Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

В системе образования инженеров - механиков курсовое проектирование по технологии машиностроения занимает особое место. Эта самостоятельная работа студентов является важным этапом их подготовки к дипломному проектированию и в значительной степени определяет формирование технологической направленности будущих инженеров.

Целью проектирования является не только закрепление, углубление и обобщение знаний, полученных на предыдущих этапах изучения предмета, но, главным образом, приобретение практических навыков решения различных технологических задач подготовки производства деталей машин, разработки технологической документации. При этом студент должен научиться пользоваться справочной литературой, государственными и справочными стандартами, нормами, каталогами и другими материалами информационного характера, необходимыми для выполнения проекта, а также подобных разработок на производстве.

1. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ

Цель анализа - выявление недостатков конструкции по сведениям, содержащимся в чертежах и технологических требованиях, а также возможное улучшение технологичности рассматриваемой конструкции.

Деталь - коническое прямозубое зубчатое колесо. Назначение - передача вращающего момента. Габаритные размеры ш 103,6х38,5 мм. Материал детали - Сталь 40Х ГОСТ 4543-71. Это низколегированная сталь хорошо поддаётся обработке на металлорежущих станках. Масса заготовки Q=3,68 кг; детали g=3,14 кг.

Таблица 1.1 - Механические свойства стали 40Х.

Предел прочности при растяжении , Мпа	Предел текучести , МПа	Относительное удлинение образца при разрыве , %	Относительное сужение сечения , %	Твердость по Бринеллю, HB
140	160	7	40	229-269

К деталям предъявляются следующие требования:

- за базовую поверхность А принимаем торец со стороны зубьев, поэтому радиальное биение колеса не должно превышать 0,03 мм , диаметр вершин зубьев 103,6 мм ;

- отверстие ш32Н7, шероховатость R_а=0,8 , точность по 7 квалитету ;

- шпоночный паз 10J_S9 имеет требования по отклонению от соосности не более 0,03 мм к поверхности А не более 0,025 мм, шероховатость R_а=2,5 мкм;

- метрическая резьба в шпоночном пазу М8-6Н;

- зубья изготавливаются с шероховатостью R_а=1,26 мкм;

- расстояние между торцами 38,5h8.

Исходя из существующих методов обработки поверхностей принимаем следующие: токарную обработку торцов проводим в два приёма: черновое и чистовое подрезание; обработку шпоночного паза проводим в один проход на горизонтально - протяжном станке; сверление и нарезание резьбы метчиком проводим на сверлильно-резьбонарезном станке; шлифование внутренней поверхности осуществляем на внутришлифовальном станке; остальные поверхности обрабатываются на токарно-винторезном станке в один проход.

Вывод: коническое прямозубое колесо достаточно технологично, может быть изготовлено на стандартном оборудовании с применением стандартного режущего инструмента и минимального количества специальных приспособлений.

2. ВЫБОР МЕТОДА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ

Метод получения заготовок для деталей машин определяется назначением и формой конструкции детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска. Выбрать заготовку - значит установить метод её получения, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления.

При выборе типа заготовки сравним два метода её получения:

1) литьё в кокиль;

2) штамповка с высадкой на горизонтально-ковочной машине (ГКМ).

Себестоимость заготовки рассчитывается по формуле:

р;

где С_i - базовая стоимость одной тонны заготовки;

K_T, K_C, K_B, K_M, K_N коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объёма производства;

Q и g - масса заготовки и детали.

Для отливок, полученных литьём в кокиль, за базовую принята стоимость 1 тонны С₁=19850р. Из данных приведенных в [1, с.36] выбираем коэффициенты:

а) коэффициент точности отливок K_T=1,05;

б) коэффициент группы сложности K_C,=0,93;

в) коэффициент материала K_M,=1,6;

г) коэффициент массы K_B=0,5;

д) коэффициент группы серийности K_N=1,0.

Цена тонны отходов легированной стали определяется по таблице [1, с.32]

S_отх=250 руб/т

Масса заготовки Q=3,68 кг; детали g=3,14 кг.

Рассчитаем себестоимость литой заготовки:

Для заготовок полученных на ГКМ базовая стоимость одной тонны С₂=5850р.

Из данных приведенных в [1, с.36] выбираем коэффициенты:

K_T=1,5; K_C=0,87; K_B=0,89; K_M=1,18; K_N=1,0.

Рассчитаем себестоимость штампованной заготовки:

Рассчитаем экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок по формуле:

N - годовая программа, шт.

Из выше приведенных расчётов видно, что из двух вариантов получения заготовки штамповка высадкой на ГКМ обеспечивает годовой экономический эффект в размере 116280 р.

Для удаления окалины после горячей штамповки предусматривается обдувка поверхности дробью. После дробеструйной обработки качество поверхности заготовки имеет следующие показания: шероховатость R_z=320 мкм, глубина дефектного слоя h=250 мкм [6, с.14].

3. ВЫБОР ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

3.1 Определение штучного времени по укрупненным показателям

На данном этапе проектирования можно определить по приближенным формулам.

Операция	Формула	Расчёт
005 Заготовительная (штамповка)
010 Токарная
1) подрезание торцов ш136,21/ш36Н7
- черновое
- чистовое
2) подрезание торцов ш110,1/ш36Н7
- черновое
- чистовое
3) обтачивание поверхности ш136,21
- черновое
- чистовое
4) обтачивание поверхности ш116,1/ш92,3
- черновое
5) обтачивание поверхности ш110,1
- черновое
- чистовое
6) подрезание торцов ш136,21/ш92,3
- черновое
- чистовое
7) подрезание торцов ш110,1/ш92,3
- черновое
- чистовое
8) растачивание отверстия ш36H7
- черновое
- чистовое
015 Протяжка шпоночного паза
020 Сверлильно-резьбонарезная
сверление ш6,4
Нарезание резьбы М8-6g
025 Зубострогальная
- cтрогание 48 зубьев (me=3)
- cтрогание 36 зубьев (me=3)
035 Внутришлифовальная

010 Токарная

015 Протяжка шпоночного паза



020 Сверлильно-резьбонарезная

025 Зубострогальная

035 Внутришлифовальная

3.2 Определение типа производства и годовой программы

Тип производства по ГОСТ 3.1119-83 характеризуется коэффициентом закрепления операций: К_0.3=1 - массовое; 1<К_0.3<10 - крупносерийное; 10<К_0.3<20 - среднесерийное; 20<К_0.3<40 - мелкосерийное производство.

Коэффициент закрепления операций:

- 1<К_0.3<10 - крупносерийное.

где - условное число однотипных операций, выполняемых на одном станке в течение одного месяца при работе в одну смену;

- нормальный коэффициент загрузки станка всеми закреплёнными за ними однотипными операциями (принимается для крупносерийного производства =0,75; для серийного =0,8; для мелкосерийного =0,9);

- коэффициент загрузки станка заданной операцией;

- штучно-калькулятивное время на данной операции, мин.

где N_м - месячная программа выпуска заданной детали;

N₁ - заданная программа выпуска детали в год;

в - процент заданных частей;

12 - число месяцев в году;

- месячный фонд рабочего времени в часах при работе в одну смену по 7 часов;

При этих данных .

Следовательно, .

Для предварительных расчётов

Зубонарезная операция

Внутришлифовальная операция

Токарная операция

С учетом коэффициента потери рабочего времени К_п=0,96 количество рабочих, необходимых для обслуживания одного станка:

Суммарное количество рабочих на данном участке

При определении типа производства не учитывается сверлильно-резьбонарезная операция. Из-за чрезвычайно малой величины штучно-калькулятивного времени эта операция переводится на слесарную операцию.

3.3 Определение такта выпуска tB

,

где F - часовой фонд времени в днях;

7 - рабочий день в часах;

2 - число смен в сутки.

3.4 Расчёт количества деталей в партии

шт,

Периодичность запуска выпуска изделий а=3

Часовой фонд времени в днях F =240

Число рабочего времени одного рабочего дня одной смены F_мин =420

Расчёт количества деталей в партии:

примем

Расчётное число смен на обработку партии деталей на участке:

Примем число смен смены.

Примем число деталей в партии:

.

Принимаем 72 деталей.

4. ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ РАЗРАБОТКА И ВЫБОР ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА ПО МИНИМУМУ ПРИВЕДЕННЫХ ЗАТРАТ

Прежде чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали и составить технологический маршрут изготовления всей детали, необходимо провести расчёты экономической эффективности отдельных вариантов и выбрать из них наиболее рациональный для данных условий производства. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции.

При выборе варианта технологического маршрута приведенные затраты могут быть определены в виде удельных величин на 1 час работы оборудования. В качестве себестоимости рассматривается технологическая стоимость, которая включает изменяющиеся по вариантам статьи затрат.

Часовые затраты можно определить по формуле:

С_ч.з.=С_з+С_и.з.+Е_Н(к_с+к_з);

Где С_з - основная и дополнительная зарплата с начислениями, коп/ч;

С_и.з - часовые затраты по эксплуатации рабочего места, коп/ч;

Е_Н - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (в машиностроении Е_Н=0,15);

к_с, к_з - удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, коп/ч.

С_з=е С_тф k у;

где е=1,09 1,076 1,3=1,53 - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату, равную 9% начисления на социальное страхование 7,6% и прибавок к основной зарплате в результате перевыполнения норм на 30%;

С_тф - часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующего разряда, коп/ч [2, с.40, таблица 2.14];

k - коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании (у=1).

,

где - практические часовые затраты на базовом рабочем месте, коп/ч;

- коэффициент показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше чем аналогичные расходы у базового станка (значения приведены [2, приложение 2]);

где Ц - балансовая стоимость станка, руб.

где F=f k_f - производственная площадь занимаемая станком с учётом проходов, м²;

f - площадь станка в плане, м²;

k_f - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и др. [2, с.43].



где Т_шт - штучное или штучно-калькулятивное время на операцию, мин;

К_В - коэффициент выполнения норм, обычно принимаемый равным 1,3.

где и - технологическая себестоимость сравнимых операций;

N - годовая программа.

Первый вариант

Обработка на токарно-винторезном станке 16Б16П: Ц=5120 1,1=5632 руб, , k_f=3,5, Т_шт.ток=12,14, 2-й разряд работы

С_ч.з.=С_з+С_и.з.+Е_Н(к_с+к_з)

С_з=е С_тф k у=1,53 54,8 1 1=83,844 коп/ч

F=f k_f=2,42 3,5=8,47м²

С_ч.з.=83,844+57,98+0,15 (176+19,85)=171,2коп/ч

Обработка на горизонтально-протяжном станке 7505: Ц=7500 1,1=8250руб, , k_f=3,5, Т_шт.пр=0,0519мин, 2-й разряд работы

С_ч.з.=С_з+С_и.з.+Е_Н(к_с+к_з)

С_з=е С_тф k у=1,53 54,8 1 1=83,844 коп/ч

F=f k_f=3 3,5=10,5м²

С_ч.з.=83,844+133,7+0,15 (257,81+24,61)=260коп/ч

Обработка на зубострогальном станке 5А250: Ц=20170 1,1=22187 руб, , k_f=3, Т_шт.зс=26,67, 4-й разряд работы

С_ч.з.=С_з+С_и.з.+Е_Н(к_с+к_з)

С_з=е С_тф k у=1,53 67 1 1=102,5 коп/ч

F=f k_f=5,04 3=15,12м²

С_ч.з.=102,5+115,96+0,15 (693,34+35,437)=327,8 коп/ч

Обработка на внутришлифовальном станке 3К227В: Ц=11430 1,1=12573 руб, , k_f=3, Т_шт.вс=7,49, 3-й разряд работы

С_ч.з.=С_з+С_и.з.+Е_Н(к_с+к_з)

С_з=е С_тф k у=1,53 60,6 1 1=92,7 коп/ч

F=f k_f=5,34 3=16,04м²

С_ч.з.=92,7+107,04+0,15 (392,9+37,6)=264,3 коп/ч

Второй вариант

Обработка на токарном вертикальном патронном полуавтомате 1723: Ц=11000 1,1=12100 руб; ; k_f=3,5; Т_шт.ток=12,14; 2-й разряд работы

С_ч.з.=С_з+С_и.з.+Е_Н(к_с+к_з)

С_з=е С_тф k у=1,53 54,8 1 1=83,844 коп/ч

F=f k_f=3,077 3,5=10,77м²

С_ч.з.=83,844+57,98+0,15 (378,125+25,24)=207,33коп/ч

Результаты расчёта сводим в таблицу 4.1

Таблица 4.1 Варианты технологического маршрута

Первый вариант	Второй вариант
Штамповка с высадкой на ГКМ ==153,8коп
Обработка на токарно-винторезном станке 16Б16П =26,6 коп	Обработка на токарном вертикальном патронном полуавтомате 1723 =32,27коп
Обработка на горизонтально-протяжном станке 7505 ==0,173 коп
Обработка на зубострогальном станке 5А250 ==112,1 коп
Обработка на внутришлифовальном станке 3К227В ==25,4 коп
Итого на единицу продукции:
=318,1 коп	=323,74 коп

Годовой экономический эффект:

Для сравнения вариантов использовались цены до 1991 года.

5. УСТАНОВЛЕНИЕ МАРШРУТА И ВЫБОР МЕТОДОВ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ С УЧЁТОМ ТРЕБОВАНИЙ ЧЕРТЕЖА ДЕТАЛИ

На основе анализа детали, исходной заготовки выбираем маршрут обработки, т.е. составляем маршрутную карту и рассчитываем операции по переходам:

005 Заготовительная (штамповка)

010 Токарная (см. приложение, операционная карта)

015 Протяжная

А. Установить деталь

1. Протянуть шпоночный паз выдерживая размер В=10мм; Р=39,3мм на проход

Б. Снять деталь

2. Контроль

020 Слесарная

Зачистить заусенцы, сверлить отверстие и нарезать резьбу

025 Зубострогальная

А. Установить деталь

1. Строгать 48 зубьев m_e=3 начисто на первом венце

2. Строгать 36 зубьев m_e=3 начисто на втором венце

030 Слесарная

Зачистить заусенцы

035 Внутришлифовальная

А. Установить деталь

1. Шлифовать отверстие выдерживая ш36Н7 на проход

Б. Снять деталь

040 Контрольная

Проверить размеры согласно чертежа.

6. РАСЧЁТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРИПУСКОВ И РАЗМЕРОВ ПО ПЕРЕХОДАМ И ОПЕРАЦИЯМ

Рассчитаем аналитически припуск на отверстие диаметром ш36Н7.

Результаты сводим в таблицу 6.1.

Таблица 6.1 - Карта расчёта припусков и межоперационных размеров поверхности ш36Н7

Маршрут обработки	Элементы припуска	Минимальный припуск	Допуск на обработку Т, мкм	Номинальный припуск, мкм	Размеры по переходам ш36Н7, мм
	RZ, мкм	h, мкм	, мкм
Штамповка	400	250	1130				ш
Растачивание
- черновое	400	250	1130	3500	250	4060	Ш35,15Н12(+0,250)
- чистовое	50	50	68	336	160	586	Ш35,75Н11(+0,160)
Шлифование однократное	25	25	4	108	25	208	Ш36Н7(+0,025)

Для удаления окалины после горячей штамповки предусматривается обдувка поверхности дробью. После дробеструйной обработки качество поверхности заготовки имеет следующие показания: шероховатость R_z=400 мкм, глубина дефектного слоя h=250 мкм [6, приложение 2 таблица 2.9]. В рассматриваемом примере величина суммарного пространственного отклонения заготовки определяется по формуле [1, с.69].

где - отклонение от соосности, [1, таблица 34];

- отклонение эксцентриситета, [1, таблица 33].

Для выполнения требований чертежа по точности и качеству поверхности устанавливаем следующий маршрут обработки этих поверхностей: черновое и чистовое растачивание, однократное шлифование.

Пространственное отклонение после чернового растачивания уменьшается, и его величина определяется произведением на усредненный коэффициент 0,06:

Пространственное отклонение после чистового растачивания:

Для последующих переходов .

1) Расчетные минимальные припуски под однократное шлифование:

где R_Z2, h₂ - шероховатость и глубина дефектного слоя после чистового растачивания [6,приложение 2, таблица 2.14] под чистового растачивание.

2) Номинальные припуски для однократного шлифования:

где Т₂ - допуск на чистовое растачивание по Н11 для чистового растачивания

где Т₁ - допуск на черновое растачивание по Н12 для чернового растачивания

где Т_заг - минусовая часть допуска на диаметр базовой поверхности заготовки

3) Межоперационные размеры для чистового растачивания

для чернового растачивания:

для заготовки:

Для остальных размеров заготовки припуски определяем табличным методом:

Припуск на ш136,21:

Номинальный размер на заготовке ш мм

где - номинальный размер

- припуск на черновое точение [6, таблица 3.1]

- припуск на чистовое точение [6, таблица 3.1]

Припуск на ш110,1:

Номинальный размер на заготовке ш мм

Припуск на длину 75h12;

где - припуск на черновое подрезание [6, таблица 3.14]

- припуск на чистовое подрезание [6, таблица 3.14]

Номинальный размер мм

Припуск на длину 45;

Номинальный размер на заготовке мм.

7. ВЫБОР СРЕДСТВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ

7.1 Выбор металлорежущих станков

Выбор станков для проектируемого технологического процесса производится после того, как операция предварительно разработана.

Токарные операции: черновое, чистовое точение, подрезание, растачивание. С учётом габаритов и формы детали (имеются наружные и внутренние цилиндрические поверхности) обработку можно производить на токарно-винторезном станке 16Б16П или 1К62. Закрепление детали производится в кулачковом патроне. Окончательный выбор модели станка после расчёта потребной мощности.

Протяжная операция: производится на горизонтально-протяжном станке для внутреннего протягивания 7505. Выбор сделан исходя из габаритов заготовки и протягиваемого шпоночного паза.

Зубострогальная операция: исходя из диаметра детали ш136 мм и наибольшего торцевого модуля выбираем зубострогальный станок 5А250, на котором возможна обработка венцов блока зубчатых колёс.

Внутришлифовальная: исходя из диаметра изделия ш136 мм и размера шлифуемого отверстия ш36 мм, длины 75 мм выбираем внутришлифовальный станок с горизонтальным шпинделем 3К227В.

7.2 Выбор режущего инструмента

Токарные операции выполняются следующими резцами:

Операция	Режущий инструмент	Обозначение по стандарту	Станок
Подрезание торцов	Подрезной отогнутый резец	2112-0005-Т15К10-I	16Б16П
Обтачивание поверхностей	Проходной отогнутый резец	2102-0005-Т15К10-I
Точение фасок
Проточка канавки	Прорезной резец	Р18
Растачивание внутренних поверхностей	Расточной резец	2140-0010-Т15К-I
Нарезание зубьев	Резец зубострогальный для прямозубых зубчатых колес	Тип I - длиной 40 мм, с двумя крепежными отверстиями ГОСТ-5392-64	5А250
Внутришлифовальная операция	Круг шлифовальный для внутришлифовальных станков	ПВ30х40х10 Э9СТ2-5-к-ГОСТ 4785-64	3К227В

7.3 Выбор измерительного инструмента

Выбор измерительного инструмента обусловлен тем, что суммарная погрешность измерения не должна превышать 35% допуска на контрольный размер.

Заготовка	Штангенциркуль	ШЦ-II-255-0,05 ГОСТ-166-80
Черновое точение, растачивание, подрезание
Чистовое точение ш136,21 и ш110,1	Микрометр	МК-150-0,05 ГОСТ 6507-60
Диаметр отверстия ш37Н7	Пробка двусторонняя с вставками с пределами измерения от 6,3 до 50 мм	ГОСТ 14810-69
Параметры шпоночного паза	Пробка пазовая для размеров	МН-2990-61
Фаски	Шаблоны для внутренних и наружных фасок, измеряемый размер 450	МН 1416-61 МН 1425-61
Биение зубчатых венцов	Биениемер, продел измерения зубчатых колес от 60 до 400 мм, предел погрешности показания 0,001 мм	Б10М ГОСТ 8137-59
Отклонение от цилиндричности, параллельности, перпендикулярности и соосности	Приборы контроля размеров, отклонений и формы расположения поверхностей	0-64М 305М
Резьба М8-6g	Ручной калибр М8-6g	ГОСТ 6437-71

зубчатое колесо заготовка

8. НАЗНАЧЕНИЕ И РАСЧЁТ РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ И НОРМ ВРЕМЕНИ

Расчет ведется одновременно с заполнением операционных или маршрутных карт технологического процесса. При назначении элементов режима резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материала и состояние заготовки.

Элементы режима резания:

t - глубина резания;

S - подача;

V - скорость резания;

n - частота вращения шпинделя.

Токарные операции производятся на станке 16Б16

1 Переход: Подрезать торец 1 , выдерживая размер 78,4 мм

Резец 2112-0005-Т15К10Т-I t =1,8мм

[4, c.23]

, выбираем 100м/мин [4, c.24]

где - коэффициенты, зависящие от твердости обрабатываемого материала, марки резца, его стойкости и вида обработки.

2 Переход: Точить поверхность 2 , выдерживая размер Ш137,21 мм

Резец 2112-0005-Т15К10Т-I t =2,7мм

[4, c.23]

, выбираем 100м/мин [4, c.24]

3 Переход: Точить поверхность 3 , выдерживая размер Ш92,3 мм

Резец 2118-0005-Т15К10Т-I t =0,8мм

[4, c.23]

, выбираем 100м/мин [4, c.24]

4 Переход: Подрезать поверхность 4 , выдерживая размер 46,8 мм

Резец 2112-0005-Т15К10Т-I t =1,8мм

[4, c.23]

, выбираем 100м/мин [4, c.24]

5 Переход: Расточить отверстие 5 , выдерживая размер Ш35,15 мм

Резец 2140-0005-Т15К10-I (расточной) t =4,06мм

[4, c.23]

6 Переход: Подрезать торец 1 , выдерживая размер 77,6 мм

Резец 2112-0005-Т15К10-I t =0,8мм

7 Переход: Расточить отверстие 5 , выдерживая размер Ш35,7 мм

Резец 2140-0005-Т15К10-I (расточной) t =0,6мм

[4, c.23]

8 Переход: Точить поверхность 2 , выдерживая размер Ш136,21 мм

Резец 2112-0005-Т15К10-I t =0,5мм

[4, c.23]

11 Переход: Подрезать поверхность 4 , выдерживая размер 47,6 мм

Резец 2112-0005-Т15К10-I t =0,8мм

 [4, c.23]

14 Переход: Подрезать торец 9 , выдерживая размер 75,8 мм

Резец 2112-0005-Т15К10-I t =1,8мм

[4, c.23]

15 Переход: Точить поверхность 10 , выдерживая размер Ш111,1 мм

Резец 2112-0005-Т15К10-I t =1,8мм

[4, c.23]

16 Переход: Подрезать поверхность 11 , выдерживая размер 44,2 мм

Резец 2112-0005-Т15К10-I t =1,8мм

[4, c.23]

17 Переход: Подрезать торец 9 , выдерживая размер 75 мм

Резец 2112-0005-Т15К10-I t =0,8мм

[4, c.23]

18 Переход: Точить поверхность 10 , выдерживая размер Ш110,1 мм

Резец 2112-0005-Т15К10-I t =0,5мм

[4, c.23]

18 Переход: Подрезать поверхность 11 , выдерживая размер 45 мм

Резец 2112-0005-Т15К10-I t =0,8мм

[4, c.23]

9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

Для каждого станка в технологическом процессе должны быть подсчитаны коэффициенты загрузки и использование станка по основному времени и мощности .

Коэффициенты загрузки станка определяют как отношение расчётного количества станков т_р, занятых на данной операции процесса, к принятому (фактическому) числу станков m_n:

В свою очередь расчетное количество станков определяется как отношение штучного времени на данной операции к такту выпуска t_B:

.

Коэффициент использования оборудования по основному времени свидетельствует о доле машинного времени к общему времени работы станка. Он определяется как отношение основного времени к штучному:

.

Коэффициент использования станков по мощности привода представляет собой отношение необходимой мощности на приводе станка N_np к мощности установленного электродвигателя N_ст:

.

В свою очередь мощность на приводе станка N_np определяется отношением мощности резания на коэффициент полезного действия станка :

.

КПД металлорежущих станков .

Токарно-винторезный станок 16Б16П

кВт

где - мощность резания определяется про таблице в зависимости от [4, с.71];

t - глубина обработки, мм;

V - соответствующая скорость обработки, м/мин.

кВт

где - КПД токарно-винторезных станков;

Горизонтально протяжной станок для внутреннего протягивания 7505

кВт [4, с.136]

кВт

Зубострогальный станок 5А250

кВт [4, с.136]

кВт

Внутришлифовальный станок с горизонтальным шпинделем 3К227В

кВт

кВт

Рассчитаем потребную площадь под станки:

Токарно-винторезный станок 16Б16П

Горизонтально протяжной станок для внутреннего протягивания 7505

Зубострогальный станок 5А250

Внутришлифовальный станок с горизонтальным шпинделем 3К227В

Вертикально-сверлильный станок 2М112

[2, с.43]

Диаграммы загрузки, использования оборудования по основному времени, а также мощности на следующем листе, потребные площади рассчитаны выше.



СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ:

1. Гарбацевич А.Ф., Шкред В.А.. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск: Высшая школа, 1975. 240с.

2. Гарбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск: Высшая школа, 1983. 256с.

3. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Изд. 3-е, под ред. Монахова Г.А.. М. Машиностроение 1974г. 600с.

4. Режимы резания металлов. Под ред. Барановского Ю.В. М. 1972г.

5. Справочник технолога - машиностроителя в 2-х томах Под ред. Косиловой А.Р. 4-е издание переработаное и допо. М: Машиностроение, 1986г., 486с.

6. Методическое указание к практической работе. Выбор заготовок и расчет припусков на обработку резанием. Состав. Мубинов Д.М. Уфа, УГНТУ, 1997., 30с.

Размещено на Allbest.ru