внедряемых мероприятий.

Экономический эффект определяется путем анализа действующего и проектируемого потоков из таблицы 1.10 «Показатели работы швейного цеха». Механизация рабочих мест, внедрение нового оборудования позволила снизить трудоемкость изготовления изделий на 339 секунды.

Рост производительности труда и выпуска в смену приводит к росту объема производства.

По результатам курсового проекта видно, что проектируемая модель более экономически выгодна, чем в действующем потоке.

ЛИТЕРАТУРА

1 Баженов В.И. Материалы для швейных изделий. М., “ Легкая и пищевая промышленность”, 1982.

2. Голубкова В.Т. Автоматизация технологической подготовки швейного производства.-Витебск 1997.

3. Голубкова В.Т. Оборудование швейного производства. Внутрипроцессные транспортные средства швейных предприятий: Учеб.-метод. Пособие для средних. СУЗ -Мн.: Изд. ООО “ КРАСИКО-Принт”, 2001-64с.: ил

4. Журналы “ Швейная промышленность”.

5. Першина Л.Ф., Петрова С.В. Технология швейного производства.- М.,1991.

6. Исаев В.В. Оборудование швейных предприятий. М., Легпромбытиздат, 1989.

7. Каталог швейного оборудования фирмы “ Джуки ”.

8.Каталог оборудования для ВТО швейных изделий фирмы “ Veit”.

9. Кокеткин П.П., Кочегура Т.Н., Барышникова В.И. и др. Промышленная технология одежды. Справочник.-М.: Легромбытиздат, 1988.

10. Технология швейного производства/ В.А. Шишкова, Р.И. Виданова, Л.Ф. Першина и др. -М., 1985.

11. Типовая техническая документация по конструированию, технологии изготовления, организации производства и труда, основным и прикладным материалом, применяемым при изготовлении различных видов одежды. -М., 1982.

Размещено на Allbest.ru