Розробка технологічного процесу виробництва конічного адаптеру

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

ЗМІСТ

1. ТЕХНІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА ОБ'ЄКТУ ВИРОБНИЦТВА

2. ВИРОБНИЧА ПРОГРАМА

3. ФОНД ЧАСУ РОБОТИ ОБЛАДНАННЯ

4. ВИБІР ТИПУ ВИРОБНИЦТВА І ЙОГО ХАРАКТЕРИСТИКИ

5. АНАЛІЗ ТЕХНОЛОГІЧНОСТІ КОНСТРУКЦІЇ ВИРОБУ

6. АНАЛІЗ ЗАВОДСЬКОГО ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ

7. РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЧНОГО МАРШРУТУ СКЛАДАННЯ АДАПТЕРУ

8. РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЧНОЇ СХЕМИ СКЛАДАННЯ

9. ДЕТАЛЬНА РОЗРОБКА ОПЕРАЦІЙ ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ

10. ВИЗНАЧЕННЯ ТЕХНОЛОГІЧНИХ НОРМ ЧАСУ ВИКОНАННЯ ТЕХНОЛОГІЧНИХ ОПЕРАЦІЙ

11. РОЗРАХУНОК ПОТРІБНОЇ КІЛЬКОСТІ ОБЛАДНАННЯ І СЕРЕДНЬОГО КОЕФІЦІЄНТА ЙОГО ЗАВАНТАЖЕННЯ

12. РОЗРОБКА КОНСТРУКЦІЇ ПРИСТРОЇВ

1. ТЕХНІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА ОБ'ЄКТУ ВИРОБНИЦТВА

Об'єктом виробництва являється конічний адаптер. Цей сухий відсік розташовує в собі систему розділення, необхідну для розділення КА з РН. Адаптер виготовляється клепанням, не дивлячись на трудомісткість отримання клепаних з'єднань ми виграємо за вагою. В процесі клепання матеріал деталей не підлягає термічному впливу.

В умовах статичних та динамічних навантажень клепання ні чим не гірше зварювання.

Після складання відсік підлягає контролю за основними геометричними параметрами.

Даний відсік є тонкостінною конструкцією, що підкріплена густо розташованим силовим набором - шпангоутами і стрингерами, які дуже добре сприймають навантаження. У стиках стрингерів з торцевими і проміжними шпангоутами встановлюють фітинги, накладки й кутики, які дозволяють рівномірно розподілити навантаження по всій конструкції. Усі вузли і деталі з'єднуються між собою заклепками.

Вибір тієї чи іншої марки матеріалу кожного елементу клепаного відсіку здійснюється індивідуально з урахуванням комплексу вимог до механічних характеристик, теплостійкості, механічної обробляємості, тобто виходячи з сукупності властивостей міцності, жорсткості, а також конструкційних і технологічних особливостей, пов'язаних з виконанням елементів певних завдань.

Оболонка надає відсікові потрібну форму й служить для сприйняття перерізуючих зусиль й крутячих моментів, а також сумісно з поперечним набором - осьових зусиль, згинаючих моментів. Виготовляють оболонки згинанням тонких листів у холодному стані. Оболонки клепаних відсіків виготовляють з дюралюмінію Д19АТ. Цей матеріал хоч і погано зварюється але має підвищену міцність. Крім того він зберігає механічні характеристики після нагрівання й не дуже втрачає їх при підвищених температурах до 200 - 250⁰С. Але слід пам'ятати про можливість втрати місцевої стійкості під час осьового стискання, якщо оболонка буде виготовлена із занадто тонкого листа.

Повздовжній силовий набір - стрингери сприймають переважно осьові стискаючі й розтягуючи зусилля. Несуча здатність набору забезпечується стандартних профілів, які мають високий момент інерції. Профілі виготовлені пресуванням з високоміцного сплаву Д19Т. Слід зауважити, що цей сплав має підвищену чутливість до концентратів напружень і потребують високої чистоти обробки.

Торцеві стикувальні шпангоути необхідні для передачі зусиль і з'єднання відсіків, тому їхній конструктивний вигляд визначається типом стику. Виготовляються вони із сплаву Д19Т.

Механічні властивості матеріалів Д19АТ и Д19Т приведені в таблиці 1.

Таблиця 1

Марка сплаву	Типові механічні властивості
	ув, МПа	с, кгс/см2	у0,2, МПа	уп, МПа	Е, МПа
Д19АТ	275	2,75 103	420	145	6,9 104
Д19Т	300	2,75 103	425	195	7 104

2. ВИРОБНИЧА ПРОГРАМА

Річна програма випуску може бути задана визначеною номенклатурою N однотипних виробів (деталей) А_і, що випускаються щомісячно, з річним випуском П_і - шт. (при цьому повинен бути вказаний типовий, представити і коефіцієнти складності (трудоємкості) К_і); решти виробів (деталей) для і=2...n по відношенню до типового виробу, до якого К_і=1, або одним найменуванням виробу (деталей), що випускається протягом року у кількості П_шт, тобто N=1.

На основі різних програм випуску розраховується програма запуску П_Зі:

П_Зі=П_і (1+в/100)

де: П_і - річна програма випуску виробів і-го найменування шт./рік;

в - витрати в процесі виробництва на налагодження обладнання, проведення випробувань, можливий брак в=1 - 3%.

Результати розрахунків запишемо в таблицю 2.

Таблиця 2

Номенклатура виробів Кі/Аі	Програма випуску Пі, шт./рік	Коефіцієнт складності, Кі	Програма запуску, шт./рік
А1	40	1,0	41
А2	55	0,95	56
А3	60	0,85	61
А4	38	0,87	39
А5	57	0,95	58
У			255

Приведена програма запуску розраховується за формулою:

П_з.пр.=УП_і К_і

П_з.пр.=41 1+56 0,95+61 0,85+39 0,87+58 0,95=236 шт.

3. ФОНД ЧАСУ РОБОТИ ОБЛАДНАННЯ

При визначенні фонду часу роботи обладнання необхідно розрізняти такі види фондів:

- номінальний річний фонд часу роботи - кількість годин упродовж року, встановлена відповідно до режиму роботи і типу виробництва (без урахування втрат);

- дійсний річний фонд виробничого часу обладнання - номінальний фонд часу, що визначається розрахунком для прийнятих умов експлуатації з урахуванням затрат часу на ремонт тощо.

Дійсний річний фонд роботи обладнання при нормальних умовах роботи (40 годин на тиждень) з урахуванням втрат на ремонт складає Ф_Д=1979 год. [5. стор. 11., табл. 4.3].

4. ВИБІР ТИПУ ВИРОБНИЦТВА І ЙОГО ХАРАКТЕРИСТИКИ

Згідно з ДОСТ 3.1108-74 тип виробництва визначається залежно від величини коефіцієнта закріплення операцій. Коефіцієнт закріплення операцій визначаємо попередньо так як в розробляємому технологічному процесі перелік і послідовність операцій не змінюємо, то коефіцієнт закріплення операцій К_{З. О.} знаходиться із співвідношення:

К_{З. О.}=Q/P,

де Q - загальна кількість технологічних операцій (виконаних або тих, що потрібно виконати протягом місяця).

Р - кількість робочих місць, на яких виконуються вказані вище операції.

Коефіцієнт закріплення операцій не може бути менше одиниці.

Оскільки на кожному робочому місці при переході від однієї операції до іншої необхідне переналагодження, то коефіцієнт закріплення операції - це практично середнє число переналагоджувань на кожному робочому місці упродовж місяця.

Коефіцієнт закріплення операцій також визначається для кожного робочого місця. У цьому випадку К_{З. О.} може бути тільки цілим числом.

Серійне виробництво характеризується обмеженою номенклатурою виробів, що виготовляються або ремонтуються періодично повторюваними партіями і порівняно великим обсягом випуску виробів.

Цей тип виробництва характеризується: на кожному робочому місці виконується кілька періодично повторюваних операцій; обладнання на виробничій ділянці розміщується відповідно виконанню операцій технологічного процесу по групах операцій; розробка технологічних процесів є поопераційною.

Виконання кількох операцій на одному обладнанні вимагає його переналагодження, тому в серійному виробництві деталі (виробу) виготовляють партіями.

Виробнича партія - група заготовок одного найменування і типорозміру, які запускаються в обробку одночасно або безперервно на протязі певного проміжку часу (ДОСТ 3.11.09-73).

Виробнича партія розраховується за формулою:

д_і=П_Зі/12,

де: д_і - кількість виробів і-го найменування в партії, шт.;

П_Зі - програма запуску виробів і-го найменування, шт.

д₁=4 ; д₄=3;

д₂=5; д₅=5;

д₃=4.

Для серійного виробництва доцільно розглядати такт випуску.

Такт випуску - інтервал часу, через який періодично відбувається випуск виробів певного найменування.

Такт випуску розраховується за формулою:

шт.;

де Ф_д - дійсний річний фонд роботи обладнання, год.;

П_Зі - річна програма запуску і-го виробу, шт/рік;

К_і - коефіцієнт складності і-го виробу;

N - кількість виробів, які запускаються до виробництва.

5. АНАЛІЗ ТЕХНОЛОГІЧНОСТІ КОНСТРУКЦІЇ ВИРОБУ

До основних операцій клепання конічного адаптеру відносяться: установка деталей в складальне положення та їх фіксація; утворення отворів під заклепки та гнізд під заклепочні головки при потайному клепанні; встановлення заклепок; утворення замикаючих головок та контроль якості з'єднання.

Деталі що з'єднають збирають в пристосуванні або стапелі, щільно прижимають друг до друга зажимами або рубильниками а також струбцинами, фіксують їх правильне положення за допомогою технологічних болтів, фіксаторів, упорів.

Отвори під заклепки свердлять по шаблонам, кондукторам, направляючим отворам в одній із деталей. В цілому при виготовленні виробу використовують мінімальний набір інструментів. В якості ріжучого інструменту використовують спіральні свердла з інструментальної сталі. Використовуються високовиробничі методи, які забезпечують необхідну точність геометричних параметрів, які задовольняють умовам експлуатації даного виробу. Після обробки всі розміри контролюються.

Трудомісткість виробництва забезпечується мінімальною кількістю операцій та робочих місць, що вимагаються.

Враховуючи всі умови виробництва виробу, комплекс робіт, що при цьому виконується, можна сказати, що дана конструкція технологічна.

Технічні вимоги:

1. Під час складання відсіку необхідно керуватись галузевим стандартом і технологічним процесом.

2. Торцеві шпангоути закріплювати до стапелю болтами крізь всі стикувальні отвори.

3. Відхилення від перпендикулярності відсіку до площин торцевих шпангоутів не повинно бути більше 2 мм.

4. Відхилення дійсного контуру відсіку від теоретичного повинно бути і межах ±2 мм, окрім торцевих шпангоутів, де відхилення не повинні перевищувати 1,5 мм.

5. Поверхні відсіків після ґрунтування фарбуються темною зеленою емаллю.

6. Неплощінність торцевих шпангоутів не повинна перевищувати 1,5 мм, а їх кутовий взаємний поворот не повинен бути більше 3⁰.

7. Свердлення отворів і перевірку їх розташування виконувати за допомогою кондукторів, шаблонів або контрольних пристосувань.

8. Деталі кріплення повинні бути чистими, без корозії, околів та інших пошкоджень.

9. На зовнішній поверхні відсіку на відстані 40 мм від торцевого шпангоута маркіруються номери площин стабілізації білою емаллю.

Техніка безпеки:

При складанні, клепанні та свердленні зборок в частині експлуатації свердлильно-клепаного інструменту керуватись інструкцією та застосувати наступні засоби індивідуального захисту:

- при роботі з пневматичними молотками одівати навушники, вушні заглушки з наповнювачем та наддолонниками;

- при роботі з підтримниками користуватися рукавицями;

- при свердленні і зенкуванні отворів користуватися захисними окулярами;

- клепальник і підручний робітники повинні працювати у спеціальному одязі.

6. АНАЛІЗ ЗАВОДСЬКОГО ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ

Адаптер уявляє собою новий пристрій, тому для його виготовлення необхідно поєднати два вже існуючих технологічних процесу: виготовлення конічного приладового відсіку та виготовлення конічної частини обтічника. З цих двох техпроцесів складаються лише ті операції які забезпечують виготовлення адаптеру.

Після аналізування виробу технологічного процесу можна зробити наступні вимоги:

· Всі креслення і існуюча документація повинні містити всю необхідну інформацію для виготовлення виробу;

· В умовах серійного виробництва деякі операції можливо об'єднати в одну, для скорочення підготовчо-заключного часу;

· Контрольні операції та контрольні випробування в технологічному процесі повинні бути застосовані в повному обсязі;

· Зменшення кількості спеціального інструменту, стендів для випробувань не можливо, тому, що це призведе до значного підвищення виробництва.

При технологічному складанні адаптеру всі вузли та деталі, що входять до нього, раніш виготовляються у відповідних цехах. Задана точність складання досягається за рахунок правильності встановлення послідовності операцій.

Кожна з операцій технологічного процесу добре оснащена необхідними інструментами та пристроями, як основними так і допоміжними.

Крім того, для забезпечення точності розмірів деталей, міцності з'єднань проводять контроль БТК. При обробці деталей, що поступають на складання, виконуються певні технічні вимоги, які включають в себе допуски на розташування поверхонь, розміри, які забезпечуються інструментом, маркірування, ультразвуковий контроль.

Все це забезпечує високі технологічні показники.

Механізація і часткова автоматизація технологічного процесу виключає тяжку робочу працю.

При використанні нових марок матеріалів для ріжучого інструменту та заміни їх на більш високовиробничі підвищується якість обробляючих деталей, їх більш швидке отримання. В зв'язку з цим можливо використання нових технологічних рішень, які мали би вплив на техніко-економічні показники та на виробничість праці, а саме застосування нового стапелю дозволяє знизити час складання адаптеру за рахунок автоматизації елементів кріплення.

При складанні адаптеру використовується не потокове стаціонарне складання яке характеризується тим, що весь процес складання виробу і його складальних одиниць виконується на одній складальній позиції. Усі деталі, складальні одиниці і комплектуючі вироби надходять на цю позицію. Цей вид складання може виконуватися без розчленування складальних робіт, коли весь процес складання виробу виконується бригадою робочих-складників послідовно тобто від початку до кінця.

7. РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЧНОГО МАРШРУТУ СКЛАДАННЯ АДАПТЕРУ

Таблиця 3

№ операції	Операція	Обладнання
005	Підготовча	Стапель Т16-0063
010	Установка шпангоутів, кутиків, стрингерних накладок.	Стапель Т16-0063 Штирі стапелю Т16-0063
015	Складальна	Пневматична дриль 1009А Цапфа ВД6020-2007 Насадка ВД 6057-2001
020	Контрольна	Стіл БТК
025	Установка стрингерів по фіксаторам накладки стапелю.	Пневматична дриль 1009А Пневматичний прес Т37-0003 Стапель Т16-0063
030	Складальна	Пневматичний молоток КМП-13 Пневматична дриль 1009А
035	Контрольна	Стіл БТК
040	Установка обшивки.	Пневматична дриль ИП 1009А Пневматичний молоток КМП-23.
045	Клепання.	Підставка.
050	Контрольна	Стіл БТК
055	Установка фітингів, штирів, кронштейнів.	Пристосування ВД 0854-3842
060	Обмір вузла.	Стенд обмірочний
065	Складальна	Підставка ВД 1887-3631
070	Контрольна	Стіл БТК
075	Установка штирів, шпильок, роликів.	Підставка ВД 1887-3631
080	Контрольна	Стіл БТК
085	Установка і регулювання тяг, пружин, підшипників, замків.	Пристосування ВД 0854-3842
090	Перевірочна	Стіл БТК
100	Транспортувальна	Візок

8. РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЧНОЇ СХЕМИ СКЛАДАННЯ

Рисунок 1. Технологічна схема складання

9. ДЕТАЛЬНА РОЗРОБКА ОПЕРАЦІЙ ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ

конічний адаптер клепання технологічність

Розглянемо детальну розробку технологічного процесу на прикладі операції 060 - обмір вузла.

1. Комплектування

Протерти поворотний стіл обмір очного стенду від забруднення.

2. Встановлювання.

1) Встановити обмір очне кільце на поворотній стіл обмірочного стенду, сполучив положення направляючих штирів кільця і насадкових отворів поворотного стола.

2) Встановити на нижній та верхній шпангоути відсіку направляючи штирі нижнього та верхнього кілець відповідно.

3) Встановити відсік нижнім шпангоутом на обмірочне кільце, попередньо змістив площини I, II, III, IV, а також положення направляючих штирів з відповідними отворами кільця.

4) Встановити обмір очне кільце на верхній шпангоут відсіку, попереднього змістив площини I, II, III, IV, а також положення направляючих штирів з відповідними отворами кільця.

3. Обмір.

1) Встановити штативи індикаторні на штативи стенду і закріпити.

2) Підвести індикатор "Б" до бокової поверхні обмірочного кільця.

3) Підвести індикатор "А" до верхньої площини верхнього обмірочного кільця.

4) Зняти мах і міn показання індикаторів "А" і "Б" повертаючи поворотний стіл на 360⁰.

5) Визначити непаралельність торцевих шпангоутів по показникам індикатора "А", користуючись формулою: =_max-_min.

Допускається непаралельність торцевих шпангоутів зміряти за допомогою обмірювальних кілець індикаторної головки та штангенрейсмуса, замір робити обкаткою по верхньому кільцю.

6) Записати результати обміру в маршрутно-технологічний паспорт.

4. Обмір.

1) Встановити шаблон контролю відхилення контуру на відсік, на верхній і нижня обмірювальне кільце. Будувати шаблон на бокову поверхню обмір очних кілець сумістив верхню кромку шаблону з нижньою поверхнею обмір очного кільця регулюючи базу гвинтами шаблону.

2) Зробити замір фактичного зазору (Е) між шаблоном та обшивкою. Заміри робити на ділянці вільних від окантовок та інших частин відсіку виступаючих над обшивкою. Замір відхилення контуру від теоретичного, робити по торцевим шпангоутам.

5. Обмір.

1) Зробити замір неплощіни торців шпангоутів.

6. Обмір.

1) Прикласти лінійку до верхньої площини нижнього кільця та по рискам, нанесеним на шаблон контролю відхилення контуру, співпадаючим з ребром лінійки, визначити коливання довжини відсіку.

7. Обмір.

1) Встановити ніжку індикатора на вертикальну поверхню верхнього кільця і повертаючи вузол на 360⁰, визначити min і max показання індикатора.

8. Контрольна

1) Перевірити неспіввісність та непаралельність торцевих шпангоутів.

2) Перевірити не площини торцевих шпангоутів.

3) Перевірити відхилення контуру відсіку від теоретичної лінії.

4) Перевірити довжину відсіку.

5) Перевірити допуск перпендикулярності шпангоутів до вісі вузла.

9. Обмір.

1) Перевірити стиковані отвори пробками.

2) Контроль БТК

10. Слюсарна

1) Зняти пробки з верхнього кільця.

2) Зняти верхнє контрольне кільце з вузла.

3) Зняти вузол зі стенду, установити на підставку при цьому штирі, встановлені штирі встановлені на нижньому шпангоуті вузла повинні розміщуватися в проміжках між проставками.

4) Зняття нижнього контрольного кільця зі стенду.

5) Розкріпити та зняти з вузла штиря по нижньому і верхньому шпангоуту.

Операційний час, визначений хронометром для цієї операції складає:

t_оп=19,4 год.

Останні операції технологічного процесу розглядаються аналогічно дивись таблицю 3.10.1

10. ВИЗНАЧЕННЯ ТЕХНОЛОГІЧНИХ НОРМ ЧАСУ ВИКОНАННЯ ТЕХНОЛОГІЧНИХ ОПЕРАЦІЙ

При визначенні норму часу необхідно врахувати можливість багатоверстатного обслуговування або умов, коли на одному робочому місці працюють кілька робітників, а також час роботи обладнання без урахування основних робітників.

Час роботи обладнання, необхідний для виготовлення одного виробу, визначається як сума норм часу (t_шт) на виконання всіх операцій.

Штучний час знайдемо за формулою:

де: t_0i - основний час і-щї операції, год.;

t_Вi - допоміжний час і-ої операції, год.;

б - час на технічне обслуговування робочого місця, б=2%;

в - час на організаційне обслуговування робочого місця, в=2%;

г - час на відпочинок і особисті потреби, г=4%.

У серійному виробництві необхідно враховувати підготовчо-заключний час Т_{П. З. і} і розраховувати штучно-калькуляційний час за формулою:

t_{шт. к i}= t_шті+Т_п.з. д,

де д - кількість виробів у серії.

Норми операційного часу для всіх операцій технологічного процесу наведені в таблиці 4:

Таблиця 4

№ операції	Операція	tоп, год.	Обладнання
005	Підготовча	156,7	Стапель Т16-0063
010	Установка шпангоутів, кутиків, стрингерних накладок.	158,6	Стапель Т16-0063 Штирі стапелю Т16-0063
015	Складальна	22	Пневматична дриль 1009А Цапфа ВД6020-2007 Насадка ВД 6057-2001
020	Контрольна	15,8	Стіл БТК
025	Установка стрингерів по фіксаторам накладки стапелю.	146,5	Пневматична дриль 1009А Пневматичний прес Т37-0003 Стапель Т16-0063
030	Складальна	28,3	Пневматичний молоток КМП-13 Пневматична дриль 1009А
035	Контрольна	20,5	Стіл БТК
040	Установка обшивки.	9,5	Пневматична дриль ИП 1009А Пневматичний молоток КМП-23.
045	Клепання.	50,5	Підставка.
050	Контрольна	10,5	Стіл БТК
055	Установка фітингів, штирів, кронштейнів.	15,9	Пристосування ВД 0854-3842
060	Обмір вузла.	19,4	Стенд обмірочний
065	Складальна	18,7	Підставка ВД 1887-3631
070	Контрольна	10,3	Стіл БТК
075	Установка штирів, шпильок, роликів.	15,2	Підставка ВД 1887-3631
080	Контрольна	9,8	Стіл БТК
085	Установка і регулювання тяг, пружин, підшипників, замків.	11,8	Пристосування ВД 0854-3842
090	Перевірочна	15	Стіл БТК
100	Транспортувальна	6,7	Візок

Норми штучного часу по операціям, та кількість робочих наведені в таблиці 5.

Таблиця 5

№ операції	Операція	Станкоемність	Трудоємність	Кількість основних робочих
		tшт, год.	tшт, год.
005	Підготовча	159,8	479,4	3
010	Установка шпангоутів, кутиків, стрингерних накладок.	161,7	323,4	2
015	Складальна	22,44	44,88	2
020	Контрольна	16,1	32,2	2
025	Установка стрингерів по фіксаторам накладки стапелю.	149,4	298,8	2
030	Складальна	28,8	57,6	2
035	Контрольна	20,9	41,8	2
040	Установка обшивки.	9,6	19,2	2
045	Клепання.	51,5	103	2.
050	Контрольна	10,7	21,4	2
055	Установка фітингів, штирів, кронштейнів.	16,2	32,4	2
060	Обмір вузла.	19,7	39,4	2
065	Складальна	19	57	3
070	Контрольна	10,5	21	2
075	Установка штирів, шпильок, роликів.	15,5	31	2
080	Контрольна	9,9	19,8	2
085	Установка і регулювання тяг, пружин, підшипників, замків.	12	24	2
090	Перевірочна	15,3	30,6	2
100	Транспортувальна	6,8	13,6	3

11. РОЗРАХУНОК ПОТРІБНОЇ КІЛЬКОСТІ ОБЛАДНАННЯ І СЕРЕДНЬОГО КОЕФІЦІЄНТА ЙОГО ЗАВАНТАЖЕННЯ

Кількість обладнання визначається за формулою

,

де t_шті - час і-ої операції, год.;

П - річна виробнича програма, шт.;

Ф_д - дійсний фонд часу 2070 годин.

Прийнята кількість обладнання визначається шляхом додавання С_р до найближчого більшого цілого значення.

Коефіцієнт завантаження обладнання визначаємо за формулою:

К_{З. О. і}=С_рі/С_прі 100%

Отримані данні наводимо у вигляді таблиці 6.

Таблиця 6

Найменування обладнання	Час роботи обладнання, год.	Уt шт., год.	Ср	Спр	КЗ.О., %
Стапель	1979	452,3	1,56	2	78
Стенд розстикувальний	1979	59	0,65	1	65
Прес клепальний	1979	121	0,87	1	87
Свердлильний верстат	1979	71	0,78	1	78
Підставка ВД 1887-3631	1979	46	0,57	1	57
Вимірювальний стенд	1979	21	0,22	1	22
Пневматичний молоток	1979	139,4	0,93	1	93
Пристосування ВД 0854-3842	1979	50	0,55	1	55
Ваги	1979	0,5	0,01	1	1
Всього		960,2	6,14	10

Середній коефіцієнт завантаження обладнання по всій ділянці визначається за формулою:

Построїмо графік завантаження обладнання



Рисунок 2

Низьке значення коефіцієнту завантаження обладнання поясняється тим, що обладнання даного технологічного процесу використовується для випуску іншої продукції, таким чином обладнання довантажується, щоб уникнути простою.

12. РОЗРОБКА КОНСТРУКЦІЇ ПРИСТРОЇВ

Опис роботи стапелю:

Пристосування встановлюється та закріплюється на вузлі. Домкрати стенду опускаються. Вузол встановлюється на трьох штирях. На стенді перевіряються відхилення і неспівпадання чотирьох крапок трьох штирів.

Відхилення голки стійки нуля не повинно перевищувати по вузлу 3 ділення. Після чого робиться обмір вузла та перевірка розмірів.

Недоліки стенду:

- вимагає установки відсіку;

- індивідуальний;

- не дозволяє робити обмір водночас в 4 точках.

Переваги:

- простота конструкції;

- простота в експлуатації;

- надійність.

Перевірка стенду та його налагодження робиться один раз в 3-4 місяця.

Рисунок 3. Стенд:

1 - кільце, 2 - болт, 3 - домкрат, 4 - колесо неповоротне, 5 - колесо поворотне, 6 - кронштейн, 7 - стойка (штир), 8 - показник, 9 - вісь пристосування

Размещено на Allbest.ru