Процесс прокатки

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Московский государственный технический университет «МАМИ»

Кафедра «Технология конструкционных материалов»

Реферат

на тему: «Прокатка»

Выполнил: Максутов Дамир Ильдарович

Проверил: Доцент, кандидат технических наук. Шлыкова Альбина Васильевна

Москва 2011 г.

Прокатку производят на металлургических и машиностроительных заводах, при этом получают прокат, готовые изделия или заготовки для последующей обработки ковкой, штамповкой, прессованием (выдавливанием), волочением или резанием. В прокат перерабатывают около 80% всей выплавляемой стали и большую часть цветных металлов и сплавов. Прокат используют в строительстве, машиностроении и металлообработке.

В зависимости от вида прокат делят на сортовой, листовой, трубный, периодический и специальный. На рис. 133 приведены виды сортового проката общего назначения: 1 -- квадратный; 2 -- круглый; 3 -- полосовой; 4 -- угловой; 5 -- двутавровый; 6 -- швеллерный; 9 -- тавровый и некоторые виды сортового проката специального назначения 7 и 8 -- рельсовый; 10 -- шпунтовый; 11 -- полоса для башмаков гусениц тракторов; 12 -- полоса для ободьев колес автомобилей.

Трубы в зависимости от технологии их, производства делят на бесшовные сварные. К специальным видам проката относят весьма широкий ассортимент продукции: цельнокатаные колеса для вагонов, бандажи, оси, валы, шары, зубчатые колеса, сверла и многое другое.

Для прокатки нагретые или холодные заготовки пропускают между вращающимися валками прокатных станов.

рис.133

Существуют три основных вида прокатки: продольная (для сортовых и фасонных профилей), поперечная и поперечно-винтовая (для тел вращения).

При продольной прокатке (рис. 134) валки вращаются в разные стороны, деформируя заготовку, толщина (высота) h₀ которой уменьшается, а длина и ширина увеличиваются. Важнейшей характеристикой при прокатке является обжатие.

Относительное обжатие за один проход зависит от угла захвата а и составляет 10 -- 60 %.

Путем простейших вычислений можно найти, что ?h = D(1-cosб), т. е. абсолютное обжатие увеличивается с увеличением диаметра валка D и угла б. Угол захвата б при прокатке в насеченных валках составляет 27 -- 34°, при прокатке сортового материала 22 -- 24°, при горячей прокатке листов от 15 до 22°, при холодной прокатке 3--8°.

Валки для прокатки отливают из отбеленного чугуна или выковывают из углеродистой или легированной стали. Их делают гладкими (применяют при прокатке листов), или калиброванными с ручьями (канавками) по окружности (для сортового и фасонного проката). Профиль, составленный смежными ручьями двух валков, называют калибром.

При поперечной прокатке (рис. 135, а) валки вращаются в одном направлении и оси их параллельны, а заготовка деформируется ими при вращении вокруг своей оси. Радиус заготовки за один цикл (половина оборота заготовки) уменьшается на величину радиального обжатия ?r

Рис. 134

Возникающие при этом напряжения в наружных слоях заготовки направлены тангенциально (у_н), а в середине заготовки - радиально, от центра периферии (у_с), что может привести к появлению отверстия с неровной поверхностью в центральной ее части. Поэтому, если получение отверстия нежелательно, прокатку ведут при небольших обжатиях, когда у_с < у_в. Методом поперечной прокатки получают, например, зубчатые колеса и звездочки цепных передач на специальных станках с зубчатыми валками.

Поперечно-винтовая (косая) прокатка широко применяется при производстве бесшовных труб из сплошной заготовки (рис. 135, б). Валки 1 вращаются в одном направлении, а оси их расположены под некоторым углом, поэтому заготовка 2 при обработке не только вращается (х_y), но также и перемещается вдоль своей оси(х_x). Для получения правильной формы и гладкой поверхности отверстия трубы (гильзы) в зоне образования отверстия устанавливается оправка 3. Полученные на прошивном стане гильзы раскатываются на трубопрокатных станах. Метод поперечно-винтовой прокатки применяют также для производства шаров, осей и других изделий с использованием специально калиброванных валков. Сталь для горячей прокатки нагревают до температуры выше линии 68К (см. рис. 132); медь, алюминий и их сплавы также прокатывают в горячем состоянии. Из горячекатаной заготовки (лист толщиной 1,25 мм) холодной прокаткой получают тонкие изделия (до 0,1 мм и меньше), ленты для пружин, листы, фольгу и прочее. Прокатные станы различают по назначению, количеству валков в клети, количеству клетей и схеме их расположения.

По назначению прокатные станы делятся на обжимные (блюминги и слябинги), заготовочные, сортовые, листовые и специальные. Вначале слиток прокатывают на обжимном стане, затем на заготовочном и, наконец, на сортовом, листовом или специальном.

По количеству валков и их расположению станы продольной прокатки делят на двух-, трех-четырех- и многовалковые, а также универсальные. Двухвалковые станы (рис. 136, а) бывают реверсивные(прокатка заготовок ведется в обе стороны) и нереверсивные.

Рис.135

рис.136

Прокатка ведется в одну сторону, для повторных пропусков заготовка возвращается через верхний валок).

Прокатка заготовок на трех - валковых станах (рис. 136, б) ведется в одну сторону между нижним и средним валками, в другую - между средним и верхним; направление вращения валков постоянное. В четырех- и шести валковых станках (рис. 136, в, г) верхние и нижние валки являются опорными, они препятствуют прогибу средних рабочих валков; эта схема применяется для листовых станов.

В клетях с 12 (рис. 136, д.) и 20 валками обеспечивается еще большая жесткость рабочих валков; в них производят холодную прокатку ленты толщиной до 0,001 мм.

Универсальные станы (рис. 136, е) имеют горизонтальные и вертикальные валки и обеспечивают обжатие четырех сторон.

Сортовые станы предназначены для прокатки сортовых и фасонных профилей. Калибровка валков сортовых станов производится с учетом наибольшего обжатия при каждом пропуске, чтобы количество пропусков было наименьшим. На рис. 137 приведена калибровка валков для прокатки тавровой балки. Калибры пронумерованы в порядке последовательности обжатия заготовки. В соответствии с размерами проката и диаметра валков сортовые станы делят на крупносортные (диаметр валков D= 500:750 мм), среднесортные (D= 350:500 мм) и мелкосортные (D= 250:350 мм). У сортовых станов не одна, а несколько рабочих клетей.

В СССР созданы и внедрены в производство поперечно-винтовые станы для прокатки валов, гаечных ключей, вагонных осей, тарой, труб с высокими поперечными ребрами для теплообменной аппаратуры, зубчатых колес, винтов с большим шагом резьбы, червячных фрез, сверл и других изделий. Новые прогрессивные методы прокатки значительно экономят металл за счет уменьшения или устранения отходов в стружку при механической обработке и резко повышают производительность труда.

Прессование (выдавливание). При прессовании металл выдавливают из замкнутой полости через отверстие, в результате чего получают изделие с сечением в форме отверстия.

Рис.137

прокатка ковка штамповка прессование

Прессуют медь, свинец, алюминий, цинк, магний и их сплавы, а также сталь из мерных заготовок, нарезных из сотового проката. Все металлы и сплавы, кроме свинцовых, прессуют горячими. Существуют два вида прессования - прямое и обратное. При прямом прессовании (рис. 138, а) заготовку 2 закладывают в контейнер 3, укрепленный на раме 1 гидравлического пресса; туда же закладывают пресс-шайбу 4. На плунжере 6 пресса укреплен пуансон 5, который давит на пресс-шайбу, в результате чего металл заготовки вытекает через отверстие матрицы 7 в виде прутка. Давление прессования достигает 100 МН.

При обратном прессовании (рис. 138, б) заготовка находится в глухом контейнере и остается при прессовании неподвижной, а прессуемый металл при движении матрицы вытекает навстречу ей. Обратное, прессование требует меньших усилий и остаток металла в контейнере здесь меньше, чем при прямом прессовании, однако в силу меньшей деформации прессованный пруток сохраняет следы структуры литого металла.

Прутки сплошного сечения получают как прямым, так и обратным прессованием. Прессование труб (рис. 138, в) производят только прямым методом, при этом заложенный в контейнер 9 слиток 10 предварительно обжимается пресс-шайбой 11, а затем прошивается дорном 8, конец которого доходит до отверстия матрицы 12. При прессовании металл вытекает из кольцеобразного калибра, составленного отверстием матрицы и дорном, в результате чего образуется труба.

Прессованием получают изделия различного профиля с размером сечения до 400 мм. Прессованные изделия точнее полученных прокаткой, кроме того, ряд профилей можно получить только прессованием, поэтому оно широко используется в металлообработке.

рис.138

Литература

Ю.М. Лахтин, В.П. Леонтьева. Материаловедение. М.:Машиностроение, 1990

1. Геллер Ю.А. Рахштадт А.Г. Материаловедение. Методы анализа, лабораторные работы и задачи. М.: Металлургия, 1984г.

2. Бернштейн М.Л.. Металловедение и термическая обработка стали.М.: Металлургия, 1983

3.Богодухова С.И., Бондаренко В.А. Технологические процессы машиностроительного производства. Оренбург, ОГУ, 1996

4.Жадан В.Т., Полухин П.И. Материаловедение и технология материалов. М.: Металлургия, 1994

5. Лахтин Ю.М, В.П. Леонтьева. Материаловедение. М.: Машиностроение, 1990

6. Ю.М. Лахтин, В.П. Леонтьева. Материаловедение. М.:Машиностроение, 1990

Размещено на Allbest.ru