Технология сборки и сварки резервуара V=50м

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание пояснительной записки

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Описание конструкции

1.2 Анализ существующей технологии. Задачи решаемые в проекте

1.3 Обоснование выбора основного металла

1.4 Выбор и обоснование технологических процессов

1.5 Выбор сварочных материалов

1.6 Расчет и выбор режимов сварки

1.7 Выбор и обоснование технологического оборудования

1.7.1 Заготовительное оборудование

1.7.2 Оборудование для сборки

1.7.3 Выбор сварочных автоматов

1.7.4 Выбор сварочных полуавтоматов

1.7.5 Выбор источников питания

1.7.6 Вспомогательное сварочное оборудование

1.8 Технологическая карта

1.9 Выбор и обоснование методов контроля качества и соответствующего оборудования

2. Экономическая часть

2.1 Расчет затрат на основные и вспомогательные материалы

2.2 Расчет трудовых затрат и заработной платы

2.3 Расчет себестоимости НДС и прибыли

2.4 Технико-экономические показатели

3. Охрана труда и окружающей среды

Литература

Нормативно-техническая документация

Введение

Современные методы производства различных строительных конструкций предусматривают значительное увеличение производительности выпуска за счет технологических и перспективных решений. Сокращение временных и материальных издержек на подготовку и производство единичных либо постоянных заказов - важнейшая цель любого производителя. В данном аспекте явно просматривается зависимость потребности в необходимом оборудовании и средствах автоматизации от производственной программы.

В области сварочного производства трудовые затраты на сварочные работы обычно не превышают 30%. Большой объем занимают заготовительные, сборочные и вспомогательные, особенно транспортные операции. Следовательно, повышение производительности только сварочных работ не может дать эффекта. Отсюда необходимость комплексной механизации и автоматизации, охватывающей не только основные (заготовительные, сборочные, сварочные), но и вспомогательные (транспортные, контрольные) операции.

Совершенствование производства сварных конструкций требует не только наличие механизмов, способных осуществить все необходимые операции технологического процесса, но и рациональной их компоновки. При этом требования как к механизмам, так и к их компоновки определяются характером производства. Так, для серийного и мелкосерийного производства требуются универсальные устройства, пригодные для работы в широком диапазоне, типоразмеров заготовок и изделий. Для крупносерийного и массового производства используют более производительное специализированное оборудование в составе поточных, автоматических и роторных линиях конкретного целевого назначения.

Один из основных путей совершенствования технологии сварки связан с переходом на компьютерное регулирование сварочного процесса.

1. Технологическая часть

1.1 Описание конструкции

Резервуар стальной сварной горизонтальный цилиндрический V=50 с коническим днищем. Предназначен для хранения нефти и нефтепродуктов.

Расположение надземное, северное исполнение. Расчетная температура -40 > t ? -50. Допустимое избыточное давление 0,07 МПа.

Тип резервуара выбирают в зависимости от свойств хранимой жидкости, района строительства (климатических условий), режима эксплуатации и вместимости резервуара.

Горизонтальные габаритные резервуары вместимостью до 300м³ экономичнее других типов резервуаров повышенного давления.

Достоинствами горизонтальных резервуаров являются:

простота конструктивной формы;

возможность поточного изготовления их на заводах и перевозки в готовом виде;

удобство надземной и подземной установки;

возможность значительного повышения внутреннего избыточного давления (до 200кН/м²) и вакуума (до 100кН/м²) по сравнению с вертикальными цилиндрическими резервуарами и как следствие этого, уменьшение потерь легкоиспаряющихся жидкостей при хранении.

К недостаткам горизонтальных резервуаров относится необходимость устройства специальных опор и сравнительная сложность замера продукта, хотя эти недостатки и свойственны многим типам резервуаров повышенного давления.

1.2 Анализ существующей технологии

Сборку сварку резервуара ведут в несколько этапов:

1 Собирают карту обечайки, Прихватывают стыки РДС затем заваривают их сварочным трактором АДФ - 1002 с одной стороны.

2 Собирают полудонышки резервуара ставят прихватки РДС заваривают с двух сторон получившейся стык, после чего донышки при помощи лебедки и струбцин стягивают, прихватывают РДС получившейся стык, заваривают его полуавтоматом ПДГ - 508М, и устанавливают на подставку для автоматической сварки сварочным трактором АДФ - 1002. Готовые днища отправляют на отбортовку, после отбортовки днища отправляют к стеллажу где собирается карта обейки.

3 Сборка колец жесткости ведется в кондукторе подгоняют стыки заваривают с двух сторон полуавтоматической сваркой в среде защитных газов, за тем устанавливают узловые фасонки и распорки и приваривают их Полуавтоматом ПДГ - 508М. Готовое кольцо жесткости отправляют к стеллажу для сборки карты обечайки.

4 центральное кольцо жесткости изготавливают из полос распущенного металла на вальцевочном станке, сварку ведут там же полуавтоматом ПДГ - 508М, после чего кольцо устанавливают в кондуктор и приваривают узловые фасонки и распорки полуавтоматической сваркой в среде защитных газов, по готовности отправляют к стеллажу для сборки карты обечайки.

5 Устанавливают кольца жесткости и днища на полотно резервуара, приваривают их на участке 500мм полуавтоматом ПДГ - 508М, затем с помощью лебедки наворачивают полотно резервуара на днища и кольца жесткости участками по 500мм и приваривают его полуавтоматической сваркой в среде защитных газов подбивая свободную кромку резервуара к днищу, после окончания сворачивания стыкуют замкнутый стык, за тем через горловины вводят полуавтомат ПДГ - 508М внутрь резервуара и заваривают последний стык, после чего резервуар отправляют на механизированный стенд для сварки наружных швов.

6 Резервуар устанавливают на механизированный стенд для сварки наружных швов. Стенд обслуживается механизированной велосипедной тележкой с закрепленным на ней сварочным трактором АДФ - 1002, и роликовыми вращателями М - 61071 способными вращать резервуар со скоростью сварки. Заваривают наружные швы.

7 После сварки наружных швов, устанавливают и приваривают горловины, усиливающие листы и скобы для строповки механизированной сваркой в среде защитных газов полуавтоматом ПДГ - 508М.

В данную технологию можно внести некоторые изменения:

1 Исключить ручную дуговую сварку все прихватки ставить механизированной сваркой в среде защитных газов. Это сокращает затраты времени на очистку изделия от шлака.2 Заменить сварочный трактор и сварочную головку на более современные аналоги.

1.3 Обоснование выбора основного метала

Для конструирования резервуара следует применять сталь 09Г2С, т.к. она в полной мере удовлетворяет всем требованиям (СП - 53 - 101 - 98) для изготовления резервуара (таблица 1).

Таким образом, согласно СНиП II - 23 - 81* для изготовления конструкции применяется низколегированная сталь перлитного класса марки 09Г2С по ГОСТ - 19281 - 89 Сталь имеет повышенную прочность и текучесть, низкий порог хладноломкости (таблица 2). Имеет более высокую по сравнению с углеродистыми сталями коррозионную стойкость, хорошо сваривается без ограничений в широком диапазоне сварки.

Данная категория характеризует механические свойства при растяжении и положительные результаты на изгиб в холодном состоянии.

Таблица 1-Химический состав стали 09Г2С - 12 ГОСТ 19281 - 89. в %

С	Cu	Si	Mn	Ni	Cr	N	S	P
						Не более
?0.12	?0.30	0.5-0.8	1.3-1.7	?0.30	?0.30	0.008	0.040	0.035

Таблица 2 - Механические свойства стали 09Г2С

ут, МПа	ув, МПа	д, %	Ударная вязкость, при температуре
			+20	- 40	- 70
350	500	21	59	34	20

1.4 Выбор и обоснование технологических процессов

Сборка карты обичайки

Сборку листов полотнища производят на сборочном стенде. Укладывают листы на стенде, собирают карту обечайки. Подгоняют стыки вплотную, подбивают во избежание не соосности. Зазор между стыками не более 0.8мм. Смещение кромок 0.4мм. Собирают карту обечайки на прихватки механизированной сваркой в среде защитных газов, длина прихватки 20мм, шаг 150 - 300мм, заваривают карту с одной стороны автоматической сваркой под флюсом АН - 348А ГОСТ 9087 - 81, марка проволоки Св - 10ГА ГОСТ 2246 - 70 диаметр 4мм, сварочным трактором Мултитрак А2.

Сборка днищ.

Полудоннышки вырезают из листового металла на газорезательной машине «Комета», резку ведут пакетом, что позволяет снизить деформации и получить качественную кромку не требующую дополнительной обработки.

Рисунок 1 - Заготовка деталей днищ 1-резка пакета по кривой; 2-резка пакета; 3-струбцины для подтяжки пакета.

На втором этапе собирают днище из двух деталей I и II, затем механизированной сваркой в среде защитных газов ставят прихватки. Сварку стыков листа ведут сварочным трактором Мультитрак А2 на флюсовой подушке с двух сторон, после чего устанавливают днище на стенд для стяжки. Днище стягивают с помощью лебедки, подогнанный стык фиксируют прихватками выполненные механизированной сваркой в среде защитных газов, затем заваривают изнутри полуавтоматом ПДГ - 508М.

Рисунок 2 - Стягивание днища (а). Сварка наружного слоя (б) 1 - Лебедка 2 - Струбцина 3 - стенд 4 - Днище 5 - Поддерживающая скоба 6 - Поддерживающая скоба ( I и II Составные детали днища)

После сварки внутреннего стыка освобождают деталь от струбцин, снимают днище со стенда и устанавливают его на подставку для сварки стянутого (верхнего) стыка автоматом Мултитрак А2. Сварку днищ ведут пакетом. После сварочных операций днище устанавливают на постель карусельного станка для отбортовки.

Рисунок 3 - Процесс отбортовки днища 1 - Кольцевой прижимной груз 2 - Центрирующий конус 3 - Постель для отбортовки 4 - Отбортованный конец днища 5 - Планшайба карусельного станка 6 - Упорный ролик

Изготовление колец жесткости

Гибка уголков жесткости по радиусу производят на пневматической скобе при этом выполняется гибка одновременно двух уголков, из которых будет составлено одно кольцо жесткости. После гибки обе части кольца жесткости устанавливают в кондуктор и подтягивают стыки. Уголки поджимают к упорам сборочными клиньями.

Рисунок 4 -Процесс гибки кольца жесткости 1 - Верхний штамп, 2 - уголок, 3 - Нижний штамп, 4 - Клинья для предотвращения деформации роликов

Припуск, предусмотренный в каждом уголке, устраняют газовой резкой по месту. Затем, устанавливают узловые, фасонки и распорки фиксируют прихватками и заваривают полуавтоматом в защитной смеси газов СО2 + Аr (80% +20%). После чего кантуют кольцо жесткости на 180* и заваривают с другой стороны.

Рисунок 5 - Процесс сборки кольца жесткости 1 - Уголок жесткости 2 - упор 3 - клин

Изготовление центрального кольца жесткости

Вальцуют полосу по радиусу. Собрирают в кондукторе кольцо жесткости согласно чертежу, заваривают с двух сторон полуавтоматом. Затем, устанавливают угловые фасонки и распорки на прихватки, затем заваривают полуавтоматом в смеси защитных газов Аr + СО2 (80% + 20%). После чего поворачивают на 180* и заваривают с другой стороны.

Сворачивание и сборка резервуара

Днища и кольца жесткости устанавливают на полотно резервуара и приваривают к нему на участке длиной 500мм Полуавтоматической сваркой в среде защитных газов. Канат от лебедки должен проходить под полотном резервуара и находиться над уголком бокового упора.

Сворачивание производиться электрической лебедкой участками длиной 500мм. После получения очередной части резервуара в процессе сворачивания приваривают кольца жесткости и днища к полотну полуавтоматом в смеси защитных газов СО2 + Аr (80%+20%). В процессе сворачивания кувалдой следует подбивать свободную кромку полотнища к днищу. После окончания сворачивания полотна, стыкуют замкнутый стык, предварительно зачистив внутреннюю поверхность резервуара от брызг и огарков. Для продолжения работы в резервуаре через горловину водят сварочный полу автомат ПДГ - 508М. Последний стык варять изнутри, для этого устанавливают вытяжную вентиляцию для удаления сварочных газов, так же принудительное освещение с напряжением в цепи не более 12В и обеспечивают сварщика резиновым ковриком для оснащения рабощчего места. По окончанию сварки внутренних швов снимают канат с резервуара и устанавливают резервуар на механизированный стенд для сварки наружних швов. Стенд обслуживается механизированной велосипедной тележкой с установленным на ней самоходным подвесным сварочным трактором А - 1416.

Наружные швы резервуара, угловые соединения днищ и полотна, поперечный замыкающий шов полотна, сваривают автоматом А - 1416 под слоем флюса. После сварки наружних швов установливают и приваривают усиливающие листы, горловины, скобы для строповки полуавтоматом ПДГ - 508М.

1.5 Выбор сварочных материалов

Согласно СНиП ЙI-23-81*, таблица 55 для автоматической сварки под слоем флюса стали 09Г2С следует применять сварочную проволоку марки Св- 08ГА по ГОСТ 2246- 70*, так как состав легирующих элементов в ней приблизительно равен основному металлу в сочетании с флюсом марки АН - 348А.

Таблица 3 - Химический состав проволоки марки Св- 08ГА в %

C	Mn	Si	Cr	Ni	S	P
					Не более
0,3	0,8-1,1	0,03	0,1	0,25	0,03	0,03

Сварочный флюс предназначен для обеспечения устойчивого горения дуги, раскисления сварочной ванны, получения плотных швов без шлаковых включений, уменьшения потерь электронного металла на угар и разбрызгивания. Флюс марки АН-348А - стекловидный плавленый флюс с темно-коричневой окраской зерен, состоит в основном из оксидов металлов и может содержать до 10% фтористых соединений, предназначен для сварки углеродистых и легированных сталей. Сварочно-технологические свойства: устойчивость горения дуги хорошая; формирование шва удовлетворительное; склонность металла шва к образованию пор и трещин низкая.

Таблица 4 - Химический состав флюса АН - 348А ГОСТ 9087-81* в %

Si O2	Mn O	Ca F2	Mg O	Ca O	Al2 O3	Fe2 O3	S	P
41-44	34-48	4-5,5	5,5-7	6,5	4,5	2	<0,15	<0,12

Для механизированной сварки в среде защитного газа согласно СНиП ЙI-23-81*, таблица 55 следует применять проволоку марки Св- 08Г2С по ГОСТ 2246- 70* в сочетании со смесью газов СО2+ Аr (80%+20%).

Таблица 5 - Химический состав проволоки марки Св - 08Г2С в %

C	Mn	Si	Cr	Ni	S	P
0,11	1,8-2,1	0,7-0,85	0,2	0,25	<0,025	<0,03

Углекислый газ - бесцветный газ, со слабым запахом, хорошо растворяется в воде и придает ей кисловатый вкус. При 0^о и 760мм ртутного столба удельный вес углекислого газа равен J = 1.97686 10³ кг с/л, плотность по отношению к воздуху составляет 1.524. Температура кипения - 78.9^о С, температура затвердевания - 56.6^о С, критическая температура +31^о С, критическое давление 75,0 кг с/см².

К технологическим преимуществам относятся простота процесса сварки, обеспечивающая высокую производительность и хорошее качество сварных швов. Этот способ дает возможность выполнять сварку полуавтоматом в различных пространственных положениях.

Объем ванны расплавленного металла при сварке в защитных газах меньше, чем при РДС, а скорость кристаллизации за счет обдува места сварки защитным газом больше. Все это позволяет вести сварку при минимальном короблении.

Для повышения стабильности сварки, улучшение процесса переноса электродного металла и формирования швов, к углекислому газу добавляют 5 - 25% аргона. Благодаря этому, обеспечивается существенное снижение поверхностного натяжения жидкого металла, уменьшение размеров капель, обеспечивается лучшее формирование металла шва и меньше излучение дуги, по сравнению со сваркой в чистом аргоне, а также в чистом углекислом газе.

Также к преимуществам относятся сокращения объема работ по очистке сварных швов, отсутствие вредных выделений при сварке, возможность непосредственного наблюдения за процессом сварки.

Таблица 6 - Состав двуокиси углерода ГОСТ 8050-85

Показатели	Сварочный
	1 сорт	2 сорт
Содержание СО2 (%) по объему (не менее)	99,5	99,0
Содержание СО2 (%) по объему (не более)	нет	нет
Содержание воды в баллоне по массе (не более)	нет	нет
Содержание водяных паров в газе при 760мм ртутного столба и +20оС, г/м3 (не более)	0,178	0,515

Таблица 7- Состав газообразного аргона ГОСТ 10157-79.

Показатель	Сорт
	высший	первый
Объемная доля аргона, % не менее	99,993	99,987
Объемная доля кислорода, % не менее	0,0007	0,002
Объемная доля азота, % не менее	0,005	0,01
Массовая концентрация водяного пара при 20оС и давлении 101,3 кПа, г/м3	0,007	0,01
Объемная доля суммы углерода - содержащих соединения в пересчете на СО2, % не более	0,0005	0,001

1.6 Расчет режимов сварки

Стыковые швы С7 без разделки и зазора при толщине металла 4мм

Задаемся глубиной провара с первой стороны

Определяем силу сварочного тока

Определяем скорость сварки

Принимаем диаметр электрода

dэ = 4 мм

Проверяем правильность выбора по формуле:

где г - рекомендуемая плотность тока, определяется по таблице 8

Таблица 8 - Рекомендуемые плотности тока.

dэ, мм	2	3	4	5	6
г, А/	65-200	45-90	35-60	30-50	25-45

Диаметр электрода выбран правильно

По номограммe находим коэффициент формы проварапр. Для этого задаемся величиной Uд

Для стыковых швов оптимальное напряжение

Uд= 3240В

Uд = 36В,

пр. = 5

Определяем эффективную тепловую мощность дуги:

Qэф = 0,24·Iсв·UД·, кал/с

где - КПД сварочной дуги; при автоматической сварке

= 0,7 0,85

Qэф = 0,24·300·36·0,85 = 2203,2 кал/с

Определяем фактическую глубину провара:

Определяем коэффициент наплавки металла:

Сварку производим на постоянном токе обратной полярности

н = 11,6 ± 0,4 г/А ч

н = 11,6 + 0,4 = 12 г/А·ч

Находим площадь наплавленного металла:

где л - плотность наплавленного металла, для всех сталей равна 7,8г/см³

Найдем ширину шва:

е = пр·h, мм

е = 5х2.4 = 12 мм

Определяем высоту валика шва:

Определяем общую высоту шва:

H = q + h, мм

H = 0,8 + 2.4 = 3,2 мм

Находим коэффициент формы валика шва:

Подсчитаем перекрой швов

К = 2h - S

K = 2·2,4 - 4 = 0,8 мм

Рисунок 6 - Стыковое расчетное соединение.

По данным расчета выбираем соединение С7 по ГОСТ 8713 - 79

Расчет сварочного режима углового нахлесточного соединения без разделки кромок

Принимаем:

К = 4мм

dэ = 2мм

Определяем площадь наплавленного металла:

Находим силу тока:

Таблица 9 - Рекомендуемая плотность тока

dэ мм	2	3	4	5	6
j, А/мм2	60 - 150	50 - 85	36 - 60	30 - 40	25 - 45

Задаемся величиной напряжения дуги для угловых швов UД. = 32 36В, и по монограмме находим коэффициент формы шва пр.

Uд. = 32В, пр. = 3,9

Определяем коэффициент наплавки металла при постоянном токе обратной полярности

н = 11,6 ± 0,4

н = 11,6 + 0,4 = 12 г/А·ч

Определяем скорость сварки

Определяем эффективную тепловую мощность дуги:

Qэф = 0,24·Iсв.·Uд.·

Qэф = 0,24·300·32·0,8 = 1843 кал/с

Определяем глубину провара:

Найдем ширину шва

е = пр h, мм

е = 3,98.6 = 33.54 мм

Определяем высоту валика:

Общая высота шва:

H = h + q, мм

H = 8.6 + 0,32 = 8,9 мм

Условно приняв угловой шов в лодочку, как стыковой шов с углом разделки 90, найдем глубину разделки:

Определяем действительную глубину проплавления:

Определяем коэффициент формы шва:

Определяем форму наружной поверхности шва:

Iкр = 350 + mVсв, А

Iкр = 350 + 25,8 = 361 А

где Iкр - критическое значение тока при котором получаются плоские швы.

Таблица 10 - m - коэффициент зависящий от диаметра электрода

dэ, мм	2	4	5
m, А ч/м	2	7	10

Если Iсв < Iкр, то шов получается вогнутый.

Если Iсв > Iкр, то шов получается выпуклый.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 7 - Нахлесточное расчетное соединение.

По данным расчета выбираем соединение Н1 по ГОСТ 8713 - 79

Стыковые швы С4 без разделки и зазора при толщине металла 5 мм

Задаемся глубиной провара с первой стороны

Определяем силу сварочного тока

Определяем скорость сварки

Принимаем диаметр электрода

dэ = 4 мм

Проверяем правильность выбора по формуле:

где г - рекомендуемая плотность тока, определяется по таблице 3

Диаметр электрода выбран правильно.

По номограмме находим коэффициент формы проварапр. Для этого задаемся величиной Uд

Для стыковых швов оптимальное напряжение

Uд= 3240В

Uд = 32В,

пр. = 3.5

Определяем эффективную тепловую мощность дуги:

Qэф = 0,24·Iсв·Uд·, кал/с

где - КПД сварочной дуги; при автоматической сварке

= 0,7 0,85

Qэф = 0,24·500·32·0,8 = 3072 кал/с

Определяем фактическую глубину провара:

Определяем коэффициент наплавки металла:

Сварку производим на постоянном токе обратной полярности

н = 11,6 ± 0,4 г/А ч

н = 11,6 + 0,4 = 12 г/А·ч

Находим площадь наплавленного металла:

где л - плотность наплавленного металла, для всех сталей равна 7,8 г/см³

Найдем ширину шва:

е = пр·h, мм

е = 3.5х5 = 17.5 мм

Определяем высоту валика шва:

Определяем общую высоту шва:

H = q + h, мм

H = 1,56 + 5 = 6,56 мм

Находим коэффициент формы валика шва:



Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 8 - Стыковое расчетное соединение.

По данным расчета выбираем соединение С4 по ГОСТ 8713 - 79

Сварка в среде защитного газа обычно выполняется на постоянном токе обратной полярности.

Сварочная проволока по диаметру выбирается в зависимости от конструкции сварочного соединения. Чем больше толщина свариваемых деталей и размеры сварного шва, тем большего диаметра выбирается сварочная проволока.

Сила сварочного тока устанавливается в зависимости от диаметра сварочной проволоки. Устойчивость горения дуги зависит от плотности сварочного тока. Минимально допустимая плотность тока, при которой дуга горит устойчиво, изменяется в зависимости от диаметра сварочной проволоки в пределах 60 - 150 А/ммІ

Напряжение дуги в значительной степени влияет на характеристику процесса сварки, на формирование и качество сварочного шва. Напряжение дуги зависит, от ее длинны и силы тока.

Вылетом электрода называется расстояние между свариваемым изделием и точкой подвода тока контактным наконечником сварочной проволоки. Величина его зависит от диаметра проволоки.

Расход углекислого газа - количество газа, которое подается в горелку за единицу времени. Расход зависит от толщины металла, размеров шва и от выбранного режима сварки.

Таблица 11 - Режимы полуавтоматической сварки в среде углекислого газа

Вид соединения	Н1	С7	Т3
Диаметр электрода, мм	1.6	2	2
Сварочный ток, А	270	300	350
Напряжение дуги, В	28	30	32
Скорость сварки, м/ч	23	21	20
Вылет электрода, мм	15	20	20
Расход газа, л/мин	16	18	18

1.7 Выбор и обоснование технологического оборудования

1.7.1 Заготовительное оборудование

Вследствие неравномерного остывания металла при прокатке возникают остаточные деформации, а так же деформация металла может быть при его транспортировке, которое, следовательно, перед пуском в производство должны быть исправлены.

Правку осуществляют путем пластического изгиба или растяжения материала. Большинство способов правки основано на пластическом изгибе материала, чаще заготовки правят в холодном состоянии. Для правки листового материала и листовых заготовок применяются листоправильные многовалковые машины. Многовалковые листоправильные машины применяются для правки листового проката и крупногабаритных листовых заготовок толщиной до 40 мм. Правка в многовалковых листоправильных машинах осуществляет между двумя рядами вращающих валков, расположенных в шахматном порядке. Расстояние между нижними и верхними валками регулируют и устанавливают в зависимости от толщины выправляемого листа.При прохождении между валками каждый участок листа многократно изгибается в противоположные стороны и выправляется. В зависимости от величины искривлений правку производят за один или сколько проходов. Для правки листового металлопроката выбираем машину типа «11х230х2500»



Рисунок 9 - Схема правки металлопроката в листоправильных вальцах 1- листовая сталь; 2- верхние вальцы; 3- нижние вальцы

Таблица 12 - Техническая характеристика многовалковой листоправильной машины 11х230х2500.

Параметр	11Ч230Ч2500
Размеры обрабатываемых листов, мм толщина ширина	2,2-22 500-2350
Скорость правки, м/мин	9
Рабочие ролики: число диаметр, мм длина, мм шаг, мм	11 230 2500 200
Мощность электродвигателя привода рабочих роликов, кВт	440
Габаритные размеры, мм длина ширина высота	10200 2940 4338
Масса, т	91

Машина листогибочная четырехвалковая предназначена для гибки цилиндрических обечаек из листового материала в холодном состоянии.

Таблица 13 - Характеристика машины для гибки цилиндрических обечаек НБ 2222В

Параметр	11Ч230Ч2500
Наибольшая толщина листа, при уТ = 250МПа, мм при гибке при подгибке	16 12
Наибольшая ширина изгибаемого листа, мм	2000
Наибольший радиус гибки,мм	240
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	4040 1590 2095
Масса, кг	7200

Резка

Механическая резка заготовок сварных конструкций осуществляется на ножницах типа «НБ3221 Ф1». Ножницы листовые кривошипные с наклонным ножом предназначены для прямолинейной резки листового материала. На ножницах можно осуществлять поперечную и продольную резку листов, а также резку под углом. Поперечная резка и резка под углом производятся за один ход ножа.Резка металла основывается на скалывании металла в линии реза, создаваемое давлением ножей.

Таблица 14 - Техническая характеристика ножниц НБ3221 Ф1.

Параметр	НБ3221 Ф1
Наибольшие размеры разрезаемого металла при ув=500мПа, мм толщина ширина	12 3150
Частота ходов подвижного ножа, мин холостых	40
Рабочих при резке больших листов	12
Угол наклона подвижного ножа	1``40`
Наибольшие усилие реза, кН	670
Усилие прижима листа, кН	192
Наибольшая ширина полосы отрезаемой по заднему упору, мм	1000
Скорость перемещения заднего упора (регулируемая),м/мин	0-3,6
Дискретность отчёта устройства цифровой индексации, мм	0,1
Давление воздуха в сети, мПа	0,45
Суммарная мощность электродвигателей, кВт	14,35
Габаритные размеры без приставного оборудования, мм: слева направо спереди назад высота над уровнем пола	4615 2076 2190
Масса без приставного оборудования, кг	15800

Для фигурной резки, а также роспуска листового металла целесообразно применять газо-резательную машину с числовым программным управлением

«Комета 3,6К». Применение этой машины позволяет максимально автоматизировать процесс резки в пределах всего листа без участия оператора, в отличие, например, от резки по масштабному чертежу, где переход от каждого отдельного реза к другому приходится осуществлять вручную.

Машина комплектуется резаками, работающими по принципу пропорционального соотношения давлений, и один суппорт машины оснащен плазматроном. Для работы на машине «Комета 3.6К» применен газ пропан - бутан.

Таблица 15 - Технические характеристики машины «Комета 3.6К»

Характеристики	Комета 3.6К
Скорость перемещения каретки и портала, м/мин	0,07...6
Наибольшая длина листа, мм	10000
Наибольшая ширина листа, мм	2500
Толщина разделяемого листа, мм	50
Точность реза, мм	0,5
Количество резаков, шт.	4
Число рабочих позиций разрезаемого листа, шт.	2
Напряжение, В	380

Пресс- ножницы комбинированные

Предназначены для резки полосового, сортового и профильного проката, пробивки отверстий в листовом, полосовом и профильном прокате, вырубки открытых пазов.

Таблица 16 - Техническая характеристика пресс-ножниц комбинированных

Параметр	ПР5223
Наибольшие размеры обрабатываемого проката при ув=500мПа, мм толщина и ширина диаметр круга сторона квадрата уголок при резке под углом, 90* 45* 90*(спец инструментом)	18х190 50 45 125х125х14 100х100х10 160х160х12
Наибольшие размеры пробиваемого отверстия, мм: диаметр толщина металла	32 16
Наибольшая длина отрезаемой заготовки по упору, мм	1000
Частота одиночного хода ползуна, мин-1	17
Номинальное усилие пресса, кн	630
Расстояние от ползуна до станины, мм	500
Мощность электродвигателя, кВт	4.8
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	2100 1500 1865
Масса, кг	15800

Для сверления выбераем радиально сверлильный станок 2А554

Радиально-сверлильный станок 2А554 предназначен для обработки отверстий в средних и крупных деталях. На станке можно выполнять следующие виды работ: сверление, зенкерование, развертывание, подрезка торца и нарезание резьбы. Станок применяется в единичном, мелкосерийном и серийном производстве.

Таблица 17 - Техническая характеристика радиально-сверлильного станка 2А554

Параметр	2А554
Максимальный диаметр сверления, мм	50
Наибольшее горизонтальное перемещение головки, мм	1225
Наибольшее вертикальное перемещение головки, мм	750
Частота вращения шпинделя, об/мин	18-2000
Механическая подача шпинделя мм/об	0,045-5
Резьбовая подача, мм/об	1-5

1.7.2 Оборудование для сборки

Стенд для рулонирования резервура, так же предназначен для сборки полотна резервуара

Рисунок 10 - Стенд для рулонирования резервуара 1 - боковые упоры, расположенные по всей длине стенда, для фиксирования длины резервуара; 2 - электрическая лебедка; 3 - упоры; 4 -развернутое полотнище (карата полотна); 5 - уголок; 6 - канат; 7 - стенд для сборки полотнища и его сворачивания и рулонирования

1.7.3 Выбор сварочных автоматов

Для автоматической сварки под слоем флюса внутренних швов полотна резервуара следует применять сварочный афтомат типа Мультитрак А2 характеристики полностью удовлетворяют режиму сварки.

Сварочный трактор Мультитрак А2 разработан для механизации и увеличения производительности сварки под флюсом. Компактный и эргономичный дизайн сварочного трактора облегчает перемещение его между сварочными швами и сокращает время подготовки для сварки. Компоненты изготовлены из прочных материалов, что делает сварочный трактор очень надежным при работе в тяжелых производственных условиях. Удобные регулировки позволяют установить наконечник сварочного трактора для сварки любого соединения. Надежный блок подачи сварочной проволоки с обратной связью обеспечивает стабильную подачу проволоки даже при изменении нагрузки на привод. Другой особенностью гарантирующим высокое качество сварки является полный привод на 4 колеса сварочного трактора, также с обратной связью.Предварительная настройка и контроль сварочных параметров осуществляется на пульте управления. Цифровая система управления позволяет быстро настраивать сварочные параметры, заносить их в память машины (до 255 ячеек памяти). Параметры сварки выводятся ЖК-дисплей.

Рисунок 11 - Сврочный трактор Мултитрак А2

Таблица 18-Техническая характеристика сварочного трактора Мултитрак A2.

Параметр	Мултитрак A2
Габаритные размеры, ДxШxВ, мм	870Ч400Ч830
Скорость подачи проволоки, м/мин	до 9
Скорость сварки м/мин	0,1-1,7
Диаметр проволоки, мм	1,6-5,0
Вес, кг	47

Для автоматической сварки под слоем флюса наружных кольцевых швов резервура следует применять сварочный трактор для автоматической сварки на флюсовой подушке.

Таблица 19 - Техническая характеристика автомата для сварки под флюсом А - 1416

Номинальный свароч-ный ток, А	Электродная проволока	Скорость сварки, м/ч	Вертикальный ход, мм	Объем бунке-ра, дм3	Тип источника питания	Габаритные размеры, мм	Масса, кг
	Диаметр, мм	Скорость подачи, м/ч
1200	3,0- 6,0	47-509	12- 120	250	25	КИУ 1201	960х860х 1860	356

1.7.4 Выбор сварочных полуавтоматов

Для механизированной сварки в среде защитного газа следует применять полуавтомат ПДГ-508М. Полуавтомат является универсальным и предназначен низколегированных и легированных сталей, а также коррозионностойких (нержавеющих) сталей в среде аргона в различных пространственных положениях.

Таблица 20 - Техническая характеристика полуавтомата для дуговой сварки в защитных газах плавящимся электродом ПДГ-508М.

Параметр	Показатель
Тип выпрямителя	ВДУ-506
Напряжение питающей трехфазной сети частотой 50Гц, В	380
Нормальный сварочный ток при ПВ=60% и цикле сварки 5 минут, А	500
Пределы регулирования сварочного тока, А	150-500
Диаметр электродной проволоки, мм	1,2-2,0
Скорость подачи электродной проволоки, м/ч	120-1200

1.7.5 Выбор источников питания

В качестве источника питания для сварочного трактора Мультитрак А6 выбираем сварочный трансформатор ТДФ-1001.

Трансформатор ТДФ - 1001 редназначенн для питания дуги присварке под флюсом однофазным переменным током частотой 50 Гц рассчитан для работы в закрытых помещениях, с повышенной индуктивностью рассеяния. Он обеспечивают создание необходимых крутопадающих внешних характеристик и плавное регулирование сварочного тока в требуемых пределах, а также его частичную стабилизацию при колебаниях напряжения в сети в пределах от 5 до 10% от номинального значения.

Таблица 21 -Техническая характеристика сварочного трансформатора ТДФ-1001.

Параметр	Показатель
Напряжение, В -номинальное; -холостого хода;	44 68-71
Сварочный ток, А -номинальный; -пределы регулирования;	1000 400-1200
Коэффициент полезного действия	0,87
Мощность, кв•А	82
ПН, %	100
Габариты, мм	1200Ч830Ч1200
Масса, кг	740

В качестве источника питания автомата для дуговой сварки на флюсовой подушке А - 1416 применяют сварочный випрямитель ВДУ 1201

Универсальный сварочный выпрямитель предназначен для автоматической и полуавтоматической сварки в среде защитных газов и под флюсом, а также для ручной дуговой сварки штучными электродами всех типов.

Выпрямитель имеет отличные сварочные свойства: стабильное горение дуги, малое разбрызгивание металла, высокое качество сварного шва. А также дополнительные веерные характеристики, предназначенные для расширения технологических возможностей. Может применяться как многопостовой источник при комплектации балластными реостатами.

Наличие колес делает источник особо мобильным.

Таблица 22 - Техническая характеристика сварочного выпрямителя ВДУ - 1201

Параметр	Покозатель
Напряжение холостого хода не более, В	85
Сварочный ток, А -номинальный; -пределы регулирования;	1250 250-1250
Коэффициент полезного действия	0,87
Мощность, кв•А	84
ПН, %	100
Габариты, мм	1000Ч685Ч885
Масса, кг	540

Источником питания для механизированной сварки в среде защитного газа является выпрямитель ВДУ - 506. Данный выпрямитель предназначен для однопостовой сварки постоянным током. Выпрямитель состоит из силового трансформатора и блока тиристоров, с принудительным охлаждением за счет вентилятора, установленного внутри источника. Выпрямитель является универсальным, так как его внешние характеристики могут быть крутопадающими или жесткими (пологопадающими), а следовательно данный источник подходит и для ручной дуговой сварки, которая выполняется электродами для которых необходим постоянный ток обратной полярности.

Таблица 23 - Техническая характеристика сварочного выпрямителя с универсальными характеристиками ВДУ-506.

Параметр	показатель
Номинальное напряжение питающей сети, В при частоте 50 Гц	220, 230, 240, 380, 400, 445
Номинальный сварочный ток, А	500
Пределы регулирования сварочного тока, А -при крутопадающей характеристике -при жесткой характеристике	50-500 60-500
Пределы регулирования рабочего напряжения, В -при крутопадающей характеристике -при жесткой характеристике	22-46 18-50
Габариты, мм	830Ч620Ч1020
Масса, кг	290

1.7.6 Вспомогательное сварочное оборудование

Колонна для сварочного автомата

Для крепления и перемещения автомата А - 1416 при дуговой сварке наружных прямолинейных и кольцевых швов резервуара применяеться колонна для сварочных автоматов. Используеться совместно с роликовым вращателем.

Рисунок 12 - Консольная колонна для крепления сварочного автомата

Таблица 24 - Техническая характеристика колонны ТЗ1060

Параметр	ТЗ1060
Ход консоли, мм горизонтальный вертикальный	3150 3150
Наибольший угол поворота	360о
Скорость перемещения маршевая сварочная по вертикали	0.069 0.0017 - 0.069 0.017 - 0.0085
Скорость перемещения колонны, м/с маршевая сварочная	0.2 0.0017 - 0.069
Наибольшая нагрузка на конец консоли, кН	5
Напряжение питающей сети частотой 50Гц, В	380
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	6500 2790 5925
Масса, кг	6000

Вращатели роликовые

Для вращения изделия со сварочной скоростью при автоматической сварке наружных кольцевых швов применяем роликовые вращатели.

Вращатели состоят из одной приводной и одной из двух неприводных секций роликоопор. Секции устанавливают на фундамент. Возможна постановка вращателей на стационарные подставки или рельсовые тележки. Последнее позволяет перемещать секции в зависимости от длины изделия.

Рисунок - 13 Вращатель роликовый

Таблица 25 - Техническая характеристика роликового вращателя М61071.

Параметр	Показатель
Наибольшая грузоподъемность, кг	20000
Наибольший крутящий момент на оси вращения приводных роликов, Н м	2000
Наружный диаметр роликов, мм	400 ± 3
Диаметр свариваемого изделия, мм	400 - 4000
Число секций: приводных неприводных	1 1
Частота вращения приводных роликов, мин-1	0.06 - 3.0
Габаритные размеры секций, мм приводной длинна, мм ширина, мм высота, мм неприводной длинна, мм ширина, мм высота, мм	3530 860 820 2690 530 570
Масса, кг	1310

1.9 Выбор и обоснование методов контроля качества и соответствующего оборудования

Входной контроль.

1.Основной металл и его категория выбирается по СниПУ-II 23-81*. Его проверяют на наличие расслоений, равномерности по толщине, наличие грязи, масел, окалин.

2.Сварочные электроды подвергаются внешнему осмотру с целью выявления механических повреждений покрытия и отсутствия коррозии стержня. Регламентируются ГОСТом 9466-75.

3.Сварочная проволока проверяется по ГОСТу 2246-70*. Обращается внимание на чистоту поверхности от окисления, смазки, загрязнений. При соответствии свойств проволоки сертификату, при сварке ответственных конструкций на стадии применяемого контроля выполняют технологическую пробу путем сварки толщин. По технологическим пробам устанавливают качество формирования шва, легкость разбора, легкость отделения шлака.

4.Сварочные флюсы проверяются по ГОСТу 9087-81 путем проверки, грануляции и технологическим пробам определяется качество шва, склонность к шлако- и газообразованиям.

5.Защитные газы: СО2 -ГОСТ 8050-85, Ar - ГОСТ 10157- 79

При наличии сертификатов завода - изготовителя подвергают контролю только в том случае, если в сварочных швах обнаруживаются дефекты.

6.Контроль сварщика осуществляется по соответствующим документам, разряд по которым присваивается при сдаче устного и практического (сварка образцов) экзамена. Его обычно организует администрация завода с представителями РосТехНадзора.

7.Сварочное оборудование контролируется по ГОСТам: 7012-77* - сварочные трансформаторы; 14935-77-Е - сварочные выпрямители; 8213-75-Е - сварочные автоматы; 18130-79* -сварочные п/автоматы.

Оно проверяется на исправность, надежность контактов и изоляции, правильность подключения сварной цепи, исправность защитных устройств, электродержателей, сварочных горелок и т. д.

8.Контроль технологии правильности сборки и сварки. Режимы сварки в первую очередь контролируют по напряжению. Контроль ведут по специальным приборам.

Пооперационный контроль

Контролируют исправность машин, которые производят заготовительные операции, электрическое оборудование необходимо заземлять. При наличии неисправностей их устраняют специалисты. Проверяют исправность механического оборудования: кондуктора, кантователя, роликового стенда и др. для обеспечения высокого качества выпускаемой продукции.

Заключительный контроль.

Производится в соответствии с ГОСТом 23118-99. Он предусматривает внешний осмотр объем и методы контроля.

а) внешним осмотром невооруженным глазом или с помощью лупы выявляются, прежде всего, дефекты швов в виде трещин, подрезов, пор, свищей, прожогов, наплывов, непроваров в нижней части шва. Многие из этих дефектов, как правило, недопустимы и подлежат исправлению. При осмотре также выявляют дефекты форм швов, распределение чешуек и общий характер распределения металла в усилии шва.

Сварные швы часто сравнивают по внешнему виду со специальными эталонами, геометрические параметры швов измеряют с помощью шаблонов или измерительных инструментов. Тщательный внешний осмотр обычно весьма простая операция, тем не менее, может служить высокоэффективным средством предупреждения и обнаружения дефектов. Только после проведения внешнего осмотра и исправления недопустимых дефектов сварные соединения подвергают контролю физическими методами для выявления внутренних дефектов

Для выявления внутренних дефектов применяеться вакуумный метод контроля.

Вакуумный контроль течеисканием одиниз методов неразрушающего контроля, позволяющий обнаруживать дефекты, выходящие на поверхность: трещины, раковины, непровары, поры и другие несплошности поверхности и околошовной зоны. Вакуумный контроль течеисканием основан на регистрации мест натекания газа в замкнутый объем вакуум-рамки, имеющий герметичный контакт с поверхностью контролируемого изделия. Обнаружение дефектов производится по образованию и увеличению размеров пузырьков пенообразующей жидкости в местах расположения несплошностей. По скорости увеличения размеров пузырьков можно судить о размерах дефекта.

Вакуумный контроль течеисканием дает возможность: Проверять соединения конструкций, имеющих односторонний доступ; производить контроль непосредственно за сваркой, не дожидаясь изготовления всей конструкции; контролировать при избыточном давлении до 10 МПа сварные конструкции, испытания которых по условиям безопасности проводятся при избыточном давлении воздуха, равном 1,5 МПа,..7 МПа, что повышает чувствительность контроля; в комбинации с другими методами ускорить проникание дефектоскопических материалов в несплошности сварного шва и основного металла, что повышает чувствительность и производительность контроля.

Таблица 31-Технические характеристики вакуум рамки плоской течеконтроль

Наименование	Течеконтроль
Предельная степень разряжения в объеме рамки, МПа	-0,05
Рекомендуемое время непрерывной работы насоса, мин	Не более 10
Электроснабжение от источника постоянного напряжения, В	12
Рабочий интервал температур, С*	- +55 -0
Масса изделия, кг	Не более 5
Габариты обзорного окна	Не менее- 150х500

Для выявления, дефектов крестовых швов резервуара применяют ультрозвуковой метод контроля качества в соответствие с ГОСТом 23118-99

Ультразвуковой контроль сварных соединений (УЗК) :

Это неразрушающий контроль качества сварных соединений, проводимый в рамках строительной экспертизы металлоконструкций. Ультразвуковой контроль сварных соединений является эффективным способом выявления дефектов сварных швов и металлических изделий, залегающих на глубинах от 1-2 миллиметров до 6-10 метров.

Для проведения УЗК применяют ультразвуковой дефектоскоп УД2-70

Ультразвуковой дефектоскоп УД2-70 предназначен для контроля продукции на наличие дефектов типа нарушения сплошности и однородности материалов, полуфабрикатов, готовых изделий и сварных соединений, для измерения глубины и координат их залегания, измерения отношений амплитуд сигналов от дефектов.

Таблица 32 - Технические характеристики ультразвукового дефектоскопа УД2 - 70

Параметр	Показатель
Диапазон толщин контролируемого материала (по стали), мм	От 2 до 5000
Рабочие частоты, МГц	0.4; 1.25; 1.8; 2.5; 5.0; 10.0
Частота зондирующих импульсов, Гц	30; 60; 120; 250; 500; 1000
Полярность зондирующего импульса	Отрицательная
Длительность зондирующего импульса не более, нс	80
Диапазон регулировки усиления, Дб	0 - 100
Шаг регулировки усиления, Дб	0,5 - 1
Дискретность изменения усиления скачком, Дб	3 - 60
Диапазон задержки развертки, мм	-2 до +5000
Диапазон измерения глубины залегания дефектов (по стали), мм	2 - 5000
Дискретность измерения глубины, мм	0,1
Погрешность измерения глубины, мм	± (0,5 + 0,02)
Диапазон установки угла ввода ПЭП	0 - 90°
Дискретность установки	1°
Количество стробов АСД	2
Диапазон установки скорости УЗК, м/с	1000 - 15000
Глубина регулировки ВРЧ, Дб	80
Размер рабочей части экрана не менее, точек	320х240
Диапазон рабочих температур, °С	От -10 до +15
Электрическое питание: - аккумуляторное, В - сеть переменного тока, В; Гц	12 220; 50
Время непрерывной работы не менее, ч	8
Степень защиты корпуса	IP 63
Габаритные размеры, не более, мм	245х145х77
Масса с аккумулятором, не более, кг	3

Замер длины, высоты, ширины по грузовым скобам выполнять по следующей методике:

1. Закрепить рулетку в приспособление;

2. Подвести отвес к габаритной точке;

3. Сделать выдержку для прекращения колебания отвеса.

Контролировать следующие размеры:

1. Контроль проходного сечения горловины;

2. Контроль длины резервуара;

3. Выровнять резервуар поворотом. Величины высот до грузовых скоб должны быть равны.

4. Контроль ширины резервуара по грузовым скобам;

5. Контроль высоты резервуара;

6. Контроль диаметра производить замером длин окружности.

Произвести контроль поверхности резервуара для подготовки к консервации.

* проверить комплектность резервуара.

* контроль покраски, толщины покрытия;

* контроль маркировки.

Маркировать белой нитроэмалью шрифтом 30мм. Маркировать товарный знак завода - изготовителя, номер заказа, номер места, условное обозначение марки типа резервуара, масса брутто - с двух сторон резервуара. Нанести дополнительную надпись:»В проектном положении испытать согласно паспорта на резервуар». Паспорт на резервуар уложить в упаковочный карман. Упаковочный карман прикрепить к пластине винтами.

Для правильной установки резервуара на опоры на наружной поверхности резервуара после окраски нанести оси опор белой нитроэмалью сплошной линией длиной 100мм, толщиной 5мм с двух сторон.

2. Экономическая часть

2.1 Расчет затрат на основные и вспомогательные материалы

К основным материалам относятся те материалы, которые непосредственно участвуют в процессе изготовления конструкции, например: металлопрокат, сварочная проволока, электроды.

К вспомогательным материалам относятся те материалы, которые способствуют качественному изготовлению продукции, например: газ, грунт, флюс.

Экономия материальных ресурсов при изготовлении металлопродукции достигается путем применения рациональных методов раскроя, уменьшения массы конструкции, использования заменителей дорогостоящих и дефицитных материалов, уменьшения отходов и дальнейшее использования.

Нормативная база включает нормы расхода материальных ресурсов, норму производственных запасов.

Норма расхода - это максимально допустимая величина затрат, сырья, материалов, топлива и электроэнергии на изготовления единицы продукции при рациональном технологическом процессе и передовой организации производства. Нормы расхода должны быть прогрессивными и техническими обоснованными. Они служат основой для определения потребностей для всех видов материальных ресурсов.

Таблица 26 - Затраты на основные и вспомогательные материалы

Наименование материала	Единица измерения	Чистая масса	Расход материала	Затраты на 1 тонну, руб.	Стоимость материала, руб.
			На 1 тонну	На весь объем
1.Основные материалы
1.1 Лист 4; 6мм Сталь 09Г2С-12 ГОСТ 19281-89	т	3,202	1,045	3,34609	34800	116444,00
1.2 Лист 8; 10 мм Сталь 09Г2С-12 ГОСТ 19281-89	т	0,185	1,045	0,19332	35100	6786,00
1.3 Прокладка резиновая	-	-	-	-	75,00х2	150,00
1.4 Уголок 100х8 Сталь 09Г2С-12 ГОСТ 19281-89	т	0,360	1,052	0,37872	31200	11819,00
1.5 Болт, гайка, шайба	-	-	-	-	18,00х12	216,00
1.6 Сварочная проволока d=4 мм СВ-08ГА ГОСТ 2246-70	т	2,976	0,0028	0,00833	46400	387,00
1.7 Сварочная проволока d=2 мм СВ-08Г2С ГОСТ2246-70	т	1,281	0,0064	0,00819	46150	378,00
1.8 Сварочная проволока d=2 мм СВ-08Г2С ГОСТ2246-70 (прихватки)	т	3,747	0,0012	0,00449	46150	208,00
Итого по основным материалам	136892,00
2.Вспомогательные материалы
2.1 Флюс АН-348А ГОСТ 9087-81	т	2,976	0,0032	0,00952	28000	267,00
2.2 Газ СО2 ГОСТ 8050-76	М3	1,281	7,44	9,53064	12,20	116,00
2.3 Газ СО2 ГОСТ 8050-76 (прихват)	М3	3,747	2,14	8,01858	12,20	98,00
2.4 Грунт ГФ - 021 ГОСТ 25129-82	т	3,787	0,00312	0,01215	62100	755,00
2.5 Пропан-бутан	М3	0,088	4,62	0,40656	8,80	4,00
2.6 Кислород	М3	0,088	5,40	0,47520	10,68	5,00
Итого по вспомогательным материалам	1245,00
Всего по материалам
3. Отходы	т	3,747	0,048	0,17985	6100	1097,00
Итого за вычетом отходов	137040,00

2.2 Расчет трудовых затрат и заработной платы

Тарифно-квалификационные справочники определяют требования, предъявляемые к исполнителям (основным и вспомогательным рабочим) различных работ на предприятиях разных отраслей промышленности. Тарифная сетка представляет собой шкалу разрядов, каждому из которых присвоен свой тарифный коэффициент. С ростом сложности труда тарифные коэффициенты между разрядами возрастают. Поскольку разряды работ определяют квалификацию рабочих, следовательно, тарифная сетка устанавливает правильное отношение в оплате труда рабочих разных квалификаций. Тарифная ставка определяет оплату труда рабочего каждого квалификационного разряда за отработанную единицу времени.

Таблица 27 - Тарифная сетка

Показатели	Разряды
	I	II	III	IV	V	VI
Тарифные коэффициенты	1,0	1,090	1,205	1,333	1,499	1,720
Абсолютное возрастание тарифных коэффициентов		9,0	11,5	12,8	16,6	22,1

Норма времени - это время, установленное на изготовление единицы продукции или на выполнение одной производственной операции. Норма времени определяется в часах, минутах, секундах. Норма выработки - это количество продукции или операций, которые должен произвести рабочий в единицу времени в штуках, операциях, метрах сварного шва и т. д. Норма выработки может быть установлена на различные отрезки времени (час, смену, месяц). Она рассчитывается путем деления фонда рабочего времени на норму времени.

Где Ф_см - сменный фонд рабочего времени, мин;

Т_н - норма времени на операцию, мин.

Расчет штучной сдельной расценки ведется по следующим формулам:

- исходя из нормы времени:

- исходя из нормы выработки: где

р - расценка за штуку, метр сварного шва, килограмм наплавленного металла, деталеоперацию и т. д., руб.;

Ч - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб.;

t - норма времени на единицу продукции, ч;

Н_в - норма выработки за один час работы.

Для расчёта составляется калькуляция трудовых затрат и заработной платы - документ, определяющий трудозатраты и заработную плату на комплекс работ по изготовлению единицы измерения.

Таблица 28 - Калькуляция трудовых затрат и заработной платы

Наименование работ	ед. измер.	Объем работ	Разряд	Норма времени на ед. продук, чел / ч	Расценка, руб.	Норма времени на весь объем, чел / ч	Заработная плата, руб.
1.Правка	Т	3,747	4	1,58	71,05	5,80	270,00
2.Разметка	Т	3,747	5	2,12	95,34	7,80	362,30
3.Газовая резка	т	0,088	5	1,98	89,04	0,17	17,80
4.Механич. резка	т	3,656	4	3,24	129,60	11,80	473,80
5.Сверление	Т	3,747	4	1,18	47,20	4,30	179,40
6. Отбортовка	Т	3,747	4	1,96	78,40	7,20	298,00
7.Сборочные операции	Т	3,747	5	11,92	536,04	44,10	2037,00
8. Сварочные операции	Т	3,747	5	12,74	572,92	47,10	2177,00
9. Покраска	Т	3,787	3	1,21	43,74	4,40	166,20
10.Сдача ОТК	Т	3,787	5	1,34	60,26	4,90	229,00
Итого:						137,57	6200,50
Премия							4650,37
Итого с премией							10850,87
Итого с Районным коэффициентом							14100,00

2.3 Расчёт себестоимости, НДС и прибыли

Можно считать, что достаточно полным показателем, характеризующим эффективность производимой продукции, а значит, и производства, является её себестоимость, затраты на производство этой продукции. Себестоимость аккумулирует в своём составе все затраты, осуществляемые в процессе изготовления продукции (на материалы, амортизацию, заработную плату), что и позволяет её использовать в роли оценочного показателя эффективности этой продукции. Более того, себестоимость как бы учитывает и показатели, отражающие уровень эффективности использования отдельных видов ресурсов, формирующих себестоимость продукции. От себестоимости зависит и размер прибыли, т.е. в конечном итоге уровень рентабельности.

2.3.1 Затраты на основные и вспомогательные материалы за вычетом отходов: 137040,00 (руб.)

2.3.2 Транспортно-заготовительные расходы: 137040,00 х 0,1 = 13704,00 (руб.)

2.3.3 Затраты на электроэнергию и топливо для технологических целей: 780,00 х 3,787 = 2953,80 (руб.)