Размещено на http://www.allbest.ru/

24

• Введение
• Технологическая карта
• 1. Организация поточного производства
• 1.1 Расчет частных тактов
• 1.2 Особенности типа производства
• 1.3 Расчет рабочих параметров поточной линии, выбор типа производства
• 1.4 Расчет рабочих параметров поточной линии и выбор типа линии
• 1.5 Расчет численности рабочих и анализ возможности применения многостаночного обслуживания
• 1.6 Построение план-графика ППЛ
• 1.7 Расчет оборотных заделов
• 2. Организация непоточного производства
• 2.1 Расчет величины партии запуска-выпуска деталей
• 2.2 Расчет периодичности (ритма запуска-выпуска) партии деталей
• 2.3 Расчет штучно-калькуляционного времени
• 2.4 Определение месячных объемов выпуска
• 2.5 Расчет потребности в оборудовании (рабочих мест) на участке и определение коэффициента загрузки оборудования
• 2.6 Выбор и обоснование типа производства и специализации участка
• 2.7 Выбор и обоснование форм движения партии деталей и расчет длительности технологического и производственного цикла изготовления партии деталей
• 2.8 Расчет численности работающих участка
• 2.9 Построение план-графика запуска-выпуска партии деталей
• 2.10 Планировка линии, выбор и расчет параметров средств технологического транспорта
• 3. Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования
• Список использованной литературы
• Введение
• Целью курсового проектирования является закрепление и углубление знаний по изучаемому курсу, приобретение опыта самостоятельного использования нормативной базы и исходной информации, анализа и разработки прогрессивных организационно-плановых решений.
• Также целью моей курсовой работы является необходимость произвести расчеты по поточному и непоточному производству фланца.
• Фланец (от нем. Flansch) -- обычно плоское кольцо или диск с равномерно расположенными отверстиями для болтов и шпилек, служащие для прочного и герметичного соединения труб и трубопроводной арматуры, присоединения их к машинам, аппаратам и ёмкостям, для соединения валов и других вращающихся деталей (фланцевое соединение). Фланцы используют попарно (комплектом).
• Фланцы различаются по размерам (бывают плоские и воротниковые фланцы), способу крепления и форме уплотнительной поверхности. Фланцы могут быть элементами трубы, фитинга, вала, корпусной детали и т.п.
• Исходя из того, что исходными данными, в том числе является годовая программа (7в-93000;7г-85000;7д-10200), которая позволяет обеспечивать максимальную загрузку оборудования, мы организуем поточное производство. поточный непоточный производство фланец
• Поточное производство - это такая форма организации производственных процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специальных рабочих местах, расположенных по ходу техпроцесса.
• Эффект, достигаемый при внедрении организации поточного производства, заключается в следующем:
• -повышение производительности труда за счёт сокращения времени на обработку и сборку детали;
• -сокращение длительности производственного цикла за счёт сокращения времени на обработку, транспортировку, пролёживание предметов труда;
• -уменьшается размер незавершённого производства и увеличивается оборачиваемость оборотных средств, вследствие сокращения производственного цикла и заделов;
• -улучшается использование основных фондов за счёт стабильной загрузки оборудования;
• -повышается качество продукции;
• -снижается себестоимость продукции за счёт сокращения времени на обработку, растёт рентабельность производства.
• Исходя из того, что по условию задания программа выпуска уменьшилась в 10 раз, а это значит, загрузка оборудования меньше 70%, что не эффективно использовать в поточном производстве. Поскольку принципами организации идеального производства является непрерывность, прямоточность, специализация, пропорциональность и ритмичность, а в нашем случае не возможно достичь этих принципов, то необходимо применять непоточное производство. Если характеристиками поточного производства является установка оборудования по ходу техпроцесса, то в непоточном производстве один станок может выполнять ряд операций и деталь может несколько раз возвращаться по одному и тому же маршруту

Технологическая карта	Наименование детали	Фланец
	Шифр изделия	7в, 7г, 7д
Вид заготовки	Вид и марка материала	Чистый вес детали, кг	Норма расхода материала на деталь, кг
		7в	7г	7д	7в	7г	7д
пруток	Ст 45	0,4	0,5	0,7	1,2	1,4	2,0
п/п	Наименование и содержание операций	Оборудование и инструмент	Разряд работ	Норма времени, мин.
				Тп.з.	Штучного, tшт
					7в	7г	7д
1	Отрезная	Дисковая плита	1	5	2,0	2,1	2,5
2	Сверлильная	2А125	1	-	0,6	0,7	0,9
3	Револьверная	1П365	2	16	3,3	3,5	3,9
4	Токарная 1-я	1К62	3	7	10,3	10,4	10,7
5	Токарная 2-я	1К62	3	7	5,3	5,4	5,5
6	Сверлильная 1-я	2А125	3	3	5,3	5,6	5,9
7	Сверлильная 2-я	2А125	2	3	1,7	1,9	2,1
8	слесарная	верстак	1	-	0,3	0,7	1,0

• Поэтому здесь выполняются условия организации, минимум возвратных и перекрещивающихся движений.
• В соответствии с заданием, будем производить фланец трех наименований 7в,7г и 7д, заготовкой для которого является пруток, маркой материала Ст 45. Чистый вес детали 0,4; 0,5; 0,7 кг соответственно с нормой расхода материала на деталь 1,2;1,4; 2,0 кг.

Технологическая карта № 7

Годовая программа: по детали 7в: 93000шт.

по детали 7г: 85000шт.

по детали 7 д: 102000шт.

1.Организация поточного производства

1.1 Расчет частных тактов

а) частные такты рассчитываются, исходя из распределения фонда времени работы линии пропорционально трудоемкости программных заданий. Фонд времени на планируемый период (месяц), не обходимый для изготовления изделий определенного наименования.

,

где - действительный фонд рабочего времени линии в планируемом периоде, ч.;

F_д=(Д_к-Д_нр)*q_см*S*(1-а),

где Д_к - количество календарных дней в году (365);

Д_нр - количество нерабочих дней (117);

q _{см -} продолжительность смены в часах (8);

S - сменность работ, количество смен (2);

N_ip - месячное программное задание по изделию;

Т_ip - трудоемкость изделия;

N_i - месячная программа i-го изделия.

где а - коэффициент, учитываемый потери на ремонт (5%);

- коэффициент, учитывающий переналадку оборудования.

F_д=(365-117)*2*8*(1-0,05)=3769,6 ч

мин.

мин.

мин.

Частный такт обработки определяется по формуле

t_ip=(Ф_ip/N_ip)*60, мин

t_7в=мин.; t_7г=мин;

t_7д=мин;

Расчёт частных тактов

Изделие	N, шт.	Т, мин	Фip	,мин
			Ч	смен
7в	93000	28,8	1155	12	0,7
7г	85000	30,3	1110	12	0,8
7д	102000	32,5	1191	13	0,7

б) Определение числа рабочих мест (определяется для каждой технологической операции).

Первоначально определяется расчетное количество рабочих мест по каждой операции:

- норма на i-ю операцию, мин.;

ф- частный такт i-го изделия, мин.

7в) 7г) 7д)

m₁=2/0,7=2,68=3; m₁ =2,1/0,8=2,68=3; m₁ =2,5/,7=3,57=4;

m₂=0,6/0,7=0,81=1; m₂ =0,7/0,8=0,89=1; m₂=0,9/,7=1,28=2;

m₃=3,3/0,7=4,43=5; m₃=3,5/0,8=4,47=5; m₃=3,9/,7=5,57=6;

m₄=10,3/0,7=13,83=14; m₄=10,4/0,8=13,27=14; m₄=10,7/0,7=15,27=16;

m₅=5,3/0,7=7,11=8; m₅ =2,4/0,8=6,89=7; m₅=5,5/0,7=7,85=8;

m₆=5.3/0,7=7,11=8; m₆=5,6/0,8=7,14=8; m₆ =5,9/0,7=8,42=9;

m₇=1,7/0,7=2,28=3; m₇=1,9/0,8=2,42=3; m₇=2,1/0,7=3.

m₈=0,3/0,7=0,4=1; m₈=0,7/0,8=0,89=1; m₈=1/0,7=1,43=2.

в) Коэффициент загрузки рабочих мест (определяется по каждой операции):

7в) 7г)7д)

з_з1= 32,68/3=0,89 з_з1= 2,68/3=0,89 з_з1=3,57/4=0,89

з_з2=0,81/1=0,81 з_з2=30,89/1=0,89 з_з2=1,28/2=0,64

з_з3=4,43/5=0,89 з_з3= 4,47/5=0,89 з_з3=5,57/6=0,93

з_з4=13,83/14=0,99 з_з4=13,27/14=0,9 5 з_з4=15,27/16=0,95

з_з5=7,11/8=0,89 з_з5=6,89/7=0,98 з_з5=7,85/8=0,98

з_з6=7,11/8=0,89 з_з6=7,14/8=0,89 з_з6=8,42/9=0,94

з_з7= 2,28/3=0,76 з_з7=2,42/3=0,81 з_з7=3/3/=1

з_з8= 0,4/1=0,40 з_з8=0,89/1=0,89 з_з8=1,43/2=0,71

Расчётные данные сводятся в таблицу, приведённую ниже

Изделия	Ф	t,	Операции
	см	мин	1	2	3
			tш	mp	mn	з3	tш	mp	mn	з3	tш	mp	mn	з3
7в	1155	0,7	2	2,68	3	0,89	0,6	0,81	1	0,81	3,3	4,43	5	0,89
7г	1110	0,8	2,1	2,68	3	0,89	0,7	0,89	1	0,89	3,5	4,47	5	0,89
7д	1191	0,7	2,5	3,57	4	0,89	0,9	1,28	2	0,64	3,9	5,57	6	0,93
Изделия	Ф	t,	Операции
	См	мин	4	5	6
			tш	mp	mn	з3	tш	mp	mn	з3	tш	mp	mn	з3
7в	1155	0,7	10,3	13,83	14	0,99	5,3	7,11	8	0,89	5,3	7,11	8	0,89
7г	1110	0,8	10,4	13,27	14	0,95	5,4	6,89	7	0,98	5,6	7,14	8	0,89
7д	1191	0,7	10,7	15,27	16	0,95	5,5	7,85	8	0,98	5,9	8,42	9	0,94
Изделия	Ф	t,	Операции
	См	мин	7	8
			tш	mp	mn	з3	tш	mp	mn	з3
7в	1155	0,7	1,7	2,28	3	0,76	0,3	0,4	1	0,4
7г	1110	0,8	1,9	2,42	3	0,81	0,7	0,89	1	0,89
7д	1191	0,7	2,1	3	3	1	1	1,43	2	0,71

Изделие

Октябрь-месяц 2010г

7в

7г

7д

Исходя из наибольшей трудоемкости в качестве детали-представителя выбираем деталь 7д. Остальные расчеты производятся для детали-представителя согласно расчетам ППЛ.

1.2 Особенности типа производства

Поточное производство характеризуется следующими основными признаками:

1) закреплением одного или ограниченного числа наименований деталей за определенной группой рабочих мест, а каждой операции - за определенным специализированным рабочим местом (или несколькими рабочими местами);

2) выполнением на каждом рабочем месте преимущественно одной операции, что обусловливает узкую специализацию рабочих мест;

3) расположением оборудования по ходу технологического процесса, что обеспечивает кратчайший путь движения деталей при обработке;

4) высокой степенью непрерывности технологического процесса, т.е. прохождением каждой деталью (изделие) по рабочим местам с наименьшими перерывами между операциями;

5) высокой степенью ритмичности выполнения технологического процесса, т.е. запуском-выпуском деталей (изделий) с определенным ритмом.

Исходя из вышеизложенного, можно сделать вывод, что поточное производство преимущественно применяется в условиях массового и крупносерийного производства, где большие объемы выпуска технологически однородной продукции обеспечивают надлежащую дифференциацию и устойчивую специализацию технологических операций и рабочих мест. В основу установления типа производства положена степень специализации рабочих мест, характеризуемая коэффициентом закрепления операций:

,где

- i-я деталеоперация;

n - количество деталеопераций;

m - количество оборудования;

- количество оборудования на i-й операции.

К_з=8/(4+2+6+16+8+9+3+2)=0,16

В соответствии с ГОСТ 3.1108-79 . Это значит, что производство является массовым.

1.3 Расчет рабочих параметров поточной линии, выбор типа производства

Средний коэффициент загрузки линии:

Результат оформляем в таблицу:

Таблица Расчет количества рабочих мест и коэффициентов их загрузки

опер.	Наименование операции	Наименование оборудования	Параметры
1	Отрезная	дисковая пила	2,5	3,57	4	0,89	93%
2	Сверлильная	Вертикально сверл. 2А125	0,9	1,28	2	0,64
3	Револьверная	Рев. 1Е365	3,9	5,57	6	0,93
4	Токарная 1-я	Ток .1К62	10,7	15,27	16	0,95
5	Токарная 2-я	Ток. 1К62	5,5	7,85	8	0,98
6	Сверлильная 1-я	Вертикально сверл. 2А125	5,9	8,42	9	0,94
7	Сверлильная 2-я	Вертикально сверл. 2А125	2,1	3,00	3	1
8	Слесарная	верстак	1,0	1,43	2	0,71

По результатам расчетов коэффициентов загрузки строится график загрузки рабочих мест линии

1.4 Расчет рабочих параметров поточной линии и выбор типа линии

Данная линия является многопредметной, т.к. изготавливает несколько конструктивно и технологически подобных деталей.

Синхронизация - совмещение длительности операций с тактом выпуска или обеспечение кратности его величине. Условие синхронизации:

, где

-норма штучного времени на i-тую операцию, мин;

m _прi - число принятых рабочих мест.

Выбор вида линии.

№ п/п	Наименование операции	Кол-во рабочих мест. расчетное	Принятое кол-во рабочих мест	Условие синхронизации	Соблюдается (+), не соблюдается (-)
1	Отрезная	3,57	4	0 89	+
2	Сверлильная	1,28	2	0,64	+
3	Револьверная	5,57	6	0,93	+
4	Токарная 1-я	15,27	16	0,95	+
5	Токарная 2-я	7,85	8	0,98	+
6	Сверлильная 1-я	8,42	9	0,94	+
7	Сверлильная 2-я	3	3	1	-
8	Слесарная	1,43	2	0,72	+

К_с1=3,57/4=0,89 К_с4=15,27/16=0,95 К_с7=3/3=1

К_с2=1,28/2=0,64 К_с5=7,85/8=0,98 К_с8=1,43/2=0,72

К_с3=5,57/6=0,93 К_с6=8,42/9=0,94

1.5 Расчет численности рабочих и анализ возможности применения многостаночного обслуживания

,где

m _рi - расчетное число рабочих мест.

норма обслуживания;

n- количество операций техпроцессов;

Норма обслуживания рассчитывается только в для тех операций , у которых в составе нормы времени имеется машинно-автоматическое время ( т.е. время работы станка без оператора в автоматическом режиме) и возможно многостаночное обслуживание. Для остальных операций принимается n_o=1. Если при расчете n_o<1, то принимается

n_o=1Р_рi =3,57+1,28+5,57+15,27+7,85+8,42+3+1,43=46,39 чел.

Р_пр = 47 чел.

Коэффициент использования рабочих мест:

К_исп.рi=46,39/47=0,98 - значит совмещаемые операции

Таблица. Расчет численности рабочих и анализ возможности совмещения операций

N п/п	Наименование операций	Оборудование	Рр	Рпр	Номер рабочего оператора	Коэфф.использ.рабочего	Возможность совмещения	Уточненный коэфф.исп
1	отрезная	Дисковая пила	3,57	4	А1	100	-
					А2	100	-
					А3	100	-
					А4	57	+
2	сверлильная	2А125	1,28	2	Б1	100	-
					Б2	28	+
3	револьверная	1П365	5,57	6	В1	100	-
					В2	100	-
					В3	100	-
					В4	100	-
					В5	100	-
					В6	57	+
4	Токарная 1-я	1К62	15,27	16	Г1	100	-
					Г2	100	-
					Г3	100	-
					Г4	100	-
					Г5	100	-
					Г6	100	-
					Г7	100	-
					Г8	100	-
					Г9	100	-
					Г10	100	-
					Г11	100	-
					Г12	100	-
					Г13	100	-
					Г14	100	-
					Г15	100	-
					Г16	27	+	Б2
5	Токарная 2-я	1К62	7,85	8	Д1	100	-
					Д2	100	-
					Д3	100	-
					Д4	100	-
					Д5	100	-
					Д6	100	-
					Д7	100	-
					Д8	85	+
6	Сверлильная 1-я	2А125	8,42	9	Е1	100	-
					Е2	100	-
					Е3	100	-
					Е4	100	-
					Е5	100	-
					Е6	100	-
					Е7	100	-
					Е8	100	-
					Е9	42	+	В6
7	Сверлильная 2-я	2А125	3,00	3	Ж1	100	-
					Ж2	100	-
					Ж3	100	-
8	Слесарная	верстак	1,43	2	З1	100	-
					З2	43	+	А4

1.6 Построение план-графика ППЛ

Принимаем период обслуживания: Т_об =120 мин.

За этот период времени на каждой операции будет обработана партия деталей

, где

ф_в - такт выпуска, мин.

Таблица График работы оборудования линии

N п/п	m pi	mпрi	N cт	nзi	N раб	Ti
1	3,57	4	1	100	А1	120
			2	100	А2	120
			3	100	А3	120
			4	57	А4
2			5	100	Б1	120
			6		Б2
3			7	100	В1	120
			8	100	В2	120
			9	100	В3	120
			10	100	В4	120
			11	100	В5	120
			12		В6
4			13	100	Г1	120
			14	100	Г2	120
			15	100	Г3	120
			16	100	Г4	120
			17	100	Г5	120
			18	100	Г6	120
			19	100	Г7	120
			20		Г8	120
			21	100	Г9	120
			22	100	Г10	120
			23	100	Г11	120
			24		Г12	120
			25	100	Г13	120
			26	100	Г14	120
			27	100	Г15	120
			28		Г16
5			29	100	Д1	120
			30	100	Д2	120
			31	100	Д3	120
			32		Д4	120
			33	100	Д5	120
			34	100	Д6	120
			35	100	Д7	120
			36		Д8
6			37		Е1
			38		Е2
			39		Е3
			40		Е4
			41		Е5
			42		Е6
			43		Е7
			44		Е8
			45		Е9
7			46		Ж1
			47		Ж2
			48		Ж3
8			49		З1
			50		З2

1.7 Расчет оборотных заделов

Z_i-i+1=T*m_i/t_i - T*m_i+1/t_i+1, где

Т - период работы на смежных операциях при неизменном числе работающих станков;

m_i ,m_i+1 - число единиц оборудования соответственно на i-той и i+1-ой операциях, работающих в течение периода Т.

t, t_i+1 - норма времени соответственно на i-той и i+1-ой операцию

№ опер.	ti	mi	Ti %	Tоб=480мин.
1
Задел между 1 и 2 операциями
2
Задел между 2 и 3 операциями
3
Задел между 3 и 4 операциями
4
Задел между 4 и 5 операциями
5
Задел между 5 и 6 операциями
6
Задел между 6 и 7 операциями
7
Задел между 7 и 8 операциями
8

2. Организация непоточного производства

2.1 Расчет величины партии запуска-выпуска деталей

Минимальный размер партии:

, где

t_пз - норма подготовительно-заключительного времени на наиболее трудоемкую операцию;

t_шт - штучное время на эту операцию, мин;

б = 0,03-0,12 -коэффициент учитывающий допустимую потерю времени на переналадку.

n_min7в=(1-0,03)*16/(0,03*3,3)=157

n_min7г=(1-0,03)*16/(0,03*3,5)=148

n_min7д=(1-0,03)*16/(0,03*3,9)=133

2.2 Расчет периодичности (ритма запуска-выпуска) партии деталей.

Периодичность (ритм запуска):

, где

Т_n - продолжительность планово-отчетного периода, сут.

n_min - минимальный размер партии деталей;

N_n - программа выпуска деталей на данный планово-отчетный период.

Т_n = Т_7в = Т_7г = Т_7д =21 сутки.

N_7в=9300/12=775 шт. N_7г=8300/12=708 N_7д=10200/12=850 шт.

R_7в = 21*157/775=4,25 R_7г = 21*148/708=4,4 R_7д = 21*133/850=3,3

Ритм запуска-выпуска принимаем R = 5. Размер партии деталей корректируем по формуле:

n_д =R*N_шт

N_су10=9300/248=38дет; N_сут10а=8300/248=34дет; N_сут10в=10200/248=41дет.

N₁₀ = 5*38= 190дет; 10 транспортных партий по 19 деталей

N_10а =5*34=170 дет; 10 транспортных партий по 17 деталей

N_10в =5*41=205 дет; 5 транспортных партий по 41 детали

Количество запусков деталей в течение планово-отчетного периода вычисляем по формуле:

Q = N_n/ n_д

Q_7в = 775/190=4,08; Q_7г = 708/170=4,17; Q_7д = 850/205=4,15;

2.3 Расчет штучно-калькуляционного времени

Штучно-калькуляционное время вычислим по формуле:

, где

t_ш - штучное время на i-тую операцию;

t_пз - подготовительно-заключительное время на партию деталей;

n_д - величина партии деталей.

7в)

=0,6 мин

=0,3 мин

7г)

=0,7 мин

=0,7мин

7д)

=0,9 мин

=1 мин

2.4 Определение месячных объемов выпуска

Месячный объем выпуска каждой детали:

, где

N_pi - годовая программа выпуска каждой детали, шт;

- действительный месячный фонд времени работы оборудования, ч;

- действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

F_др = F_a *(1-б)*(1-в), где

F_a - номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

б = 0,03-0,05 - коэффициент, учитывающий потерю времени из-за ремонта;

в = 0,03-0,12 - коэффициент, учитывающий потерю времени из-за переналадки.

Принимаем б =0,03, в =0,03.

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования:

F_a = (Д_к - Д_нр)*Т_см*S, где

Д_к = 366 дней, число календарных дней в году;

Д_нр - число нерабочих дней;

Т_см - продолжительность смены;

S - количество смен.

Принимаем Д_нр =114 дней; Т_см = 8, S = 2.

F_a=(365-117)*8*2=3968 часов

F_др=3968*(1-0,03)*(1-0,03)=3737 часов

F_мес=312 часов

N_7в=(9300*312)/3734=777 шт

N_7г=(8500*312)/3734=710 шт

N_7д=(10200*312)/3734=852 шт

2.5 Расчет потребности в оборудовании (рабочих мест) на участке и определение коэффициента загрузки оборудования

Потребность в оборудовании:

, где

m_pi - расчетное количество оборудования на i-той операции;

t_ш-кi - трудоемкость изготовления j-той детали на i-той операции, мин.

n - количество типоразмеров деталей, закрепленная за i-той операцией.

N_pi - годовая программа j-той детали на i-той операции.

F_др - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

шт. шт.

шт. шт.

шт. шт.

шт. шт.

шт. шт.

шт. шт.

шт. шт

шт шт

Принятое количество оборудования на участке:

, где

m_i - принятое количество оборудования на i-той операции;

i - количество операций по тех. процессу.

1+1+1+2+1+1+1+1=9 станков.

Загрузка оборудования на каждой операции:

24

39

Средний коэффициент загрузки оборудования:

№ п/п	Наименование операции	Оборудование			Коэффициент загрузки оборуд.
1	Отрезная	дисковая пила	0,28	1	0,28
2	Сверлильная	Вертикально сверл. 2А125	0,09	-	-
3	Револьверная	Рев. 1Е365	0,45	1	0,45
4	Токарная 1-я	Ток .1К62	1,31	2	1,99
5	Токарная 2-я	Ток. 1К62	0,68	-	-
6	Сверлильная 1-я	Вертикально сверл. 2А125	0,7	1	1,03
7	Сверлильная 2-я	Вертикально сверл. 2А125	0,24	-	-
8	Слесарная	верстак	0,09	1	0,09
Итого			6 станков

2.6 Выбор и обоснование типа производства и специализации участка

Обоснование типа производства и формы организации производственного процесса производится на основе степени специализации рабочих мест, характеризуемых коэффициентом закрепления операций.

Коэффициент закрепления операций:

, где

д_оi - i-тая деталеоперация;

m - количество деталеопераций;

Сi - количество оборудования на i-той операции.

- массовое производство.

2.7 Выбор и обоснование форм движения партии деталей и расчет длительности технологического и производственного цикла изготовления партии деталей

Выбор метода движения партии деталей:

t_мо = -2,95+0,564*К_з

t_мо = -2,95+0,564*0,9 = -2,44,

т.к. t_мо < 0, то применяем параллельно-последовательный вид движения предметов труда.

Длительность производственного цикла:

, где

h - количество смен;

T_см - продолжительность смены;

t_мо - время межоперационных перерывов;

t_к - время пребывания деталей в других цехах;

n_д -число деталей в партии;

n_т - число деталей в транспортной партии;

t_шкi - штучно-калькуляционное время на i-тую операцию;

m _пр- количество рабочих мест (оборудования) на i-тую операцию;

- наименьшее соотношение для каждой пары смежных операций технологического процесса.

сут.

сут.

сут.

Длительность операционного цикла:

,где

С_i - количество рабочих для выполнения i-той операции;

n_д - размер запускаемой партии деталей;

t _шкi - штучно-калькуляционное время на выполнение i-той операции.

- количество смен.

7в) 7г)

7д)



2.8 Расчет численности работающих участка

Явочная численность работающих участка:

, где

t_шкj - трудоемкость j-того изделия на i-той операции;

N_Гj - годовая программа j-той детали;

ф_др - годовой фонд рабочего времени одного рабочего (определяется по балансу рабочего времени на данный календарный год);

n - количество типоразмеров деталей, закрепленных за операцией.

Ч_р=0,8+0,19+2,06+2,34+1,82+1,17+0,57+0,17=9,13

Принимаю Ч_р=10

Общая явочная численность:

чел.

Численность вспомогательных рабочих в непоточном производстве, отнесенных на участок, может быть укрупнено принята в размере 28-30% от численности основных рабочих.

чел.

Общая численность рабочих на участке:

чел.

Численность ИТР и служащих:

чел.

Общая численность участка:

чел.

2.9 Построение план-графика запуска-выпуска партии деталей

Для построения план-графика откладываются отрезки, величины которых соответствуют длительности технологического цикла обработки данной партии деталей. Обработка каждой партии на последующих операциях производится только после обработки на предыдущей операции.

При построении план-графика необходимо учитывать загрузку оборудования и его пропускную способность по каждой операции.

Основными предпосылками для построения план-графика являются:

а) постоянство номенклатуры деталей;

б) закрепление деталей за рабочими местами;

в) постоянный размер партии деталей;

г) баланс необходимой загрузки и пропускной способности оборудования;

д) рассчитанные календарно-плановые нормативы.

№ опер	Опера ция	Дет аль	Тц	R	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
1		7в	1	5
		7г	1
		7д	1
2		7в	1	5
		7г	1
		7д	1
3		7в	1	5
		7г	1
		7д	4
4		7в	1	5
		7г	1
		7д	1
5		7в	2	5
		7г	1
		7д	2
6		7в	1	5
		7г	1
		7д	1
7		7в	1	5
		7г	1
		7д	1
8		7в	1	5
		7г	1
		7д	1

2.10 Планировка участка, выбор и расчет параметров средств технологического транспорта

Планировка - это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На планировке могут быть также показаны элементы строительных конструкций: стене, колонны, дверные и оконные проемы и т.д.; основной производственный инвентарь - верстаки, плиты, складские площадки; подъемно-транспортные устройства - краны, тельферы, конвейеры, подъемники и т.п. при составлении планировки пользуются условными обозначениями, приведенными в литературе по проектированию машиностроительных заводов и цехов.

План допускается выполнять на миллиметровке в масштабе 1:100 с соблюдением допускаемых расстояний между станками и строительными элементами.

В цехе применяется сетка колонки м, где 18 - ширина пролета, 6 - шаг колонн (м). В качестве транспортных средств используем тележку и скаты для передачи деталей от одного рабочего к другому.

Площадь занимаемого участка составляет = 216 м². на которой располагаются: склад заготовок, склад готовой продукции, кафедра мастера, место передвижения тележки для транспортировки сырья, материалов, готовых деталей, смазочных материалов между операциями. Кроме этого, каждый станок имеет свою удельную площадь, на которой располагаются, непосредственно, рабочий, станок, место складирования деталей (место образования задела). Между соседними операциями ездит тележка для транспортировки деталей. В силу того, что загруженность некоторых операций с одинаковым оборудованием не максимальна, то объединяем следующие операции: сверлильная, сверлильная 1, сверлильная 2, которые выполняются на станке №2; токарная 1 и токарная 2, которые выполняются на станках № 4 и №5.

Ввиду того, что коэффициенты загрузки оборудования на 1, 3 и8 операциях равны 0,28; 0,45 и 0,09 соответственно, мы совмещаем рабочих на этих операциях.

Обработка детали начинается с отрезной операции, затем деталь передается на сверлильную операцию, после чего она перемещается на револьверную, затем на токарную 1, 2, снова на сверлильную 1,2 и на слесарную. После окончания всех этих операций готовая деталь отправляется на склад готовой продукции.

3. Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования

Длительное сохранение оборудованием работоспособности и уменьшение затрат на ее поддержание (восстановление) и потерь основного производства, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, требуют рациональной организации эксплуатации и обязательного выполнения комплекса работ по его техническому обслуживанию и ремонту.

Структура ремонтного цикла - это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.

Продолжительность ремонтного цикла (Т_цр) - это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производится все ремонты, входящие в состав цикла

1)Продолжительность ремонтного цикла:

Т_цр=24000*К_В*К_ом*К_ми*К_тс*К_кс*К_д/F_д

24000-нормативная величина ремонтного цикла(часы)

F_д-эффективный фонд времени работы оборудования в течении года(3778.65 ч)

К_в-коэффициент возраста;(=1)

К_ом-коэффициент обрабатываемого материала;(=1)

К_ми-коэффициент материала применяемого инструмента;(=1)

К_тс-коэффициент класса точности оборудования;(=1)

К_кс-коэффициент категории массы;(=1)

К_д-коэффициент долговечности(для 1 операции=0.8,для 3 операции=0.9,для всех остльных=1)

2) определение продолжительности межремонтного и межосмотрового периода.

Межремонтный период-промежуток времени между двумя очередными ремонтами.(t_мр)

t_мр=

где: n_т и n_с-число текущих и средних ремонтов соответственно в структуре

Межосмотровый период- промежуток времени между ближайшими осмотрами при многоосмотровой структуре или осмотрами и ближайшим ремонтом.(t_мо)

t_мо=

где: n_o-количество осмотров

Выбираем для всех станков следующую структуру ремонтного цикла по категории массы(масса станков < 10 тонн).

Э -О₁ -Т₁ - О₂ - Т₂ - О₃ - С - О₄ - Т₃ - O₅ - Т₄ - О₆ - K

Дата введения станков

станок	Тип станка	месяц	год
1	Дисковая плита	01	2006
2	Вертикально сверл. 2А125	02	2007
3	Рев. 1П365	03	2008
4	Ток. 1К62	04	2009
5	То же	05	2006
6	верстак	06	2007

1 станок Э -О₁ -Т₁ - О₂ - Т₂ - О₃ - С - О₄ - Т₃ - O₅ - Т₄ - О₆ - K

=5,14=5 лет 2 мес.

0,85=10 мес.

0,42=5 мес.

2 станок Э -О₁ -Т₁ - О₂ - Т₂ - О₃ - С - О₄ - Т₃ - O₅ - Т₄ - О₆ - K

=5.78=5 лет 9 мес.

0.96=11 мес.

0,5=6 мес.

3 станок Э -О₁ -Т₁ - О₂ - Т₂ - О₃ - С - О₄ - Т₃ - O₅ - Т₄ - О₆ - K

5,78=5 лет 9 месяцев

0,96=11 мес.

0,5=6 мес.

4 станок Э -О₁ -Т₁ - О₂ - Т₂ - О₃ - С - О₄ - Т₃ - O₅ - Т₄ - О₆ - K

=6,43=5 лет 5 мес.

1,07=1 год 1 мес.

0,54=7 мес.

5 станок Э -О₁ -Т₁ - О₂ - Т₂ - О₃ - С - О₄ - Т₃ - O₅ - Т₄ - О₆ - K

=5.14=5 лет 2 мес.

0.85=10 мес.

0,42=5 мес.

6 станок Э -О₁ -Т₁ - О₂ - Т₂ - О₃ - С - О₄ - Т₃ - O₅ - Т₄ - О₆ - K

=5.78=5 лет 9 мес.

0.96= 11 мес.

0,5=6 мес.

График ППР оборудования в 2010 году

№об	Дата ввода	Дата и вид посл ремонта	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	1.06	12.09 О5					Т4					О6
2	2.07	8.09 O3		С						О4
3	3.08	11.09 О2					Т2						О3
4	4.09	9.09 O1				Т1							О2
5	5.06	11.09 Т3				О5					Т4
6	6.07	12.09 О3						С						О4

Список использованной литературы

1. Пыряев В.В., Минаев Н.М. Организационно-плановые расчеты в непоточном производстве: Методические указания к выполнения курсовой работы. - НГТУ, 1995. - 30 стр.

2. Пыряев В.В., Минаев Н.М. Организационно-плановые расчеты поточного производства: Методические указания к выполнения курсовой работы. - НГТУ, 1995. - 30 стр.

3. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: Учебник / И.М. Разумов, Л.А. Глаголева, М.И. Ипатов, В.П. Ермилов. - М.: Машиностроение, 1982. - 544 стр.

4. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием: Учебник /Под ред. В.А. Летенко, Б.Н. Радионова. - М.: Высш. шк., 1979. - 232 стр.

5. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием: Учеб. пособие /Под ред. Н.С. Сачко, И.М. Бабука. - М.: Высш. шк., 1988. - 272 стр.

Размещено на Allbest.ru