где L_х.х. - длина холостых ходов,

s_м.у.- ускоренная подача станка.

L_х.х.= 167,3+14+15+14+178,62 =388,92мм

Тогда,

Т_м.в.= 388,92/5000 = 0,08мин

7.Расчет времени цикла автоматической работы станка по формуле:

Т_ц.а.= Т_о + Т_м.в., ( 16.20)

где Т_о- основное время, мин,

Т_м.в.- машинно-вспомогательное время, мин.

Тогда, Т_ц.а.= 1,04 + 0,08 = 1,12мин

Чистовое прорезание канавок фасонным резцом на тех же режимах. Производим расчет времени.

1. Расчет основного времени

Т_о= L_р.х. i / s_м, ( 16.21)

где L_р.х. - длина рабочего хода резца,

i - число проходов.

L_р.х. = l + l₁ + l₂,

где l - длина обрабатываемой поверхности, мм,

l1 - величина врезания, мм,

l2 - величина перебега, мм.

Для прорезания канавок

L_р.х. = (D - d) / 2 + l₁, ( 16.22)

где l₁=3мм.

Тогда,

L_р.х. = (186,6-162,6)/2 + 3 =15мм

Следовательно,

Т_о = 152/27 = 1,11мин

2. Расчет машинно-вспомогательного времени по формуле:

Т_м.в.= L_х.х / s_м.у. , ( 16.23)

где L_х.х. - длина холостых ходов,

s_м.у.- ускоренная подача станка.

L_х.х.= 167,3+15+15+15+178,62 =390,92мм

Тогда,

Т_м.в.= 390,92/5000 = 0,08мин

3.Расчет времени цикла автоматической работы станка по формуле:

Т_ц.а.= Т_о + Т_м.в., ( 16.24)

где Т_о- основное время, мин,

Т_м.в.- машинно-вспомогательное время, мин.

Тогда, Т_ц.а.= 1,11 + 0,08 = 1,19мин

Определяем время цикла автоматической работы станка для всей операции

Т_ц.а.= 1,31+1,12+1,19 = 3,62мин

Определяем штучное время для операции

Т_шт.= ( Т_{ц.а .}+ Т_в )(1+ (а_тех+ а_орг + а_отд)/100), ( 16.25)

где Т_в- вспомогательное время, мин,

(атех+ аорг + аотд) - время на организационное и технологическое обслуживание рабочих мест, отдых и личные потребности, составляет 8 % ([13] к.16).

Т_в = Т_уст+ Т_оп+ Т_изм, ( 16.26)

где Т_уст- время на установку и снятие детали (с.25, к.9), Т_уст= 0,27мин,

Т_оп- время, связанное с операцией (с.79, к.14), Т_оп= 0,32+0,04 = 0,36мин,

Т_изм- время на контрольные измерения (с.85, к.15), Т_изм= 0,13+0,06+0,1= 0,29мин.

Т_в= 0,27 + 0,36 + 0,29 =0,92мин

Тогда штучное время

Т_шт = (3,62 + 0,92)(1+ 0,08) = 5,3мин

Определяем подготовительно-заключительного времени на операцию (с.96, к. 21) Т_п.з. = 4+0,25+7+13+1+1,4+1,5= 18,15мин.

Рассчитываем штучно-калькуляционное время

Тогда, Т_шт.к.=4,9 + 18,15/ 744 =4,91мин

Нормы времени на другие операции определены аналогично и сведены в таблицу 15.2

17. Проектирование станочного приспособления

17.1 Обоснование необходимости создания приспособления

В настоящее время заготовка обрабатывается на универсальном вертикально-сверлильном станке модели 2А55 в кондукторе, закрепление детали осуществляется при помощи винтового зажима. Рабочий на данной операции имеет третий разряд. Применение специального приспособления с механизированным приводом позволит снизить разряд станочника на данной операции, снизить трудоемкость обработки, повысить стабильность точностных параметров операции.

17.2 Уточнение цели технологической операции

17.2.1 Определение количественных и качественных результатов выполнения операции

На данной операции должно формироваться резьбовое отверстие М8-7Н. Это соответствует по ГОСТ 16093-70 седьмой степени точности. Допускается смещение этого отверстия относительно оси шпоночного паза не более 1 мм, для этого необходимо при обработке обеспечить точное центрирование шпоночного паза.

Степень шероховатости, указанная на чертеже, имеет значения: отверстие М8-7Н R_а=3,2мкм; фаски R_а=12,5мкм по ГОСТ 2789-73.

17.3 Выяснение количественных и качественных данных о заготовке, поступающей на операцию

На данную операцию заготовка поступает полностью обработанной, кроме получаемого отверстия. Масса заготовки - 6,6кг. Материал - серый чугун СЧ-20 ГОСТ 1412-85. Заготовка, представляющая собой тело вращения, вполне жесткая, обрабатываемость ее удовлетворительная. Имеются достаточно развитые поверхности, принимаемые за базовые, к которым можно отнести отверстие 24Н7 и торец детали. Уточним точностные параметры поверхностей, которые могут быть базовыми.

Точность размеров. Диаметр отверстия 24Н7 (^+0,021), IT7, допуск Т₂₄= 21мкм. Длина отверстия 50мм. Отношение l/d >2, что говорит о возможности использования его в качестве технологической базы.

Точность формы. Так как допуск на отклонение от цилиндричности и круглости не оговорен технических требованиях на чертеже, то он может быть установлен в пределах на размер Т_ф= Т₂₄= 21мкм. Отклонение плоскостности торца не указывается поэтому его принимаем равным допуску на линейный размер: Т_п=520мкм.

Точность расположения. Рассмотрим возможные погрешности по радиальному биению 24Н7 и биению торца. Допуск на радиальное биение отверстия 24 в чертеже не указан. Возьмем его равным допуску на размер: Т₂₄=25мкм. Допуск торцевого биения оговорено в чертеже Т_т=12мкм.

Степень шероховатости. Из чертежа детали видно, что параметры шероховатости 24Н7 и торца следующие: 24Н7 R_а=1,6мкм, торца R_а=6,3мкм. Это соответствует точностным требованиям к базовым поверхностям.

17.4 Определение условий, в которых будет изготавливаться и эксплуатироваться проектируемое приспособление

Годовая программа выпуска определена 4000 деталей. Такая программа с учетом трудоемкости предполагает среднесерийный тип производства. Количество деталей в партии 744шт. при периодичности запуска 24 дня.

Заготовка обрабатывается на вертикально -сверлильном станке с ЧПУ модели 2Р135Ф2(техническая характеристика станка смотри раздел записки 7.3). Обработка осуществляется четырьмя инструментами. Приспособление должно обслуживаться оператором второго разряда.

17.5 Составление перечня реализуемых функций

1 Перемещение и предварительная ориентация заготовки.

2 Базирование заготовки.

3 Закрепление заготовки.

4 Базирование приспособления на станке.

5 Закрепление приспособления на станке.

6 Подвод и отвод энергоносителя.

7 Образование исходной силы для закрепления.

8 Управление энергоносителем.

9 Объединение функциональных узлов (корпус).

10 Получения отверстия М8-7Н.

11 Создание безопасных условий труда.

Исходя из условий реализации этих функций и требований к результатам их реализации, разработчик осуществляет поиск прототипов из накопленного фонда технических решений. Предпочтение отдаем испытанных практикой стандартным техническим носителям функций. Разработка новых конструкций функциональных узлов требует специального обоснования.

17.6 Разработка и обоснование схемы базирования

Из всего комплекса поверхностей, образующих заготовку, на главную базовую поверхность может претендовать только одна - цилиндрическое отверстие 24Н7. В ее пользу говорят следующие доводы:

- наиболее точна обработана IT 8, Т₂₄=21мкм;

наиболее развита l/d>2;

шероховатость поверхности R_а=1,6мкм.

Применение этой поверхности в качестве базовой позволяет совместить технологическую базу с измерительной, не препятствует доступу инструментов к обрабатываемой поверхности. Цилиндрическое отверстие 24Н7, являясь главной базой, лишает заготовку четырех степеней свободы, т.е. является двойной направляющей.

Функции опорной базы могут исполнять только один торец, так как не имеется возможность использовать другой торец.

Точностные параметры базовых поверхностей сопоставимы с точностными параметрами обрабатываемых, что обеспечивает выполнение точносттных требований, предъявляемых к обработке.

17.7 Разработка и обоснование схемы закрепления

17.7.1 Анализ взаимодействия силовых полей

Для определения взаимного влияния поля возмущающих сил и поля уравновешивающих сил построим графическую модель возмущающих сил во взаимодействии с принятой схемой базирования (рисунок 17.2).Из рисунка видно, что составляющая Р_х^' поля возмущающих сил уравновешивается реакцией R_х'(R'_х=Р'_х). Остальные составляющие поля возмущающих сил не уравновешены и требуют приложения дополнительных сил закрепления.

При данной схеме базирования следует признать рациональным применение приспособления с базированием заготовки по шпоночному пазу и зажимом при помощи штока и быстросъемной шайбы, которое создает поле уравновешивающих сил(рисунок 17.3).

Величину суммарного усилия закрепления необходимо считать из условия непроворота: WfR > kМ_кр

Силовые потоки, возникающие при обработке, создают напряжения скручивания и сжатия. Однако масса заготовки и ее жесткая характеристика гасят эти напряжения и не вызывают деформаций, искажающих заготовку. В таких условиях не возникает особых требований к структурной однородности силовых полей.

Так как пневмопривод приспособления гарантирует постоянство усилия закрепления, а влиянием неоднородности шероховатости базы можно пренебречь, то принимаем погрешности на диаметральные размеры равной нулю.

17.7.2 Расчет сил закрепления и основных параметров приспособления

Для соблюдения точностных параметров детали базирование в приспособлении осуществляется по шпоночному пазу. Соответственно этому разработана конструкция приспособления. Выбрав конструкцию зажимных устройств, подбираем тип привода для их перемещения при зажиме и разжиме детали в приспособлении. Величина силы зажима и её направление зависит от сил резания и их моментов, действующих на обрабатываемую деталь.

Отдаем предпочтение диафрагменному пневмоприводу (пневмокамере). В сравнении с поршневыми приводами пневмокамеры имеют ряд преимуществ:

у камер одностороннего действия отсутствуют и исключаются утечки воздуха а у камер двустороннего действия требуются уплотнения только для штока

камеры компактны и имеют небольшой вес, изготовление их проще и дешевле

диафрагмы пневмокамер долговечны (выдерживают до 600 000 включений), тогда как манжеты цилиндров выходят из строя примерно при 10 000 включений

требуют меньшей точности изготовления и чистоты обработанной поверхности.

Недостатками пневмокамер являются: небольшой ход штока и непостоянство развиваемых усилий при перемещении из исходного в конечное положение. Во всех случаях, когда требуется небольшой ход штока и меньшая осевая сила на штока следует отдавать предпочтение пневмокамерам.

Основными величинами, определяющими работу пневмокамеры, являются сила Q на штоке и длиан рабочего хода штока. В пневмокамерах усилие на штоке меняется при перемещении штока от исходного положения в конечное. Оптимальная длина хода штока пневмокамеры, при котором сила Q изменяется незначительно , зависит от расчетного диаметра D диафрагмы, её толщины t и диаметра d опорного диска диафрагмы.

Сила зажима должна обеспечивать надежное закрепление детали и не допускать сдвига или вибраций детали при обработке. Величину силы зажима детали в приспособлении можно определить, решив задачу статики на равновесие твердого тела, находящегося под действием всех приложенных к нему сил и моментов, возникающих от сил резания и других, стремящихся сдвинуть установленную деталь, зажима и реакции.

Рассмотрим действие этих сил. При обработке отверстия осевая сила резания создает крутящий момент М_кр, которому противодействует момент от силы трения М_тр между установочной поверхностью и обрабатываемой деталью. Расчет необходимой силы зажима будем вести по крутящему моменту при сверлении.

Крутящий момент определяем по формуле:

М_кр= 10 С_м D^q s^y к_р, (17.1)

где D- диаметр инструмента,мм,

s - подача при обработке, мм/об.

Определяем коэффициенты и показатели степеней ([ ] с.281, табл.32):

С_м= 0,021q = 2 y = 0,8 к_р = к_Мр= 1,0.

Тогда,

М_кр= 100,0216,7²0,18^0,81,0 = 1,6 Нм

Найдем необходимую силу зажима из условия непроворота:

WfR > kМ_кр, ( 17.2)

Отсюда,

W= k М_кр/ f R, ( 17.3)

где W - радиальная сила зажима

k = 1,5 - 2,2 - коэффициент запаса

f = 0,1 0,12 - коэффициент трения

R - радиус установочной поверхности.

Тогда, W = 21,6/ 0,120,012 = 2 222 Нм = 226 кгс

Определим диаметр диафрагмы из формулы:

Q = ²/16 (D+ d)² p, (17.4)

где Q- усилие на штоке,

D - диаметр диафрагмы,

d - диаметр опорного диска,

p - давление сжатого воздуха [p =0,39 Н/м² (4кгс/см²)].

Отсюда,

(D+d) = 16Q/p, ( 17.5)

Затем определим диаметр опорного диска по формуле:

d = D - 2t - (24) ( 17.6)

где t - толщина диафрагмы.

Тогда, (D+d) = 16223,144 = 16,97см = 169,7мм 170мм

Выбираем из ряда диаметров по ГОСТ 9887-61. Принимаем D = 125мм. Толщину диафрагмы выбираем в зависимости от её диаметра ( [1] с.231, табл.16). Принимаем t = 4мм.

Тогда, d = 125 - 24 - 3 = 114мм

При работе данного приспособления шток испытывает растягивающие нагрузки. Необходимо рассчитать наиболее слабое звено штока на прочность при растяжении. Таким является сечение ослабленное резьбой.

Рассчитываем шток на прочность. Для этого определяем расчетный диаметр:

d_р = d - 0,94p, ( 17.7)

где d и p - наружный диаметр и шаг резьбы.

Тогда, d_р= 14 - 0,941 = 13,06мм

Проверяем условие прочности при растяжении:

_р= 4F/d_р² [_р], ( 17.8)

где F - растягивающая сила (F = Q = 2 222H),

[] - допускаемое напряжение при растяжении.

Тогда, _р = 42 222/ 3,140,013² = 1 6750 848Па = 16,75Мпа

[_р] = _т / [n_т], ( 17.9)

где _т - предел текучести (для стали 45 _т= 275МПа),

[n_т] - допустимый коэффициент запаса прочности (при переменной нагрузке [n_т] = 8,5).

Тогда, [_р] = 275/ 8,5 = 32,35МПа

Следовательно, 16,75МПа < 32,35МПа

Условие прочности на растяжение выполняется. Прочности штока достаточно для нормальной работы. При проверочном расчете определим фактический коэффициент запаса прочности:

n_т= _т/ _р, ( 17.10)

Тогда, n_т= 275/ 16,75 = 16,4

Допустимая сила на штоке не должна превышать Q_доп:

Q_доп = nQ, ( 17.11)

Тогда, Q_доп= 16,4 2 222 = 36 440Н

17.8 Точностные расчеты приспособления

Расчеты допусков на изготовление элементов приспособления представляет собой преобразование информации о точности обработки поверхностей детали на данной операции в точностные требования к приспособлению. Прежде чем приступить к расчету точности, определяем расчетные параметры, т.е. параметры, которые влияют на достижение заданных допусков обрабатываемой детали. К расчетным параметрам следует отнести точность взаимного расположения основных и вспомогательных конструкторских баз приспособления: радиальное биение посадочной поверхности и торцевое биение торца (упора). Т₂₄=24мкм, Т_т=12мкм. Найдем допустимую погрешность изготовления на радиальное биение посадочной поверхности приспособления.

Е_пр24 Т - к_т (к_т1 Е_б)²+ Е_з²+ Е_у²+ Е_п²+ Е_и²+ (к_т )²+ Е_поз²,

где Кт- коэффициент, учитывающий возможное отступление от нормального распределения отдельных составляющих ( принимаем Кт=1,2);

Кт1 - коэффициент, принимаемый во внимание, когда погрешность базирования не равна нулю;

Е_з - погрешность закрепления заготовки (принимаем 10мкм);

Е_у - погрешность установки приспособления на столе станка (принимаем равной нулю);

Е_п - погрешность перекоса инструмента (принимаем равной нулю);

Е_и - погрешность, возникающая из-за износа установочных элементов;

- средняя экономическая точность обработки (принимаем 20мкм);

Кт2 - коэффициент, учитывающий вероятность появления погрешности обработки (принимаем 0,6);

Е_поз - погрешность позиционирования (принимаем равной нулю).

Тогда, Е_пр24=25-1,20² + 10² + 0² + 0² + (0,6 20)² +0² = 6,3мкм

17.9 Описание устройства и принципа действия приспособления

Приспособление состоит из сварной стойки1, в отверстие которой запрессована втулка 2, предназначенная для базирования детали по отверстию. На втулке 2 винтом 5 крепится шпонка 3, которая предназначена для центрирования детали по шпоночному пазу. Конструкция приспособления спроектирована так, что при сверлении отверстия или нарезания резьбы в отверстии втулка 2 не мешает выходу инструмента. К стойке 1 болтами 4 крепится пневмокамера, при помощи штока пневмокамеры осуществляется зажим и разжим детали. Пневмокамера 9 соединена с распределительным краном 6, при помощи которого регулируется поступление воздуха в неё. При подаче воздуха в рабочую полость пневмокамеры 9 шток перемещается влево и деталь зажимается, а при перемещении вправо разжимается. Для быстрых установки и снятия детали в приспособление применяем быстросъемную шайбу 10.

Приспособление устанавливается непосредственно на столе станка. В приспособлении установочные пальцы 7 и 8. Центрирование приспособления осуществляется по отверстию, имеющемся в столе станка, и установочному пальцу 7. Закрепление приспособления осуществляется болтами, при помощи пазов, имеющихся в плите приспособления, и пазов в столе станка.

18. Проектирование режущего инструмента

Шпоночные протяжки предназначены для протягивания шпоночных канавок в цилиндрических отверстиях. По принципу работы шпоночная протяжка занимает промежуточное положение между внутренними и наружными протяжками. Для серийного типа производства шпоночные протяжки комплектами не изготавливаются. В случае необходимости обработки шпоночной канавки за несколько проходов применяют одну протяжку и сменные размерные прокладки между протяжкой и дном паза направляющей оправки.

Произведем расчет шпоночной протяжки 8Р9. Определяем следующие параметры:

Припуск под протягивание

А= 27,3 - 24 = 3,3мм

Подъем на зуб рекомендуется брать

S_z = а = 0,05 0,2мм. Принимаем а = 0,1мм

Площадь стружки

F_с= l а, (18.1)

где l - длина протягивания ( l = 50мм).

Тогда, F_с= 50 0,1 = 5мм²

4. Коэффициент запаса стружки к = 3 ([ ] с.277, табл.107)

5.Площадь сечения канавки

F_к= к F_с , (18.2)

6.Пользуясь табл.106 [ ] для ближайшего большего значения

F_к = 28,25мм². Принимаем: шаг протяжки t = 14мм, глубина канавки h =6мм, длина задней поверхности b = 4мм, радиусы закругления канавки r =3мм и

R = 10мм.

7. Геометрические элементы лезвия режущих и калибрующих зубьев выбираем []: _р=10; _р=3; _к= 5; _к=2.

8. Максимальное число одновременно работающих зубьев

Z_{р max}= l /t + 1, (18.3)

где l - длиан пртягивания,

t - шаг протяжки.

Тогда, Zр max= 50/14 + 1= 5 шт.

9. Размеры режущих зубьев. Высота хвостовика Н = 19мм, высота первого зуба Н₁= 19,02мм. Для каждого последующего увеличиваем на S_z = а = 0,1мм.

Высота калибрующих зубьев

Н_к= Н_max - , (18.4)

где Н_max- максимальная высота после протягивания (Н_max=22,3 + 0,14 = 22,37мм),

- допуск на высоту ( = 0,01…0,015).

Между режущими и калибрующими зубьями делаем один - три зачищающих зубьев с постоянно убывающим подъемом на зуб.

Число режущих зубьев

Zр =А/а + 1, (18.5)

Тогда, Zр= 3,3/ 0,1+ 1 =34

Длина режущей части

l_р=z_рt, (18.6)

Тогда, l_р= 3414 = 476мм

13. Число калибрующих зубьев зависит от типа протяжки ( [ ] с.279). Для шпоночной протяжки z _к=4. Длина калибрующих зубьев l_к= z_кt = 144= 56мм

14.Длина протяжки от торца хвостовика од первого зуба

l₀ = l₁+l₂ + l₃ + l + 25, (18.7)

где l₁- длина входа хвостовика, зависит от конструкции патрона = 115мм;

l₃- зазор между патроном и стенкой опорной плиты станка, для станка данной модели l₃ = 40мм;

l - длина протягивания,l = 50мм.

Тогда, l₀ = 115 + 25 + 40 + 50 + 25 = 255мм

15.Выбираем конструктивные особенности хвостовой части протяжки. Принимаем хвостовик типа 1 ГОСТ 4043- 70 ( [ ] с.270)

b₁= 8с11; b₃ = 5 с11; l₁ = 14мм; l₂ = 20мм; l₃ = 16мм; l₄= 180мм; c = 0,8мм; k = 0,1;

r₁= 0,2; r₂ = 0,6.

Длина передней направляющей l_п.н.=0,75 l = 0,75 50 = 37,5 = 38мм

Полная длина хвостовика

l_х.в.= l₄+l_п.н., (18.8)

Тогда, l_х.в=180 + 38 = 218мм

16. Размеры задней направляющей

l_з.н. = 25мм; c= 1,6мм; b_з.н. = 8мм.

17. Общая длина протяжки

L₀= l₀ + l_р + l_к + l_з.н., (18.9)

где l_р - длина режущей части;

l_о- расстояние от торца до первого зуба,

l_к - длина калибрующих зубьев,

l_з.н.- длина задней направляющей.

Тогда,

L₀= 255 + 476 + 56 + 25 = 812мм

18. Проверяем конструкцию протяжки на прочность. Прочность протяжки проверяется на растяжение (разрыв) во впадине первого зуба по формуле:

Р_z/ F_оп1 [_р], (18.10)

где Р_z- сила протягивания (Р_z= 848Н),

F_оп1 - опасного сечения во впадине первого зуба,

Fоп1= b ( H- h), (18.11)

где b - ширина резания (ширина паза),

H - высота протяжки, технологический процесс шкив

h - глубина стружечной канавки,

[_р] - допускаемое напряжение при растяжении ( [_р] = 200МПа - для режущей части из быстрорежущей стали ( [ ] с.283).

Тогда, _р= 84,8/ 104 = 8,2 10⁶Па = 8,2МПа.

Следовательно, 8,2МПа < 200Мпа такое напряжение допустимо для сечения во впадине первого зуба.

Аналогичный расчет для сечения хвостовика

F_{оп. хв.}= b₃ H, (18.12)

где b₃ - минимальная ширина участка хвостовика.

Напряжение допустимое прочностью хвостовика

_р= 84,8/95 = 8,9 10⁶Па = 8,9Мпа.

Полученное напряжение также допустимо для хвостовика из легированной стали 40Х.

Рассчитываем хвостовик на смятие

Р_z/F_{оп. 3} [_р], (18.13)

где F_{оп. 3} = H ( b - b₃),

Тогда, F_{оп. 3} = 19 ( 8 - 5 ) = 57мм²

Откуда, допустимое напряжение _см= 84,8 /57 = 15 Мпа.

Допустимое напряжение при смятии не должно превышать 600Мпа, что выполняется. Для данных условий работы режущая часть протяжки изготавливается из быстрорежущей стали Р6М5, а хвостовик из легированной стали 40Х.

Предельные отклонения на основные элементы протяжки и другие технические требования по ГОСТ 9126-76.

Список литературы

Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, 4-е изд. - Минск Высшая школа, 1983 г. - 256 с.

Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков- М. Л. Машиностроение, 1964 г.-652 с.

Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету ”Технология машиностроения" - М. Машиностроение, 1985г. - 183с.

Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник - 7-е изд., М. Машиностроение, 1979 г. - 303 с.

Егоров М.Е., Дементьев В.И. Технология машиностроения / Под ред. М.Е Егорова, изд. 2-е доп. -М. Высшая школа, 1976г.

Козловский Н.С., Виноградов А.Н Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения.- 2-е изд., перераб. и доп., М. Машиностроение, 1982г. - 284с.

Панов А.А., Аникин В.В. Обработка металлов резанием Справочник технолога- М. Машиностроение, 1988г.- 736с.

Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т./ Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова - 4-е изд., перераб. и доп.-т.1, М. Машиностроение,1986г.

Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т./ Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова - 4-е изд., перераб. и доп.-т.2, М. Машиностроение,1986г.

Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р. Оснастка для станков с ЧПУ Справочник- 2-е изд., перераб. и доп.- М.Машиностроение, 1990г.- 512с., ил.

Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущего инструмента .- 5-е изд. - М. Машиностроение, 1990г.- 448с.

Общестроительные нормативы времени и режимы резания для работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. В 2-х ч. М. Экономика, 1990г.

Общестроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования работ на протяжных станках- М. Машиностроение, 1969г.-199с.

ГОСТ 16645-85. Отливки из металлов и сплавов.

Размещено на Allbest.ru