Главная Коллекция "Otherreferats" Производство и технологии Проект цеха столярно-строительных изделий на ООО "Альянс"

Проект цеха столярно-строительных изделий на ООО "Альянс"

Характеристика предприятия и столярно-строительных изделий, планируемых к производству ООО "Альянс". Расчёт технико-экономических показателей внедряемого технологического процесса, капиталовложений и срока окупаемости. Анализ состояния охраны труда.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 18.02.2012
Размер файла 1,8 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Расход воздуха эксгаустерной сети

180 м3/мин

Уровень рабочего стола от пола

900 мм

Суммарная мощность электродвигателей

18 кВт

Габаритные размеры

1630х1950х1980 мм

Масса

3000 кг

2.8.5 Станок рейсмусовый КСР-610/М

Рисунок 2.5 - Общий вид рейсмусового станка КСР-610/М

Станок предназначен для одностороннего плоскостного строгания с автоматической подачей досок, брусков и щитов в заданный размер по толщине. Обработка заготовок производится ножевым валом с клиновым закреплением ножей в корпусе. Ножевой вал приводится во вращение электродвигателем через клиноременную передачу. Стол, по которому подаются заготовки, жесткой конструкции, стальной, встроен в станину, оборудован поддерживающими вальцами для уменьшения трения при перемещении заготовки. Подъем стола осуществляется вручную.

Таблица 2.16 - Техническая характеристика станка КСР-610/М

Параметр

Характеристика

Наименьшая длина заготовки

300 мм

Наибольшая ширина обрабатываемой детали

605 мм

Наибольшая толщина снимаемого слоя

4 мм

Диаметр ножевого вала

103 мм

Количество ножей ножевого вала

4 мм

Частота вращения ножевого вала

5000 об/мин

Подача заготовки осуществляется вальцами;

Скорость подачи

2...10 м/мин

Суммарная мощность электродвигателей

6,25 кВт

Габариты 700х1090х1100 мм

Масса

500 кг

2.8.6 Фрезерный станок GRIGGIO T-270

Рисунок 2.6 - Общий вид фрезерного станка GRIGGIO T-270

Шипорезная каретка позволяет устанавливать заготовку большой длины и перемещается над столом. В результате, за счет сокращения расстояния от места крепления заготовки до инструмента резко уменьшается поворачивающий момент. Высокоскоростной фрезерный шпиндель имеет возможность вертикального перемещения до 200 мм и позволяет устанавливать пакет инструмента до 270 мм; На участке профилирования установлен автоподатчик. Компьютер имеет в памяти до 16 программ управления вертикальным положением шпинделя и автоподачей заготовок.

Предназначен, для комплексной обработки брусковых и рамочных конструкций и др. деталей в серийном производстве окон, дверей и других изделий из массивной древесины. На станке, при обработке окон производятся следующие операции:

- шипорезная операция с предварительной торцовкой заготовки;

- фрезерование внутреннего профиля заготовки на длинном столе;

- фрезерование окна в сборе по наружному профилю;

- отрезка штапика автономным пильным узлом.

Таблица 2.17 - Технические характеристики станка GRIGGIO T-270

Параметр

Характеристика

Максимальный диаметр инструмента

320 мм

Максимальная глубина шипа

100 мм

Ход шипорезной каретки

1100 мм

Количество программ в компьютере

16 шт.

Частота вращения шпинделя

3000; 4500; 6000 об./мин

Мощность электродвигателя

5,5 кВт

Узел торцовки

Максимальная высота реза

120 мм

Мощность электродвигателя

4 кВт

Узел отрезания штапика;

Мощность электродвигателя

2,2 кВт

Автоподатчик

1 шт.

Мощность электродвигателя

2,2 кВт

Габариты

1800х900х1400 мм

Масса

1100 кг

Страна производитель

Италия

2.8.7 Торцовочный станок STROMAB TR-350

Рисунок 2.7 Общий вид торцовочного станка STROMAB TR-350

Торцовочные станки модели TR 350, TR 450, TR 500, TR 600: это полуавтоматические торцовочные станки с пневматическим (гидравлическим (для - TR 600)) подъёмом пильного диска. Их можно использовать как отдельно, так и в технологической линии, для вырезания дефектов, изготовления элементов мебели, дверей, рам и переплётов, на любом деревообрабатывающем производстве.

Технические особенности:

1 Прижим и защитный кожух опускаются и зажимают деталь

2 Деталь зажата, пила поднимается из стола и производит распил

3 По завершении распила пила опускается в стол

4 Прижим и защитный кожух поднимаются и высвобождают деталь.

Таким образом, данное оборудование способно обеспечить высокую производительность, выпускаемой продукции в целом, за счет чего можно применять одну смену работающих людей, в проектируемом цехе.

А поскольку цех работает в одну смену, в будущем есть возможность нарастить объемы выпуска изделий и обеспечить дополнительные рабочие места [3].

2.9 Факторы, определяющие качество склеивания

Филенчатая дверь, представляет собой, клеевое соединение.

Клеевые соединения являются основой клееных конструкций. Именно клеевые соединения в конечном итоге определяют прочность и долговечность готового изделия. Образование клеевых соединений с оптимальными свойствами - главная задача, решаемая при разработке технологии склеивания. Несмотря на кажущуюся простоту, склеивание - сложный многофакторный процесс, без глубокого изучения и понимания которого невозможно изготовить высококачественные клееные изделия. Незнание или игнорирование даже маловажных на первый взгляд факторов может привести к разрушению клеевых соединений.

2.9.1 Порода древесины

Порода древесины, ее строение и химический состав оказывает существенное влияние на адгезию клея к материалу, начальную и эксплуатационную прочность клеевых соединений.

При сушке древесины усадка вдоль волокон не велика, однако поперек волокон, усадка достигать 5% в зависимости от изначальной влажности.

Наклон волокон вокруг сучков также снижает прочность древесины.

2.9.2 Влажность заготовок

Влажность склеиваемых заготовок имеет большое значение, как при склеивании древесины, так и в процессе эксплуатации. Если заготовки перед склеиванием сильно различаются по влажности, то изделия из них сильно коробятся или растрескиваются. Влажность заготовок должна находиться в пределах 6-10%

2.9.3 Ширина склеиваемых заготовок

Установлено, что для сосны и ели при толщине доски более 50мм напряжение, вызывающее поперечное коробление, приближается к прочности древесины на разрыв поперек волокон, а в таких условиях нельзя исключать растрескивание клеевого изделия, особенно если к напряжениям внутри дерева

прибавятся напряжения от усушки и разбухания древесины. По этой причине для ответственных несущих конструкций из ели и сосны, эксплуатируемых при неопределенной влажности, ширину заготовок ограничивают 40 мм, а из лиственницы 20 мм. [12]

2.9.4 Вязкость клея

Вязкость является важным технологическим свойством клея. Влияние ее на прочность клеевого соединения связано, прежде всего, с адгезионной и когезионной прочностью клеевого шва с материалом.

Клей малой вязкости, содержащий пониженное количество сухих веществ, быстро впитывается в материал, в результате чего клеевой прослойки практически нет.

При излишне большой вязкости клея хуже смазывается поверхность материала и меньшая возможность его проникновения в поры древесины, а следовательно, меньше площадь адгезионного взаимодействия. [7]

2.9.5 Шероховатость склеиваемых поверхностей

Большое значение для обеспечения надежности клеевых соединений пиломатериалов имеет качество обработки поверхностей склеивания. Для этого, необходимо, обеспечить максимальную прочность склеивания между древесиной и клеевым слоем, а эта связь тем лучше, чем лучше смачивается и пропитывается древесина клеем. С этой точки зрения целесообразно иметь гладко строганную или торцованную поверхность с открытыми порами, высота неровностей на которой не превышает 0,2 мкм.

Приглаженные и примятые волокна ухудшают смачивание древесины и проникновение в ее поры. Потому же поводу не допускается шлифование поверхностей склеивания.

2.9.6 Длительность открытых и закрытых выдержек

Опыты показывают, что наибольшая прочность достигается при минимальных выдержках. Дальнейшее изменение прочности по мере увеличения выдержек зависит как от вида клея, так и от его выдержки. [12]

2.9.7 Давление запрессовки

Для получения прочного и долговечного соединения нужно стремиться к склеиванию с минимальным давлением. В тех случаях, когда склеиваемые элементы имеют ровную, хорошо обработанную поверхность, а вязкость клея практически приближается к низшему допустимому пределу, хорошее качество склеивания достигается даже при давлении от 0,5 до 1 кг/см2.

2.9.8 Температура

Перед склеиванием температура материалов должна быть не менее 15 °С, причем перепад температур по площади и сечению материала должен

быть минимальным, иначе не удастся получить равнопрочное по всей поверхности клеевое соединение, возникнут нежелательные напряжения, а это снизит прочность и долговечность клеевого соединения [2,4,5].

2.10 Критерии качества и дефекты клеевых соединений щита

В зависимости от качества клееные щиты делятся на 4 сорта:

1 сорт - без сучков;

2 сорт - допускаются здоровые сучки диаметром не более 15 мм;

3 сорт - допускаются выпадающие, частично сросшиеся сучки;

4 сорт - допускаются сучки, не вошедшие в 1, 2, 3 сорт.

Согласно ГОСТ 20850 - 84 "Конструкции деревянные клееные. Общие технические условия" [6], к щитам из массива предъявляются следующие требования:

- толщина клеевых прослоек в элементах должна быть не более 0,5 мм; допускаются участки толщиной до 1 мм, если их длина не превышает 100 мм, а расстояние между ними - не менее 10 - кратной длины этих прослоек;

- непроклееные участки не допускаются;

- величина уступов смежных слоев конструкций, подлежащих прозрачной отделки должна составлять не более 1мм, а непрозрачной отделки не более 5 мм;

- при визуальном осмотре клеевой слой по всей длине должен быть без зазоров, перекосов, вмятин и подтеков клея.

К основным дефектам относят коробление и разрыв по месту склеивания

[2; 5].

2.11 Технологические режимы

Существует множество режимов склеивания щитов из массива, некоторые из них приведены в таблице 2.25.

Таблица 2.25 - Технологические режимы

№ режима

Вид клея

Температура склеивания, °С

Продолжительность выдержки, мин.

Давление прессования, МПа

Длительность технологической выдержки

открытой

закрытой

1

"Клебит 303.0"

20

10

10-15

0,5-0,8

1 ч.

2

Сибекс А-300 с турбоотвердителем

20

1-5

15-20

0,5-0,7

-

3

Клей "Берит 305" с турбоотвердителем

20

6-10

10-15

0,7-1

1 сутки

2.12 Разработка технологического процесса

Производственное оборудование является одним из важнейших факторов организации современного производства. Вид применяемого оборудования определяет технологический уровень производства. Структура технологического процесса, его организующие формы и эффективность производства в первую очередь зависят от применяемого оборудования.

В технологическом процессе изготовления дверных блоков из массивной древесины можно выделить следующие участки: первичной механической

обработки заготовок и склеивания их по ширине на гладкую фугу; повторной механической обработкой брусковых и щитовых деталей; сборочно-монтажных работ, упаковывания и складирования.

В данном проекте операция первичной механической обработки заготовок из массивной древесины и склеивания их по ширине представлены следующими технологическими операциями и применяемым оборудованием:

- раскрой пиломатериала производится на ЦМР-4;

фрезерование раскроенных заготовок в размер на четырехстороннем строгальном центре "Profimat";

склеивание заготовок, элементов деталей в размер по сечению, на полуавтоматическом электрогидравлическом прессе STH-250, с горизонтальными и вертикальными цилиндрами быстрой переналадки.

Операция повторной механической обработки включает следующий комплекс операций:

- калибрование щитовых деталей из склеенных по ширине брусков - С2Р12-2;

- раскрой щитовых деталей на заготовки требуемых размеров (для филенки) - Griggio T270;

- четырехстороннее чистовое фрезерование и профилирование прямолинейных брусков дверных полотен и дверных коробок на строгальном автомате "Profimat";

- профилирование обвязок и формирования на них шипов и проушин, профилирование торцов горизонтальных брусков дверной коробки - Griggio T270.

Основные технические показатели выбранного оборудования представлены в таблице 2.26.

Таблица 2.26 - Ведомость оборудования

2.13 Расчет потребного количества оборудования и разработка схемы технологического процесса

Расчет потребного количества оборудования рассмотрим на примере станка ШлК8 [15].

Расчет потребного количества оборудования производится в следующем порядке:

1) Определение потребного количества станко-часов на обработку заготовок для 1000 изделий производится по формуле

To6.= t1 + t2+t3+...+tp (2.8)

где t1,, t2, t3,... tp - время на обработку р-ой заготовки для 1000 изделий, станко-часы.

2) По найденной годовой программе выпуска изделий определяется потребное количество станко-часов, которое должен отработать станок дл5 выполнения годовой программы.

NT = 9,9 · 132,701 = 1313,74 станко-часов.

3) Определяется количество станко-часов М, час/год, которое может отработать один станок в год, то есть располагаемое время работы оборудования по формуле:

(2.9)

где 260 - количество рабочих дней в году;

х - количество смен в сутки;

Ксл. - коэффициент сложности работы оборудования.

Принимаем: Тсм = 8 час;

Х = 1; Ксл = 0,95.

Подставляя эти значения в формулу (2.9), получаем

.

4) При известном и располагаемом времени работы оборудования, определяется количество станков на годовую программу n, шт.

(2.10)

Принимаем 1 станок модели ШлК13: m = 1.

Процент загрузки станка Р, %, определяется по формуле

(2.11)

где n - расчетное количество станков, шт.;

m - принятое количество станков, шт.

Потребное количество основного оборудования рассчитывается аналогично.

Результаты расчетов приведены в таблице 2.15.

Схема технологического процесса составлена в соответствии с разработанной технологией изготовления дверных блоков рамочно-филенчатой конструкции из массива древесины.

В схеме показаны пути прохождения заготовок и деталей по различным стадиям технологического процесса, начиная от раскроя пиломатериала и заканчивая шлифованием готовых деталей.

Схема технологического процесса представлена в таблице 2.27.

2.14 Кадры

Восполнение трудовых ресурсов предприятия производится за счет населения города Ачинска и прилегающих населенных пунктов.

2.15 Определение площади цеха

Площадь цеха включает производственную площадь, а также площади, занятые под бытовые и конторские помещения. Отдельно выделенные склады заготовок, деталей и изделий, расположенные вне цеховых производственных площадей, а также помещения инструментальных мастерских.

В производственную площадь входит площадь рабочих мест, т.е. площадь, занятая оборудованием, рабочими, подстопными местами и межоперационными запасами, а также площадь складов, проездов.

Таблица 2.28 - Расчет общей площади рабочих мест

Наименование оборудования, рабочих мест

Тип, модель

Количество оборудования, рабочих мест, шт.

Норма производственной площади на одно рабочее место,

м2

Общая площадь,

м2

1

2

3

4

5

Участок продольного раскроя пиломатериала

ЦМР-4

1

28

28

Строгально-калевочный

автомат

Profimat

1

35

35

Участок поперечного раскроя заготовок

Stromab

TR 350

1

20

20

Гидропресс

STH - 250

2

25

50

Калибрование заготовок

С2Р12-3

1

48

48

Обрабатывающий центр

Griggio

T270

1

55

55

Шлифовальный станок

ШлК8

1

24

24

Итого

260

2.16 Расчет общей площади складов цеха

Площадь каждого склада Fскл i , м2, рассчитывается по формуле

(2.12)

где Aчi - часовая производительность участка i-гo станка, шт./час;

t - время хранения, ч;

f - площадь, занимаемая одной деталью, м2;

n - количество деталей или сборочных единиц в стопе, шт.;

K1 - коэффициент заполнения площади склада.

Принимаем:

K1 = 0,5;

t = 12 час.

Подставляя эти значения в формулу (2.11), получим:

- площадь склада на участке продольного раскроя

м2.

Аналогичным образом рассчитываем площадь склада на остальных участках:

- площадь склада на участке фрезерования 40,44м2;

- площадь склада на участке поперечного раскроя 12,29м2;

- площадь склада на участке склеивания 4,9м2;

- площадь склада на участке калибрования 10,73м2;

- площадь склада на участке формирования шипов и проушин 56,71м2;

- площадь склада на участке шлифования 24,96 м2.

Общая площадь склада Fскл, м2, определяется по формуле

Fскл = F1 + F2+F3+…+F7. (2.13)

Подставляя полученные значения в формулу (2.13), получим

Fскл = 60,75 + 40,44 + 12,29 + 4,9 + 10,73 + 56,71 + 24,96 = 210,78 м2.

2.17 Расчет вспомогательных и бытовых помещений

К вспомогательным площадям цеха относятся площади инструментальных, клееприготовительных, лакоприготовительных кладовых, вентиляционных камер и т. д. Площади указанных помещений принимаются ориентировочно без расчета, в зависимости от объема производства:

- инструментальная от 30 до 40 м2;

- кладовая от 15 до 20 м2.

FВ = 40+20=60 м2

Площадь бытовых помещений (гардеробных, душевых, умывальных, санузлов, курительных) рассчитывают на основании "Санитарных норм проектирования промышленных предприятий СН 245 санитарно-бытовых помещений представлена в таблице 2.29.

Таблица 2.29 - Санитарно-бытовые помещения

Наименование

санитарно-бытовых помещений

Количество, шт.

Площадь,

м3

1 Гардероб, мужская душевая

1

33,84

2 Гардероб, женская душевая

1

20,4

3 Умывальная

1

1,56

4 Комната приема пищи

1

13,32

5 Комната технички

1

4,65

6 Комната обеспыливания одежды

1

5,27

7 Комната отдыха

1

45

8 Курительная

1

11,6

9 Туалет мужской

1

4,14

10 Туалет женский

1

2,47

Итого

142,25

Полученные значения подставляем в формулу (2.13), получаем

Fцрасч = (260+ 210,78)·1,4+60+142,25 = 861,342 м2.

Вц = 18 м; Принимаемая ширина цеха (Вц)= 18 м;

Длину здания Lцрасч рассчитываем путем деления площади F на ширину Вц. Округляя Lцрасч до большего ближайшего значения, кратного 6 (12), определяют действительную длину цеха Lц. Шаг колонн в крайних рядах одноэтажных зданий 6 м.

Lцрасч 861,342/18 = 47,85 м2.

Фактическую длину цеха принимаем 48 м.

Тогда принятая площадь цеха Fц, м2, составит

Fц =Lц· Bц =18·48=864 м2. (2.14)

2.18 Описание технологического процесса

Данное описание технологического процесса, неразрывно связано с плакатом, прилагаемым к пояснительной записке, с названием «технологический процесс».

Высушенный до конечной влажности (8 ± 2)% пиломатериал, закатывается в цех на траверсной тележке (5) и укладывается на склад сырья, откуда подается на участок продольного раскроя. Где на станке ЦМР-4 его раскраивают на черновые заготовки. Затем заготовки на траверсной тележке подаются к строгально-калевочному автомату "Profimat" (6). На автомате происходит 4-х стороннее обработка брусков перед склеиванием и профильная обработка наличников, добавочных брусков.

Заготовки, прошедшие 4-х стороннюю обработку подаются на участок поперечного раскроя на станке STROMAB TR 350(7). Здесь же происходит сортировка заготовок по назначению и по сортам.

Бруски, предназначенные для склеивания, поступают к гидропрессам STH-250 (4), где на рабочем месте осуществляется подбор брусков по текстуре, нанесение клея на сопряженные поверхности и склеивание заготовок на гладкую фугу в течение 15 минут в гидропрессах. После склеивания заготовки укладываются в штабеля и доставляются на склад технологической выдержки в течение 1 суток.

Технологическая выдержка позволяет выровнять влажность и напряжения по сечению заготовок. После технологической выдержки заготовки элементов дверного полотна и дверной коробки транспортируются к рейсмусовому станку С2Р12-3 (3) для калибрования их с 2-х сторон.

Затем заготовки дверных коробок подаются на "Profimat" для формирования профиля.

Заготовки дверного полотна и дверной коробки подаются к обрабатывающему центру Griggio T270 (2) для:

- опиливания в точный размер по периметру и фрезерование профиля филенок;

- профилирования обвязок и формирования на них шипов и проушин;

- профилирования торцов горизонтальных брусков дверной коробки.

Обработанные детали подаются на участок шлифования (1), а затем складируются перед участком отделки.

3. Архитектурно-строительная часть

3.1 Характеристика строительной площадки

По административному делению площадка ООО "Альянс" входит в черту города Ачинска.

Рельеф площадки спокойный, с небольшим уклоном на северо-запад. Характеристика площадки:

- глубина промерзания грунта 2,5 м;

- ветровая нагрузка до 38 кг/м2;

- продолжительность отопительного периода 210 дней;

- среднегодовое количество осадков 420 мм;

- среднегодовая высота снежного покрова в незащищенных местах 35см;

- расчетная наружная температура наиболее холодной пятидневки
минус 40 ° С.

3.2 Объемно-планировочное решение

Цех представляет собой одноэтажное кирпичное здание. Пролет здания составляет 18 м, длина здания 48 м, высота от пола до потолка 9,6 м.

В здании цеха, в соответствии со штатным расписанием, запроектированы вспомогательные помещения.

3.3 Конструктивное решение здания

В качестве ограждающих конструкций служат стены из кирпичной кладки. В здании цеха применяются колонны прямоугольного сечения 400x400 мм, высота колонн 9 м.

Фундаменты здания стаканного типа, а под бытовыми помещениями фундаменты ленточные, которые выполнены из фундаментных блоков ФС-4.

Для защиты фундаментов от воздействия атмосферных осадков вокруг здания устроена бетонная отмостка, асфальтированная полоса с уклоном от стен.

Покрытие здания состоит из сборных железобетонных плит ПНС, на которые уложены пароизоляционный слой из рубероида, утеплитель из ДСтП.

Естественное освещение помещения осуществляется через оконные проемы, расположенные по всему периметру здания.

Ворота металлические, распашные. Имеется внутренняя телефонная сеть, водопровод, канализация.

3.4 Отопление, вентиляция и теплоснабжение

Теплоснабжение предприятия осуществляется через внутриплощадные сети от котельной, расположенной на территории ООО «Альянс».

Отопительные устройства предназначены для поддержания в отапливаемых помещениях температуры от 15 до 22 °С.

Правильное решение вопросов отопления и вентиляции имеет огромное значение.

Требования, предъявляемые к санитарно-техническому состоянию, определяются необходимостью создания благоприятных условий для здоровья и повышения производительности труда работающих.

В цехе принята система вытяжной вентиляции на базе вентиляторов ЦП-40.

Для бытовых помещений система вентиляции самостоятельная.

Ориентировочный годовой расход тепла на отопление цеха определяется по формуле

(3.1)

где X - удельная тепловая характеристика здания, ккал/м3 ·час· град;

V - объем отапливаемого цеха, м3;

tв - температура внутри цеха, °С;

tн - температура снаружи цеха, °С.

Принимаем:

X = 0,4 ккал/м3·ч·град;

V = 8294,40 м3;

tв = 18 °С;

tн = -20 °С. Подставляя эти значения в формулу (3.1), получаем

Годовой расход тепла Qгод.отоп ,Гкал/час, определяется по формуле

(3.2)

где n - продолжительность отапливаемого периода, дней;

m - продолжительность дня, час.

Принимаем: n = 210 дней; m = 24час.

Подставляя эти значения в формулу (3.2), получаем

Гкал/год

3.5 Водоснабжение и канализация

Снабжение горячей водой для хозяйственных нужд и зимнего теплоснабжения обеспечивает собственная котельная предприятия

Система водоснабжения осуществляет расход по цехам предприятия на противопожарные, хозяйственные и технические нужды.

Снабжение водой осуществляется от водонапорной башни ООО «Альянс». Приемником сточных вод является канализационная система перекачки с последующей очисткой на местных очистных сооружениях. Расчетный секундный расход воды а , м3/с, определяется по формуле

(3.3)

где N - число работающих в цехе, чел;

n - расходуемый объем воды, л;

nсут - суточный коэффициент неравномерности расхода воды;

К2 - годовой коэффициент неравномерности расхода воды.

Принимаем: К2= 3; nсут = 2,5; ql =1,5 л; N = 25 чел.

Подставляя эти значения в формулу (3.3), получаем

,

Годовой расход воды Q, , определяется по формуле

(3.4)

где n - число рабочих дней в году, дней;

t - число рабочих часов в сутки, час.

Принимаем: n =248 дня; t = 8 час.

Подставляя эти значения в формулу (3.4), получаем

.

4. Электротехническая часть

4.1 Электроснабжение предприятия

000 "Альянс" получает электрическую энергию от системы "Красэнерго" по воздушной магистрали на центральное распределительное устройство, где происходит распределение электроэнергии, далее электроэнергия поступает на трансформаторную подстанцию, находящуюся на территории предприятия. Для понижения напряжения на подстанции используются два понижающих трансформатора ТМ-1000, ТМ-630.

Электроснабжение цеха осуществляется от трансформаторной подстанции по кабелю АВВГ, проложенного в закрытых бетонных коробках. Основной пусковой аппаратурой являются магнитные пускатели серии ПМЕ и ПА с защитой в виде теплового реле ТРН, ТРП. Для подключения оборудования использован провод АПРТО, протянутый в металлических трубах по полу. Для распределения энергии используются щиты ЩО, ШСН, ЩСР.

Принципиальная схема электроснабжения проектируемого цеха представлена на рисунке 4.1.

1 - центральные линии электропередачи;

2 - центральное распределительное устройство;

3 - магистральная линия;

4- понижающая трансформаторная подстанция;

5,6,7- линии низкого напряжения к потребителям электроэнергии.

Рисунок 4.1 - Принципиальная схема электроснабжения цеха

4.2 Расчет электрической силовой нагрузки

Основные понятия и определения:

1 р - номинальная (установленная) мощность, кВт, берется из характеристики оборудования;

Ku - коэффициент использования, определяется по формуле

Ku= Ko· Kз, (4.1)

где Kо - коэффициент, учитывающий неодновременность работы оборудования;

Kз - коэффициент, учитывающий загрузку оборудования.

2 Kc - коэффициент спроса, определяется по формуле

, (4.2)

где - электрооборудования (электродвигателя);

- к.п.д. электросети (0,95-0,94)%.

3 - коэффициент мощности электроприемника (электродвигателя), принимается по справочным данным оборудования.

4 Рш - активная мощность на шинах подстанции, кВт, определяется по формуле

Pш=Pu· Kс. (4.3)

5 S - полная мощность, кВА, определяется по формуле

. (4.4)

6 Q - реактивная мощность, кВА, определяется по формуле

. (4.5)

7 T - время работы электрооборудования в год.

8 W - расход электроэнергии, кВт·час, определяется по формуле

. (4.6)

9 Пересчет мощности двигателя с повторно-кратковременным режимом работы на длительный, определяется по формуле

, (4.7)

где - продолжительность включения в относительных единицах. нагрузки представлены в таблице 4.1 и таблице 4.2 .

Расчет электрической силовой нагрузки рассмотрен на примере гидропресса STH-250.

1 Для расчета принимаем: Py = 4,5 кВт; количество электродвигателей - 2;

ПВ=0,6,

тогда =9,0 кВт;

2 Продолжительность работы , кВт

=9,0·0.6=5.4 кВт;

3 Для нахождения коэффициента спроса Kс, принимаем

К.П.Д. двигателя принимаем 0,8;

К.П.Д. электросети принимаем 0,95;

Кu=0,4

4 Активная мощность на шинах высокого напряжения Рш, кВт

Рш=5,4-0,53=2,862, кВт;

5 Для нахождения полной мощности S, кВА, принимаем:

=0,75, тогда

S = 2,862/0,75 =3,816 кВА;

6 Реактивная мощность Q, кВАр, принимаем:

= 0,88, тогда

Q = 2,862 · 0,88 =2,519 кВАр;

7 Для нахождения расхода электроэнергии W, кВт ч, принимаем: время работы оборудования в год,

Т = 2824 часов

W - 2,862-2824-1О-3 =8,08 [16; 17].

Таблица 4.1 - Данные электрооборудования цеха

Наименование оборудования

Установленная мощность,

,

кВт

Количество электропри-емников,

шт.

кВт

Режим работы, ПВ

Продолжите-льность работы,

кВт

Коэффициент использования, Кu

КПД двигателя

КПД электросети

Коэффициент

мощности, COSU

tgU

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

ЦМР-4

47,5

1

47,5

0,25

11,875

0,6

0,8

0,95

0,64

1,17

Profimat

28

1

28

0,60

16,8

0,6

0,8

0,95

0,64

1,17

WACO KS-300

ЗД

1

3,2

0,60

1,92

0,4

0,8

0,95

0,55

3

STH -250

4,5

2

9

0,60

5,4

0,4

0,8

0,95

0,75

0,88

C2P12-2

21,14

1

21,14

0,25

5,285

0,5

0,8

0,95

0,64

1,17

F-4

61,8

1

61,8

0,40

24,72

0,6

0,8

0,95

0,6

1,17

ШлК8

11,5

1

11,5

0,60

6,9

0,5

0,8

0,95

0,55

1,5

Таблица 4.2 - Результаты расчета электрической силовой нагрузки

Наименование оборудования

Продолжите-

льность работы, кВт

Коэффициент использования

КПД двигателя

КПД электросети

Мощность на шинах трансформатора, кВт

Коэффициент мощности

Полная мощность, кВА

Реактивная мощность, кВАр

Время работы оборудования в год,

час

Расход

электроэнергии, тыс.кВт час

1

2

3

4

5

6

7

8

10

11

12

ЦМР-4

11,88

0,6

0,8

0,95

9,381

0,64

14,658

10,976

1744

16,361

Profimat

16,80

0,6

0,8

0,95

13,272

0,64

20,738

15,528

1938

25,721

WACO KS-

300

1,92

0,4

0,8

0,95

1,018

0,55

1,850

3,053

2824

2,874

STH -250

5,40

0,4

0,8

0,95

2,862

0,75

3,816

2,519

2824

8,08

C2P12-2

5,29

0,5

0,8

0,95

3,488

0,64

5,450

4,081

641

2,236

F-4

24,72

0,6

0,8

0,95

19,529

0,60

32,548

22,849

1188

23,200

ШлК8

6,90

0,5

0,8

0,95

4,554

0,55

8,280

6,831

1221

5,560

4.3 Расчет электроэнергии на освещение

Для расчета электрической энергии на освещение применяется метод идеальной мощности [16].

Потребная мощность на освещение Р, Вт, определяется по формуле

, (4.8)

где S - освещаемая площадь, м2;

- удельная мощность, Вт/ м2.

Результаты расчета электрической энергии на освещение представлены в таблице 4.3.

Потребная мощность от трансформаторной подстанции, кВА,

определяется по формуле

(4.9)

где К - коэффициент, учитывающий развитие проектируемого цеха.

Принимаем: К = 1,2;

= 52,41 кВА;

42,8кВА.

Подставляя эти значения в формулу (4.9), получаем

Sтр. = 1,2 · (52,41 + 42.8)= 114 кВА.

4.4 Заземление

Для обеспечения условий безопасности в установках напряжением до и выше 1000В, в соответствии с требованиями «Правил устройства электроустановок» сооружаются заземляющие устройства. Все металлические части электрооборудования и электроустановок во всех производственных и других помещениях с повышенной опасностью и особо опасных, а также в наружных электроустановках, которые могут оказаться под напряжением вследствие нарушения изоляции должны быть заземлены.

Оборудование, подлежащее заземлению, подсоединяется параллельно к внутреннему контуру, проложенному по стенам помещения на высоте 0,3-0,4 м от уровня пола. Внутренний контур подсоединяется при помощи двух проводников к искусственному заземлителю. Принципиальная схема заземления приведена на рисунке 4.2.

1 - Оборудование;

2 - Внутренний контур;

3 - Соединительные проводники;

4 - Искусственные заземлители.

Рисунок 4.2 Принципиальная схема заземления

Сопротивление заземляющего устройства Rз зависит от напряжения сети, токов короткого замыкания и других параметров, и при установках использующих 6-10 кВт., но не более 4 Ом.

Таблица 4.3 - Расчет электрической энергии на освещение

Наименование помещений

Площадь, м2

Удельная мощность, Вт/м

Мощность на освещение, Вт

Поправочный коэффициент

Коэффициент использования

Время работы освещения, час

Мощность на шинах, кВт·час

Электроэнергия на освещение, кВт·час

Коэффициент мощности

Полная мощность, кВА

Реактивная мощность, кВАр

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

1 Столярный цех

671,75

15

10076,3

0,95

1

1100

10,61

11671,00

0,9

11,8

0,48

5,1

2 Гардероб, душевая мужские

33,84

15

507,60

0,95

0,9

1100

0,481

528,973

1

0,48

0

0

3 Гардероб, душевая женские

20,40

15

306,00

0,95

0,9

1100

0,290

318,884

1

0,29

0

0

4 Умывальная

1,56

15

23,40

0,95

0,9

1100

0,022

24,385

1

0,02

0

0

5 Комната приема пищи

13,32

15

199,80

0,95

0,9

1100

0,189

208,213

1

0,18

0

0

6 Комната технички

4,65

10

46,50

0,95

1

1100

0,049

53,842

1

0,04

0

0

7 Комната обеспыливания одежды

5,27

10

52,70

0,95

1

1100

0,055

61,021

1

0,05

0

0

8 Комната отдыха

45,00

15

675,00

0,95

1

1100

0,711

781,579

1

0,71

0

0

9 Курительная

11,60

15

174,00

0,95

0,9

1100

0,165

181,326

1

0,16

0

0

10 Туалет мужской

4,14

15

62,10

0,95

0,9

1100

0,059

64,715

1

0,05

0

0

11 Туалет женский

2,47

15

37,05

0,95

0,9

1100

0,035

38,610

1

0,03

0

0

12 Инструментальная

40,00

10

400,00

0,95

1

1100

0,421

463,158

0,9

0,46

0,48

0,20

13 Кладовая

10,00

10

100,00

0,95

0,9

1100

0,095

104,211

1

0,09

0

0

Итого

864,00

12660,5

14500

14,4

5,3

5. Безопасность и экологичность проекта

5.1 Безопасность в цехе изготовления дверных блоков рамочно-филенчатой конструкции

5.1.1 Идентификация опасностей в производстве

В соответствии с ГОСТ 12.0.003 - 76, при выполнении технологического процесса изготовления дверных блоков рамочно-филенчатой конструкции, в цехе может находиться более десяти различных, опасных и вредных производственных факторов, параметры которых приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Опасные и вредные производственные факторы в цехе

Помещение,

участок

Факторы

Столярный цех

Опасные

Продол-житель-ность действия в смену

Вредные

Продолжитель-ность действия в смену

1. Электрическое напряжение

Постоянно

1. Пониженная температура воздуха

Периодически

2. Острые кромки

Случайно

2. Повышенная температура воздуха

Постоянно

3. Вылет инструментов и деталей

Случайно

3. Повышенный уровень шума

Постоянно

4. Падение заготовок

Случайно

4. Повышенная запыленность воздуха рабочей зоны

Постоянно

5. Движущиеся предметы

Периодически

5. Недостаточная освещенность рабочего места

При неисправном освещении

6. Огонь

Случайно

6. Блеск светильника

Постоянно

7. Землетрясение

Случайно

7. Пульсация лампы

Постоянно

8.Падение строительных конструкций

Случайно

8. Монотонность труда

Для отдаленных рабочих мест

Из таблицы следует, что в цехе при выполнении технологических операций имеют место 8 опасных и 8 вредных производственных факторов.

5.1.2 Выбор оборудования

Оборудование выбрано в соответствии с ГОСТ 12.2.026.0-93 ССБТ. Оборудование деревообрабатывающее. Общие требования безопасности к конструкции [18].

5.1.3 Размещение оборудования на плане цеха

Оборудование размещено в соответствии ГОСТ 12.3.042-88,

СНиП31-03-2001 [19;20].

При проектировании цеха и планировке размещения оборудования предусмотрены следующие требования:

- расстояние между двумя соседними станками должно быть не менее трехкратной длины, наиболее крупных деталей обрабатываемых на них;

- станки и рабочие места в цехе расположены так, что оставлен
центральный проезд вдоль всего цеха шириной 3 м;

- расстояние от оборудования до рабочих мест 500 м.

5.1.4 Устройства безопасности

Выбранное оборудование согласно ГОСТ 12.2.101-84, ГОСТ 12.4.155-85, ГОСТ 12.1.030 - 81 [21-23], оснащено следующими устройствами безопасности:

- объемными, открываемыми и раздвижными ограждениями движущихся частей механизмов и режущего инструмента;

- электрическими предохранителями;

- устройствами, обеспечивающими защиту от выброса заготовки назад от станка при ее обработке;

- кожухами с системой отсоса.

5.1.5 Эргонометрический анализ оборудования и рабочих мест

Выбранное оборудование соответствует эргонометрическим требованиям согласно ГОСТ 12.2.049 - 80 [32].

Организация рабочего места осуществлена согласно

ГОСТ 12.2.061-81, ГОСТ 12.2.032-78, ГОСТ 12.2.033-78 [24;25;26], с учетом антропометрических данных человека:

- средний рост мужчины в России 167 см;

- средний рост женщины в России 157 см.

5.1.6 Электробезопасность

Для защиты рабочих от поражения электрическим током предусмотрено:

- защитное заземление, выполняемое стальными трубами, размещенные в ряд и объединенные соединительной полосой по ГОСТ 12.1.030 - 88 [28];

- изоляция и ограждения всех доступных токопроводящих частей;

- персоналу, обслуживающему электрооборудование, выделены средства индивидуальной защиты;

- обучение производственного персонала правилам техники безопасности;

- обслуживающий персонал должен иметь допуск для работы с
электрооборудованием.

5.1.7 Защита органов дыхания

Основными источниками загрязнения воздуха в цехе являются:

- деревообрабатывающие станки;

- распылительные кабины.

Для снижения загрязнения воздуха в цехе предусмотрены следующие мероприятия:

- применение устройств пневмотранспорта от станков;

- предусмотрена система вытяжной вентиляции согласно

ГОСТ 124.021 - 75;

- распылительная кабина оборудована отдельной вентиляцией с блокирующим устройством;

- обеспечение обслуживающего персонала средствами индивидуальной защиты.

5.1.8 Защита от шума

Основными источниками шума в цехе являются:

- технологическое оборудование;

- системы вентиляции.

Согласно ГОСТ 12.1.003 - 83 (С изменениями 1989г) [27] - норма шума в рабочей зоне составляет 80 дБА.

Для снижения уровня шума технологического оборудования, согласно СНиП 23-03-2003 (взамен СНиП 11-12-77) [28], предусматриваются звукопоглощающие кожухи, наружная поверхность которых покрыта слоем противошумной мастики № 589. Для персонала, обслуживающего наиболее шумное оборудование, предусмотрены специальные наушники по ГОСТ 12.1.003 - 83 (С изменениями 1989г) [27], а также лечебно-профилактические мероприятия (проведение регулярных медосмотров - не реже 1 раза в год).

5.1.9 Защита органов зрения

Для обеспечения достаточной видимости в производственных, административных и вспомогательных помещениях проектируемого цеха применяется естественное искусственное освещение.

Естественное освещение осуществляется через оконные проемы и
оконные фонари. Искусственное освещение осуществляется

люминесцентными лампами ЛДЦ - 80 и ЛБ - 80.

Освещенность рабочих мест соответствует разрядам работ по степени точности согласно СНиП 23-05-95.

В соответствии с требованиями искусственного освещения согласно

СНиП 23-05-95 приняты следующие нормы освещения:

- технологические помещения 300 лкс;

- административные помещения 300 лкс;

- санитарно-бытовые помещения 100 лкс.

5.2 Гигиеническая оценка условий труда в цехе

Согласно ГОСТ 12.1.005 - 88 [29], работа в цехе относится к средней категории тяжести. Температура воздуха в помещении от 17 до 23 °С, относительная влажность воздуха 75 %, скорость движения воздуха 0,3 м/с.

Для поддержания этих метеоусловий цех оборудован системой приточно-вытяжной вентиляцией и водяным отоплением в соответствии с ГОСТ 12.4.021 - 75 [42], СНиП 2.04.05 - 84 [30].

5.2.1 Санитарно-бытовые помещения

Санитарная характеристика производственного процесса, согласно СНиП 2 - 09 - 04 - 87, приведена в таблице 5.2

Таблица 5.2 - Санитарно-бытовые помещения

Наименование санитарно-бытовых помещений

Количество

комнат, шт.

Площадь, м2

1 Гардероб, душевая мужские

1

33,840

2 Гардероб, душевая женские

1

20,400

3 Умывальная

1

1,560

4 Комната приема пищи

1

13,320

5 Комната технички

1

4,650

6 Комната обеспыливания одежды

1

5,270

7 Комната отдыха

1

45,000

8 Курительная

1

11,600

9 Туалет мужской

1

4,140

10 Туалет женский

1

2,470

Итого

142,250

5.2.2 Общественное питание и отдых

Общественное питание работников цеха организовано в столовой предприятия. В проекте предусматривается комната отдыха, оборудованная по типовым правилам.

5.2.3 Техническая эстетика

В соответствии с ГОСТ 12.0.026 - 01 [3l], CH 181 - 70 [32], потолок, стены, колонны цеха окрашены в светлые тона, штурвалы и маховики - в черный, кожухи коробок скоростей - в красный цвета.

5.3 Пожарная безопасность

1 Цех по взрывоопасности и пожароопасности относится к категории В (пожароопасный). Класс помещений по взрывоопасности в соответствии с ПУЭ относится к категории П- 2,

В соответствии с НПБ 107-97 [33] степень огнестойкости строительных конструкций относится к 3 категории.

По молниезащите, согласно СО 153-34.21.122-2003 (инструкция по устройству молниезащиты зданий, сооружений и промышленных коммуникаций (взамен РД 34.21.122-87)) [34] цех относится к категории. Пожарная безопасность в цехе включает в себя три группы мероприятий:

1) организационные;

2) инженерно-технические;

3) режимные.

5.3.1 Организационные мероприятия

В качестве первичных средств пожаротушения предусматриваются:

- пожарные краны и гидранты;

- пожарные щиты, оснащенные огнетушителями, топорами, ведрами и ящиком с песком.

Эвакуация людей, в случае пожара производится через двери, согласно плану эвакуации.

Число огнетушителей n, шт., которые необходимо разместить в цехе определяется по формуле

, (5.1)

где F - площадь цеха, м2.

Принимаем F = 864 м2.

Подставляя это значение в формулу (5.1), получим

шт. (5.2)

Принимаем 5 огнетушителя типа ОУ - 2, ОЖВП - 10.

Число пожарных щитов m, шт., которые необходимо разместить в цехе, определяется по формуле

, (5.3)

где F- площадь проектируемого цеха, м2.

шт.

Принимаем 2 пожарных щита.

5.3.2 Инженерно-технические мероприятия

Для предотвращения возникновения пожара предусмотрены; воздушно-пенная спринтерная установка; автоматическая, ручная и лучевая пожарные сигнализации.

5.3.3 Режимные мероприятия

Для предотвращения возникновения пожара в цехе не допускается проведение, каких бы то ни было работ с применением огня и вызывающих искр, а также сооружение всякого рода сгораемых временных перегородок и пристроек без согласования с пожарной охраной и получением соответствующего разрешения.

Курение в цехе - только в специально оборудованной курительной комнате. На всех участках цеха предусмотрены знаки и плакаты, запрещающие курение вне положенного для этого места.

С целью не допущения скопления мусора, регулярно проводить в цехе уборку и вывоз мусора.

5.4 Экологическая безопасность цеха изготовления дверных блоков рамочно-филенчатой конструкции

5.4.1 Охрана водной среды

Идентификация источников сточных вод и характеристика загрязняющих веществ, представлена в таблице 5.3.

Таблица 5.3 - Характеристика водопотребления и водоотведения от цеха

Расход свежей воды,

тыс. м3 /год

Источник сточных вод,

тыс. м3 /год

Объем сточных вод, тыс. м3 /год

Состав сбрасываемых стоков

Валовой сброс загрязнителя

Наименование загрязнителя

Содержание

загрязнителя в стоке

Фактический,

т/год

Установле-нный норматив,

мл/л

пдс.

т/год

23,285

Хозяйственно-питьевые нужды

23,285

Взвешенные вещества

7,200

3,600

6,250

18,700

5.4.2 Охрана окружающей среды

Без проведения природоохранных мероприятий деревообрабатывающий цех в способен оказывать отрицательное воздействие на окружающую среду. Основным вредным веществом является древесная пыль.

Для защиты атмосферного воздуха предусматривается установка, и ввод в действие циклонов с высокой степенью очистки от пыли марки "Гипродрев", установка фильтров на приточно-вытяжную вентиляцию.

Характеристика выбросов вредных веществ в атмосферу представлена в таблице 5.4.

Таблица 5.4 - Характеристика выбросов вредных веществ в атмосферу

Наименование операции

Код источника

Наименование вредного вещества

Количество вредных веществ, т/год

В том числе

выбрасываются без очистки, т/год

поступают на очистные сооружения, т/год

Шлифование

4

Древесная

пыль

11,112

0,778

10,334

Уборка в цехе

4

Древесная

пыль

0,500

0,500

0,000

Итого

11,612

1,278

10,334

Таблица 5.5 - Характеристика вредных веществ выбрасываемых в атмосферу

Наименование вредного вещества

Класс опасности

ПДК,

мг/м3

Фактическая

концентра-ция, мг/м3

Превыше-ние ПДК

Воздействие на окружающую среду

Древесная пыль

4

5,000

6,500

1,300

Вредное

Таблица 5.6 - Характеристика очистных сооружений

Наименование пылеулавливающе го оборудования

Степень очистки

Количество вредных веществ, т/год

Общее количество вредных веществ выбрасываемых в атмосферу, всего т/год

Установленный предельно-

допустимый выброс.

т/год

поступает в уловитель

улавливается

утилизируется

У1Д-38

98,200

11,112

10,912

10,912

1,309

10,500

Из таблицы видно, что циклон справляется с объемом существующих отходов.

5.4.3 Охрана земной поверхности

Возможными основными загрязнителями земной поверхности могут являться древесная пыль и древесные отходы. Загрязняющие вещества попадают на поверхность земли в результате утечек в трубопроводах пневмотранспорта и циклонах. Для предотвращения загрязнения необходимо:

- регулярно проверять герметичность циклона и трубопроводов;

- проводить уборку территории не реже четырех раза в год;

- разводить зеленые насаждения вокруг установок, загрязняющих землю и воздух.

Необходимый размер санитарно-защитной зоны, согласно

СНиП245 -71, составляет 50 м. Благоустройство территории, примыкающей к зданию цеха, осуществляется за счет:

- вертикальной планировки территории, с обеспечением отвода поверхностных вод путем устройства водоотводных сооружений;

- строительства автомобильных дорог и тротуаров;

- устройства площадок отдыха;

- устройства мест для курения;

- деления территории путем разбивки цветников и газонов.

5.4.4 Защита воздушной среды от шумового загрязнения и вибрации

Основными источниками шума и вибрации является производственное оборудование и установки пневмотранспорта.

Данные об условиях шума и защиты от шумового загрязнения приведены в таблице 5.7.

Таблица 5.7 Источники шумового загрязнения воздушной среды

Источники шума

Уровни

шума,

ДВА

Преграды

распространению шуму

Фактический уровень шума в атмосфере, ДВА

Деревообрабатывающее

оборудование

98

Кожух-кабина

81

Вентиляторы

пневмотранспорта

ПО

Глушитель шума,

звукопоглощающая

облицовка сетей

102

Для снижения уровня шумового загрязнения в цехе необходимо провести следующие мероприятия:

- внутренняя отделка помещений звукопоглощающими материалами;

- оборудование, работа которого отличается высоким уровнем шума, заключается в кожух-кабину;

- для снижения вибрации использовать вибропоглощающие покрытия и материалы.

5.4.5 Материально- экологический баланс производства

Расход сырья и вспомогательных материалов по видам продукции представлены в таблице 5.8 и на рисунке 5.1.

Таблица 5.8 Расход материалов по видам продукции

Наименование сырья и

материалов

Наименование продукции, получаемой от используемого сырья

Единица измерения

Расход сырья на единицу продукции

Годовое

потребление

Пиломатериал

Дверные блоки

т

0,086-10

898,38

Клей "Клебит 303.3

т

0,329

3,406

Шлифовальная шкурка

м2

121

1207,350

В цех поступает сырье в объеме 898,380 т. В результате переработки получаем 404,860 т. готовой продукции. Отходы производства составляют 408,076 т. Безвозвратные потери - 0,939 т.

Вывод: Данный технологический процесс существенного влияния на окружающую среду не оказывает.

Такие вещества, как древесная пыль, быстро рассеиваются и нейтрализуются.

Выводы:

1 Для потенциального потребителя данного проекта разработаны

организационные мероприятия, направленные на максимальное улучшение условий безопасного обеспечения труда и внедрение этих мероприятий.

2 Внедрение в производство с соблюдением стандартов ССБТ, а также охраны окружающей среды и чрезвычайных ситуаций позволяет считать данный проект относительно безопасным и экологичным.

5.5 Безопасность в чрезвычайных ситуациях

Проблема снижения рисков и смягчения последствий аварий и катастроф носит характер первостепенной важности для государства и общества. Ее решение относится к приоритетной сфере обеспечения национальной безопасности.

Наш город представляет собой крупный административно-хозяйственный центр, расположенный на берегах мощной водной артерии, имеющей потенциально-опасные объекты. В связи с этим важное социальное и экономическое значение имеет профилактика, прогнозирование и ликвидация последствий чрезвычайных ситуаций, возникающих в результате аварий, катастроф, стихийных и экологических бедствий.

Структура гражданской обороны и чрезвычайных ситуаций (РСЧС) принимает активное участие в решении этих актуальных государственных задач. На нее возложена защита населения от чрезвычайных ситуаций, проведение спасательных работ в ходе ликвидаций их последствий.

Для решения проблем безопасности в чрезвычайных ситуациях государство ввело в действие Федеральный закон № 68 от 21.12.94 «О защите населения и территорий от чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера», согласно которому организации обязаны:

- планировать и осуществлять необходимые меры в области защиты работников организаций и подведомственных объектов производственного и социального назначения от чрезвычайных ситуаций;

- обеспечивать создание, подготовку и поддержание в готовности к применению сил и средств по предупреждению и ликвидации. Обучение работников организаций способом защиты и действиям в чрезвычайных ситуациях в составе не военизированных формирований.

Для структур ГО и ЧС планируется выполнять следующие мероприятия:

- усиление кадров и оснащения дежурно-диспетчерской службы;

- усиление наблюдения и контроля над состоянием окружающей природной среды, обстановкой на потенциально опасных объектах и прилегающих к ним территориях, прогнозирование возможности возникновения ЧС и их масштабов;

- принятие мер по защите персонала и населения и окружающей природной среды, обеспечению устойчивого функционирования объектов;

- приведение в состояние готовности сил и средств, уточнение планов их действий и выдвижение при необходимости в предполагаемый район ЧС.

Заблаговременное планирование действий обеспечит сохранность производительных сил и устойчивую работу предприятия в любых чрезвычайных ситуациях мирного и военного времени.

Основным объектом застройки являются одноэтажные кирпичные промышленные здания. Проектируемый цех по взрывопожароопасносги относится к категории В - пожароопасный. Степень огнестойкости строительных конструкций - 3-я категория.

К источникам возникновения пожара в проектируемом цехе относятся: неисправное электрооборудование, открытая электропроводка, несоблюдение правил пожарной безопасности и хранения лакокрасочных материалов на участке отделки, а также, расположение в непосредственной близости сушильного цеха. Значительные запасы древесины в цехе при возгорании могут привести к возникновению пожара, а так как предприятие находится рядом с частным сектором деревянной постройки, возможно возникновение массовых пожаров.

Разведку ведут разведывательные группы, в состав которых включены специалисты, знающие объект и производство. На основании данных разведки и личных наблюдений начальник оперативной группы определяет силы и средства, необходимые для предупреждения и ликвидации бедствий, уточняет задачи.

В первую очередь проводится поиск пораженных людей, оказание им медицинской помощи и их эвакуация. Если производственная авария произошла на нескольких участках, председатель чрезвычайной комиссии назначает руководителей по ликвидации последствий из числа ответственных людей.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены