Производство детали "цапфа левая"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Краткое описание изделия

Деталь «цапфа левая» входит в состав узла, который является основным узлом центрифуги ОГШ-32.

Общий конструктивный признак центрифуг ОГШ - горизонтальное расположение оси неперфорированного конического или цилиндроконического ротора с соосно-расположенным внутри него шнеком. Ротор и шнек вращаются в одном направлении, но с различными скоростями, так что образующийся осадок перемещается шнеком вдоль ротора. Ротор установлен на двух опорах и приводится во вращение электродвигателем через клиноременную передачу; шнек приводится во вращение от ротора через планетарный редуктор. Ротор закрыт кожухом, имеющим внизу штуцеры для отвода осадка и фугата.

Суспензия подается по питающей трубе во внутреннюю полость шнека, откуда через окна обечайки шнека поступает в ротор. Под действием центробежной силы происходит ее разделение, и на стенках ротора осаждаются частицы твердой фазы. Осадок транспортируется шнеком к выгрузочным окнам, расположенным в узкой части ротора. Осветленная жидкость течет в противоположную сторону, к сливным окнам, переливается через сливной порог и выбрасывается из ротора в кожух.

Центрифуги ОГШ предназначены для разделения суспензий с концентрацией твердой фазы от 1 до 40% при крупности частиц свыше 5 мкм и разности плотностей твердой и жидкой фаз более 0,2 кг/дм³, а также для гидравлической классификации суспензий по крупности твердых частиц.

В зависимости от технологического назначения центрифуги ОГШ условно подразделяют на три группы: осветляющие и классифицирующие, универсальные, обезвоживающие.

Всем центрифугам ОГШ присущи следующие достоинства: высокая производительность при малых габаритах и непрерывность технического процесса; отсутствие фильтрующего элемента, подверженного быстрому износу или забиванию; пригодность для обработки очень тонких суспензий различной концентрации; возможность изменять концентрацию суспензий во время работы; простота обслуживания.

К недостаткам машин следует отнести невысокую степень обезвоживания осадка; невозможность качественной промывки осадка в машине; сравнительно быстрый износ шнека и ротора при обработке абразивных продуктов.

Центрифуги ОГШ-32 - это тип центрифуги из стандартного ряда ОГШ. До конца одиннадцатой пятилетки выпускались центрифуги диаметром ротора 325 мм и отношением рабочей длины ротора к его наибольшему диаметру, равным 1,66. Это позволило применять данные центрифуги в большинстве случаев как обезвоживающие для обработки различных суспензий в пищевой и других отраслях промышленности.

Центрифуга ОГШ-321К-01 является модификацией центрифуги ОГШ-32 и предназначена для обработки неабразивных и неволокнистых суспензий.

Одним из основных узлов центрифуг является ротор, который состоит из трех основных частей: цилиндроконической обечайки и цапф, скрепленных с обечайкой болтами. В цапфе, расположенной со стороны большего диаметра обечайки, имеются окна с регулировочными кольцами или шайбами для слива жидкой фазы, а в противоположной цапфе - окна для выгрузки твердого осадка. С целью защиты окон выгрузки от повышенного износа при обработке абразивных материалов их снабжают специальными графитовыми или металлокерамическими втулками.

Внутри ротора на подшипниках качения, расположенных в соответствующих расточках полых цапф, вращается шнек. Полости подшипников уплотнены резиновыми манжетами. Одну ступицу шнека выполняют отъемной, вторую - приварной.

Для обеспечения соосности цапф ротора их соединяют с обечайкой, как правило, по плотной посадке, с последующей окончательной обработкой мест под коренные подшипники, редуктор и приводной шкив с одной установки. Фланцевые соединения цапф и обечайки обязательно штифтуют.

В большинстве случаев на внутренней стороне обечайки ротора вдоль ее образующей делают канавки или приваривают планки, чтобы обеспечить продольное перемещение осадка и избежать его кругового перемещения. Герметичность соединений деталей ротора осуществляется через совокупность уплотнений. На наружной поверхности обечайки имеются выточки, в которые при сборке машины входят перегородки кожуха, образуя лабиринтные уплотнения, разделяющие полости кожуха.

Цапфы ротора служат одновременно днищами, закрывающими торцы ротора, а так же опорами шнека. В левой цапфе ротора имеются окна для выгрузки осадка. На ней насажен фланец для крепления к ротору планетарного редуктора. В левой цапфе предусмотрено центральное сквозное отверстие, через которое шнек с помощью шлицевого вала соединяется с водилом II ступени планетарного редуктора.

Четыре выфрезерованных окна на детали служат для выгрузки осадка из ротора, то есть через эти окна проходит рабочая среда.

Основными конструкторскими базами для «левой цапфы» являются: правый торец цапфы, так как он является поверхностью контакта ротора и цапфы; поверхность 205Н7, так как она является базирующей при присоединении цапфы к ротору.

Вспомогательными конструкторскими базами являются: поверхность 90js6, так как она предназначена для установки на нее коренного подшипника качения; поверхность 85к6, так как служит элементом крепления фланца планетарного редуктора; поверхность 110Н7, так как по этой поверхности происходит установка подшипника шнека; поверхность 140Н7, так как по ней центрируется крышка ротора; поверхность 150Н6 так как на нее устанавливается лабиринтное кольцо кожуха.

Исполнительными поверхностями являются:

шпоночный паз, так как он служит элементом фиксации фланца планетарного редуктора; все резьбовые отверстия: два отверстия Ш10 и Ш5 М10х1-7Н; четыре отверстия М8-7Н; восемь отверстий Ш14 и два отверстия М10-7Н; шесть отверстий М6-7Н; два отверстия Ш11. Остальные поверхности представлены в виде свободных.

2. Описание детали

Деталь «Цапфа левая» работает в тяжелых условиях и испытывает постоянную нагрузку. Опишем назначение поверхностей детали:

- поверхность Ш90js6 имеет высокий квалитет, т.к. она предназначена для установки на нее коренного подшипника качения. Посадочные места под подшипники упрочнены для обеспечения длительного срока действия детали и узла в целом;

- поверхность Ш85k6 и шпоночный паз служат элементами крепления и фиксации фланца планетарного редуктора, поэтому данная поверхность должна быть выполнена с соответствующей точностью. Смонтированные детали (фланец и цапфа) стопорятся гайкой по резьбе М76х2-8g;

- поверхность Ш110К7 служит для установки подшипника шнека, поэтому для качественной установки подшипника поверхность должна быть выполнена с соответствующей точностью;

- поверхность Ш140H7 имеет достаточно высокую точность т.к. по ней центрируется крышка ротора; к данной поверхности предъявляются достаточно высокие требования;

- посадочная поверхность 205H7 является базирующей при присоединении цапфы к корпусу ротора, поэтому она имеет столь высокую точность изготовления;

- поверхность 58 представляет собой отверстие, через которое проходит шлицевый вал привода шнека от планетарного редуктора, к этой поверхности нет смысла предъявлять очень высокие требования по качеству поверхности;

- поверхность 101,2h11 служит элементом лабиринтного уплотнения коренного подшипника, поэтому она имеет более низкий квалитет;

- высокая точность размера 150H6 обоснована, так как на нее устанавливается лабиринтное кольцо кожуха;

- при составлении маршрута обработки необходимо учесть, что 7 квалитет при растачивании можно достичь только тонким растачиванием.

- два отверстия Ш10 и Ш5 служат для подачи консистентной смазки в подшипник шнека, а резьба M10x1-7H служит для вворачивания прессмасленок и пробок;

- четыре отверстия М8-7Н служат для крепления скребков;

- восемь отверстий 14 служат для крепления цапфы к корпусу ротора, а два отверстия М10-7Н являются отжимными;

- шесть отверстий М6-7Н предназначены для крепления крышки узла подшипника и уплотнений шнека;

- два отверстия Ш11 являются базой для выполнения отверстий под штифты;

- радиусы на детали служат для уменьшения концентрации напряжения.

- канавка шириной 3 мм на 111 мм служит для выхода резца при обработке поверхности Ш110К7, а канавка шириной 4 мм на 73 - для выхода резца при нарезании резьбы.

- фаска 2х45^о на поверхности М76х2-8g необходима для притупления острой кромки, плавного входа резца в металл и для отсутствия заусенцев при нарезании резьбы.

- на поверхностях Ш90js6 и Ш85k6 фаски 1х45^о необходимы для притупления кромок и удобства запрессовки корпуса и подшипников качения.

- фаски в резьбовых отверстиях служат для входа метчика в отверстие при нарезании резьбы.

- на ступенчатых поверхностях детали предусмотрены галтели, служащие для устранения концентраторов напряжений.

Цапфа левая изготовляется из стали 12Х18Н10Т ГОСТ 5632-72.

Сталь коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная аустенитного класса. Применяется для изготовления деталей, работающих до 600 ^оС, сварных аппаратов и сосудов, работающих в разбавленных растворах азотной, уксусной, фосфорной кислот, растворах щелочей и солей и других деталей, работающих под давлением при температуре от -196 до +600 ^оС, а при наличии агрессивных сред до +350 ^оС. Химический состав стали 12Х18Н10Т ГОСТ 5632-72 представлен в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Химический состав стали 12Х18Н10Т

Химический элемент	%
Кремний (Si), не более	0.8
Марганец (Mn), не более	2.0
Медь (Cu), не более	0.30
Никель (Ni)	9.0-11.0
Сера (S), не более	0.020
Титан (Ti)	0.6-0.8
Углерод (C), не более	0.12
Фосфор (P), не более	0.035
Хром (Cr)	17.0-19.0

Таблица 2.2 - Общие сведения о стали 12Х18Н10Т

Заменитель
стали: 08Х18Г8Н2Т, 10Х14Г14Н4Т, 12Х17Г9АН4, 08Х22Н6Т, 08Х17Т, 15Х25Т, 12Х18Н9Т.
Вид поставки
сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5949-75, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2879-69. Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73. Лист толстый ГОСТ 7350-77. Лист тонкий ГОСТ 5582-75. Лента ГОСТ 4986-79. Проволока ГОСТ 18143-72. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71, ГОСТ 25054-81. Трубы ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 14162-79.
Назначение
детали, работающие до 600°С. Сварные аппараты и сосуды, работающие в разбавленных растворах азотной, уксусной, фосфорной кислот, растворах щелочей и солей и другие детали, работающие под давлением при температуре от -196 до +600°С, а при наличии агрессивных сред до +350°С. Сталь коррозионно-стойкая аустенитного класса.

Таблица 2.3 - Механические свойства стали 12Х18Н10Т

t испытания,°C	s0,2, МПа	sB, МПа	d5, %	y, %	KCU, Дж/м2
20	225-315	550-650	46-74	66-80	215-372
500	135-205	390-440	30-42	60-70	196-353
550	135-205	380-450	31-41	61-68	215-353
600	120-205	340-410	28-38	51-74	196-358
650	120-195	270-390	27-37	52-73	245-353
700	120-195	265-360	20-38	40-70	255-353

Таблица 2.4 - Технологические свойства стали 12Х18Н10Т

Температура ковки
Начала 1200, конца 850. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
Свариваемость
сваривается без ограничений. Способы сварки: РДС (электроды ЦТ-26), ЭШС и КТС. Рекомендуется последующая термообработка.
Обрабатываемость резанием
В закаленном состоянии при НВ 169 и ?B = 610 МПа K? тв.спл. = 0,85, K? б.ст. = 0,35.
Флокеночувствительность
не чувствительна

Таблица 2.5 - Физические свойства стали 12Х18Н10Т

Температура испытания,°С	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа	198	194	189	181	174	166	157	147
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа	77	74	71	67	63	59	57	54	49
Плотность, pn, кг/см3	7900
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)	15	16	18	19	21	23	25	27	26
Уд. электросопротивление (p, НОм · м)	725	792	861	920	976	1028	1075	1115
Температура испытания,°С	20 - 100	20 - 200	20 - 300	20 - 400	20 - 500	20 - 600	20 - 700	20 - 800	20 - 900	20 - 1000
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)	16.6	17.0	17.2	17.5	17.9	18.2	18.6	18.9	19.3
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг ·°С))	462	496	517	538	550	563	575	596

Базирование и закрепление технологично, т.к. просто и не требует специальных сложных приспособлений. Кроме того, деталь имеет достаточное количество поверхностей с развитыми размерами.

Простановка размеров технологична и удобна для контроля размеров.

Допуски формы и расположения выполнены правильно, и их значения соответствуют стандартным.

Конструкция детали предусматривает ряд нетехнологичных элементов: галтели, затрудняющие программирование обработки поверхностей; поверхности с высокой шероховатостью и точностью обработки, которые требуют много стадий обработки и, соответственно, большое время на обработку; фаски, затрудняющие программирование обработки поверхностей; резьбовые отверстия, требующие специального инструмента и несущие за собой малую производительность; шпоночные пазы; отверстия, требующие глубокого сверления.

Количественные показатели технологичности

Для расчета коэффициента шероховатости и коэффициента точности составлена таблица 2.6.

1) Коэффициент шероховатости:



где: Б_СР - средняя шероховатость поверхностей, мкм.

Рассчитанное значение коэффициента шероховатости меньше допустимого (0,31<0,32), следовательно по данному параметру деталь технологична.

2) Коэффициент точности:

где: А_СР - средняя точность поверхностей.

Рассчитанное значение коэффициента точности больше необходимого
(0,92 > 0,8), следовательно по данному параметру деталь технологична.

3) В базовом технологическом процессе детали «цапфа левая» методом получения заготовки была ковка.

При известной массе детали m_д=15,5 кг и массе заготовки m_з=31 кг находят коэффициент использования заготовки - К_з

К_з= m_д/ m_з=0,5

4) Находят так же коэффициент использования материала - К_м

К_м=m_д/(m_з+ m_опз),

где m_опз - масса отходов при изготовлении заготовки.

К_м=15,5/(31*1,05)=0,48

Таблица 2.6 - Количественная оценка технологичности

Наименование поверхностей	Количество	Квалитет точности IT	Параметр шероховатости Ra, мкм
1. Цилиндрические: D205Н7 D195 D140Н7 D111 D110К7 D100 D104 D150h6 D101.2h11 D90js6 D85k6 D85 D58 D68 M85x2-8g	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	7 14 7 14 7 14 14 6 11 6 6 14 14 14 8	1,6 6,3 1,6 6,3 1,6 6,3 6,3 1,6 6,3 1,6 1,6 6,3 6,3 6,3 3,2
2. Отверстия D5 D11 D14 М6-7Н М8-7Н М10-7Н	2 4 8 6 4 2	14 14 14 7 7 7	6,3 6,3 6,3 3,2 3,2 3,2
3. Галтели	7	14	6,3
4. Фаски	22	14	6,3
4. Линейные (торцы)	10	14	6,3
5. Разные: - шпоночный паз - выточки	1 10	9 14	3,2 6,3
Итого	91	1131,13	501,7

В целом деталь нетехнологична, так как материал детали дорогой, тяжело обрабатывается резанием и имеет не очень хорошие технологические показатели; коэффициенты шероховатости и точности в пределах допустимых ЕСТПП. Конструкция детали содержит ряд нетехнологичных элементов и коэффициенты использования материала заготовки меньше нормативных, но при правильном расчете заготовки коэффициенты использования материала и заготовки можно увеличить.

3. Определение характеристик заданного типа производства

Учитывая массу детали и заданный объем производства по [1, с. 24] определяем тип производства - среднесерийное.

Тип производства и соответствующая ему организация работ определяют характер технологического процесса и его структуру.

Среднесерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска.

Коэффициент закрепления операций определяется отношением числа всех различных операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест. В соответствии с ГОСТ 3. 1108-74 коэффициент закрепления операций для среднесерийного производства составляет свыше 20 и до 40 включительно. По всем техническим и производственным характеристикам серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством.

В среднесерийном производстве используется универсальное и специализированное и частично специальное оборудование. Широко используются станки с ЧПУ, обрабатывающие центры и находят применение гибкие автоматизированные системы станков с ЧПУ, связанных транспортирующими устройствами и управляемыми при помощи ЭВМ. Оборудование расставляется по технологическим группам с учетом направления основных грузопотоков цеха по предметно - замкнутым участкам. Однако, одновременно используются групповые поточные линии и предметно - поточные линии.

Технологическая оснастка в основном универсальная, однако во многих случаях создается высокопроизводительная оснастка специальная; при этом целесообразность ее создания должна быть предварительно обоснована технико-экономическими расчетами. Большое распространение имеет универсально - сборная, переналаживаемая технологическая оснастка, позволяющая существенно повысить коэффициент оснащенности серийного производства.

В качестве исходных заготовок используются горячий и холодный прокат, литье в землю и под давлением, точное литье, поковки и точные штамповки и прессовки, целесообразность применения которых также обосновывается технико-экономическими расчетами. Требуемая точность достигается как методами автоматического получения размеров, так и методами пробных ходов и промеров с частичным применением разметки. Средняя квалификация рабочих выше, чем в массовом производстве, но ниже, чем в единичном. Наряду с рабочими высокой квалификации, работающими на сложных универсальных станках и наладчиками, используются рабочие-операторы, работающие на настроенных станках.

Технологическая документация и техническое нормирование подробно разрабатывается для наиболее сложных и ответственных заготовок при одновременном применении упрощенной документации и опытно-статистического нормирования простейших заготовок.

4. Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки

В заводском технологическом процессе заготовку получают методом проката, при этом коэффициент использования заготовки и коэффициент использования материала заготовки (0,135 и 0,32) очень малы. Кроме того, метод проката используется в единичном производстве, что непозволительно для серийного типа производства. Поэтому в проектируемом технологическом процессе заготовку выполняем на КГШП.

Разработка заготовки штамповки из стали 12Х18Н10Т ГОСТ5632-72. Заготовку выполняем на КГШП.

а) Материал детали - сталь 12Х18Н10Т ГОСТ5632-72.

б) Группа стали - М3 (табл. 1).

в) Класс точности - Т4, поверхность разъема штампа - Ис (симметрично изогнутая) (табл. 1).

г) Масса детали (по заданию): М_д= 15,5 кг.

Расчетная масса поковки

,

где К_р - расчетный коэффициент, К_р=1,5 (приложение 3)

Масса описывающей поковку фигуры:

где 1,05 - поправочный коэффициент.

Отношение расчетной массы поковки к массе описывающей фигуры:

д) Степень сложности поковки - С4 (приложение 2).

е) Исходный индекс 19 (табл. 2)

Припуски на размеры детали выбираем по табл. 3, допуски на размер заготовки выбираем по табл. 8. Полученные размеры заготовки сводим в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 - Расчет размеров заготовки

Размер поверхности	Шероховатость	Общий припуск на размер, мм	Дополнительные припуски, мм	Окончательный размер, мм	Предельные отклонения, мм
Диаметральные размеры
D90js6	Ra 1,6	3,2	0,7+0,6	D99	+3,3-1,7
D104	Ra 6,3	3,5	0,7+0,6	D113,5	+3,7-1,9
D150h6	Ra 1,6	3,5	0,7+0,6	D159,5	+3,7-1,9
D250	Ra 6,3	3,8	0,7+0,6	D260	+4,7-2,9
D195	Ra 6,3	3,8	0,7+0,6	D185	+2,1-4,2
D140H7	Ra 1,6	3,5	0,7+0,6	D130,5	+1,9-3,7
D110K7	Ra 1,6	3,5	0,7+0,6	D100,5	+1,9-3,7
D100	Ra 6,3	3,2	0,7+0,6	D91	+1,7-3,3
Линейные размеры
265	Ra 6,3	4,3	0,7+0,6	276	+4,7-2,4
51	Ra 6,3	3,2	0,7+0,6	61	+3,3-1,7
99	Ra 6,3	3,2	0,7+0,6	109	+3,7-1,9
133	Ra 6,3; 3,2	3,5	0,7+0,6	143,5	+3,7-1,9
31	Ra 6,3	3,0	0,7+0,6	31,5	+3,0-1,5
39	Ra 6,3	3,0	0,7+0,6	40,5	+3,3-1,7
67	Ra 6,3	3,2	0,7+0,6	68	+3,3-1,7
73	Ra 6,3	3,2	0,7+0,6	74	+3,3-1,7

ж) Определим коэффициенты использования заготовки и материала.

Массу заготовки определяем как сумму масс элементов (цилиндров):

Коэффициент использования заготовки:



Коэффициент использования материала:

где: Мопз - масса отходов при производстве заготовок.

При выполнении штампованных поковок это значение составляет 3-5% от массы заготовки. Принимаем Мопз= 5%.

Тогда:

Предложенный метод получения заготовки имеет боле высокие коэффициенты использования материала и заготовки, чем метод поковки (заводской метод). Для получения заготовки принимаем метод получения заготовки штамповкой.

5. Расчет припусков расчетно-аналитическим способом

1) Произведем расчет припусков на диаметральный размер d= 90js6 мм.

Маршрут обработки поверхности [2, с. 9] приведен в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Маршрут обработки поверхности 90js6 мм

Наименование операции (перехода)	Достигаемый квалитет Точности	Параметр шероховатости Rz, мкм
Заготовка поковка на молотах	16IТ+3,3-1,7	500
Точение черновое	h13 (-0,54)	250
Точение получистовое	h11 (-0,22)	125
Точение чистовое	h9 (-0,087)	40
Шлифование (тонкое точение)	Js6 (+0,011)	5

2) Выбираем элементы припусков по переходам:

а) высота микронеровностей Rz и глубина дефектного слоя Т для заготовки и по переходам приведены в таблице 5.2.

Таблица 5.2 - Параметр шероховатости и глубина дефектного слоя по переходам

Наименование операции (перехода)	Параметр шероховатости Rz	Глубина дефектного слоя Т
Заготовка поковка на молотах	500	500
Точение черновое	250	240
Точение получистовое	125	120
Точение чистовое	40	40
Шлифование	5	5

б) значение пространственных отклонений формы для заготовки - отливки:

,

где: - допускаемая погрешность по смещению фигур; =0,6 мм [2, с. 187, табл. 18];

- эксцентричность отверстий, =0,8 мм [2, с. 186, табл. 17]

При последующей механической обработке отверстия величина пространственных отклонений определяется с учетом коэффициента уточнения Ку, 2, с. 190:

i=Ку•заг,

где Ку= 0,06 - для чернового точения;

Ку= 0,05 - для получистового точения;

Ку= 0,04 - для чистового точения;

Ку= 0,03 - для шлифования.

Тогда значения пространственного отклонения для соответствующих переходов составят:

чер=1•0,06=0,06 (мм),

п/ч=1•0,05=0,05 (мм),

чис=1•0,04=0,04 (мм),

чис=1•0,03=0,03 (мм)

Результаты расчета межоперационных размеров и припусков на механическую обработку приведены в таблице 5.3.

в) погрешность установки [1, с. 138]:

- для заготовки Еу= 0,22 мм;

- по переходам (обработка проводится на одной установке): точение получистовое Еу= 0; точение чистовое Еу= 0; дл шлифования Ey= 0,05 мм.

3) Выполняем схему расположения полей допусков и припусков для Ш90js6 мм - рисунок 5.1.

4) Минимальные значения припусков подсчитаем по формуле:

2Zmin=2 (Rzi-1+Тi-1+(i-1²+уi²)^1/2),

где Rzi-1 - шероховатость поверхности, полученная на предшествующей обработке, мкм;

Тi-1 - глубина дефектного слоя с предшествующей обработки, мкм;

i-1 - величина пространственных отклонений с предшествующей

обработки, мкм;

уi - погрешность установки на данном переходе, мкм.

Минимальные припуски для:

- шлифования:

2Z min шл=2 (40+40+(40²+50²)^1/2)=277 (мкм)

- чистового точения:

2Z min чис=2 (120+125+(50²+0²)^1/2)=590 (мкм)

- получистового точения:

2Z min п/ч=2 (250+240+(60²+0 ²)^1/2)=1100 (мкм)

- чернового точения:

2Z min чер =2 (500+500+(1000²+220²)^1/2)=4048 (мкм)

5) Рассчитаем номинальные и максимальные припуски по переходам, а также размеры заготовки по переходам:

а) шлифование:

d min шл=d nom шл + ei _шл

d min шл=90-0,011= 89,989 (мм)

d nom шл= 90 (мм)

d max шл= d nom шл + es _шл

d max шл= 90+0,011=90,011 (мм)

2Z nom шл=2Z min шл +es шл + дчис

2Z nom шл=0,277+0,011+ 0,087=0,375 (мм)

2Z max шл=2Z min шл +д шл+ дчис

2Z max шл=0,277+0,022+0,087=0,386 (мм)

б) чистовое точение:

d min чис=d max шл + 2Z min шл

d min чис = 90,011+0,277=90,288 (мм)

d max чис = d nom чис = d min чис + д чис

d max чис = d nom чис = 90,288+0,087=90,375 (мм)

2Z nom чис= 2Z min чис +д п/ч

2Z nom чис= 0,59+0,22=0,81 (мм)

2Z max чис = 2Z min чис +д чис + д п/ч

2Z max чис = 0,59+0,087+0,22=0,897 (мм)

в) получистовое точение:

d min п/ч=d max чис + 2Z min чис

d min п/ч=90,375+0,59=90,965 (мм)

d max п/ч = d nom п/ч = d min п/ч + д п/ч

d max п/ч = d nom п/ч = 90,965+0,22=91,185 (мм)

2Z nom п/ч= 2Z min п/ч +д чер

2Z nom п/ч= 1,1+0,54=1,64 (мм)

2Z max п/ч = 2Z min п/ч +д п/ч + д чер

2Z max п/ч = 1,1+0,54+0,22=1,86 (мм)

г) черновое точение:

d min чер= d max п/ч + 2Z min п/ч

d min чер= 91,185+1,1=92,285 (мм)

d max чер = d nom чер = d min чер + д чер

d max чер = d nom чер =92,285+0,54=92,825 (мм)

2Z nom чер = 2Z min чер +ei заг

2Z nom чер=4,048 +1,7=5,748 (мм)

2Z max чер = 2Z min чер +д чер + д заг

2Z max чер = 4,048 +0,54+5=9,588 (мм)

д) размеры заготовки:

d min заг = d max чер + 2Z min чер

d min заг = 92,825 +4,048 = 96,873 (мм)

d nom заг = d min заг+ ei заг

d nom заг = 96,873+1,7=98,573 (мм)

d max заг = d nom заг+ es заг

d max заг = 98,573+3,3=101,873 (мм)

е) общий номинальный припуск:

2Z nom общ= 2Z nom тон + 2Z nom чис +2Z nom п/ч +2Z nom чер

2Z nom общ=0,375+0,81+1,64+5,748=8,573 (мм)

Данные расчетов помещаем в таблицу 5.3.

Таблица 5.3- Исходные и расчетные данные на заданный размер

Технологические операции и переходы	Элементы припуска, мкм	Расчет припусков, мкм	Расчет размеров, мм
	Rz i-1	Т i-1	i-1	у I	2Z min	2Z nom	2Z max	d min	d nom	d max
Размер исходной заготовки	-	-	-	-	-	-	-	96,873	98,573	101,873
Черновое точение	500	500	1000	500	4048	5748	9588	92,285	92,825	92,825
Получистовое точение	250	240	60	0	1100	1640	1860	90,965	91,185	91,185
Чистовое точение	125	120	50	0	590	810	897	90,288	90,375	90,375
Шлифование (тонкое точение)	40	40	40	50	277	375	386	89,989	90,000	90,011

6. Разработка маршрутного технологического процесса мехобработки

На данном этапе существует множество разнообразных технологических способов, которые обеспечивают одинаковые требования к обрабатываемым поверхностям деталей, но существенно отличаются по себестоимости и реализации. Поэтому разные методы рациональны в разных типах производства. Исходя из этого, одну и ту же поверхность можно обработать различными способами, которые составляют различные маршруты обработки данной поверхности. А так как дипломный проект ориентирован на обработку деталей в условиях среднесерийного производства, необходимо использовать принцип дифференциации операций, где операции черновой, чистовой и отделочной обработки разделяют и выполняются на различном оборудовании соответствующей точности. Кроме того, механическая обработка может многократно прерываться операциями термической обработки и контроля.

Определяется последовательность методов обработки каждой поверхности, необходимых для достижения размеров, их точности, а также физико-механических параметров поверхностей с помощью справочной литературы.

При составлении технологического процесса учитываются следующие требования:

1. в первую очередь обрабатываются базы второй операции (чистовые базы), при этом используется оборудование нормальной точности

2. затем обрабатываются поверхности с максимальным припуском (напуском), при этом используются значительные силы закрепления и интенсивные режимы резания

3. далее обрабатываются поверхности, при деформировании которых могут выявиться дефекты заготовки, а также присутствует большая вероятность появления брака в последствии тяжелых условий механической обработки.

4. термическая обработка

5. последними обрабатываются наиболее точные поверхности.

Предлагаемые методы обеспечения технических требований в процессе обработки

1) Соблюдение размерной точности.

Требуемую точность обрабатываемых поверхностей обеспечиваем достаточным количеством стадий обработки, грамотному подбору оборудования и режущего инструмента, жесткому закреплению деталей.

По степени точности поверхности данной детали можно разделить на три группы:

- точные поверхности (до IT7 [205Н7, 140Н7, 110К7, 150h6, 90js6, 85k6]): получают на четырех стадиях обработки (черновая, получистовая и чистовая, тонкая);

- средней точности поверхности (IT9-IT12 [101,2h11; 132H12; 265h12]): получают на трех стадиях обработки (черновая, получистовая и чистовая)

- грубые поверхности (ITIT14) - все остальные поверхности можно получить на черновой стадии обработки, но из-за достаточно высоких требований шероховатости их получают на двух стадиях обработки (черновой и получистовой).

Занесем в таблицу методы обработки поверхностей детали.

Таблица 6.1 - Методы обработки поверхностей детали

Поверхность	Метод обработки
Диаметры 150h6, 90js6, 85k6	Точение (черновое, получистовое, чистовое и тонкое)
Диаметры 205Н7, 140Н7, 110К7	Растачивание (черновое, получистовое, чистовое и тонкое)
Диаметры 101,2h11; 265h12	Точение (черновое, получистовое, чистовое)
Диаметр 132Н12	Растачивание (черновое, получистовое, чистовое)
Диаметры 250, 151, 104, 86	Точение (черновое, получистовое)
Диаметры 68, 58, 195	Растачивание (черновое, получистовое)
Резьба М85х2-8g	Точение черновое, получистовое, нарезание резьбы резцом
Шпоночный паз 16N9	Фрезерование шпоночной фрезой
Все выточки + лыски	Фрезерование концевой фрезой
Все отверстия	Сверление
Все резьбовые отверстия	Сверление, зенкование, нарезание резьбы метчиком

2) Соблюдение требований шероховатости поверхности.

Шероховатость поверхности обеспечиваем правильным подбором режимов резания. Наибольшее влияние из режимов резания на шероховатость оказывает подача. Поэтому выбранную подачу проверяем по возможности достижения требуемой шероховатости поверхности.

Шероховатость поверхности обеспечивается также правильным подбором геометрии инструмента, пользуясь следующими зависимостями шероховатости от геометрических параметров инструмента:

- чем больше радиус при вершине резца, тем меньше шероховатость обработанной поверхности;

- чем меньше задний угол, тем лучше шероховатость;

- чем больше радиус округления режущей кромки, тем чище обработанная поверхность.

3) Соблюдение допусков формы и взаимного расположения поверхностей.

К детали проставлены такие требования по форме и расположению поверхностей:

- допуск торцового и радиального биения поверхностей;

- допуск расположения отверстий диаметром 14 мм и М6-7Н.

Соблюдение требований допусков формы и расположения поверхностей достигается на операциях конечной обработки с соблюдением принципа постоянства и совмещения баз, благодаря выбору высокоточных прогрессивных станочных приспособлений, сводящих погрешность установки к минимальным значениям

4) Соблюдение требуемой твердости.

Соблюдение требуемой твердости обеспечивается на операциях термообработки с назначением правильных режимов термовоздействия на данный материал.

Так как на чертеже не проставлены требования к общей твердости детали, то принимаем в качестве термической обработки - полный отжиг, необходимый для упорядочения свойств детали и придания ей твердости 180-200 НВ. На поверхностях зубьев будет производится закалка ТВЧ с твердостью на выходе 45-50 HRCэ.

Анализ базового техпроцесса и предлагаемые нововведения по оборудованию, техоснастке и базированию

Составим сравнительную таблицу базового и предлагаемого маршрутных технологических процессов (ТП) (таблица 6.2).

Таблица 6.2 - Сравнительная таблица базового и предлагаемого МТП

№ операции	Наименование	№ операции	Наименование
Базовый ТП	Предлагаемый ТП
005	Кузнечная	005	Заготовительная
010	Токарно-винторезная (черновая справа)	010	Технический контроль
015	Токарно-винторезная (черновая слева)	015	Термическая
020	Токарно-винторезная (получистовая справа)	020	Технический контроль
025	Токарно-винторезная (получистовая слева)	025	Токарная с ЧПУ
030	Токарно-винторезная (чистовая справа)	030	Токарная с ЧПУ
035	Токарно-винторезная (чистовая слева)	035	Токарная с ЧПУ
040	Контроль ОТК	040	Термическая
045	Разметочная	045	Токарная с ЧПУ
050	Вертикально-фрезерная	050	Технический контроль
055	Разметочная	055	Фрезерная с ЧПУ
060	Вертикально-фрезерная	060	Фрезерная с ЧПУ
065	Разметочная	065	Технический контроль
070	Вертикально-сверлильная	070	Комплексная на обрабатывающем центре
075	Разметочная	075	Технический контроль
080	Вертикально-сверлильная
085	Разметочная
090	Горизонтально-расточная
095	Слесарная
100	Контроль ОТК

Опишем базовый технологический процесс обработки детали по операциям.

005 Кузнечная - получение заготовки проката.

010 Токарно-винторезная.

Оборудование: токарно-винторезный станок модели 1К62.

Заготовка устанавливается в патрон. Выполняется черновая обработка всех поверхностей детали справа.

Технологическая оснастка: патрон 4-х кулачковый 7103-0014 ГОСТ3890-82; режущий: резец токарный упорный прямой с пластиной из быстрорежущей стали Р6М5; резец Р6М5 ГОСТ18882-78; сверло 12 ГОСТ10902-77; сверло 40 2300-0721 ГОСТ10902-77; штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ166-89; ШЦ-III -400-0,1 ГОСТ166-89.

015 Токарно-винторезная.

Оборудование: токарно-винторезный станок модели 1К62.

Заготовка устанавливается в патрон. Выполняется черновая обработка всех поверхностей детали слева.

Технологическая оснастка: патрон 4-х кулачковый 7103-0014 ГОСТ3890-82; режущий: резец токарный упорный прямой с пластиной из быстрорежущей стали Р6М5; резец Р6М5 ГОСТ18882-78; штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ166-89; ШЦ-III -400-0,1 ГОСТ166-89.

020 Токарно-винторезная.

Оборудование: токарно-винторезный станок модели 1К62.

Заготовка устанавливается в патрон. Выполняется получистовая обработка всех поверхностей детали справа.

Технологическая оснастка: патрон 4-х кулачковый 7103-0014 ГОСТ3890-82; режущий: резец токарный упорный прямой с пластиной из быстрорежущей стали Р6М5; резец Р6М5 ГОСТ18882-78; штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ166-89; ШЦ-III -400-0,1 ГОСТ166-89.

025 Токарно-винторезная.

Оборудование: токарно-винторезный станок модели 1К62.

Заготовка устанавливается в патрон. Выполняется получистовая обработка всех поверхностей детали слева.

Технологическая оснастка: патрон 4-х кулачковый 7103-0014 ГОСТ3890-82; режущий: резец токарный упорный прямой с пластиной из быстрорежущей стали Р6М5; резец Р6М5 ГОСТ18882-78; штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ166-89; ШЦ-III -400-0,1 ГОСТ166-89.

030 Токарно-винторезная.

Оборудование: токарно-винторезный станок модели 1К62.

Заготовка устанавливается в патрон. Выполняется чистовая обработка всех поверхностей детали справа.

Технологическая оснастка: патрон 4-х кулачковый 7103-0014 ГОСТ3890-82; режущий: резец токарный упорный прямой с пластиной из быстрорежущей стали Р6М5; резец Р6М5 ГОСТ18882-78; штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ166-89; ШЦ-III -400-0,1 ГОСТ166-89.

035 Токарно-винторезная.

Оборудование: токарно-винторезный станок модели 1К62.

Заготовка устанавливается в патрон. Выполняется чистовая обработка всех поверхностей детали слева.

Технологическая оснастка: патрон 4-х кулачковый 7103-0014 ГОСТ3890-82; режущий: резец токарный упорный прямой с пластиной из быстрорежущей стали Р6М5; резец Р6М5 ГОСТ18882-78; штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ166-89; ШЦ-III -400-0,1 ГОСТ166-89.

040 Контроль ОТК.

На столе ОТК выполняется контроль всех размеров, полученных на операциях точения.

045 Разметочная.

Выполняется разметка линий пазов для фрезерования на операции 050 Вертикально-фрезерная.

050 Вертикально-фрезерная.

Оборудование: вертикально-фрезерный станок модели 6Р13.

На операции выполняется обработка пазов на фланцевой части детали.

Технологическая оснастка: фреза Р6М5 ГОСТ9140-78; штангенциркуль ШЦ-III -400-0,1 ГОСТ166-89; шаблон специальный.

055 Разметочная.

Выполняется разметка пазов для фрезерования на операции 060 Вертикально-фрезерная.

060 Вертикально-фрезерная.

Оборудование: вертикально-фрезерный станок модели 6Р13.

На операции выполняется обработка пазов на обратной стороне фланцевой части детали.

Технологическая оснастка: фреза Р6М5 ГОСТ9140-78; штангенциркуль ШЦ-III -400-0,1 ГОСТ166-89; шаблон специальный.

065 Разметочная.

Выполняется разметка центров отверстий для обработки на операции 070 Вертикально-сверлильная.

070 Вертикально-сверлильная.

Оборудование: вертикально-сверлильный станок модели 2Г175.

На операции выполняется обработка отверстий на фланцевой части детали.

Технологическая оснастка: сверло 5 ГОСТ10903-71; сверло 14 ГОСТ10903-71; штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ166-89.

075 Разметочная.

Выполняется разметка центров отверстий для обработки на операции 080 Вертикально-сверлильная.

080 Вертикально-сверлильная.

Оборудование: вертикально-сверлильный станок модели 2Г175.

На операции выполняется обработка отверстий на обратной стороне фланцевой части детали.

Технологическая оснастка: сверло 11 ГОСТ10903-71; штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ166-89.

085 Разметочная.

Выполняется разметка центров отверстий для обработки на операции 090 Горизонтально-расточная.

090 Горизонтально-расточная.

Оборудование: горизонтально-расточной станок модели 2459.

Технологическая оснастка: сверло 8,2 ГОСТ10903-71; фреза шпоночная Р6М5 ГОСТ6396-78; штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ166-89.

095 Слесарная.

На слесарном верстаке выполняется обработка резьбовых отверстий детали, зачищаются заусенцы и устраняются другие недостатки, подученные на механических операциях.

Технологическая оснастка: метчик Р6М5 М8-7Н ГОСТ3266-81; метчик Р6М5 М10-7Н ГОСТ3266-81.

100 Контроль ОТК.

На столе ОТК выполняется контроль всех размеров детали и требований, к ней предъявляемых.

Проводя анализ существующего технологического процесса изготовления данной детали можно отметить, что последовательность операций определена правильно. Но существующий технологический процесс обеспечивает качество продукции.

Недостатком этого технологического процесса является применение универсального оборудования. Заготовка не обеспечивает высокого КИМ, а, следовательно, увеличены припуски на механическую обработку, что приводит к большим затратам на обработку. В предлагаемом ТП используется другой способ получения заготовки (штамповка на КГШП), который имеет большие коэффициенты использования заготовки и материала и является более экономичным.

При применении универсального оборудования большое количество времени требуется для переналадки оборудования. Рабочий не может обслуживать более одного станка.

При разработке же нового технологического процесса более целесообразным было бы использование станков с ЧПУ, и недостатки, которые были указаны выше, в новом технологическом процессе можно устранить.

При догрузке станков однотипными деталями целесообразно применить более производительное оборудование и точное, высокопроизводительный режущий инструмент, обоснованные режимы резания, механизированные приспособления, точные контрольно-измерительные приспособления. Это увеличивает производительность и обеспечивает качество изготовленной продукции.

Для автоматизации процесса обработки в цехе на определенных операциях целесообразно применять станки с ЧПУ, что в свою очередь также позволит облегчить труд рабочих. Путем применения станков с ЧПУ можно существенно сократить применяемые в цехе нормы времени практически на всех операциях. Это позволит уменьшить число операций, время на транспортировку заготовки на последующие операции, время на установку заготовки и время на смену инструмента, т.к. деталь будет обрабатываться на одном станке с одной установки. Также целесообразным было бы применение комбинированного инструмента и пневмоприспособлений.

В предлагаемом технологическом процессе используется режущий инструмент с механическим креплением пластин, что дает уменьшение затрат на инструмент (так как производится закупка только режущих пластин). Кроме того, по возможности, используется инструмент из твердого сплава, который обеспечивает повышение стойкости инструмента при обработке, а также более высокие режимы резания с повышенной производительностью, что также способствует уменьшению затрат на инструмент и деталь в целом.

Кроме того, для упорядочения структуры материала и улучшения его обрабатываемости перед механической обработкой детали вводится термообработка - полный отжиг заготовки.

Краткое описание предлагаемого технологического процесса по операциям

005 Заготовительная. Выполняется изготовление заготовки штамповкой на КГШП.

010 Технический контроль. Проверка соответствия готовой заготовки ее чертежу.

Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-II-400-0,1 ГОСТ166-89.

015 Термическая. Выполняется полный отжиг заготовки для упорядочения свойств материала и придания твердости, благоприятной для обработки. Твердость после термической операции: 180-200 НВ.

020 Технический контроль. При помощи твердомера Бриннеля происходит контроль подученной твердости.

025 Токарная с ЧПУ.

Оборудование - станок токарно-винторезный модели 16К20Т1.

Выполняется полная черновая обработка всех поверхностей, подлежащих точению справа на чертеже.

Рисунок 6.1 - Эскиз обработки к операции 025 Токарная с ЧПУ

Заготовка устанавливается в токарный самоцентрирующий патрон. При базировании имеют место две технологические базы: установочная (торец заготовки), лишает деталь трех степеней свободы; двойная опорная (наружная цилиндрическая поверхность), лишает деталь двух степеней свободы. В целом в приспособлении деталь лишается пяти степеней свободы.

Глубина резания 2,5 мм.

Технологическая оснастка: патрон 7100-0015 ГОСТ2675-80; резец Т5К10 2101-0637 ГОСТ20872-80; резец Т15К6 2101-0601 ГОСТ20872-80; сверло Р6М5 12 ГОСТ10902-77; сверло Р6М5 40 ГОСТ10902-77; резец Т15К6 ГОСТ18882-80; штангенциркуль ШЦ-I-125-0,05 ГОСТ166-89; штангенциркуль ШЦ-II-400-0,1 ГОСТ166-89.

030 Токарная с ЧПУ.

Оборудование - станок токарно-винторезный модели 16К20Т1.

Выполняется полная черновая обработка всех поверхностей, подлежащих точению слева на чертеже.

Заготовка устанавливается в токарный самоцентрирующий патрон. При базировании имеют место две технологические базы: установочная (торец заготовки), лишает деталь трех степеней свободы; двойная опорная (наружная цилиндрическая поверхность), лишает деталь двух степеней свободы. В целом в приспособлении деталь лишается пяти степеней свободы.

Рисунок 6.2 - Эскиз обработки на операции 030 Токарная с ЧПУ

Глубина резания на черновом переходе 2,5 мм; получистовой проход - 1 мм.

Технологическая оснастка: патрон 7100-0015 ГОСТ2675-80; резец Т5К10 2101-0637 ГОСТ20872-80; резец Т15К6 2101-0601 ГОСТ20872-80; резец резьбовый Т15К6 ГОСТ18885-73; резец Т15К6 ГОСТ18882-80; штангенциркуль ШЦ-I-125-0,05 ГОСТ166-89; штангенциркуль ШЦ-II-400-0,1 ГОСТ166-89.

035 Токарная с ЧПУ.

Оборудование - станок токарный с ЧПУ модели 16К20Т1.

Выполняется полная обработка всех поверхностей, подлежащих точению справа на чертеже.

Заготовка устанавливается в токарный самоцентрирующий патрон. При базировании имеют место две технологические базы: установочная (торец заготовки), лишает деталь трех степеней свободы; двойная опорная (наружная цилиндрическая поверхность), лишает деталь двух степеней свободы. В целом в приспособлении деталь лишается пяти степеней свободы.

Глубина резания на чистовом переходе 0,5 мм; тонкое точение - 0,25 мм.

Технологическая оснастка: патрон 7100-0015 ГОСТ2675-80; резец 2101-0601 ГОСТ 20872-80; выглаживатель алмазный ГОСТ20872-80; калибр-пробка 110К7 НЕ ГОСТ14822-69; калибр - пробка 110К7 ПР ГОСТ14822-69; калибр-пробка 140Н7 НЕ ГОСТ14822-69; калибр-пробка 140Н7 ПР ГОСТ14822-69; калибр-пробка 205Н7 НЕ ГОСТ14822-69; калибр-пробка 205Н7 ПР ГОСТ14822-69; штангенциркуль ШЦ-II -200-0,05 ГОСТ166-89.

Рисунок 6.3 - Эскиз обработки на операции 035Токарная с ЧПУ

040 Термическая.

При помощи установки ТВЧ производится наплавка проволокой порошковой ПП-АН 133-2,6 ТУ ИЭС 364-83 на поверхности d91 мм.

045 Токарная с ЧПУ.

Оборудование - станок токарный с ЧПУ модели 16К20Т1.

Выполняется полная обработка всех поверхностей, подлежащих точению слева на чертеже.

Заготовка устанавливается в токарный самоцентрирующий патрон. При базировании имеют место две технологические базы: установочная (торец заготовки), лишает деталь трех степеней свободы; двойная опорная (внутренняя цилиндрическая поверхность ш230), лишает деталь двух степеней свободы. В целом в приспособлении деталь лишается пяти степеней свободы.

Глубина резания на чистовом переходе 0,5 мм; тонкое точение - 0,25 мм.

Рисунок 6.4 - Эскиз обработки на операции 045Токарная с ЧПУ

Технологическая оснастка: патрон 7100-0015 ГОСТ2675-80; резец 2101-0601 ГОСТ 20872-80; выглаживатель алмазный ГОСТ20872-80; калибр-скоба 150h6 ПР/НЕ ГОСТ18362-84; калибр-скоба 90js6 ПР/НЕ ГОСТ18362-84; калибр-скоба 85k6 ПР/НЕ ГОСТ18362-84; штангенциркуль ШЦ-II -200-0,05 ГОСТ166-89; штангенглубиномер ШГ - 200-0,05 ГОСТ 162-89.

050 Технический контроль.

Выполняется контроль размеров, полученных на токарных операциях.

Измерительный инструмент - с операций 025, 030, 035, 045.

055 Фрезерная с ЧПУ.

Оборудование: фрезерный с ЧПУ станок модели 6Р13Ф3.

На операции выполняется обработка выкружек, отверстий диаметром 5 и 14 мм.

Заготовка устанавливается в приспособление специальное. При базировании имеют место две технологические базы: установочная (торец заготовки), лишает деталь трех степеней свободы; двойная опорная (наружная цилиндрическая поверхность), лишает деталь двух степеней свободы. В целом в приспособлении деталь лишается пяти степеней свободы.

Рисунок 6.5 - Эскиз обработки к операции 055Фрезерная с ЧПУ

Глубина резания по переходам:

- сверление отверстия диаметром 5 мм: 2,5 мм;

- сверление отверстия диаметром 14 мм: 7 мм.

- сверление отверстия диаметром 4,8 мм: 2,4 мм;

- нарезание резьбы М6-7Н: 0,6 мм;

- фрезерование выкружек: 4 мм.

Технологическая оснастка: приспособление специальное; фреза Р6М5 концевая ГОСТ9140-78; сверло 5 ГОСТ10903-71; сверло 14 ГОСТ10903-71; сверло 4,8 ГОСТ10903-71; метчик М6-7Н ГОСТ3266-81; калибр-пробка М6-7Н ПР/НЕ ГОСТ14826-85; штангенциркуль ШЦ-I-125-0,05 ГОСТ166-89; шаблон специальный.

060 Фрезерная с ЧПУ.

Оборудование: фрезерный с ЧПУ станок модели 6Р13Ф3.

На операции выполняется обработка выкружек с другой стороны фланца и обработка отверстий диаметром 11 мм и М10-7Н.

Заготовка устанавливается в приспособление специальное. При базировании имеют место две технологические базы: установочная (торец заготовки), лишает деталь трех степеней свободы; двойная опорная (наружная цилиндрическая поверхность), лишает деталь двух степеней свободы. В целом в приспособлении деталь лишается пяти степеней свободы.

Глубина резания по переходам:

- сверление отверстия диаметром 8,2 мм: 4,1 мм;

- сверление отверстия диаметром 11 мм: 5,5 мм.

- нарезание резьбы М10-7Н: 0,9 мм;

- фрезерование выкружек: 5 мм.

Технологическая оснастка: приспособление специальное; фреза Р6М5 концевая ГОСТ9140-78; сверло 8,2 ГОСТ10903-71; сверло 11 ГОСТ10903-71; метчик М10-7Н ГОСТ3266-81; калибр-пробка М10-7Н ПР/НЕ ГОСТ14826-85; штангенциркуль ШЦ-I-125-0,05 ГОСТ166-89; шаблон специальный.

Рисунок 6.6 - Эскиз обработки на операции 060Фрезерная с ЧПУ

065 Технический контроль.

Выполняется контроль отверстий, обработанных на предыдущих операциях.

Измерительный инструмент - с операций 055 и 060.

070 Комплексная на обрабатывающем центре.



Рисунок 6.7 - Эскиз обработки на операции 070 Комплексная

Оборудование: обрабатывающий центр ИР500МФ4.

Выполняется обработка шпоночного паза и обработка всех отверстий на периферии.

Заготовка устанавливается в приспособление специальное. При базировании имеют место три технологические базы: установочная (торец заготовки), лишает деталь трех степеней свободы; двойная опорная (в степеней свободы; опорная (поверхность отверстия 14 мм - срезанный палец), лишает деталь одной степени свободы. В целом в приспособлении деталь лишается шести степеней свободы.

Глубина резания по переходам:

- сверление отверстия диаметром 8,2 мм: 4,1 мм;

- сверление отверстия диаметром 6,8 мм: 3,4 мм;

- зенкование: 1 мм;

- нарезание резьбы М10-7Н: 0,9 мм;

- нарезание резьбы М8-7Н: 0,6 мм;

- фрезерование шпоночного паза: 1 мм.

Технологическая оснастка: приспособление специальное; сверло Р6М5 8,2 ГОСТ10903-77; сверло Р6М5 6,8 ГОСТ10903-77; зенковка 2353-0122 ГОСТ10903-77; метчик М10-7Н ГОСТ3266; метчик М8-7Н ГОСТ3266; фреза шпоночная Р6М5 ГОСТ16266-81; калибр-пробка М10-7Н ПР/НЕ ГОСТ14826-85; калибр-пробка М8-7Н ПР/НЕ ГОСТ14826-85; штангенциркуль ШЦ-I-125-0,05 ГОСТ166-89; штангенциркуль ШЦ-II-400-0,1 ГОСТ166-89; шаблон специальный.

075 Технический контроль.

Выполняется контроль соответствия готовой детали ее чертежу.

Измерительный инструмент: калибр-скоба 150h6 ПР/НЕ ГОСТ18362-84; калибр-скоба 90js6 ПР/НЕ ГОСТ18362-84; калибр-скоба 85k6 ПР/НЕ ГОСТ18362-84; калибр-пробка М10-7Н ПР/НЕ ГОСТ14826-85; калибр-пробка М8-7Н ПР/НЕ ГОСТ14826-85; калибр-пробка М6-7Н ПР/НЕ ГОСТ14826-85; калибр-пробка 110К7 НЕ ГОСТ14822-69; калибр-пробка 110К7 ПР ГОСТ14822-69; калибр-пробка 140Н7 НЕ ГОСТ14822-69; калибр-пробка 140Н7 ПР ГОСТ14822-69; калибр-пробка 205Н7 НЕ ГОСТ14822-69; калибр-пробка 205Н7 ПР ГОСТ14822-69; штангенциркуль ШЦ-I-125-0,05 ГОСТ166-89; штангенциркуль ШЦ-II-400-0,1 ГОСТ166-89; шаблоны специальные; индикатор 2МИГ ГОСТ9696-82; стойка для измерительной головки ГОСТ10197-87; образцы шероховатости по ГОСТ9378-75.