Определение параметров гладкого цилиндрического соединения

Размещено на http://www.allbest.ru/

Определение параметров гладкого цилиндрического соединения

1. Определение параметров гладкого цилиндрического соединения и выбор средств измерения

1.1 Исходные данные

Условное обозначение соединения: Ш12 N5/h6.

1.2 Определить величину допусков, предельные отклонения размеров вала и отверстия

Величина допуска и предельные отклонения отверстия и вала определяются по таблице ГОСТ 25346-82 или [1] стр. 335..339.

T_D=8 мкм.

T_d=11 мкм.

EJ=-17 мкм.

ES=-9 мкм.

es=0.

ei= es- T_d=0-11=-11 мкм.

1.3 Определить предельные размеры отверстия и вала

Предельные размеры отверстия и вала определяются по формулам:

D_max=D+ ES=12+(-0,009)=11,991 мм.

D_min=D+EJ=12-0,017=11,983 мм.

d_min=d+ei=12 мм.

d_max=d+es=12-0,011=11,989 мм.

1.4 Определить величины предельных зазоров (натягов), допуск посадки, вид посадки

Предельные зазоры, натяги и допуск посадки определяются по формулам, приведенным в [1] стр. 80.

Вид посадки устанавливается по характеру соединения.

S_max= D_max- d_min= ES- ei=-0,009+0,011=0,002 мм.

S_min= D_min- d_max= EJ- es=-0,017-0=-0,017 мм.

Данная посадка переходная,так как S_max>0 и S_min>0.

N_max=es-EJ=0+0,017=0,017 мкм.

1.5 Начертить в масштабе: а) схему расположения полей допусков отверстия и вала; б) эскизы деталей и соединения в сборе с обозначением полей допусков и отклонений.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1.1.а - Схема расположения полей допусков отверстия и вала.

Рисунок 1.1.б - Эскизы деталей соединения.

1.6 Определить величины шероховатости поверхности отверстия и вала по параметру Ra и методы окончательной обработки, проставить их на эскизах деталей

Шероховатость сопрягаемых поверхностей устанавливается на основании заданного номинального размера детали и посадки, пользуясь справочником [5] стр. 551,,571 (приложение 2, 3, 4).

После выбора шероховатости поверхности численное значение Ra должно быть уточнено по ГОСТ 2789-73 (см. [2] стр. 554..545).

Для отверстия Ш12 N5 выбираем тонкое полирование Ra=0,1мкм.

Для вала Ш12 h6 выбираем шлифование чистовое. Ra=0,80 мкм.

1.7 Выбрать измерительные средства для измерения размеров отверстия и вала с необходимой точностью

а) По известным номинальному диаметру и величине допуска контролируемого размера детали по ГОСТ8.051-81 определяем допускаемую предельную погрешность измерения для отверстия и вала (д):

для втулки Ш 12N5 д=1,6 мкм.

для вала Ш12 h6 д=2 мкм.

б)По литературе [1] выбираем измерительные средства для измерения размера отверстия и вала.

При выборе средства измерения должно соблюдаться следующее условие, чтобы предельная погрешность средств измерения (Д_lim) была меньше допустимой погрешности измерения (д):

Д_lim ? д

Для отверстия Ш12N5 выбираем скобу индикаторную ( ГОСТ 11098-75 )

Д_limСИ=±0,008мм.=±8 мкм.

8 мкм.< 10мкм.

Метрологические показатели выбранного средства измерения:

диапазон измерения 0ч50 мм.

цена деления 0,01мм.

предельная погрешность измерения 0,008 мм.

Для вала Ш12 h6 выбираем нутромер с головкой 2ИГ (ГОСТ 9244-75).

Д_limСИ=±0,0035мм.=±3,5 мкм.

3,5 мкм.< 7мкм.

Метрологические показатели выбранного средства измерения:

цена деления шкалы на барабане 0,002мм.

предельная погрешность измерения 0,0035 мм.

Результаты выбора средств измерения занести в таблицу 1.1.

Таблица 1.1. Результаты выбора средств измерения.

Наименование детали, её размер, поле допуска	Величина допуска изделия, мм.	Допустимая погрешность измерения, мм.	Предельная погрешность измерительного средства, мкм.	Наименование, обозначение измерительного средства, ГОСТ	Концевые меры для настройки
					Класс	Разряд
1.втулка Ш12 N5	0,008	0,0016	3,5	нутрометр с головкой 2ИГ (ГОСТ 9244-75).	1	Ї
2.вал Ш12h6	0,011	0,002	8	Скоба индикаторная ( ГОСТ 11098-75 )	1	Ї

2. Расчет размеров гладких калибров

2.1 Исходные данные

Условное обозначение соединения: Ш12 N5/h6.

2.2 Определить величину допусков, предельные отклонения и предельные размеры отверстия и вала

Величина допусков, предельные отклонения вала и отверстия определяются по ГОСТ 25346-82 (СТ СЭВ 145-73).

Предельные размеры вала и отверстия вычисляются по формулам (1.1-1.4).

T_D=8 мкм.

T_d=11 мкм.

EJ=-17 мкм.

ES=-9 мкм.

es=0.

ei= es- T_d=0-11=-11 мкм.

D_max=D+ ES=12+(-0,009)=11,991 мм.

D_min=D+EJ=12-0,017=11,983 мм.

d_min=d+ei=12 мм.

d_max=d+es=12-0,011=11,989 мм.

2.3. Определить исполнительные размеры калибров для контроля отверстия.

Исполнительные размеры калибров для контроля отверстия определяются по формулам:

НЕ_max = D_min+T_D-б+H/2;

НЕ_min = D_min+T_D-б-H/2;

ПР_max = D_min+z+H/2;

ПР_min = D_min+z-H/2;

ПР_изн = D_min-y+б,

где

НЕ_max - наибольший размер непроходного калибра-пробки;

НЕ_min - наименьший размер непроходного калибра-пробки;

ПР_max - наибольший размер проходного калибра-пробки;

ПР_min - наименьший размер проходного калибра-пробки;

ПР_изн - наименьший размер проходного изношенного калибра-пробки;

D_min - наименьший предельный размер отверстия;

T_D - допуск отверстия;

б - величина для компенсации погрешности контроля калибрами отверстий с размерами свыше 180мм. При D?180мм. б = 0 [3];

H - допуск на изготовление калибра-пробки;

z - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра-пробки относительно наименьшего предельного размера детали;

y - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия.

Значения б, H, z и y назначаются согласно ГОСТ 24853-81.

z =2,5 мкм.;

y = 2;

б = 0;

H = 3 мкм.

НЕ_max = 11,983+0,008-0+0,003/2 = 11,9925мм.;

НЕ_min = 11,983+0,008-0-0,003/2 = 11,9895мм.;

ПР_max = 11,983+0,0025+0,003/2 = 11,987мм.;

ПР_min = 11,983+0,0025-0,003/2 = 11,9855мм.;

ПР_изн = 11,983-0,002+0 =11,981мм.

2.4 Определить исполнительные размеры калибров для контроля вала

Исполнительные размеры калибров для контроля вала определяются по следующим выражениям:

ПР_max = d_min+T_d-z₁+H₁/2;

ПР_min = d_min+T_d-z₁-H₁/2;

ПР_изн = d_min+T_d+y₁-б₁;

НЕ_max = d_min+б₁+H₁/2;

НЕ_min = d_min+б₁-H₁/2,

где

d_min - наименьший предельный размер вала;

ПР_max - наибольший размер проходного калибра-скобы;

ПР_min - наименьший размер проходного калибра-скобы;

ПР_изн - наибольший размер изношенного проходного калибра-скобы;

НЕ_max - наибольший размер непроходного калибра- скобы;

НЕ_min - наименьший размер непроходного калибра-скобы;

T_d - допуск на изготовление вала;

z₁ - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра-скобы относительно наибольшего предельного размера вала;

H₁ - допуск на изготовление калибра-скобы для вала;

y₁ - допустимый выход размера изношенного проходного калибра-скобы за границу поля допуска вала;

б₁ - величина для компенсации погрешности контроля калибрами валов с размерами свыше 180мм. При d?180мм. б₁ = 0 [3].

Численные значения z₁, H₁, y₁ и б₁ берутся согласно ГОСТ 24853-81.

z₁ =2,5мкм.;

y₁ = 2мкм.;

б₁ = 0;

H₁ = 3 мкм.

ПР_max = 11,983 +0,011-0,0025+0,003/2 = 11,993мм.;

ПР_min = 11,983 +0,011-0,0025-0,003/2 = 11,99мм.;

ПР_изн = 11,983 +0,011+0,002-0 = 11,996мм.;

НЕ_max = 11,983 +0+0,003/2 = 11,984мм.;

НЕ_min = 11,983 +0-0,003/2 = 11,981мм.

2.5 Начертить схемы полей допусков калибров для контроля размеров отверстия и вала

Размещено на http://www.allbest.ru/



Размещено на http://www.allbest.ru/

2.6 Начертить эскизы калибров для контроля размеров отверстия и вала

Маркировка калибров выполняется согласно [8].

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 2.3 - Эскиз калибр-пробки.



Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 2.4 - Эскиз калибр - скобы.

цилиндр соединение калибр вал

3. Расчет и выбор посадок для колец подшипников качения

3.1 Исходные данные

Номер подшипника 216

Номер чертежа узла 3

Радиальная нагрузка 7000 Н.

3.2 Определить номинальные значения параметров подшипника качения

Номинальные размеры подшипника: d, D, B, r, r_c определяются по заданному номеру подшипника, пользуясь справочником [4] стр. 115..143, [7] стр. 21..125.

d = 80мм. [7]

D = 140мм. [7]

B = 26мм. [7]

r = 3мм. [7]

3.3 Установить характер нагружения подшипника

В нашем случае перегрузка составляет до 300% - умеренные толчки и вибрации (статическая).

3.4 Определить вид нагружения наружного и внутреннего колец подшипника

В нашем случае вращается наружное кольцо, поэтому оно подвергается циркуляционному нагружению. Внутреннее кольцо не вращается, поэтому оно подвергается местному виду нагружения.

3.5 Определить величину интенсивности нагружения от циркуляционной нагрузки для наружного кольца

P

P_r = *k_n*F₁*F₂ , ( 3.1 )

B - 2*r

где P - радиальная нагрузка, P = 7000 Н.

B - ширина подшипника, B = 26мм.

r - радиус закругления колец, r = 3мм.

k_n - динамический коэффициент, зависящий от характера нагрузки, k_n = 1,8;

F₁ - коэффициент, учитывающий ослабление натяга при пустотелом вале или тонкостенном корпусе, F₁ = 1;

F₂ - коэффициент, учитывающий равномерность распределения нагрузки между рядами шариков и осевую нагрузку, F₂ = 1.

7000

P_r = *1,8*1*1 = 630 кН/м . ( 3. 1 )

26- 2*3

3.6 Определить посадки колец подшипника на вал и в корпус

Выбираем поле допуска для отверстия корпуса Ш140К7. Обозначение посадки для наружного кольца Ш140К7/l0. Выбираем поле допуска для вала Ш80h6. Обозначение посадки для внутреннего кольца Ш80L0/h6.

Найти предельные размеры вала и отверстия в корпусе, а также отклонения размеров колец подшипников.

Для внутреннего кольца Ш80L0:

d_n = d = 80.

es_n= 0.

ei_n = -15мкм.

d_{n min} =d_n + ei_n =80+(-0,015) = 79,985мм.

d_{n max} =d_n + es_n =80+0 = 80мм.

Для вала Ш80h6

T_d = 19 мкм.

es = 0.

ei = es - T_d =-19мкм.

d_min = d +ei = 80+(-0,019)=79,981мм.

d_max = d +es = 80+ 0 =80мм.

N_max = d_max - d_{n min} = es - ei_n = 0-(-15) = 15мкм.

S_max = es_n - ei = 0-(-19) = 19мкм.

Для наружного кольца Ш140l0:

D_n = D =140мм.

ES_n = 0.

EJ_n = -18мкм.

D_{n min} = D_n +EJ_n =140+(-0,018) = 139,982мм.

D_{n max} = D_n +ES_n =140+0 = 140мм.

Для отверстия корпуса Ш140К7:

D=140мм.

T_D = 40мкм.

ES = 50мкм.

EJ = 10мкм.

D_max = D + ES = 140+0,05 = 140,05мм.

D_min = D + EJ = 140+ 0,01 = 140,01мм.

S_max = ES - EJ_n = 0,05-(-0,018) = 0,068мкм.

S_min = EJ -ES_n = 0,01-0 =0,01мкм.

3.7 Начертить схему расположения полей допусков для колец подшипника качения, а также для вала и отверстия корпуса

+ es_n=0 es=0

0 _

L0

ei_n=-0.0015мм

ei=-0,019мм

ES=0.05 мм

EJ=0.01 мм

+ ES_n=0

0 _

EJ=-0.013мм

Рисунок 3.1 - Схема расположения полей допусков для деталей подшипникового узла.

3.8 Начертить эскизы деталей и соединения в сборе для подшипникового узла

Размещено на http://www.allbest.ru/



Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 3.2.в - Эскиз соединения в сборе для подшипникового узла.

4. Выбор посадок и определение параметров деталей шпоночного соединения

4.1 Исходные данные

Диаметр вала 40мм.

Конструкция шпонки сегментная.

Вид соединения и характер производства плотное.

4.2 Определить номинальные размеры шпонки, шпоночных пазов вала и втулки

b = 10мм.

h = 13мм.

d = 22мм.

t₁ = 10,0мм.

t₂ = 3,3мм.

4.3 Выбрать посадки: вал - втулка; шпонка - паз вала и шпонка - паз втулки.

Найти численное значение предельных отклонений размеров втулки, вала, а также шпонки, пазов вала и втулки; рассчитать предельные размеры шпонки и пазов и допуски этих размеров.

Выбрать посадку вал - втулка Ш40:

Ш40H7/s6.

Определить допуски, предельные отклонения для отверстия и вала.

T_D = 25мкм.

EJ = 0.

ES = EJ + T_D =0+25 = +25мкм.

T_d =16мкм.

ei = +43мкм.

es = ei + T_d = +43+16 = +59мкм.

Определить предельные размеры для отверстия и вала, а также предельные натяги.

D_max = D + ES = 40+0,025 = 40,025мм.

D_min = D + EJ = 40+0 = 40мм.

d_max = d+es = 40+0,059 = 40,059мм.

d_min = d+ei = 40+0,043 = 40,043мм.

N_max = d_max- D_min = es-EJ = +40,059-40 = 0,059 мм.

N_min = d_min- D_max = ei-ES = +40,043-40,025 = 0,018 мм.

Начертить схему расположения полей допусков для отверстия и вала.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 4.1- Схема расположения полей допусков для отверстия и вала.

Выбрать посадку для соединения шпонки и паза вала

10P9/h9.

Определить значения допусков, предельные отклонения и предельные размеры для шпонки.

b = 10h9.

T_{d ш} = 36мкм.

es = 0.

ei = es - T_{d ш} =0-36 = -36мкм.

b_max = b+es = 10+0 = 10мм.

b_min = b+ei = 10+(-0,036) = 9,064мм.

Определить значения допусков, предельные отклонения и предельные размеры для ширины паза вала

B_в =10P9.

T_{D в} = 36мкм.

ES = 21мкм.

EJ = -15мкм.

B_{в min} = B_в+EJ = 10+(-0,015) = 9,085мм.

B_{в max} = B_в+ES = 10+0,021 = 4,021мм.

Выбрать посадку для соединения шпонка - шпоночный паз втулки.

10P9/h9.

Определить значения допусков, предельные отклонения и предельные размеры для ширины шпоночного паза втулки.

B_вт = 10P9.

T_{D вт} = 36мкм.

ES = 10мкм.

EJ = -26мкм.

B_{вт min} = B_вт+EJ = 10+(-0,026) = 9,074мм.

B_{вт max} = B_вт+ES = 10+0,01 = 10,01мм.

4.4 Определить предельные зазоры между шпонкой и шпоночными пазами втулки и вала

а) для шпоночного паза втулки:

S_max = B_{вт max}-b_{ш min} =10,01-9,064 = 0,946мм.

N_max = b_{ш max}- B_{вт min} = 10-9,074 = 0,926мм.

б) для шпоночного паза вала:

S_max = B_{в max}-b_{ш min} =10,01-9,064 = 0,946мм.

N_max = b_{ш max}- B_{в min} = 10-9,074 = 0,926мм.

4.5 Начертить схему расположения полей допусков для шпоночных пазов вала и втулки, а также для шпонки

Рисунок 4.2- Схема расположения полей допусков для шпоночного соединения.

4.6 Начертить эскизы деталей шпоночного соединения, а также соединения в сборе

Размещено на http://www.allbest.ru/



Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 4.3 - Эскизы деталей шпоночного соединения: а) шпонки; б) вала; в) втулки; г) соединения в сборе

4.7 Размерные характеристики деталей шпоночного соединения привести в виде таблицы 4.1

Таблица 4.1. Размерные характеристики деталей шпоночного соединения.

Наименование размера	Номинальный размер, мм.	Поле допуска	Предельные отклонения, мм.	Предельные размеры, мм	Допуск размера, мм.
			нижнее	верхнее	min	max
Ширина шпонки	5	h9	-0,030	0	4,970	5	0,030
Высота шпонки	9	h12	-0,15	0	8,85	9	0,15
Длина шпонки	22	h14	-0,52	0	21,48	22	0,52
Ширина паза вала	5	P9	-0,042	-0,012	4,958	4,988	0,030
Глубина паза вала	7,0	-	-0,2	0	6,8	7,0	0,2
Длина паза вала	22	H15	0	+0,84	22	22,84	0,84
Ширина паза втулки	5	P9	-0,042	-0,012	4,958	4,988	0,030
Глубина паза втулки	2,3	-	0	+0,2	2,3	2,5	0,2

6. Определение элиментов соединений подвергаемой селективной сборке

6.1 Номинальный размер - 72

Поле допуска отверстия - Н10

вала - i_s10

Число групп - 3

6.2 Определить величину допусков, предельные отклонения и предельные размеры отверстия и вала

Величина допусков, предельные отклонения вала и отверстия определяются по ГОСТ 25346-82 (СТ СЭВ 145-73).

T_D=120 мкм.

T_d=120 мкм.

EJ=0 мкм.

ES=0+120=120 мкм.

es=+ T_d/2=120/2=60мкм.

ei= - T_d/2 =-120/2=-60 мкм.

D_max=D+ ES=120+0,12=120.12 мм.

D_min=D+EJ=120+0=120 мм.

d_min=d+ei=120+(-0.06)=119.94 мм.

d_max=d+es=120+0,06=120.06 мм.

6.3 Определить величины предельных зазоров (натягов), допуск посадки, вид посадки

Предельные зазоры, натяги и допуск посадки определяются по формулам, приведенным в [1] стр. 80.

Вид посадки устанавливается по характеру соединения.

S_max= D_max- d_min= ES- ei=0,12-(-0,06)=0,18 мм.

S_min= D_min- d_max= EJ- es=0-0,6=-0,06 мм.

Данная посадка переходная,так как S_max>0 и S_min?0.

N_max=es-EJ=0,06-0=0,06 мм.

6.4 Опредилить групповые допуски вала и отверстия.

T^` _D= T_D/n

T`_d= T_d/n

T^` _D=120/3=40 мкм.

T`_d=120/3=40 мкм.

6.5 Начертить схему полей допусков соединения.

EJ₁= EJ= 0 мкм.

ES₁= EJ₁+ T^` _D= 0+40=40 мкм.

EJ₂= ES₁=40 мкм.

ES₂= EJ₂+ T^` _D= 40+40=80 мкм.

EJ₃= ES₂=80 мкм.

ES₃= EJ₃+ T^` _D= 80+40=120 мкм.

ei₁= ei=-60 мкм.

es₁= ei₁+ T`_d=-60+40=-20 мкм.

ei₂= es₁=-20 мкм.

es₂= ei₂+ T`_d=-20+40=20 мкм.

ei₃= es₂=20 мкм.

es₃= ei₃+ T`_d=20+40=60 мкм.

D_max1=D+ ES₁=72+0,04=72,04 мм.

D_min1=D+EJ₁=72+0=72 мм.

D_max2=D+ ES₂=72+0,08=72,08 мм.

D_min2=D+EJ₂=72+0,04=72,04мм.

D_max3=D+ ES₃=72+0,12=72,12 мм.

D_min3=D+EJ₃=72+0,08=72 ,08мм.

d_max1=d+es₁=72+(-0,02)=71,98 мм.

d_min1=d+ei₁=72+(-0.06)=71,94 мм.

d_max2=d+es₂=72+0,02=72,02 мм.

d_min2=d+ei₂=72+(-0.02)=71,98 мм.

d_max3=d+es₃=72+0,06=72,06 мм.

d_min3=d+ei₃=72+0.02=72,02 мм.

S_max1= D_max1- d_min1= ES₁- ei₁=40-(-60)=100 мкм.

S_min1= D_min1- d_max1= EJ₁- es₁=0-(-20)=20 мкм.

N_max1=es₁-EJ₁=-20-0=-20 мкм.

N_min1=ei₁-ES₁=-60-40=-100 мкм.

S_max2= D_max2- d_min2= ES₂- ei₂=80-(-20)=100 мкм.

S_min2= D_min2- d_max2= EJ₂- es₂=40-20=20 мкм.

N_max2=es₂-EJ₂=-20-40=-20 мкм.

N_min2=ei₂-ES₂=-20-80=-100 мкм.

S_max3= D_max3- d_min3= ES₃- ei₃=120-20=100 мкм.

S_min3= D_min3- d_max3= EJ₃- es₃=80-60=20 мкм.

N_max3=es₃-EJ₃=60-80=-20 мкм.

N_min3=ei₃-ES₃=20-120=-100 мкм.

6.6 Составить карту сортировщика.Карта сортировщика составляется в виде таблицы 6.1.

N	Предельные размеры
		Отверстие	вал
1	Min Max	72 72,04	71,94 71,98
2	Min Max	72,04 72,08	71,98 72,02
3	Min Max	72,08 72,12	72,02 72,06

Таблица 6.1. Карта сортировщика для селективной сборки деталей соединений

.

5. Выбор посадок и определение параметров деталей прямобочных шлицевых соединений

5.1 Исходные данные

Обозначение шлицевого соединения: b-10*28*35H12/a11*4F8/e8

5.2 Установить способ центрирования и расшифровать условное обозначение шлицевого соединения

b-10*28*35H12/a11*4F8/e8

b - способ центрирования по боковым поверхностям;

10 - число шлиц;

d = 28 - внутренний диаметр;

H12/a11 -- посадка по наружному диаметру;

D = 35 - наружный диаметр;

b = 4 - ширина шлица;

F8/e8 - посадка по ширине шлица.

5.4 Определить значения допусков, предельные отклонения, а также предельные зазоры для внутреннего диаметра Ш28H12/d11

T_D = 210мкм.

T_d = 130мкм.

EJ = 0.

ES = EJ + T_D = 210мкм.

d_{вт max} = d + ES = 28+0,21 = 28,21мм.

d_{вт min} = d + EJ = 28+0 = 28мм.

es = -65мкм.

ei = es-T_d = -0,065-0,13 = -0,195мм.

d_{в max} = d+es = 28+(-0,065) = 27,935мм.

d_{в min} = d+ei = 28+(-0,195) = 27,805мм.

S_max = ES-ei = 0,21-(-0,195) = 0,405мм.

S_min = EJ-es = 0-(-0,065) = 0,065мм.

5.5 Определить значения допусков, предельные отклонения, а также предельные зазоры для наружного диаметра Ш35H12/a11.

T_D = 250мкм.

T_d = 160мкм.

EJ = 0.

ES = EJ + T_D = +250мкм.

D_{вт max} = D + ES = 35+0,25 = 35,25мм.

D_{вт min} = D + EJ = 35+0 = 35мм.

es = -310мкм.

ei = es-T_d =-310-160 = -470мкм.

D_{в max} = D+es = 35+(-0,31) = 34,69мм.

D_{в min} = D+ei = 35+(-0,047) = 34,53мм.

S_max = ES-ei = +250-(-47) = 297мкм=0,297мм

S_min = EJ-es = 0-(-310) = 310мкм=0,31мм

5.6 Определить значения допусков, предельные отклонения и предельные размеры, а также предельные зазоры для боковых поверхностей шлицевого соединения 4F8/e8

b = 4мм.

T_D = 18мкм.

T_d = 18мкм.

EJ = +10мкм.

ES = EJ + T_D = +10+18 = +28мкм.

b_{вт max} = b + ES = 4+0,028 = 4,028мм.

b_{вт min} = b + EJ = 4+0,010 = 4,010мм.

es = -20мкм.

ei = es- T_d =-20-18=-38мкм.

b_{в max} = b+es = 4+(-0,020) = 3,98мм.

b_{в min} = b+ei = 4+(-0,038) = 3,962мм.

S_max = ES-ei = +0,028-(-0,038) = 0,068мм.

S_min = EJ-es = +0,01-(-0,02) = 0,03мм.

5.7 Начертить схему расположения полей допусков для отверстия и вала всех параметров шлицевого соединения

Размещено на http://www.allbest.ru/

Все значения в миллиметрах.

Рисунок 5.1 - Схема расположения полей допусков для шлицевого соединения.

5.8 Начертить эскизы вала, втулки и шлицевого соединения в сборе

a)

б)

в)

Рисунок. 5.2 - Эскизы деталей шлицевого соединения: а) вала; б) втулки; в) соединение в сборе.

5.9 Размерные характеристики шлицевого соединения занести в таблицу 5.1

Таблица 5.1. Размерные характеристики деталей шлицевого соединения

Наименование размера	Номинальный размер, мм.	Поле допуска	Предельные отклонения, мм.	Предельные размеры, мм	Допуск размера, мм.
			нижнее	верхнее	min	max
Внутренний диаметр
Отверстия	28	H12	0,21	0	28,21	28	0,210
Вала	28	d11	-0,065	-0,195	27,935	27,805	0,130
Ширина впадин отверстия	4	F8	+0,028	+0,01	4,028	4,01	0,018
Толщина шлицев вала	4	e8	-0.020	-0,038	3,98	3,962	0,018
Наружный диаметр
Отверстия	35	H12	0,025	0	35,025	35	0,25
Вала	35	a11	-0,31	-0,47	34,69	34,53	0,16

Размещено на Allbest.ru