Типы производства. Методы технического контроля на предприятии

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технико-экономическая характеристика массового, серийного и единичного типа производства

Тип производства - совокупность его организационных, технических и экономических особенностей. Тип производства определяется следующими факторами: - номенклатурой выпускаемых изделий; - объемом выпуска; - степенью постоянства номенклатуры выпускаемых изделий; - характером загрузки рабочих мест.

В зависимости от уровня концентрации и специализации различают три типа производств: - единичное; - серийное; - массовое.

По типам производства классифицируются предприятия, участки и отдельные рабочие места. Тип производства предприятия определяется типом производства ведущего цеха, а тип производства цеха - характеристикой участка, где выполняются наиболее ответственные операции и сосредоточена основная часть производственных фондов.

Отнесение завода к тому или иному типу производства носит условный характер, поскольку на предприятии и даже в отдельных цехах может иметь место сочетание различных типов производства.

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий, малым объемом их выпуска, выполнением на каждом рабочем месте весьма разнообразных операций.

В серийном производстве изготовляется относительно ограниченная номенклатура изделий (партиями). За одним рабочим местом, как правило, закреплено несколько операций.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых в течение продолжительного времени на узкоспециализированных рабочих местах.

Тип производства оказывает решающее влияние на особенности организации производства, его экономические показатели, структуру себестоимости (в единичном производстве высока доля живого труда, а в массовом - затраты на ремонтно-эксплуатационные нужды и содержание оборудования), разный уровень оснащенности.

Сравнение по факторам типов производств приведено в таблице. 1.

Таблица 1

№ п/п	Факторы	Тип производства
		единичное	серийное	массовое
1	Номенклатура изготавливаемых изделий	Большая	Ограниченная	Малая
2	Постоянство номенклатуры	Отсутствует	Имеется	Имеется
3	Объем выпуска	Малый	Средний	Большой
4	Закрепление операций за рабочими местами	Отсутствует	Частичное	Полное
5	Применяемое оборудование	Универсальное	Универсальное + специальное (частично)	В основном специальное
6	Применяемые инструменты и оснастка	Универсальные	Универсальные + специальные	В основном специальные
7	Квалификация рабочих	Высокая	Средняя	В основном низкая
8	Себестоимость продукции	Высокая	Средняя	Низкая
9	Производственная специализация цехов и участков	Технологическая	Смешанная	Предметная

Виды и методы технического контроля на предприятии

Организационные формы и виды процессов технического контроля качества продукции весьма разнообразны. Поэтому целесообразно их деление на группы по классификационным признакам. Выделяют следующие виды контрольных операций:

По стадиям жизненного цикла изделия:

контроль проектирования новых изделий;

контроль производства и реализации продукции;

контроль эксплуатации или потребления,

По объектам контроля:

контроль предметов труда;

контроль средств производства;

контроль технологии;

контроль труда исполнителей;

контроль условий труда.

По стадиям производственного процесса:

входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства

промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);

окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;

контроль транспортировки и хранения продукции.

По степени охвата продукции:

сплошной контроль, выполняемый при 100%-ном охвате предъявляемой продукции. Он применяется в следующих случаях: при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц; когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородности изготовляемых объектов; при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости; после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки; после операций с возможным высоким размером брака; при испытании готовых изделий ответственного назначения;

выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следующих случаях: при большом числе одинаковых деталей; при высокой степени устойчивости технологического процесса; после второстепенных операций.

По месту выполнения:

стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующих случаях: при необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура); при возможности включения работы стационарного контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса;

скользящий контроль, выполняемый непосредственно на рабочих местах, как правило, в следующих случаях: при проверке громоздких изделий, неудобных для транспортировки; при изготовлении малого числа одинаковых изделий; при возможности применения простых контрольно-измерительных инструментов либо приборов.

По времени выполнения:

непрерывный;

периодический.

По организационным формам выявления и предупреждения брака:

летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест;

кольцевой контроль, заключающийся в том, что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит «по кольцу» периодически в соответствии с часовым графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления;

статистический контроль, являющийся формой периодического выборочного контроля, основанный на математической статистике и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального хода технологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к браку;

текущий предупредительный контроль, выполняемый с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки. Он включает: проверку первых экземпляров изделий; контроль соблюдения технологических режимов; проверку вступающих в производство материалов, инструментов, технологической оснастки и др.

По влиянию на возможность последующего использования продукции:

разрушающий контроль;

неразрушающий контроль.

По степени механизации и автоматизации:

ручной контроль;

механизированный контроль;

автоматизированный (автоматизированные системы управления качеством) контроль;

автоматический контроль;

активный и пассивный контроль продукции.

По исполнителям:

самоконтроль;

контроль мастеров;

контроль ОТК;

инспекционный контроль;

одноступенчатый контроль (контроль исполнителя и приемка ОТК);

многоступенчатый контроль (контроль исполнителя и операционный, а также специальный и приемочный).

По используемым средствам:

измерительный контроль, применяемый для оценки значений контролируемых параметров изделия: по точному значению (используются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и др.) и по допустимому диапазону значений параметров (применяются шаблоны, калибры и т.п.);

регистрационный контроль, осуществляемый для оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (регистрации определенных качественных признаков, событий, изделий);

органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств без определения численных значений контролируемого объекта;

визуальный контроль - вариант органолептического, при котором контроль осуществляется только органами зрения;

контроль по образцу, осуществляемый сравнением признаков контролируемого, изделия с признаками контрольного образца (эталона);

технический осмотр, осуществляемый в основном с помощью органов чувств и при необходимости - с привлечением простейших средств контроля.

Методы технического контроля характерны для каждого участка производства и объекта контроля. Здесь различают:

визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие поверхностных дефектов;

измерение размеров, позволяющее определять правильность форм и соблюдения установленных размеров в материалах, заготовках, деталях и сборочных соединениях;

лабораторный анализ, предназначенный для определения механических, химических, физических, металлографических и других свойств материалов, заготовок, деталей;

механические испытания для определения твердости, прочности и других параметров;

рентгенографические, электротермические и другие физические методы испытаний;

технологические пробы, проводимые в тех случаях, когда недостаточно лабораторного анализа;

контрольно-сдаточные испытания, служащие для определения заданных показателей, качества;

контроль соблюдения технологической дисциплины;

изучение качества продукции в сфере потребления;

электрофизические методы измерения параметров изделия;

методы исследования и контроля, основанные на использовании электронных, ионных, ортонных пучков.

В последние годы более широкое распространение в промышленности находят новые физико-технические методы контроля качества продукции, основанные на использовании ультразвука, рентгеноскопии, радиоактивных изотопов. Эти методы позволяют расширить возможности контроля качества продукции и анализа технологических процессов, не вызывая разрушения образцов и, как правило, обеспечивая экономический эффект.

Задача №1

производство контроль технологический цикл

Партия деталей в 10 штук обрабатывается при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения.

Нормы времени по операциям следующие:

1опрация - 1час;

2операция - 0,5часа;

3опрация - 2часа;

4операция - 1,5часа;

5операция - 1час.

Каждая операция выполняется на одном станке.

Определить длительность технологических циклов и построить графики по всем видам движения.

tшт.1	tшт.2	tшт.3	tшт.4	tшт.5
1	0,5	2	1,5	1

Решение:

1. Определяем длительность технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда по формуле:

Тпос=n *tшт i; час. (1)

где: n-число деталей в партии;

m-число операций;

tшт.-норма времени на одну операцию.

Тпос=10*(1+0.5+2+1.5+1)=60 часов

Построим график:

№оп. tшт 1час период обработки, час. 60час.

1 1

2 0,5

3 2

4 1,5

5 1

Тпос=60 часов

2. Определяем длительность технологического цикла при параллельном виде движения предметов труда по формуле:

Тпар= tшт i +(n-1)*tгл; час. (2)

где tгл - наиболее продолжительное время.

Тпар=(1+0.5+2+1.5+1)+(10-1)*2=24 часа

Построим график:

№оп. tшт 1час период обработки, час. 24часа

1 1

2 0,5

3 2

4 1,5

5 1

Тпар.=24 часа

2. Определяем длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения предметов труда по формуле:

Тпп=tштi+(n-1)*(Уtб-Уtм); час. (3)

Тпп=(1+0.5+2+1.5+1)+(10-1)*(3-0,5)=28,5часа

Построим график:

№оп. tшт 1час период обработки, час. 28,5часа

1 1

2 0,5

3 2

4 1,5

5 1

Тпп= 28,5часа

t=6

Задача №2

На переменно-поточной линии обрабатываются детали «А», «Б», «В». Программа выпуска за месяц и технологический процесс изготовления деталей каждого вида следующие:

№ п.п.	Операции	Программа выпуска за месяц (шт.) и нормы времени по операции (мин.)
		«А»-1000	«Б»-4000	«В»-2032
1	Токарная	5	5	6
2	Сверлильная	3	3	6
3	Зуборезная	2	7	8
И ТОГО	10	15	20

Количество рабочих дней в месяце-22, длительность смены-8часов, режим работы-2 смены, потери на переналадку-5%.

Определить рабочие такты по каждому виду деталей, количество станков по операциям и на всей поточной линии.

Решение:

1.Такт поточной линии

ф =Fд/Qвып (4)

где Fд - действительный фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин.);

Qвып - плановое задание на тот же период времени (шт.).

QвыпА=1000шт.; QвыпБ=4000шт.; QвыпВ=2032шт.

Fд=Dраб*dсм*Tсм*kп (5)

где Dраб - число рабочих дней в месяце;

dсм - количество рабочих смен в сутки;

Tсм - продолжительность смены (в мин.);

kпер - коэффициент переналадки;

kпер=(Tсм-Tп)/Tсм (6)

где Тп - время потерь на переналадку.

Tсм=8часов=480минут;

Тп=5%=24минуты

kпер=(480-24)/480=0,95

Fд=22*2*480*0,95=20064мин.

фА =20064/1000=20

фБ =20064/4000=5

фВ =20064/2032=9,9

2. Количество рабочих мест, их загрузка и режим работы по операциям составят:

Срасч= tшт/ф (7)

kз= Срасч/Спр (8)

Т=Тпер*Спр*kз (9)

Где:

Срасч - расчёт количества рабочих мест по операциям;

Tшт - норма времени на операцию;

Спр - принятое количество рабочих мест (определяется путём округления расчётного количества до ближайшего целого числа, при этом загрузка станков не должна превышать 110%);

Kз - коэффициент загрузки рабочих мест;

Т-режим работы по каждому рабочему месту;

Тпер - период обслуживания рабочих мест (длительность смены).

Деталь «А»

№ оп.	tшт	Срасч= tшт/ф	Спр	kз= Срасч/Спр	Т=Тпер*Спр*kз
1	5	5/20=0,25	1	0,25/1=0,25	8*1*0,25=2часа
2	3	3/20=0,15	1	0,15/1=0,15	8*1*0,15=1,2часа
3	2	2/20=0,1	1	0,1/1=0,1	8*1*0,1=0,8часа
Всего на линии	3

Деталь «Б»

№ оп.	tшт	Срасч= tшт/ф	Спр	kз= Срасч/Спр	Т=Тпер*Спр*kз
1	5	5/5=1	1	1/1=1	8*1*1=8часов
2	3	3/5=0,6	1	0,6/1=0,6	8*1*0,6=4,8часа
3	7	7/5=1,4	2	1,4/2=0,7	8*1*0,7=5,6часа
Всего на линии	4

Деталь «В»

№ оп.	tшт	Срасч= tшт/ф	Спр	kз= Срасч/Спр	Т=Тпер*Спр*kз
1	6	6/9,9=0,6	1	0,6/1=0,6	8*1*0,6=4,8часа
2	6	6/9,9=0,6	1	0,6/1=0,6	8*1*0,6=4,8часа
3	8	8/9,9=0,8	1	0,8/1=0,8	8*1*0,8=6,4часа
Всего на линии	3

3. Количество станков на всей поточной линии У Спр

СпрА+ СпрБ+ СпрВ=3+4+3=10 станков.

Задача №3

Продолжительность операции состоит из машинного времени-20минут, ручного времени-4 минуты, время на переход-1 минута.

Определить норму обслуживания и цикл многостаночного обслуживания, коэффициент занятости рабочего и коэффициент загрузки станков.

Дано:

tмаш=20мин.- время машинной работы станка;

tручн=4мин.+tперех=1мин. - время занятости многостаночника (время ручного обслуживания станка и время на переход от станка к станку).

Решение:

1. n - количество станков, обслуживаемых многостаночником

n= tмаш/tручн +1 (10)

n=20/5+1=5станков;

2. Тц - длительность цикла многостаночного обслуживания

Тц= tмаш+tручн (11)

Тц=20+5=25минут;

3. Кзр - коэффициент занятости рабочего

Кзр=Уtручн/Тц (12)

Кзр=5/25=0,2;

4. Кзст - коэффициент загрузки станка

Кзст=(tмаш+tручн)/Тц (13)

Кзст=(20+5)/25=1.

Задача №4

Определить оборотный фонд инструмента в цехе по следующим данным:

Число рабочих мест, одновременно применяющих данный инструмент-50;

Количество инструмента применяемого на одном рабочем месте-3шт.;

Периодичность подноски инструмента из раздаточной кладовой-8часов (смена);

Время эксплуатации инструмента между двумя переточками-2часа;

Коэффициент запаса на рабочем месте-1;

Цикл заточки-24часа (три смены);

Расход инструмента в ИРК между двумя получениями его из ЦИС-2000штук;

Коэффициент резервного запаса в ИРК-0,1.

Дано:

n=50чел.-число рабочих мест, одновременно применяющих данный инструмент;

m=3шт.-количество инструмента применяемого на одном рабочем месте;

Тм=8часов-периодичность подноски инструмента;

Тст=2часа-стойкость инструмента;

ф=1-коэффициент запаса на рабочем месте;

Тз=24часа-цикл заточки;

R=2000шт-расход инструмента в ИРК за период между двумя получениями его из ЦИС;

ц=0,1-коэффициент резервного запаса в ИРК.

Fц= оборотный фонд инструмента в цехе.

Решение:

Fц=Qm+Qa+Qк (14)

где Qm-количество инструмента, находящегося на рабочих местах;

Qa-количество инструмента, находящегося на заточке;

Qк-запас инструмента, находящегося в цеховой ИРК.

Qm=Тм/Тц*n*m+n*ф (15)

где Тц-периодичность съёма инструмента со станка (можно брать стойкость инструмента).

Qm=8/2*50*3+50*1=650 штук

Qa=Тз /Тст*n*m (16)

Qa=24/2*50*3=1800 штук

Qк=R*(1+ц) (17)

Qк=2000*(1+0,1)=2200 штук

Fц=650+1800+2200=4650 штук

Ответ: 4650штук оборотный фонд инструмента в цехе.

Список используемой литературы

1. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения. М.: Высшая школа, 1979.

2. Организация, планирование и управление предприятием радиоэлектронной аппаратуры / Под ред. И.Е. Куксина и С.В. Моисеева. М.: Машиностроение, 1979.

3. Омаров А.М. Экономика производственного объединения (предприятия). М.: Экономика, 1985.

Размещено на Allbest.ru