Технология изготовления бака топливного

Размещено на http://www.allbest.ru/

1 Общие вопросы

1.1 Описание изделия

Бак топливный представляет собой цилиндрическую конструкцию, состоящую из обечайки диаметром 360мм, к которой приварены две полусферы с фланцами для крепления крышек. Внутри корпуса бака находятся продольные и поперечные переборки толщиной 3мм. Для подачи жидкости к корпусу устанавливаются патрубки. Материал, из которого изготавливается данная конструкция алюминиевый сплав - Амг61.

сварка бак листовая сталь деформация

1.2 Назначение конструкции и условия работы конструкции

Бак топливный предназначен для хранения горючих жидкостей и подачи их в рабочую установку. Данная конструкция испытывает статические нагрузки от давления жидкости, подаваемой в бак.

1.3 Технологичность

Конструкция является оптимальной, если при ее изготовление расходуется минимальное количество основных и сварочных материалов, затрат на трудоемкость. Технологичной считается конструкция, обеспечивающая наиболее простое, быстрое и экономичное изготовление, при соблюдении необходимой прочности, устойчивости, выносливости и других эксплуатационных качеств.

Исходя из конструктивных особенностей данного изделия, а именно массы, габаритных характеристик, толщин применяемого металла, конструкцию можно считать достаточно жесткой.

Основной материал конструкции - алюминий АМг61.

Сварочные материалы обеспечивают равнопрочность шва и основного металла.

Все сварные соединения открытого типа, что обеспечивает достаточно удобный подход сварочной оснастки к местам сварки.

Конструкцию топливного бака обоснованно можно разбить на сборочные узлы и подузлы (обечайка, фланцы, донышки, патрубки), что обеспечивает свободный доступ к сварным соединениям и позволяет применять механизированные способы сварки.

Конструкция топливного бака при изготовлении технологична и удобна.

Массогабаритные характеристики основания позволяют его производить в заводских условиях.

Исходя, из проведенного анализа можно считать, что данная конструкция достаточно технологична.

2 Технологическая часть

2.1 Заготовительные операции

Технологический процесс заготовки деталей включает в себя следующие операции:

- очистка;

- правка;

- разметка;

- резка;

- гибка;

- штамповка.

2.1.1 Очистка применяется для удаления с поверхности средств консервации, а для алюминиевых сплавов еще и окисной пленки. Поверхность сплавов покрыта тонкой и прочной пленкой окислов Al₂O₃, температура плавления которых составляет 2050? (то есть почти в три раза больше, чем температура плавления алюминия и его сплавов). Удаление этой пленки перед сваркой или во время сварки играет весьма важную роль и является одним из основных условий успешной сварки, как алюминия, так и его сплавов.

Очистку алюминиевого проката произвести методом дождевания в специальных камерах по следующей технологии:

а) травление в 5%-ном растворе каустической соды NOH при температуре 60-65С в течении 2-3 минут;

б) промывка в горячей воде (45-50С), а затем в холодной проточной воде;

в) осветление в 15_30%-ном растворе азотной кислоты HNO₃ при температуре 60-65С в течении 2-3 минут;

г) промывка в горячей воде (45-50С), а затем в холодной проточной воде;

д) сушка при температуре не ниже 60С до полного удаления влаги.

2.1.2 Правка необходима для выправления проката до его обработки и для заготовок после вырезки. Правка производится путем пластического изгиба. Для правки листового проката выбираем листоправильные многовалковые машины. Правка осуществляется путем многократного изгиба, когда лист проходит между двумя рядами вращающихся валков, расположенных в шахматном порядке. Проходя через валки, лист изгибается в противоположные стороны и выправляется. Правку производить в один или несколько проходов в зависимости от величины искривления. Для правки выбираем листоправильный станок LK JP6x2000.

Станок предназначен для правки листового проката путем прокатки через систему валков. Состоит из 4-х основных частей:

- Системы входных и выходных рольганговых путей.

- Механизма центрирования и подачи материала в валковую клеть.

- Основная станина с механизмом подъема верхней валковой клети.

- Основной привод, включающий в себя главный двигатель, понижающий редуктор, механизм распределения крутящего момента, тормоз.

Работа осуществляется с пульта управления.

Дополнительной опцией является установка датчиков зазора между нижней и верхней группой правильных роликов, с электронной индикацией на пульте управления.



Рисунок 1 - Листоправильный станок LK JP6x2000

Таблица 1 - Технические характеристики листоправильного станка LK JP6x2000

Модель станка	Максимальная толщина листа, мм	Диаметр валков для правки, мм	Количество правильных валков, шт	Скорость правки, м/мин	Точность правки, не более мм	Мощность, кВт
LK JP6x2000	6	140	13	18	2	45

2.1.3 Разметка - это перенос необходимых размеров на материал.

Разметка чаще применяется в индивидуальном производстве, так как она очень трудоемка. В серийном производстве используется наметка, она осуществляется при помощи керна и молотка (разметка-чертилкой). При серийном производстве применяется фотопроекционный метод разметки с помощью проекционной установки. На всех заготовках и деталях после разметки краской наносятся марка материала, толщина листа, номер чертежа, номер детали, номер заказа и так далее.

С помощью измерительных инструментов изготавливают шаблоны. По шаблонам наносят контуры деталей на металл, а затем производят резку

2.1.4 Резка

Для резки алюминия и алюминиевых сплавов применяется механическая или плазменная резка. Так как для нашей конструкции требуется фигурная резка павтрубков, днищ и снятие фасок, выбираем плазменную резку. Для резки выбираем Установка плазменной резки с ЧПУ «ENERGOCUT» MAXI.

Машина предназначена для механизированного раскроя листов из стали и цветных металлов. Машина осуществляет плазменную и газокислородную (пропан или ацетилен) фигурную или прямолинейную резку металла.

Машины предназначены для раскроя листового металла толщиной до 40 мм (плазменная резка) и до 350 мм (газокислородная резка) с шириной рабочей зоны: 2100мм, 2600мм и 3100мм.

Перемещение по Х-оси осуществляется двумя (MAXI) сервоприводами с беззазорной зубчато-реечной передачей

Перемещение по Y-оси - обеспечивается сервоприводом с беззазорной зубчато-реечной передачей

Перемещение по Z-оси - осуществляется сервоприводом, ход до 350мм обеспечивает высокоточная шариковинтовая пара и линейные направляющие.

Рисунок 2 - Установка плазменной резки с ЧПУ «ENERGOCUT» MAXI

Основные параметры установок термического раскроя металлов:

· Интегрированный компьютер - контроль базированного ЧПУ.

· Программное обеспечение - по желанию заказчика (AutoCad, Техтран, Компас.)

· Движение по Х-оси обеспечивается с помощью АС серводвигателя и одно или двух-сторонней зубчато-реечной системы.

· Движение по Y-оси обеспечивается с помощью АС серводвигателя и металлической ленточной системы.

· Точный привод X,Y - осей с низкими зазорами серворедуктора.

· Генератор и резаки используемые для плазменной резки марки Hypertherm или марки АПР (Россия, Концерн Энерготехника).

· Резаки для газокислородной резки марки Tanaka.

· Ширина реза минимальная.

· Прямые, острые и ровные контуры, обеспечивающие детальную резку.

· Исполняет резку различного вида и толщины металла.

· Точность позиционирования +/- 0,06 мм.

· Точность повторения +/- 0,06 мм.

· Скорость позиционирования 20м/мин.

· Система контролирования высоты плазменного и кислородного резака.

· Автоматическое кислородное зажигание.

· Высокий стандарт и качество вырезанных деталей выдерживается постоянно.

· Минимальный риск ошибки.

· Стандартный СЕ работает с G-кодами.

· Дополнительные вентиляционная система и струйные фильтры.

· Гарантия 2 года

Современная микропроцессорная система с ЧПУ, работающая на базе вычислительной машины, содержит библиотеки основных геометрических и воздухотехнических форм, позволяет читать чертежи в различных форматах.

2.1.5 Гибка - это процесс придания заготовкам нужной формы. Как и правка, гибка осуществляется путем пластического изгиба. Холодная гибка является самой распространенной операцией. Она может осуществляться на вальцах, листогибочных станках, на гидравлических прессах и так далее. Для гибки обечайки использовать машину TFM 12/40.

Таблица 2 - Технические характеристики гибочной машины TFM 12/40

Параметры
Рабочая длина, мм	1270
Вес, кг	2000
Максимальная толщина листа, мм	4
Мотор прижима, КВт	0.75
Мотор гибки, КВт	0.75

2.2 Обоснование выбора способов сварки

Исходя из конструктивных особенностей данного изделия, габаритных размеров (560*440*360)мм и свойства материала из которой бак изготовлен (АМг-61), а также годовой программы, при серийном производстве необходимо рассмотреть применение механизированных способов сварки.

Возможно применение либо автоматической, либо ручной аргонодуговой сварки. Длина обечайки и ее диаметр равны 560 мм и 360 мм соответственно, к ней привариваются все остальные детали конструкции. Продольный шов обечайки и длины кольцевых швов, требуют механизированных способов сварки.

- Толщины свариваемых кромок изделия равна 3 мм, что позволяет рекомендовать для сварки механизированные способы. Для сварки алюминиевых сплавов, для удаления оксидной плёнки в процессе сварки, можно применять сварку неплавящимся вольфрамовым электродом на переменном токе, или плавящимся электродом на постоянном токе обратной полярности, используя метод катодного распыления. Так как толщина свариваемых деталей бака 3мм, то целесообразно применять сварку неплавящимся электродом.

Из всего вышеперечисленного делаем вывод, что для продольного шва обечайки, кольцевых швов донышек с фланцами, а также для сварки донышек с обечайкой нужно использовать автоматическую сварку неплавящимся электродом с присадочным материалом в среде аргона. Для переборок, привариваемых к обечайке, а также для всех остальных швов использовать ручную сварку неплавящимся электродом в среде аргона с присадочным материалом.

2.3 Анализ основных материалов

За последние годы создан новый алюминиево-магниевый сплав марки АМг61 с пределом текучести не менее 10кг/мм².

Бак топливный изготовлен из сплава Амг61 ГОСТ 1.92073-82 , который относится к группе термически неупрочняемых деформируемых сплавов. Они характеризуются пластичностью, повышенным сопротивлением коррозии. Установлено, что по сварочным свойствам сплав АМг61 аналогичен алюминиево-магниевым сплавам АМг6 и АМг5В.

Таблица 3 - Химический состав сплава АМг61 ГОСТ 1.92073-82(содержание элементов в процентах)

Марка материала	Si	Fe	Cu	Mn	Mg	Cr	Zn	Ti	Be	Zr	Al
АМг61	0,40	0,40	0,10	0,7-1,1	5,5-6,5	---	0,20	---	0,0001-0,003	0,02-0,12	Остальное

Таблица 4 - Механические свойства сплава АМг61 ГОСТ 1.92073-82

Марка материалы	Предел прочности, кг/мм2	Предел текучести, кг/мм2	Относительное удлинение, %	Относительное сужение, %	Ударная вязкость, кгм/см2	Удельный вес, г/см3	Коэффициент линейного расширения, 1/°С	Теплоёмкость, ккал/кг?С
АМг61	34-35	18-22	15-11	18-28	3,0-4,0	2,65	---	---

- "Mg" при содержании 0,53% - увеличивает растворимость водорода в алюминии, способствует образованию окисной плёнки HgO, которая имеет большую толщину, меньшую плотность и большой запас влаги, чем Al2O3, при содержании "Mg" около 5-6% увеличивается стойкость к образованию кристаллизационных трещин.

-"Mn" повышает прочность и мало влияет на пластичность. "Cu" и "Mn" способствуют повышению прочности, но снижают пластические свойства.

-"Ti", " Zn " и " Be " улучшают кристаллическую структуру и снижают склонность к образованию трещин.

-"Si" при сварке сплавов алюминия, содержащих Mg, с применением присадочной проволоки, содержащей Si, в металле шва и особенно в зоне сплавления появляются желеобразные выделения Mg2Si, снижающие пластические свойства сварных соединений.

- Примеси "Fe" и "Cu" снижают коррозионную стойкость алюминиевых сплавов.

- "Zr" способствует получению прочностных свойств сварных соединений, приближающихся к свойствам основного металла. Сплав АМг61, легированный цирконием, менее чувствителен к термическому циклу сварки.

Трудности при сварке:

- Легкая окисляемость. На поверхности сплава образуется тугоплавкая окисная пленка (Т_пл.=2050С), которая препятствует сплавлению частиц металла и загрязняет шов (образует поры). Температура плавления алюминия 658С.

- Высокий коэффициент линейного и теплового расширения, что приводит к деформации.

- Значительная растворимость водорода в расплавленном алюминии и резкое изменение растворимости.

При переходе алюминия из жидкого состояния в твердое в момент кристаллизации при большой скорости охлаждения, обусловленной еще большей теплопроводностью, приводит к образованию пор.

Источник образования водорода - влага, масло, грязь. Они попадают в шов вследствие небрежности и, поэтому при надлежащем внимании сварщика, могут быть удалены.

Причинами возникновения оксидной пленки является химическая активность Al и Mg, и их сплавов. Взаимодействие этих металлов с кислородом приводит к образованию на поверхности металла оксидов. Они образуются, как в сварочной ванне, так и на поверхности капли и препятствует оплавлению частиц металла и загрязняет шов.

Трещины в алюминиевых сплавах бывают продольные и поперечные. Они могут возникать как в наплавленном, так и в основном металле. В последнем случае они обычно расположены около шва, в зоне термического влияния.

Склонность к образованию трещин в шве изменяется в зависимости от содержания "Mg". Если "Mg"=0,53% - могут образоваться трещины, а если "Mg"=57% - склонность к трещинам значительно падает.

Трещины могут образоваться вследствие сварочных напряжений, поэтому нужно правильно подбирать материал и соблюдать технологию сварки.

Сплав АМг61 обладает хорошей свариваемостью, надо лишь следить за чистотой кромок при сварке

2.4 Обоснование выбора сварочных материалов

2.4.1 Сварочная проволока

Рассмотрим две марки сварочной проволоки, химические характеристики которых приведены в табл. 5.

Таблица 5 - Химический состав проволоки

Марка проволоки	Mg,%	Mn,%	Ti,%	Al,%	Fe,%	Si,%
Св - АМг-63	5,8- 6,8	0,8 1,1	0,002 0,12	Ост.	0,4	0,4
Св - АМг-61	5,5-6,5	0,5 0,8	0,15 0,35	Ост.	0,05	0,05

Выбрать проволоку марки Св-АМг61, так как она наиболее подходит к сплаву АМг-61 по химическому составу и механическим свойствам.

Таблица 6 - Механические свойства проволоки Св-АМг61

в (МПа/мм2)	т (МПа/мм2)	, %
34 35	18 22	11 15

Проволока поставляется по ГОСТ 7871-75. Перед сваркой проволока должна пройти такую же обработку, как и основной металл.

Сварочную проволоку взять диаметром 3 мм.

2.4.2 Инертный газ

В качестве инертного газа взять аргон I сорта, чтобы обеспечить дешевизну в изготовлении конструкции и обеспечить лучшую защиту шва.

Гелий, в отличие от аргона, стоит дороже и очень быстро расходуется, так как он легче воздуха и постоянно поднимается вверх. Аргон тяжелее воздуха и обеспечивает более качественную защиту.

Аргон поставляется по ГОСТ 10157-79. Инертный газ предотвращает выгорание легирующих элементов.

2.4.3 Выбор вольфрамового электрода

Для сварки неплавящимся электродом можно применять такие электроды как ЭВЧ (WP) соответствующего ГОСТ 23949 - 80 из чистого вольфрама.

Чисто вольфрамовый электрод с содержанием вольфрама не менее 99,5%.

Электроды обеспечивают хорошую устойчивость дуги при сварке на переменном токе, сбалансированном или не сбалансированном с непрерывной высокочастотной стабилизацией (с осциллятором).

Рисунок 3 - Вольфрамовые электроды ЭВЧ (WP)

2.5 Расчет режимов сварки

Расчет режимов сварки производится на компьюторе по программе НПК. Выбор режима деталей зависит от толщины свариваемых деталей и других факторов.

Таблица 7 - Режимы автоматической сварки в среде аргона неплавящимся электродом для соединения С2 ГОСТ 14806-80 S=3мм (Шов №1)

Толщина, мм	I св, А	Uд В	Vп.п.,м/ч	Dвольфрама,мм	Vсв, м/ч	пров, мм	Расход газа, л/мин
3	110-130	15-20	36-46	3	17-27	3	11-13

Таблица 8 - Режим ручной дуговой сварки в среде аргона неплавящимся электродом для соединения Т1 ГОСТ 27580-88 катетом 3 (Шов №2)

Толщина, мм	I св, А	Uд В	Dвольфрама,мм	пров, мм	Расход газа, л/мин
3	90-120	15-20	3	3	9-10

Таблица 9 - Режим ручной дуговой сварки в среде аргона неплавящимся электродом для соединения Т3 ГОСТ 14806-80 катетом 3 (Шов №3)

Толщина, мм	I св, А	Uд В	Dвольфрама,мм	dпров, мм	Расход газа, л/мин
3	90-120	15-20	3	3	9-10

Таблица 10 - Режим автоматической сварки в среде аргона неплавящимся электродом для соединения Н1 ГОСТ 14806-80 катетом 3 (Шов №4)

Толщина, мм	I св, А	Uд В	Vп.п.,м/ч	Dвольфрама,мм	Vсв, м/ч	пров, мм	Расход газа, л/мин
3	110-130	15-20	36-46	3	17-27	3	11-13

Таблица 11 - Режим ручной дуговой сварки в среде аргона неплавящимся электродом для соединения Т1 ГОСТ 14806-80 катетом 3 (Шов №6)

Толщина, мм	I св, А	Uд В	Dвольфрама,мм	dпров, мм	Расход газа, л/мин
3	90-120	15-20	3	3	9-10

2.6 Обоснование выбора сварочного оборудования

Сварочное оборудование выбирается в зависимости от режимов сварки и конструктивных особенностей изделия.

Для автоматической сварки продольных и кольцевых стыков целесообразно применять сварочный автомат для сварки вольфрамовым электродом с применением присадочной проволоки АСВГ-5, технические характеристики которых приведены в таблице:

Таблица 13 - Технические характеристики подвесные сварочные головки АСВГ-5

Параметры	АСВГ-5	АВГ-5
Диаметр электрода, мм	1-5	2-4
Напряжение питающей сети, В	380	380
Диаметр присадочной проволоки, мм	0,8-3	0,8-2
Номинальный сварочный ток,	315	600
Масса, кг	38	40
Скорость установки дуги, мм/с	2,0	2,8
Макс. скорость подачи, м/мин	90	80
Габаритные размеры, мм	290х385х675	1388Ч800Ч1820
Масса , кг	26,5	40

Сварку сплава Амг-61 необходимо выполнять автоматом АСВГ-5, т.к. она предназначена для автоматической сварки неплавящимся электродом в среде Ar продольных и кольцевых швов конструкций из различных марок сталей, жаропрочных, титановых и других сплавов.

Рисунок 4 - Сварочный автомат для АСВГ-5 для сварки неплавящимся электродом с подачей присадочной проволоки

Для ручной аргонодуговой сварки применить инверторный аппарат ALLOY MC-250Т. Технические характеристики указаны в таблице 14.

Таблица 14 - Технические характеристики инверторных установок для АрДС сварки

Обозначение	Напряжение питающей сети, В	Потребляемая мощность, кВа	Напряжение холостого хода, В	Диапазон регулирования сварочного тока, А	Сварочный ток, А	Вес, кг	Габаритные размеры, мм
МС-250T	3~380	9,7	65+/-5	20-250	ПВ 60%=250 100%=190	51	641х305х613
МС-315T	3~380	12,8	67+/-6	12-315	ПВ 60%=315 100%=244	63	700х340х780
МС-500T	3~380	20	79+/-6	30-500	ПВ 60%=500 100%=380	68	700х340х780

Исходя из анализа технических характеристик для сварки целесообразно использовать инверторную установку марки ALLOY MC-250Т, которая позволяет получить более качественные сварные швы, но самое главное обеспечивает высочайший уровень производительности при минимальных затратах.

2.7 Обоснование выбора источников питания

Сварочная автомат АСВГ- работает с источником питания ВДУ-506С

МС-250T Инверторный источник питания, разработанный на основе последних достижений в области микроэлектроники и цифровых технологий.

Свариваемые материалы: конструкционные и нержавеющие стали, алюминий и его сплавы, титан, никель, медь.

2.8 Обоснование выбора сборочно-сварочной оснастки и приспособлений

Сборка под сварку - это размещение элементов конструкции (узла) в порядке, указанном в технологической карте, и предварительное скрепление их между собой с помощью приспособлений и положения прихваток, что обеспечивает требуемое взаимное положение деталей. От качества выполнения этой операции больше всего зависит качество сварной конструкции и трудоемкость сборочно-свариваемых работ.

Тип приспособления определяется серийностью производства, сложностью конструкции свариваемого узла, видом сварки и применяемым оборудованием.

Входящие в сварной узел детали, как правило, различны по конструкции, каждая имеет свои установочные базы и зажимы. Поэтому сборочно-сварочные приспособления представляют собой как бы несколько разных по конструкции одноместных приспособлений, собранных в одном корпусе по заданным размерам взаимного положения деталей сварного узла.

К спроектированному и изготовленному приспособлению предъявляются следующие требования:

-достаточная жесткость корпуса, так как взаимное расположение свариваемых деталей в процессе сборки под сварку должно оставаться неизменным;

-свободное перемещение элементов свариваемой конструкции при усадке швов после сварки (прихватки);

-свободный доступ к местам сварки сварочного электрода, электронного луча, сварочной горелки и т.д.;

-быстрая установка деталей свариваемого изделия и их зажим, свободный съем сварного узла после прихватки;

-возможно низкая стоимость изготовления;

-обеспечение безопасности при выполнении сборочных и сварочных работ.

Сборку и сварку обечайки производить в станке для автоматической сварки сосудов (с одной сварочной головкой).

Рисунок 5 - Станок для автоматической сварки сосудов (с одной сварочной головкой).

Сборку и сварку фланцев с донышками и обечайки с донышками производить в станке для автоматической сварки сосудов (с двумя сварочными головками).

Рисунок 6 - Станок для автоматической сварки сосудов (с двумя сварочными головками).

Сборка и сварка диафрагмы, перегородки, патрубков производить в специальном кондукторе. Обечайка вставляется в кондуктор с вверху опускается рычаг для неподвижного закрепления обечайки.

Рисунок 7 - Кондуктор для сборки и сварки

2.9 Меры борьбы со сварочными деформациями и напряжениями

Весь комплекс мероприятий по борьбе с деформациями можно разделить на две группы - конструктивные и технические до и после сварки.

2.9.1 К конструктивным мероприятиям относятся: обеспечение необходимой жесткости конструкции, но данная конструкция сама по себе является жесткой, не допускает пересечения большого количества сварных швов, поэтому деформации в процессе сварки будут несущественны.

Конструкция « Бак топливный» изготовлена из алюминиего сплава, и хорошо сваривается. Швы в свариваемой конструкции расположены на значительном расстоянии друг от друга, что снимает возможность возникновения деформаций.

2.9.2 К техническим мероприятиям относятся:

а) Предотвращающие

- Применение сборочно - сварочных приспособлений, обеспечивающих жёсткое закрепление деталей в процессе сварки.

- Все сварочные материалы обеспечивают химический состав и механические свойства близкие к основному металлу.

- Выдерживать определённую последовательность выполнения сварных узлов.

- Свариваемая конструкция жёстко закреплена в приспособлении.

- Соблюдать оптимальный режим сварки, охлаждать при сварке послойно.

б) Исправляющие

- Проведение термической обработки конструкции.

- Возможность свободной усадки деталей после сварки.

- Все дефекты, возникающие в процессе сварки должны тщательно удаляться: трещины завариваются, кратеры зачищаются и завариваются.

Техническим процессом предусмотрено максимально возможное снижение деформаций и напряжений, которые могут возникнуть в процессе изготовления данной конструкции.

2.10 Контроль качества сварочной конструкции, исправления дефектов

2.10.1 Предварительный контроль

- Контроль исходных материалов на соответствие сертификату и ГОСТ.

Основной материал в виде литых заготовок проверить на наличие пор, усадочных раковин и трещин. Особое внимание обращать на наличие грязи, масла, краски, ржавчины и других загрязнений. Прокат проверить на наличие расслоения, окалины, равномерности толщины листа и т.д.

- Контроль сборочного оборудования и оснастки.

Сборочные приспособления должны обеспечивать требуемую прочность и жесткость, точное, быстрое и надёжное закрепление элементов сварной конструкции; необходимую степень точности всех размеров свариваемой детали, узла, изделия; установку свариваемого объекта в положение, удобное для сварки и др.

- Контроль сварочного оборудования.

Машины и аппараты для дуговой сварки должны обеспечивать устойчивое горение дуги, требуемую прочность и правильность регулировки режима пуска оборудования и в процессе производства.

- Контроль квалификации сварщиков.

Проверить медико-физиологические и квалификационные показатели.

Учитывать квалификацию сварщика перед пуском их к выполнению определённых сварочных работ. В процессе производства сварщики должны периодически проходить повторные испытания.

- Контроль оснастки.

На прочность и жёсткость.

На точное, быстрое и надёжное закрепление элементов сварной конструкции.

- Контроль заготовок

Правильность выполнения кромок в соответствии с ГОСТом проверить зачистку кромок на расстоянии 20-30мм от кромки.

2.10.2 Контроль сборки

Каждый свариваемый узел должен быть выполнен в соответствии с ГОСТ 14806-80 и ГОСТ 27580-88 на конструктивные элементы.

- Контроль в процессе сварки

Режим сварки контролировать по сварочному току и напряжению, скорости сварки по установленным в режимах сварки пределам.

2.10.3 Окончательный контроль

- Внешний осмотр.

Проводить невооруженным взглядом или с помощью лупы 4-6 кратного увеличения. Выявляются, прежде всего дефекты в виде трещин, подрезов, пор, свищей, прожогов, наплывов в нижней части швов.

При сварке данной конструкции допустимых дефектов нет, любой дефект недопустим.

- Измерение сварных швов

Сварные швы сравнивать по внешнему виду со специальными эталонами. Геометрические параметры швов измерять с помощью шаблонов или измерительных инструментов (прозрачная линейка, шаблоны Ушерова-Маршака, щупы). При проверке размеров сварных швов: ширина, высота, катет они должны соответствовать стандарту в пределах допуска.

- Контроль на герметичность.

Гидравлическим испытанием. Испытания производить давлением, равным 10 атм. в течение 20 минут, после снизить давление до 7 атм. и выдержать в течение одного часа, произвести осмотр: течь, готение и каплеобразование не допускаются, так как конструкция подлежит требованиям РОСТЕХНАДЗОРА.

- Контроль на плотность.

Радиографический контроль - рентгенографирование - служит для выявления внутренних дефектов (шлаковых включений, пор, трещин и т.д.).

Перед просвечиванием изделие зачищается, удаляются наружные дефекты, разбиваются на отдельные участки и маркируются краской. Кассеты и плёнки маркируются в том же порядке. Плёнку заряжают в кассету, туда же устанавливают маркировочные знаки и эталоны. Но чаще всего эти эталоны устанавливают со стороны И. И. И. Кассеты закрепляют на сварном шве с противоположной стороны хомутами или различными держателями, затем просвечивают. Далее плёнку отправляют на фотообработку.

После, обработанная плёнка идёт к специалистам - расшифровщикам, с помощью щупа и прозрачной плёнки определяют дефекты. Марка рентгеновского аппарата РУП-120-5.

2.11 Предлагаемая технология изготовления изделия

005 Сборка обечайки (поз.1)

010 Сварка обечайки (поз.1)

015 Сборка диафрагмы с обечайкой (поз.1 и 2)

020 Сварка диафрагмы с обечайкой (поз.1 и 2)

025 Сборка перегородки с обечайкой (поз.1 и 3)

030 Сварка перегородки с обечайкой (поз.1 и 3)

035 Сборка донышек с фланцами (поз.4 и 5)

040 Сварка донышек с фланцами (поз.4 и 5)

045 Сборка донышек с обечайкой (поз.1 и 4)

050 Сварка донышек с обечайкой (поз.1 и 4)

055 Сборка патрубков с обечайкой (поз. 1 и 7)

060 Сварка патрубков с обечайкой (поз. 1 и 7)

065 Сборка патрубка с обечайкой (поз. 1 и 6)

070 Сварка патрубка с обечайкой (поз.1 и 6)

3 Расчетная часть

3.1 Техническое нормирование сборочных работ

Норма штучного времени по сборке «Бака топливного» в целом (из отдельных деталей и узлов) определяется как сумма затрат времени на установку, крепления и прихватки всех деталей и узлов.

Т_шт = Т_у + Т_кр. + Т_пр. , где: ( 1 )

Т_шт - время на сборку детали, мин

Т_у - время на установку детали, мин

Т_пов.- время на крепление, мин

Т_пр. - время на прихватку детали, мин

Нормирование сборки по операциям:

3.1.1 Сборка обечайки

По таблице 59, норма штучного времени на сборку обечайки (позиция 1) получается 1,85мин.

Т_шт = 1,85мин

3.1.2 Сборка диафрагмы с обечайкой

Расчёт времени на установку первой детали (позиция 1) производится по таблице 54.

Ту1 = 0,25мин

Расчёт времени на установку второй детали (позиция 2) производится по таблице 53.

Ту2 = 0,6 мин

Расчёт времени на крепление и открепление деталей (позиции 1, 2) производится по таблице 55.

Ткр = 0,03мин

Расчёт времени на крепление деталей прихватками производится по таблице 56.

Тпр = 0,13 * 4 = 0,52мин

Расчёт штучного времени сборки деталей (позиции 1, 2).

Тшт = 0,25 + 0,6 + 0,03 + 0,52 = 1,87

3.1.3 Сборка перегородки с обечайкой

Расчёт времени на установку первой детали (позиция 1) производится по таблице 54.

Т_у1 = 0,25мин

Расчёт времени на установку второй детали (позиция 5) производится по таблице 53.

Т_у2 = 0,6 мин

Расчёт времени на крепление и открепление деталей (позиции 1, 5) производится по таблице 55.

Т_кр = 0,03мин

Расчёт времени на крепление деталей прихватками производится по таблице 56.

Т_пр = 0,13 * 4 = 0,52мин

Расчёт штучного времени сборки деталей (позиции 1, 5).

Т_шт = 0,25 + 0,6 + 0,03 + 0,52 = 1,87

3.1.4 Сборка донышек с фланцами

Расчёт времени на установку первой детали (позиция 4) производится по таблице 54.

Ту1 = 0,25мин

Расчёт времени на установку второй детали (позиция 5) производится по таблице 53.

Ту2 = 0,6 мин

Расчёт времени на крепление и открепление деталей (позиции 5, 4) производится по таблице 55.

Ткр = 0,03мин

Расчёт времени на крепление деталей прихватками производится по таблице 56.

Тпр = 0,13 * 2 = 0,26мин

Расчёт штучного времени сборки деталей (позиции 5, 4).

Тшт = 0,25 + 0,6 + 0,03 +0,26 =1,14 * 2 = 2,28 , т.к. два фланца.

3.1.5 Сборка полусфер с обечайкой

Расчёт времени на установку первой детали (позиция 1) производится по таблице 54.

Т_у1 = 0,25мин

Расчёт времени на установку второй детали (позиция 4) производится по таблице 53.

Т_у2 = 0,6 * 2 = 1,2 мин

Расчёт времени на крепление и открепление деталей (позиции 1, 4) производится по таблице 55.

Т_кр = 0,03мин

Расчёт времени на крепление деталей прихватками производится по таблице 56.

Т_пр = 0,13 * 8 = 1,04мин

Сборка продольных переборок с полусферами.

Расчёт времени на крепление деталей прихватками производится по таблице 56.

Т_пр = 0,13 * 4 = 0,52мин

Расчёт штучного времени сборки деталей (позиции 1, 4).

Т_шт = 0,25 + 0,6 + 0,03 + 1,04 +0,52 = 3,04мин

3.1.6 Сборка патрубков с обечайкой (поз.7)

Расчёт времени на установку первой детали (позиция 1) производится по таблице 54.

Т_у1 = 0,25мин

Расчёт времени на установку второй детали (позиция 7) производится по таблице 53.

Т_у2 = 0,35 * 3 = 1,05мин

Расчёт времени на крепление и открепление деталей (позиции 1, 7) производится по таблице 55.

Т_кр = 0,03мин

Расчёт времени на крепление деталей прихватками производится по таблице 56.

Т_пр = 0,13 * 6 = 0,78мин

Расчёт штучного времени сборки деталей (позиции 1, 7).

Т_шт = 0,25 + 1,05 + 0,03 + 0,78 = 2,11мин

3.1.7 Сборка патрубка с обечайкой

Расчёт времени на установку первой детали (позиция 1) производится по таблице 54.

Ту1 = 0,25мин

Расчёт времени на установку второй детали (позиция 6) производится по таблице 53.

Ту2 = 0,35 мин

Расчёт времени на крепление и открепление детали (позиции 1, 6) производится по таблице 55.

Ткр = 0,03мин

Расчёт времени на крепление детали прихватками производится по таблице 56.

Тпр = 0,13мин

Расчёт штучного времени сборки деталей (позиции 1, 6).

Тшт = 0,25 + 0,35 + 0,03 + 0,13 = 0,76мин

Т_общ = 1,85 + 1,87 + 1,87+ 2,28 + 3,04 + 2,11+0,76 = 13,78мин

3.2 Техническое нормирование сварочных работ

Т_шт = (Т_н.ш. х L + Т_в.и.)*k_1-n , где ( 5 )

Т_шт - время, затраченное на сварку одной операции, мин.;

Т_н.ш. - время сварки 1 метра шва, мин;

L - длина шва, м;

Т_в.и. - время на вспомогательные операции, мин;

k - коэффициент на условия работы.

3.2.1 Норма времени на автоматическую сварку в среде аргона неплавящимся электродом швов С2 S=3 мм согласно ГОСТ 14806 - 80

Таблица 15 - Нормирование шва С2 S=3 мм

№	Наименование работ	№карты, позиция	Время, мин	Значение, коэффициент
1	Установка и снятие изделий	82,10б	0,60	Тви
2	Закрепить	80,1б	0,40	Тви
3 4	Зачистка кромок перед сваркой	76,1а	0,54	Твш
5 6	Сварка	42,6б	3,3	Т0
7	Зачистить сварной шов послойно	69,1а	0,30	Твш
8	Рабочее место - в цехе на стенде			К1=1
9	Тип производства - серийное			К4=1,2
10	Осмотр и промер сварного шва	70,1а	0,20	Твш
11	Клеймение и маркировка	78,1а	0,21	Тви
12	Положение шва	88,1а		К2=1
13	Вид сварки и длина шва	90,1в		К3=1,20
14	Настройка автомата, подтягивание проводов	71,1е	0,25	Тви
15	Проверка правильности установки головки	73,1а	0,15	Тви

Т_нш=(Т₀+Т_вш) ( 6 )

Т_нш=(3,3+0,54+0,30+0,20)=4,34 мин

Т_шт=(Т_нш*L+Т_ви)*К_1-n ( 7 )

Т_шт1=(4,34*0,26+0,6+0,40+0,21+0,25+0,15)*1*1,2*1*1,2=3,94мин*3=11,8мин = =0,19 ч

Т_шт2=(4,34*1,13+0,6+0,40+0,21+0,25+0,15)*1*1*1,2*1,2=7,82мин*2=15,6мин=0,26ч

3.2.2 Норма времени на ручную сварку в среде аргона неплавящимся электродом швов Т1 3 согласно ГОСТ 14806 - 80

Таблица 16 - Нормирование шва Т1 3

№	Наименование работ	№карты, позиция	Время, мин	Значение, коэффициент
1	Установка и снятие изделий	82,11б	0,71	Тви
2	Закрепить	80,3а	0,40	Тви
3 4	Зачистка кромок перед сваркой	76,1б	0,64	Твш
5 6	Сварка	55,3б	9,7	Т0
7	Зачистить сварной шов послойно	69,2а	0,33	Твш
8	Рабочее место - в цехе на стенде			К1=1
9	Тип производства - серийное			К4=1,2
10	Осмотр и промер сварного шва	70,1б	0,30	Твш
11	Клеймение и маркировка	78,1б	0,23	Тви
12	Положение шва	88,1б		К2=1,32
13	Вид сварки и длина шва	90,1д		К3=1

Т_нш=(9,7+0,64+0,33+0,30)=10,97 мин

Т_шт=(10,97*0,26+0,71+0,40+0,23)*1*1,2*1,32*1=6,64 мин*2=13,2мин=0,22 ч

3.2.3 Норма времени на ручную сварку в среде аргона неплавящимся электродом швов Т3 3 согласно ГОСТ 14806 - 80

Таблица 17 - Нормирование шва Т3 3

№	Наименование работ	№карты, позиция	Время, мин	Значение, коэффициент
1	Установка и снятие изделий	82,11б	0,71	Тви
2	Закрепить	80,3а	0,40	Тви
3 4	Зачистка кромок перед сваркой	76,1б	0,64*2	Твш
5 6	Сварка	55,3б	9,7*2	Т0
7	Зачистить сварной шов послойно	69,2а	0,33*2	Твш
8	Рабочее место - в цехе на стенде			К1=1
9	Тип производства - серийное			К4=1,2
10	Осмотр и промер сварного шва	70,1б	0,30*2	Твш
11	Клеймение и маркировка	78,1а	0,21	Тви
12	Положение шва	88,1а		К2=1
13	Вид сварки и длина шва	90,1г		К3=1,1

Т_нш=(9,7*2+0,64*2+0,33*2+0,30*2)=21,94 мин

Т_шт=(21,94*0,2+0,71+0,40+0,21)*1*1,2*1*1,1=7,53 мин*2=15,06мин=0,25 ч

3.2.4 Норма времени на автоматическую сварку в среде аргона неплавящимся электродом швов Н1 3 согласно ГОСТ 14806 - 80

Таблица 18 - Нормирование шва Н1 3

№	Наименование работ	№карты, позиция	Время, мин	Значение, коэффициент
1	Установка и снятие изделий	82,11б	0,71	Тви
2	Закрепить	80,3а	0,40	Тви
3 4	Зачистка кромок перед сваркой	76,1в	0,69	Твш
5 6	Сварка	46,5б	3,5	Т0
7	Зачистить сварной шов послойно	69,4а	0,32	Твш
8	Рабочее место - в цехе на стенде			К1=1
9	Тип производства - серийное			К4=1,2
10	Осмотр и промер сварного шва	70,1г	0,22	Твш
11	Клеймение и маркировка	78,1б	0,23	Тви
12	Положение шва	88,1а		К2=1
13	Вид сварки и длина шва	90,3д		К3=1
14	Настройка автомата, подтягивание проводов	71,1е	0,25	Тви
15	Проверка правильности установки головки	73,1а	0,15	Тви

Т_нш=(3,5+0,59+0,32+0,22)=4,63 мин

Т_шт=(4,63*0,57+0,71+0,40+0,23+0,25+0,15)*1*1*1,2*1=5,25мин*2=10,5мин=0,17ч

3.2.6 Норма времени на ручную сварку в среде аргона неплавящимся электродом швов Т1 3 согласно ГОСТ 14806 - 80

Таблица 20 - Нормирование шва Т1 3

№	Наименование работ	№карты, позиция	Время, мин	Значение, коэффициент
1	Установка и снятие изделий	82,11б	0,71	Тви
2	Закрепить	80,3а	0,40	Тви
3 4	Зачистка кромок перед сваркой	76,1в	0,59	Твш
5 6	Сварка	55,3б	9,7	Т0
7	Зачистить сварной шов послойно	69,4а	0,32	Твш
8	Рабочее место - в цехе на стенде			К1=1
9	Тип производства - серийное			К4=1,2
10	Осмотр и промер сварного шва	70,1г	0,22	Твш
11	Клеймение и маркировка	78,1а	0,21	Тви
12	Положение шва	88,1а		К2=1
13	Вид сварки и длина шва	90,4г		К3=1,21

Т_нш=(9,7+0,59+0,32+0,22)=10,83 мин

Т_шт1=(10,83*0,25+0,71+0,40+0,21)*1*1,2*1*1,20=5,7 мин*3=17,39мин=0,28 ч

Т_шт2=(10,83*0,21+0,71+0,40+0,21)*1*1,2*1*1,2=5,17мин=0,08 ч

3.3 Определение трудоемкости по видам работ

3.3.1 Определение трудоемкости на сборку

Т_{н сб}=(Т_общ+ Т_пз)* N ( 8 )

Общего времени на сборку: Т_сб =**********

Определение времени сборки на программу:Т_н=********

3.3.2 Определение трудоемкости на ручную сварку в среде аргона неплавящимся электродом

Т_{н св}=(Т_общ+ Т_пз)* N ( 9 )

Определение общего времени на сварку*********

N=8000 шт (годовая программа)

Т_об=15,06+17,39+5,17+13,2=50,82 мин=0,84 ч

Определение времени сварки на программу:*********

Т_пз=10 мин

Т_н=(0,84+0,17)*15000=15150 ч

3.3.3 Определение трудоемкости на автоматическую сварку в среде аргона неплавящимся электродом

Т_{н св}=(Т_общ+ Т_пз)* N ( 10 )

Определение общего времени на сварку

Т_об=10,5+15,6+11,8=37,9 мин=0,63 ч

Определение времени сварки на программу:

Т_пз=10 мин

Т_н=(0,63+0,17)*15000= 12000 ч

Таблица 21 - Общая трудоемкость на сборку и сварку (Т_н)

Вид операции	Сборка	Ручная сварка в среде аргона неплавящимся электродом	Автоматическая сварка в среде аргона неплавящимся электродом
Норма времени (ч), Тшт	0,47	0,84	0,63
Программа, (ч) Тн	7050	15150	12000
Общая трудоемкость 34200 ч

4 Экономическая часть

1) Расчёт трудоёмкости годовой программы по всем видам работ

Расчёт трудоёмкости по всем видам работ производить по формуле:

Ti = Tшт*N, где (11)

N - годовая программа

Тшт - трудоёмкость одного вида работ на одно изделие.

Ti_сб=0,47*8000=7050

Ti_свАрДС=0,84*8000=15150

Ti_свАаДС=0,63*8000=12000

2) Расчёт оборудования и его загрузки

Для определения по группам качества оборудования и рабочих мест необходимы следующие данные:

- производственная программа;

- технологический процесс с указанием норм времени по операциям и применяемого оборудования;

-планируемый коэффициент выполнения норм;

-действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования;

Расчёт ведётся раздельно по видам применяемого оборудования и рабочих мест. Расчёт сборочно-сварочного и другого оборудования необходимого для выполнения годового объёма работ производиться по формуле:

Ci=Ti/(Fд.o*Kн*Kp), где: (12)

Ti - трудоёмкость трудовой программы по данному виду работ в норма часах.

Fд.о - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования в час.

Kн - коэффициент выполнения действующих норм (Кн=1,05-1,1)

Кр-количество рабочих, одновременно занятых на единице указанного оборудования или на одном рабочем месте ручной работы, в чел.

Ссб=7050/(3888*1,1*1)=1,64~2 шт

СсвАрДс=15150/(3888*1.1*1)=3,54~4 шт

СсвАаДс=12000/(3888*1,1*1)=2,80 шт~3шт

Если в результате расчёта получиться дробное число, то оно округляется до большего целого числа, определяющего принятое число рабочих мест - С_{принятое************}

Процент загрузки оборудования и рабочих мест на участке определяется по формуле:

Кзагр.=(Срасч./Сприн.)*100% ( 13 )

Кзагр.сб=(1,64/2)*100%=80%

Кзагр.св=(3,54/4)*100%=88%

Кзагр.св=(2,80/3)*100%=93%

Таблица 22 - Расчётное оборудование участка.

Оборудование	Трудоёмкость на годовую программу То нормо-час	Коэффициент выполнения норм Кн	Трудоёмкость на годовую программу То чел-час	Количество рабочих занятых на единице оборудования Кр	Трудоёмкость на годовую программу То станко-час	Действительный годовой фонд времени работы оборудования Fд.о час.	Количество оборудования	% загрузки оборудования
							Расчётное Ср	Принятое Спр
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Сборка	7050	1.1	5454	1	7272	5454			93
Ручная аргонодуговая	15150	1.1	11363	2	11363	5681			91
Автоматическая аргонодуговая	12000	1.1	11363	2	10363	5681			99
Итого:	34200

Рисунок 8 - График загрузки.

При проектировании участка (цеха) необходимо стремиться к тому, чтобы коэффициент загрузки оборудования или рабочих мест было возможно ближе к единице (к 100%).

На основании полученных данных составляем свободную ведомость оборудования.

Таблица 23 - Сводная ведомость оборудования.

Наименование оборудования	Тип или марка	Габариты,мм	Вес,кг	Количество,шт	Мощность	Цена	Стоимость обор. с учетом монтажа,руб	Общие затраты на все обор. И монтаж
		длинна	ширина	высота			Единицы	Общая
Станок для автоматической сварки сосудов (1 горелка)		2000	1500	1000	1200	1			45000	48000	48000
Станок для автоматической сварки сосудов (2 горелки)		3000	2500	1520	1500	1			60000	65000	65000
Инверторный аппарат ALLOY MC-250Т	MC-250Т	641	305	615	51	3	9,7	9,7	36550	38600	115800
Сварочная головка A2 S Mini Master	A2 S Mini Master
Итого 228800

Расчёт количества работающих в цехе или на участке.

Численность работающих участка (цеха, завода) складывается из следующих категорий:

основные производственные рабочие

вспомогательные рабочие

инженерно-технические работники (ИТР)

счётно-конторский персонал (СКП)

младший обслуживающий персонал (МОП).

Расчёт количества основных производственных рабочих.

Численность основных производственных рабочих определяется исходя из данных:

-общей трудоёмкости производственной программы для данного вида работ (из расчёта трудоёмкости), нормо-ч. (То)

-действительного годового фонда времени одного рабочего, час (Fд.р.)

-планируемого коэффициента выполнения норм, (Кн = 1,05 - 1,1)

Расчёт надо вести раздельно по каждой специальности рабочих (видам работ) и по каждому разряду по формуле:

(14)

Расчёт действительного фонда времени

Расчет действительного фонда времени (F_др) одного рабочего определяется по формуле:

Где F_но- номинальный фонд времени, з_НР - коэффициент использования номинального фонда времени, учитывающий невыходу на работу определяется

очередной отпуск..................................................5,1 - 5,9%

болезни и травматизм...........................................2,5 - 4,0%

отпуск по беременности.......................................0,6 - 0,8%

выполнение государственных и

общественных обязанностей...............................0,3 - 0,6%

потери внутри рабочего дня................................0,5 - 1,0%

ИТОГО невыходов................................................9,0 - 12,3

При 10% невыходов

Расчёт количества основных рабочих

Rсб=6000/2000*1=3чел

Rсв=12500/2000*1=6.25~6чел

Rсв=12500/2000*1=6.25~6чел

Общее количество основных рабочих 9 человек

Таблица 24 - Расчёт количества основных производственных рабочих

Профессия (вид работы)	разряд	Трудоемкость на годовую программу	Действительный годовой фонд времени рабочего	Коэффициент выполнения норм	Расчетное количество рабочих	Принятое количество основных рабочих
		норма- час.	час		чел.	чел.
Сборщик	3	6000	2000	1	3	3
Сварщик ручной аргонодуговой сварки	4	12500	2000	1	6.25	6
Итого	4				9.25	9

Расчет количества вспомогательных рабочих.

При укрупненном расчёте нормативов может служить процентное соотношение между производственными и вспомогательными рабочими. Для сборочно-сварочных цехов численность вспомогательных рабочих не должна превышать 10-20% вспомогательных рабочих, а на отдельных производственных участках 25-30%.

R_всп=R_осн·20%=9·0,2= 1.8=2 человека

Расчет количества ИТР , СКП , МОП.

Определение потребности в ИТР производится в процентах от общего числа производственных и вспомогательных рабочих.

В среднем принимают в %:

инженерно-технические работники (ИТР).......................8%

R_итр=( R_осн+ R_всп)·8%=(9+2)·0,08= 0.88= 1 человек

счетно-конторский персонал (СКП)..................................3%

R_скп=( R_осн+ R_всп)·3%=(9+2)·0,03=0.33 = 1человек

младший обслуживающий персонал(МОП)...................2%

R_моп=( R_осн+ R_всп)·2%=(9+2)·0,02= 0,22 =1 человек

Сводная ведомость работающих

Таблица 25 - сводная ведомость работающих

Категория работающих	Количество	Удельный вес, %
Основные рабочие Вспомогательные рабочие И Т Р СКП МОП	9 2 1 1 1	90% 7% 1% 1% 1%
ВСЕГО	14	100%

Определение степени механизации и автоматизации работ

Одним из показателей механизации и автоматизации производства является степень охвата рабочих механизированным трудом, которая определяется по формуле:

(15)

где:

Rм-число рабочих выполняющих работу механизированным способом,

R-общее число основных производственных рабочих на рассматриваемом участке производства.

Расчёт годового фонда заработной платы работающих

Расчёт фонда зарплаты основных рабочих осуществляется на основе трудоёмкости производственной программы, а вспомогательных рабочих - на основе их численности по профессиям и разрядам, а также на основе часовых тарифных ставок и применяемых на заводе премиальных систем оплаты труда.

Фонд заработной платы основных и вспомогательных рабочих складывается из основной зарплаты и дополнительной. Основная зарплата состоит из прямой (тарифной) зарплаты и доплат до основной зарплаты (по сдельно-премиальной системе оплаты труда). Фонд прямой зарплаты основных рабочих - сдельщиков каждой профессии определяется по формуле:

(16)

где:

Сср.сд - часовая тарифная ставка рабочего-сдельщика среднего разряда данной профессии.

То - это трудоёмкость на годовую программу данного вида работ, нормо-час.

З_{пр.сд.сб.}=6000*65.2=391200 (руб)

З_{пр.сд. св}=12500*76.3=953750 (руб)

Фонд прямой зарплаты вспомогательных рабочих-повременщиков определяется по формуле:

(17)

- численность рабочих- повременщиков данной профессии.

- действительный годовой фонд времени одного рабочего.

- часовая тарифная ставка рабочего- повременщика среднего разряда данной профессии.

Доплаты до основной зарплаты при выполнении курсовой работы для сдельщиков могут быть приняты в размере 25-30% от тарифной зарплаты, а для повременщиков - в размере 10-15%.

D_{сд. сб}= 391200*0.25=97800 (руб)

D_{сд. св}= 953750*0.25=238437 (руб)

D_{сд. св}= 953750*0.25=238437 (руб)

Dвсп.=261200*0.1=26120 (руб)

Расчет общей зарплаты:

З_{о.сб. сб}= 391200 +97800=489000 (руб)

З_{о. св} = 953750 +238437 =1192187 (руб)

З_о.всп = 261200 + 26120=287320 (руб)

Дополнительная зарплата может быть принята и для сдельщиков, и для повременщиков 10-15% от основной заработной платы.

З_д.сб.= 391200*0.10=39120(руб)

З_д.св=953750*0.10=95375(руб)

Зд.всп=261200*0.10=26120 (руб)

Расчет фонда заработанной платы основных рабочих

Ф=З_о+З_д (18)

Ф_сб.= 489000+39120=528120 (руб)

Ф_св= 1192187+95375=1287562 (руб)

Ф_св= 1192187+95375=1287562 (руб)

Ф_{д всп}=287320+26120=313440 (руб)

После расчёта фонда зарплаты определяется среднемесячная зарплата рабочих-сдельщиков и рабочих-повременщиков делением общего фонда зарплаты на 12 месяцев и на число рабочих

З_см.сб=528120/3/12=14670(руб)

Зсм.св=1287562/6/12=17882(руб)

Зсм.вспом.= 287320/2/12=11971(руб)

Таблица 26 - Расчёт фонда заработной платы основных рабочих

Наименование операций (вид работ)	разряд	Трудоемкость на годовую программу (нормо/час.)	Часовая тарифная ставка (руб)	Прямая зарплата (руб.)	Доплаты до основной зарплаты (руб.)	Основная зарплата (руб)	Дополнительная зарплата (руб.)	Фонд з/п осн. Раб. (руб.)	Средне месячная зарплата
Сборщик	3	6000	65.2	391200	97800	489000	39120	528120	14670
Сварщик Ручной аргонодуговой сваркой	4	12500	76.3	953750	238437	1192187	95375	1287562	17882
Сварщик автоматической аргонодуговой сваркой	4	12500	76.3	953750	238437	1192187	95375	1287562	17882
Вспомогательные рабочие	3	2000	65.2	261200	26120	287320	26120	313440	11971
Всего		20500		1606150	362357	1968507	160615	2129122	44523

Калькуляция себестоимости

Заводская себестоимость изделия определяется путём расчёта калькуляции по отдельным статьям затрат

Таблица 27 - калькуляция себестоимости

Наименование статей	Сумма
	Руб.	Коп.
1.основные материалы за вычетом отходов 2.сварочные материалы 3.энергия для технологических изделий 4.основная зарплата производственных рабочих 5.начисления на зарплату производственных рабочих 6.цеховые расходы	3795 41620 12 282 98 705	00 80 80 31 80 77
ИТОГО цеховая себестоимость 7. общезаводские расходы.	46515 225	48 85
ИТОГО заводская себестоимость	46741	33

Расчет себестоимости основных материалов

Для расчета стоимости основных материалов используют следующие данные: марку материала и вес материала.

М=Q·m-g·n (19)

где:

М- стоимость данного вида материала, руб.

Q - расход материала на одно изделие (черный вес), кг.

m- цена 1кг.материала, руб. m=160 руб/кг

g-вес отходов, кг.

n- цена 1кг отходов. n = 41 руб/кг

Q = 20 * 1,25 = 25 (кг)

g = 25 - 20 = 5 (кг)

М = 25* 160 - 5*41 = 3795 (руб)

Расчет стоимости вспомогательных материалов

Для расчёта вспомогательного материала из технологического проекта надо взять следующие данные:

· вид сварки (автоматическая, ручная, полуавтоматическая)

· положение сварного шва

· толщину свариваемого металла или катет шва, мм.

· Длину сварного шва, погон. метр.

· Марку вспомогательного материала

Таблица 28 - Стоимость вспомогательных материалов

Вид сварки	вид шва	д материал,мм	Марка материала

Подобные документы

• Разработка технологического процесса сборки и сварки крышки бака из сплава 1420

  Крышка бака - составная часть топливного бака ракеты. Обоснование выбора материала, его свойства. Оценка свариваемости, технологический процесс сборки и сварки крышки бака из сплава 1420. Разработка оснастки для осуществления изготовления конструкции.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 11.10.2012
  

• Технология сварки (на примере изготовления емкости с крышкой)

  Характеристики и обоснование выбора марки стали сварной конструкции. Организация рабочего места, выбор источника питания, электродов и режима сварки. Определение расхода проката и сварочных материалов. Методы контроля качества и устранения дефектов.
  
  курсовая работа [159,1 K], добавлен 15.01.2016
  

• Изготовление контейнера для деталей по эскизу

  Технология изготовления контейнера для деталей, методика расчета количества сварочных материалов и нормы времени, необходимых для его изготовления. Расшифровка стали 10. Техника безопасности при сварочных работах. Особенности сварки меди и ее сплавов.
  
  дипломная работа [409,7 K], добавлен 02.03.2010
  

• Разработка конструкторско-технологической документации на изготавление мужского пиджака в потоке

  Особенности выбора модели мужского пиджака. Спецификация деталей кроя. Характеристика способов формообразования и обоснование выбора материалов. Технологические режимы обработки. Швейное оборудование. Технологический процесс изготовления швейного изделия.
  
  курсовая работа [9,7 M], добавлен 21.02.2010
  

• Технологический процесс сборки-сварки корпуса топливного бака горючего первой ступени ракеты-носителя семейства "Анагара"

  Проектирование технологического процесса сборки-сварки корпуса бака для топлива ракеты-носителя семейства "Анагара". Технико-конструктивное описание используемой технологической оснастки и используемого инструмента. Дефектоскопия сварных соединений.
  
  курсовая работа [92,6 K], добавлен 20.11.2012
  

• Технология сварки низколегированной конструкционной марганцово-ванадиевой стали 16Г2АФ

  Характеристика сварной конструкции. Особенности сварки стали 16Г2АФ. Выбор сварочных материалов, основного и вспомогательного сварочного оборудования. Технологический процесс сварки: последовательность сборки, сварка, подогрев металла, контроль качества.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 20.07.2015
  

• Технология изготовления сварных конструкций

  Анализ существующей технологии. Обоснование выбора основного металла. Выбор и обоснование технологических процессов. Последовательность сборочно-сварочных операций. Расчет и выбор режимов сварки. Фрезерование ствола колонны. Методы контроля качества.
  
  дипломная работа [1,2 M], добавлен 11.04.2015
  

• Технологический процесс изготовления котла

  Понятие сварки как технологического процесса, принцип ее реализации и назначение, используемый инструментарий. Правила организации рабочего места сварщика на производстве, критерии выбора источника питания и электродов. Технология изготовления котла.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 04.04.2010
  

• Технологический процесс сборки и сварки цементировочного бака из конструкционной углеродистой стали марки Ст3пс

  Описание сварной конструкции. Выбор способа сварки, сварочных материалов и сварочного оборудования. Нормирование технологического процесса. Химический состав материала Ст3пс. Расчет затрат на проектируемое изделие. Карта технологического процесса сварки.
  
  курсовая работа [836,2 K], добавлен 26.02.2016
  

• Технологический процесс и особенности сварки

  Подготовка металла (деталей) к сварке, выбор и обоснование режимов и техники. Последовательность и обоснование сварки швов, термическая обработка детали. Контроль качества методом геометрических измерений. Охрана труда при выполнении сварочных работ.
  
  курсовая работа [3,3 M], добавлен 17.04.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам