Задачей первой операции механической обработки является снятие основных припусков и напусков, рациональное распределение припусков и создание баз под последующую обработку. В связи с этим прежде всего нужно выявить, какие поверхности целесообразно использовать в качестве базовых на большинстве операций механической обработки, руководствуясь принципами постоянства и единства баз.

На этапе анализа конструкторской документации мы выявили основные конструкторские базы и исполнительные поверхности, которые в связи с их функциональной взаимосвязанностью целесообразно использовать в качестве технологических баз. Руководствуясь принципом единства баз эти поверхности и следует принимать в качестве технологических баз на большинстве операций механической обработки.

Обработка детали начинается с поверхности, которая служит установочной базой для дальнейших операций. Этой поверхностью является торец 1866 - поверхность 8 (рисунок 5.1 ). Одновременно на первой (черновой ) операции производится обработка еще одной поверхности - наружная цилиндрическая поверхность 1866h11 (поверхность 6), которая будет использована на последующей операции в качестве двойной опорной базы.

Для обработки этих поверхностей, т.е. для выполнения первой (черновой) операции, в качестве черновой базы принимаем необрабатываемую поверхность (поверхность 9 ), которая должна быть по возможности чистой и гладкой, без поверхностных дефектов.

Далее обрабатывают остальные поверхности, соблюдая при этом определенную последовательность и имея в виду, что обработка каждой последующей поверхности может искажать ранее обработанную поверхность.

Для получения отверстия 24Н7 (поверхность 1 ) в качестве баз принимают ранее подготовленные: установочная - торец (поверхность 8 ) (лишает заготовку трех степеней свободы) и двойная опорная - наружная цилиндрическая поверхность (поверхность 6) (лишает заготовку двух степеней свободы). При этом соблюдается принцип постоянства баз и нет возможности использовать в качестве баз другие поверхности.

При чистовой обработке наружной цилиндрической поверхности (поверхность 6) и формирование канавок (поверхность 7) в качестве баз принимаем ранее подготовленные: двойная направляющая - отверстие 24 (поверхность 1 ) (лишает заготовку четырех степеней свободы) и опорная - наружная цилиндрическая поверхность (поверхность 6) (лишает заготовку двух степеней свободы). При этом соблюдается принцип постоянства баз.

При получении резьбового отверстия М8-7Н (поверхность 4) для обеспечения точности расположения этого отверстия относительно оси шпоночного паза (поверхность2) необходимо базировать по шпоночному пазу. Поэтому предварительно нужно обработать шпоночный паз. Тогда в качестве баз принимаем: двойная направляющая - шпоночный паз (поверхность 2 ) (лишает заготовку четырех степеней свободы) и опорная - торец (поверхность 6) (лишает заготовку двух степеней свободы). При этом соблюдается принцип совмещения баз.

Схема базирования и закрепления, технологические базы, опорные и зажимные элементы и устройства приспособления должны обеспечивать определенное положение заготовки относительно режущего инструмента, надежность ее закрепления и неизменность базирования в течении всего процесса обработки при данной установке. Проанализируем схемы базирования и закрепления на двух операциях.

Операция 010. Схема б) ( рисунок 8.1 ) более приемлема. Базирование и закрепление заготовки на первой операции технологического процесса производится в трехкулачковом патроне, в качестве черновой базы используется необрабатываемая поверхность 9 (рисунок 5.1), которая применяется однократно. В качестве установочной базы используется торец заготовки, лишает трех степеней свободы ( перемещения вдоль одной координатной оси и поворота вокруг двух других осей ). Поверхность 6 является двойной опорной базой, которая лишает заготовку двух степеней свободы ( перемещения вдоль двух координатных осей ).При помощи сил трения, возникающих между поверхностями заготовки и кулачков, заготовка лишается шестой степени свободы. Выбранный способ базирования и закрепления обеспечивает:

1) получение торца (поверхность 8 ) необходимой шероховатости 6,3 мкм;

2) обработка наружной цилиндрической поверхности ( поверхность 6), которая будет использоваться в качестве базы на последующих операциях, что исключено на схеме рисунок 8.1, а);

3) устойчивое и жесткое закрепление заготовки.

Операция 020. Схема б) ( рисунок 8.2 ) более приемлема. Базирование и закрепление производится в трехкулачковом патроне по наружной цилиндрической поверхности 6 (рисунок 5.1 ), предварительно обработанной на предыдущей операции. В качестве установочной базы используется торец заготовки ( поверхность 8 ), лишает трех степеней свободы (перемещение вдоль одной координатной оси и поворота вокруг двух других координатных осей ). Наружная цилиндрическая поверхность (поверхность 6) является двойной опорной базой, которая лишает заготовку двух степеней свободы ( перемещения вдоль двух координатных осей ).При помощи сил трения, возникающих между поверхностями заготовки и кулачков, заготовка лишается шестой степени свободы.

Выбранный способ базирования и закрепления обеспечивает:

1) получистовое растачивание отверстия ( поверхность 1 ) и возможность его использования в качестве двойной направляющей базы на последующих операциях. При схеме базирования и закрепления ( рисунок 8.2, а) )это сделать невозможно.

2) устойчивое и жесткое закрепление заготовки.

9. Обоснование выбора металлорежущих станков

Выбор типа станка прежде всего определяется его возможностью обеспечить выполнение технических требований, предъявляемых к обрабатываемой детали в отношении точности ее размеров, формы и класса шероховатости поверхностей. При выборе станков необходимо соблюдение следующих требований:

1) соответствие рабочего пространства станка габаритным размерам обрабатываемой детали;

2) возможно более полное использование станка по мощности и по времени;

3) возможность установки необходимого количества инструментов;

4) наименьшая затрата времени на обработку;

5) наименьшая себестоимость обработки.

Поэтому для соблюдения этих требований в среднесерийном типе производства рационально применение станков с ЧПУ. Они сочетают точность специализированных станков и имеют более высокую производительность, чем станки общего назначения ( в 2…5 раз ). Однако станки с ЧПУ значительно сложнее обычных, стоимость их довольно высока и превышает стоимость универсальных станков в 2…8 раз. Станки с ЧПУ позволяют автоматизировать процессы механической обработки. Эффективность их применения достигается за счет снижения затрат на технологическую оснастку, снижения потерь от брака, концентрации операций, сокращения производственных площадей, увеличения скоростей резания и подач.

На всех токарных операциях применяем станки с ЧПУ модели 1М63МФ30, на сверлильной операции - сверлильный станок с ЧПУ модели 2Р135Ф2.Эти станки удовлетворяют всем выше перечисленным требованиям.

Техническая характеристика токарного станка с ЧПУ модели 1М63МФ30:

наибольший диаметр, мм:

над станиной 630;

над суппортом 320;

наибольшая длина 1500мм;

частота вращения шпинделя 8 - 1600 мин^-1;

мощность 30кВт;

габаритные размеры станка 420022201600 мм;

масса станка 6000 кг.

Техническая характеристика сверлильного станка с ЧПУ модели 2Р135Ф2:

наибольший диаметр сверла 35мм;

рабочая поверхность стола 400710 мм;

конус Морзе 4;

частота вращения шпинделя 45- 2000 об/ мин;

подача шпинделя 10- 500м/ мин;

число инструментов 6 шт.;

мощность 3,7 кВт;

масса станка 4,7 т.

Применение процесса протягивания позволяет уменьшить машинное время в несколько раз по сравнению с временем, затрачиваемым на долбление того же шпоночного паза. Кроме того, протягивание является наиболее рациональным для серийного типа производства, так как дает вполне точный паз, обеспечивающий взаимозаменяемость в шпоночном соединении. Для протягивания применяем горизонтально - протяжной станок модели 7А534.

Техническая характеристика горизонтально-протяжного станка модели 7А534:

тяговое усилие 250 кН ( соответствует ориентировочным расчетам, необходимая сила протягивания 7,5кН, что обеспечивается станком 75кН < 250кН);

скорость рабочего хода 1,4 - 13 м/мин;

габаритные размеры станка 727522002260 мм;

мощность 37 кВт;

масса станка 6150 кг.

10. Обоснование выбора станочных приспособлений, металлорежущего и мерительного инструментов

При среднесерийном типе производства станки обеспечиваются как специальными так и универсальными и универсально-сборочными приспособлениями, позволяющими снизить трудоемкость изготовления и себестоимость детали. За счет легкой и бістрой установки и закрепления детали на станке; исключения операции разметки, которая очень трудоемкая и вносит погрешности в размеры, зависящие от индивидуальных качеств разметчика; возможность совмещения основного и вспомогательного времени; обеспечение возможности автоматизации и механизации. Эффективность применения станков с ЧПУ в значительной мере зависит от технического уровня применяемой оснастки. Применение на станках с ЧПУ прогрессивной станочной оснастки существенно повышает точность и производительность обработки заготовок. Следовательно, для обеспечения высокой точности обработок заготовок приспособление должно быть выполнено повышенной точности. Приспособления по возможности оснащены пневматическим или гидравлическим приводами, позволяющими уменьшить время на зажим и разжим, но и уменьшить погрешность базирования приспособления. Для надежного зажима заготовки конструкция и устройство приспособления должно обеспечивать необходимую силу зажима ( для предотвращения сдвига заготовки под действием силы резания ), жесткость приспособления и всей технологической системы ( для уменьшения погрешности закрепления ). Станки с ЧПУ являются высокоточными станками. Следовательно, для обеспечения высокой точности обработки заготовок приспособления должны быть выполнены повышенной точности.

На токарных операциях 010, 020 применяется трехкулачковый патрон 7100-0009 ГОСТ 2675-80, а на токарной операции 030 - 7102-0072 ГОСТ 24351-80. На остальных операциях ( протяжной 040, токарной 050, сверлильной 060 ) применяются специальные приспособления.

На токарной операции с ЧПУ 050 применяется специальное приспособление, конструкция которого представлена на рисунке 10.1. На этой операции производится получение текстропных канавок, которые являются исполнительной поверхностью и к ним предъявляются требования по биению относительно центрального отверстия. Значит, базирование необходимо производить по этому отверстию. При базировании необходимо обеспечить без зазорное соединение отверстия с оправкой. При этом может использоваться, например, консольная оправка с тарельчатыми пружинами.

На сверлильной операции с ЧПУ 060 применяется специальное приспособление. Для точного центрирования резьбового отверстия, получаемого на этой операции, относительно оси шпоночного паза базирование необходимо производить по этому пазу. Предлагаемая конструкция приспособления представлена на рисунке 10.2

Одновременно с выбором станка и приспособления для каждой операции выбирается необходимый режущий инструмент, обеспечивающий достижение наибольшей производительности, требуемых точности и класса шероховатости обрабатываемой поверхности. На станках с ЧПУ в серийном и мелкосерийном производстве используют стандартные универсальные режущие инструменты. Отсутствие специальных инструментов является одним из преимуществ станков с ЧПУ. Однако по сравнению с инструментами для универсальных станков значительно повышаются требования к качеству инструмента. На станках с ЧПУ применяют инструменты, оснащенные твердосплавными и сверхтвердыми пластинами. Также выбирается и мерительный инструмент, необходимый для измерения детали в процессе ее обработки или после нее. В основном в среднесерийном производстве с частой повторяемостью деталей одних и тех же размеров применяют специальный мерительный инструмент - калибры и шаблоны, а также измерительные приспособления, приборы.

Выбранный режущий и мерительный инструмент сведен в таблицу 10.1.

Таблица 10.1 Режущий и мерительный инструмент

Наименование операции	Режущий инструмент	Мерительный инструмент
010. Токарная с ЧПУ	резец 2103-0711 ГОСТ 20872-80 (режущая пластина 01114- 220408 ГОСТ 19046-80 ), резец 2140-0004ГОСТ 18883-73 (режущая пластина тип 02А ГОСТ 2209-82 ). резец MWLNR 2525М10 ТУ 2-035-892-86.	Штангенциркуль ШЦ -250-0,05 ГОСТ 166-80.
020. Токарная с ЧПУ	резец 2103-0711 ГОСТ 20872-80 (режущая пластина 01114-220408 ГОСТ 19046-80), резец К.14980.000-06 ТУ 2-035-1040-86 (режущая пластина по ТУ 19-4206-96-80)	Штангенциркуль ШЦ -125-0,1 ГОСТ166-80. индикатор ИЧ 02 кл.0 ГОСТ 577-68 образы шероховатости ГОСТ 9378-75.
030. Токарная с ЧПУ	резец К.01.4982.000-02 ТУ 2-035-1040-86 (режущая пластина по ТУ 19-4206-96-80)	калибр-пробка 24 Н7 ГОСТ 14810-69
040. Протяжная	протяжка шпоночная 8Р9 ГОСТ 18217-80.	комплексный калибр 8Р9 8313-0154-3/Н7 ГОСТ 24111-80, образцы шероховатости ГОСТ 9378-75.
050. Токарная с ЧПУ	резец 2103-0711 ГОСТ 20872-80 (режущая пластина 01114-220408 ГОСТ 19046-80), резец отрезной ГОСТ 18884-73, резец фасонный.	скоба листовая 186,6 h11 ГОСТ 18360-73, шаблон на шаг, шаблон на профиль. Индикатор ИЧ10 кл0 ГОСТ 577-68.
060. Сверлильная с ЧПУ	сверло 035-2317-0101 ОСТ 2И20-5-85 ( = 90), сверло 2301-3358 ГОСТ 12122-77, сверло 035-2317-0102 ОСТ 2И20-5-85 ( = 90), метчик 2640-0083 ГОСТ1604-71.	штангенциркуль ШЦ-125-0,1ГОСТ166-80, пробка М8-7Н ГОСТ 17756-72.

11. Проектирование оптимального маршрутного технологического процесса

Одним из факторов, существенно влияющих на характер технологического процесса, является технологичность конструкции изделия. При конструировании детали необходимо достичь удовлетворения не только в эксплуатационных требованиях, но также и в требованиях наиболее рационального и экономичного изготовления изделия. Чем меньше трудоемкость и себестоимость изготовления изделия, тем более оно технологично. Трудоемкость и себестоимость изготовления зависят от способа получения заготовок, от хода технологического процесса, применяемого оборудования, оснастки и режущего инструмента. Сделаем анализ этих факторов.

В базовом технологическом процессе применяется универсальное оборудование, поэтому невозможна обработка на больших скоростях резания, увеличение потерь от брака. В базовом технологическом процессе не применяется специальная быстродействующая оснастка, поэтому применяется разметочная операция, которая очень трудоемкая и иногда недостаточно точная. Не используется возможность применения более прогрессивных методов обработки. Базовый технологический процесс приведен в таблице 11.1.

Таблица 11.1 Базовый технологический процесс

Наименование операции	Оборудование и оснастка
005. Заготовительная	Литье в песчаные формы ручной формовкой
010. Токарно-виноторезная	1К62, патрон четырехкулачковый
020. Долбежная	7Д430, болты, прихваты
030. Токарно-виноторезная	1К62, патрон четырехкулачковый
040. Разметочная	Стол разметочный
050. Вертикально-сверлильная	2А55, кондуктор
060. Слесарная	Тиски, метчик ручной

Предлагаемый технологический процесс разработан на основании принципа дифференциации операций. Этот технологический процесс более эффективен для достижения высокой точности и производительности производства, низкой себестоимости и трудоемкости изготовления детали, поэтому является оптимальным (таблица 11.2).

Таблица 11.2 Оптимальный технологический процесс

Наименование операции	Оборудование и оснастка
005. Заготовительная	Литье в песчаные формы машинной формовкой
010. Токарная с ЧПУ	1М63МФ30, патрон трехкулачковый
020. Токарная с ЧПУ	1М63МФ30, патрон трехкулачковый
030. Токарная с ЧПУ	1М63МФ30, патрон трехкулачковый
040. Горизонтально-протяжная	7А534, специальное приспособление
050. Токарная с ЧПУ	1М63МФ30, патрон трехкулачковый
060. Сверлильная с ЧПУ	2Р135Ф2, специальное приспособление

Вышеперечисленные преимущества обеспечиваются применением станков с ЧПУ, которые позволяют уменьшить трудоемкость, повысить точность и качество обработки, увеличить производительность. Эти станки также позволяют снизить затраты на технологическую оснастку, снизить потери от брака и увеличить скорости резания и подачи. В оптимальном технологическом процессе применяют специальные приспособления на операциях 040, 050, 060, что позволяет вести обработку при более высоких режимах резания, значительно сокращает вспомогательное время, в том числе и на измерение деталей в процессе обработки, допускают совмещение основного и вспомогательного времени, возможность автоматизации и механизации. Установка и закрепление деталей на станке при помощи специальных приспособлений осуществляется значительно легче и быстрее, чем установка и закрепление непосредственно на станке.

12. Разработка структуры операции

Операция 005. Заготовительная. Заготовка - отливка , получаемая литьем в песчаные формы.

Операция 010. Токарная с ЧПУ.

Обработка производится на токарном станке с ЧПУ модели 1М63МФ30 . Базирование детали осуществляется в трехкулачковом патроне. На данной операции производится точение торца детали, начерно наружной цилиндрической поверхности и черновое растачивание отверстия. Обработка по управляющей программе.

Приспособление - патрон 7100-0009 250 ГОСТ 2675-80 .

Режущий инструмент:

резец 2103-0711 ГОСТ 20872- 80 (режущая пластина 01114- 220408 ГОСТ 19046-80 ),

резец 2140-0004 ГОСТ 18883-73 (режущая пластина тип 02А ГОСТ 2209-82 ),

резец MWLNR 2525М10 ТУ 2-035-892-86.

Мерительный инструмент:

штангенциркуль ШЦ -250-0,05 ГОСТ 166-80,

индикатор ИЧ 02 кл.0 ГОСТ 577-68.

Операция 020. Токарная с ЧПУ.

Обработка производится на токарном станке с ЧПУ модели 1М63МФ30. Базирование детали осуществляется в трехкулачковом патроне. Обработка производится по управляющей программе: точение двух торцев и лолучистовое растачивание отверстия.

Приспособление - патрон 7100-0009 ГОСТ 2675-80.

Режущий инструмент:

резец 2103-0711ГОСТ 20872-8(режущая пластина 01114-220408 ГОСТ 19046-80),

резецК01.4980.000-06 ТУ2-035-1040-86(режущая пластина по ТУ 19-4206-96- 80).

Мерительный инструмент:

штангенциркуль ШЦ -125-0,1 ГОСТ 166-80,

индикатор ИЧ 02 кл.0 ГОСТ 577-68.

Операция 030. Токарная с ЧПУ.

Обработка производится на токарном станке с ЧПУ модели 1М63МФ30. Базирование детали осуществляется в трехкулачковом патроне. Обработка производится по управляющей программе: чистовое растачивание. В результате получаем отверстие 24 Н7.

Приспособление - патрон 7102-0072 ГОСТ 24351-80.

Режущий инструмент:

резец К.01.4982.000-02ТУ 2-035-1040-86(режущая пластина по ТУ19-4206-96-80 ).

Мерительный инструмент:

калибр-пробка 24 Н7 ГОСТ 14810-69,

образы шероховатости ГОСТ 9378-75.

Операция 040. Горизонтально-протяжная.

Обработка производится на горизонтально-протяжном станке модели 7А534.

Установить на оправку, установить протяжку, снять.

Протянуть шпоночный паз 8Р9 ( ).

Приспособление - специальное.

Режущий инструмент - протяжка шпоночная 8Р9 ГОСТ 18217-80.

Мерительный инструмент:

комплексный калибр 8313-0154-3/Н7 ГОСТ 24111-80,

образцы шероховатости ГОСТ 9378-75.

Операция 050. Токарная с ЧПУ.

Обработка производится на токарном станке с ЧПУ модели 1М63МФ30 . Базирование детали осуществляется по оправке. Производится чистовое точение наружной цилиндрической поверхности 186,6 h11, точение двух канавок. Обработка осуществляется по управляющей программе.

Приспособление - специальное.

Режущий инструмент:

резец 2103-0711ГОСТ 20872-80(режущая пластина 01114-220408ГОСТ 19046-80 ),

резец отрезной ГОСТ 18884-73,

резец фасонный.

Мерительный инструмент:

скоба листовая 186,6 h11 ГОСТ 18360-73,

шаблон на шаг, шаблон на профиль.

Индикатор ИЧ 10 кл.0 ГОСТ 577-68.

Операция 060. Сверлильная с ЧПУ.

Обработка производится на сверлильном станке с ЧПУ модели 2Р135Ф2. Базирование детали осуществляется в специальном приспособлении. Производится центрование, сверление отверстия, снятие фаски и нарезание резьбы. Обработка производится по управляющей программе.

Приспособление - специальное.

Режущий инструмент:

сверло 035-2317-0101 ОСТ 2И20-5-85 ( = 90),

сверло 2301-3358 ГОСТ 12121-77,

сверло 035-2317-0102 ОСТ 2И20-5-85 ( = 90),

метчик 2640-0083 ГОСТ 1604-71.

Вспомогательный инструмент:

цанга 6113-0813 ГОСТ 17201-71,

патрон 1-30-20-100 ГОСТ 2639-85,

втулка 6100-0227 ГОСТ 13598-85,

втулка 6143-0103 ГОСТ 15936-80,

цанга 6113-0838 ГОСТ 17201-71,

патрон 2-30-37-110 ГОСТ 26539-85,

патрон 6251-0181 ГОСТ 14077-83.

Мерительный инструмент:

штангенциркуль ШЦ - 125-0,1 ГОСТ166-80,

пробка М8-7Н ГОСТ 17756-72.

13. Расчет технологических размерных цепей

Расчет маршрутных технологических цепей производится для определения выполняемых операционных размеров, их номинальных размеров и предельных отклонений, допустимых из условия обеспечения конструкторских размеров и минимальных припусков. Последние рассматриваются как замыкающие звенья размерных цепей. От рациональности выбора способа простановки технологических размеров на переходах, конструкторских размеров и технологических баз зависит длина размерных цепей и, соответственно, допусков на технологические размеры.

Технологические размеры должны обеспечивать:

-заданные чертежом конструкторские размеры;

-снятие вполне определенных по величине припусков.

Выявление технологических размерных цепей и их взаимосвязи значительно облегчается построением соответствующих графов. При проектировании технологического процесса необходимо выявлять все размерные цепи в их взаимосвязи. Для выявления размерных цепей составим схему обработки детали шкив, построим граф определенной технологической размерной цепи (рисунок 13.1).

Определяем величину допусков на технологические размеры (таблица 13.1): по средней (экономической ) точности выбираем для каждого выполняемого размера квалитет и соответствующий ему допуск.

Так как А_1.1 задан от черновой поверхности, имеющей коробление _кор= 0,11 мм [ ] (с.186, табл. 17 ) и указан от поверхности 6, не являющейся технологической базой, так как эта поверхность не обрабатывается, а поскольку размер А_1.1 выдерживается на настроенном станке, то возникает погрешность базирования _б=0,11мм. Тогда расчетный допуск складывается из _кор+ _б= 0,11+ 0,11= 0,22мм.

Таблица 13.1 Расчет допуска на технологические размеры

Ин- декс р-ра	Способы Обработки	Точность р-ров заготовки	Шерохо- ватость	Величина р-ра, мм	Величина допуска, мм	Доминирующая погрешность	Расчетный допуск
А0.1	Отливка	11т	Rz 40	до 30	1	-	1
А0.2	Отливка	11т	Rz 40	до 30	1	-	1
А0.3	Отливка	11т	Rz 40	до 50	1	-	1
А0.4	Отливка	11т	Rz 40	до 50	1	-	1
А1.1	однократное подрезание	11	Rа=6,3	до 30	0,52	кор+ б= =0,11+0,11=0,22	0,22
А2.1	однократное подрезание	11	Rа=6,3	до 50	0,16	-	0,16
А2.2	однократное подрезание	11	Rа=6,3	до 50	0,16	-	0,16

Затем рассчитываем конструкторские размеры, заполняя таблицу 2.Запишем величину и допуски конструкторских размеров в соответствии с чертежом, а величину минимальных припусков по [ ]:

S₁=50_-0,62 мм,

S₂=35_-0,62 мм,

S₃=141,1мм,

S₄=10,5_-0,43 мм.

По графу определяем ожидаемую величину погрешностей замыкающих звеньев и вписываем в таблицу 13.2. Также определяем и заносим в таблицу среднюю величину конструкторских размеров и припусков, допустимую величину корректировки размеров и средняя корректировочный размер.

Таблица 13.2 Расчет конструкторских размеров

Инд. р-ра	Величина и допуск	Ожидаемая погрешность	Средний расчетный	Допустимая корректировка	Средний скорректировнный размер
S1	50-0,62	0,16	40,69	0,23	49,92
S2	35-0,62	0,16	34,69	0,23	34,92
S3	141,1	2,2	14	0	14,0
S4	10,5-0,43	0,22	10,285	0,105	10,29
Z1.1	0,5	2,82	1,91	+	1,91
Z2.1	0,064	4,44	2,284	+	2,37
Z2.2	0,064	2,44	1,284	+	1,37

Расчет технологических размеров заключается в заполнении таблицы 13.3. Допуски конструкторских размеров берем ранее рассчитанные допуски из таблицы 13.1. и записываем с учетом знака (для механической обработки - ` в тело `, для заготовки по таблицам в зависимости от способа получения ).

Таблица 13.3 Расчет технологических размеров

Ин- декс р-ра	Допуск	Уравнение контура	Средний расчетный размер	Номинал. расчетный размер	Номинал. корректир. размер	Средний скорректир. размер
А0.1	- 0,16	А0.1-Z1.1-A1.1=0	49,69	49,77	50-0,16	49,92
А0.2	-0,16	А0.2-S3=0	34,69	24,77	35-0,16	34,92
А0.3	-0,22	-A0.3+Z2.1+A2.1-A1.1+A0.1=0	10,285	10,395	10,5-0,22	10,29
А0.4	1	-A0.4+Z2.2+A2.2-A1.1-A0.2=0	26,114	27,114	27,21	27,2
А1.1	1	А1.1-S4=0	40,114	41,114	41,21	41,2
А2.1	1	А2.1-S2=0	14	14	141	14
А2.2	1	А2.2-S1=0	12,2	13,2	13,21	13,2

Произведем проверочный расчет для одного конструкторского размера и для одного припуска:

А_2.2-S₁=0, тогда S₁=А_2.2=49,92 мм

-A_0.4+Z_2.2+A_2.2-A_1.1-A_0.2=0,

Z_2.2= А_0.4- A_2.2+A_1.1+A_0.2=27,21 - 50_-0,16+11,5_-0,22+151=3,7^+2,16_-2,22 мм

Z_{2.2 min}=3,7-2,22=1,48>0,064

14. Расчет припусков аналитическим методом

Расчет припусков на наиболее точный размер детали - отверстие диаметром 24 Н7 - осуществляется расчетно-аналитическим методом профессора В.Н. Кована. В основу метода положен анализ конкретных условий каждой технологической операции. Он выявляет возможности экономии материала и снижение трудоемкости механической обработки при проектировании новых и анализе существующих технологических процессов.

Рассчитываем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры для отверстия диаметром 24 Н7 ( ^+0,021 ). На остальные обрабатываемые поверхности припуски и допуски по ГОСТ 26645-85.

Заготовка представляет собой отливку 1-го класса точности, массой 6,6кг. Технологический маршрут обработки отверстия диаметром 24 Н7 состоит из трех стадий обработки чернового, получистового и чистового растачивания, выполняемых при одной установке обрабатываемой детали. Базами для заготовки служат наружная цилиндрическая поверхность диаметром 186,6мм и торец. Расчет припусков на обрабатываемое отверстие приведен в таблице 1.5.1, в которой последовательно записывается технологически маршрут обработки отверстия и все значения элементов припуска.

Суммарное значение R_z и Т, характеризующее качество литых заготовок, составляет 600 мкм ( [ ] таблица 4.3, с. 63 ). После первого перехода значения уменьшаются.

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определяем по формуле

_з = _кор² + _см² , (14.1)

где _кор- коробление отверстия,

_см - суммарное смещение отверстия в отливке.

Коробление отверстия учитываем как в диаметральном так ив осевом сечении, поэтому определяем по формуле

_кор = ( _к d )² + ( _к l )², (14.2)

где d и l- диаметр и длина обрабатываемого отверстия,

_к - удельное коробление отливок, _к= 0,7 ( [2] с.71 ).

_кор = (0,724) + (0,750) = 44,4 мкм

При определении _см принимаем во внимание расположение базовых поверхностей, используемых при данной схеме установки и полученных на предыдущих операциях, относительно обрабатываемой в данной установке поверхности. В данном случае смещение равно допуску на линейный размер 50мм. ( _см = ₅₀ = 500 мкм).

Таким образом, суммарное отклонение заготовки

_з = 44,4² + 500² = 502 мкм

Остаточное пространственное отклонение после чернового растачивания ₁ = 0,06_з= 0,06502 =30,1мкм после получистового - ₂ = 0,05_з= 0,05502= =25,1мкм после чистового - ₃ = 0,04_з = 0,04502 = 20,1мкм.

Погрешность установки в трехкулачковом патроне при черновом растачивании _у = 450мкм при получистовом - _у = 100мкм при чистовом - _у = 50мкм.

На основании записанных в таблице 14.1 данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков по формулу:

2z_min = 2( R_{z i-1} + T_i-1 + _i-1² + _i ² ) (14.3)

Минимальный припуск под растачивание

черновое2z_min = 2( 600 + 502²+ 450² ) = 21295мкм

получистовое 2z_min = 2(100 +100 + 30² + 100 ² ) = 2308мкм

чистовое 2z_min = 2( 50 + 50 + 25² + 50² ) = 2156мкм.

Вычисляем расчетный размер последовательным вычитанием расчетного минимального припуска каждого технологического перехода. Таким образом, имея расчетный размер, после последнего перехода ( для чистового растачивания 24,021 мм) для остальных получаем

для получистового растачивания D_р = 24,021 - 0,312 = 23,688мм

для чернового растачивания D_р = 23,688- 0,616 = 23,02мм

для заготовки D_р = 23,02 - 4,590 = 20,3мм.

Наименьшие предельные размеры определяем вычитанием из наибольших предельных размеров допусков соответствующих переходов.

Таким образом, для чистового растачивания

D_min = 24,021 - 0,021 = 24мм,

D_max= d_р = 24,021мм

для получистового растачивания

D_min = 23,688 - 0,052 = 23,636мм,

D_max = d_р = 23,688мм

для чернового растачивания

D_min = 23,02 - 0,13 = 22,89мм,

D_max = d_р = 23,02мм

для заготовки

D_min = 20,3 - 0,5 = 19,8мм,

D_max = d_р = 20,3мм.

Минимальные предельные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения - соответственно разности наименьших предельных размеров.

Тогда, для чистового растачивания

2z_min^пр =24,021 - 23,688 = 0,313мм = 312мкм,

2z_max^пр = 24 - 2 3,636 = 0,385мм = 385мкм

для получистового растачивания

2z_min ^пр = 23,688 - 23,02 = 0,616мм = 616мкм,

2z_max^пр = 23,636 - 22,89 = 0,798мм = 798мкм

для чернового растачивания

2z_min^пр = 23,02 - 20,3 = 2,59мм = 2590мкм,

2z_max^пр = 22,89 - 19,8 = 3,22мм = 3220мкм.

Все результаты произведенных расчетов сведены в таблицу 14.1. На основании данных расчета строим схему графического расположения припусков и допусков по обработке отверстия диаметром 24 Н7 (рисунок 14.1).

Общие припуски определяем, суммируя промежуточные припуски.

2z_{о min} = 2590 + 616 + 312 = 3518мкм,

2z _{о max} = 3220 + 798 + 385 = 4403мкм

15. Расчет режимов резания

15.1 Расчет режимов резания на токарную операцию с ЧПУ

Режимы резания на токарную операцию 010 - точение наружной цилиндрической поверхности.

Исходные данные: диаметр заготовки D = 197,4 мм, диаметр готовой детали d = 186,6 h11, длина L = 35мм.

1 Назначаем глубину резания. Припуск на сторону:

мм(15.1)

Назначаем глубину резания на последний проход t_п.ч. = 1,4мм. Остальной припуск снимаем за один проход:

t_черн = - t_п.ч.= 5,4 - 1,4 = 4 мм

2 Выбираем резец и устанавливаем его геометрические параметры: = 93, ₁= 10, = 8, = 10, = 0.Резец токарный проходной 2103-0711 ГОСТ 20872- 80 . Материал пластины - твердый сплав ВК8. Обозначение пластины 01114-220408 ГОСТ 19046-80 . Толщина пластины 4,76мм, радиус при вершине 1 мм. Сечение державки резца 2525мм.

3 Назначаем период стойкости Т = 120мин.

4 Подачу выбираем из следующих ограничений:

а) Подача, допускаемая прочностью державки резца:

(15.2 )

где В = 25мм, Н - 25мм, []_и= 490 МПа (для закаленной державки из стали 40ХН ); принимаем вылет резца L_р = 1,5Н = 1,5 25 = 38мм.

Выбираем коэффициенты и показатели степени:

C_Pz= 92, n_Pz= 0, x_Pz=1, y_Pz= 0,75

K_Pz=K_Pz K_Pz K_Pz K_м.р.

K_Pz = 0,89; K_Pz = 1; K_Pz = 1; K_м.р.= (НВ/190)ⁿ= (190/190)^0,4=1

Тогда, K_Pz= 0,89111 = 0,89

C_v=292; m = 0,2;

K_v= K_мvK_иvK_пv

K_мv= (НВ/190)ⁿ = (190/190)^1,25= 1; K_иv= 0,83; K_пv= 0,8

Тогда, K_v=10,830,8 = 0,66

Следовательно,

мм/об

б) Подача, допускаемая жесткостью резца

, ( 15.3 )

где f_p- прогиб резца; принимаем f_р=0,1мм;

Е_р-модуль упругости материала державки (для стали Е_р= 2,1 10⁵ Мпа)

мм/об

в) Подача, допустимая прочностью твердосплавной пластины

,( 15.4 )

где С - толщина пластины С = 4,76мм;

- угол в плане = 93

Тогда, мм/об

г)Подача, допустимая жесткостью детали

,(15.5 )

где f_д- допускаемая величина подгиба детали, f_д= 0,2;

- коэффициент, учитывающий схему закрепления; для консольного закрепления детали в патроне = 3.

д) Подача, допустимая прочностью механизма подачи

,(15.6)

где Р_м.п. -осевая сила, допустимая механизмом подачи станка Р_м.п.=6000 Н

 мм/об

5 Экономическое значение подачи, в качестве которой принимаем наименьшую из подач, допускаемых принятыми техническими ограничениями:

S_э =S_{max доп}={22,3; 26; 2,8; ; 0,35}_min

Такой является подача, ограничиваемая жесткостью детали, т.е.

S_э= S_ж.д.=0,35мм/об. С учетом выполнения условия5 в качестве технологической подачи принимаем ближайшее большее значение из имеющихся на станке, т.е. S_т= 0,38мм/об.

6 Экономичное значение числа оборотов:

( 15.7)

Выбираем коэффициенты и показатели степени: C_v=292; x_v=0,15; y_v=0,2.

Тогда, мм/об

Полученное число оборотов можно реализовать на станке.

7 Проверим экономичное значение подачи по мощности станка. Подачу, ограничиваемую мощностью станка при t = 4мм и n_э = 149мм/об

,(15.8)

мм/об

В качестве технологической расчетной подачи принимаем S_т.р.=0,38мм/об.

8 Находим число оборотов, допускаемых мощностью станка

,( 15.9)

об/мин

Корректируем по станку и принимаем в качестве действительного числа оборотов с учетом выполнения условия 5% n_д=630 об/мин, что соответствует i=18-й ступени коробки скоростей станка.

9 Определяем ступень максимальной производительности. Минутная подача на S_М18 =n_д S_т.д. = 630 0,38 = 239,4мм/мин

На каждой последующей ступени коробки скоростей:

,(15.10)

где p = 1,2,3,…

После преобразования получим формулу:

,(15.11)

На каждой последующей ступени коробки скоростей:



Подачу S _т.р.i корректируем по станку и находим минутную подачу S _мi каждой ступени. Сравниваем полученное значение S _i с предыдущим значением S _i до тех пор, пока не определим ступень(n_i S_i )_max ( таблица 15.1 ).

Таблица 15.1 Расчетные данные

Номер ступени	N,об/мин	Подача, мм/об	Sм, мм/мин	Примечание
		Sт.р.	Sт.д.
18 19 20 21	630 800 1000 1200	- 0,2 0,15 0,11	0,38 0,2 0,15 0,11	239 160 150 132	Оптимальный режим

Тогда, оптимальный режим будет ступень i =19, для которой n_опт=630об/мин, S_max=0,38мм/об

10 Оптимальная скорость резания

,(15.12)

м/мин

11 Находим силу резания

(15.13)

Рассчитываем мощность резания

кВт(15.14)

13 Определяем коэффициент использования станка по мощности

(15.15)

15.2 Расчет режимов резания на сверлильную операцию с ЧПУ

Рассчитаем режимы резания на сверлильную операцию ( сверление сквозное отверстия диаметром 6,7мм ).Диаметр сверления D = 6,7мм, глубина l =15,5мм.

1 Выбираем сверло2301-3358 ГОСТ 12121- 77 , длина рабочей части сверла

L _св= 150мм, длина сверла l_св = 230мм. Устанавливаем геометрические параметры: 2 = 118, 2₀= 70, угол наклона поперечной кромки =40..60,

= 16, у стандартного сверла d >10мм, = 30, f_v=0,4мм, ₁ = 6.

2 Рассчитываем глубину резания

мм

3 Назначаем период стойкости сверла. При обработке чугуна сверлом диаметром 6,7мм рекомендуется период стойкости Т_э=25мин.

4 Определяем подачу. Подача рекомендуется в пределах 0,18.. 0,24мм/об. Принимаем S_табл= 0,2мм/об. Корректируем по паспорту станка S_д= 0,2 мм/об. Подача, допускаемая прочностью сверла, мм/об:

,(15.16)

где C_S= 0,075

К_ls= 0,9( приложение 17)

Тогда,

Так как S_д< S_пр.с.(0,2<0,22), то условие прочности выполняется.

Проверяем принятую подачу по осевой силе, допускаемой прочностью механизма подачи станка. Для этого определяем осевую силу, Н:

, (15.17)

Выбираем поправочные коэффициенты и показатели степени:

С_р=42; g_p=1,2; y_p= 0,75; НВ190;

К_Р= (НВ/190)ⁿ=(190/190)^0,4= 1

Тогда,

Условие прочности механизма подачи выполняется, т.к. Р_о< P_max ( 1230< 9000). Поэтому назначается подача S_д = 0,2мм/об.

5 Определяем скорость резания, допускаемую режущими свойствами инструмента, м/мин:

, ( 15.18)

Выбираем поправочные коэффициенты и показатели степени:

С_v=42; g_v=1,2; y_v= 0,75

K_v=K_мv K_иv K_пv K_lv

Коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала

К_мv= (190/НВ)^nv= (190/190)^1,3=1

Коэффициент, учитывающий свойства инструментального материала К_иv=1

Коэффициент, учитывающий поверхности заготовки К_пv=0,8.

Коэффициент, учитывающий глубину сверления К_lv=1

K_v=

Тогда,м/мин

Определяем частоту вращения шпинделя:

Принимаем n_д=1000 об/мин.

Тогда, действительная скорость резания:

м/мин

6 Определяем крутящий момент и мощность, затрачиваемую на резание.

Крутящий момент, Нм:

, (15.19)

где С_М= 0,012; g_м=2,2; y_м=0,8; К_р= 0,81

Тогда,Нм

Мощность резания, кВт:

_кВт,

7 Определяем достаточность мощности привода станка. Обработка возможна, если выполняется условие N_р N_шп. Мощность на шпинделе станка N_шп=0,8 3,7 = 2,96 кВт. Следовательно, 2,96< 0,18.

15.3 Расчет режимов резания на горизонтально-протяжную операцию

Назначаем режимы резания при заданной конструкции протяжки. Подача является элементом конструкции протяжки S_о=0,1мм.

1 Группа обрабатываемости протягиваемого материала - серый чугун твердостью НВ 190 относится к шестой группе обрабатываемости [ ] (к.1, с.44).

2 Группа качества протягиваемой поверхности - относится к третьей группе качества поверхности (к.2, с.50 ).

3 Выбираем вид смазочно-охлаждающей жидкости. Для пртягивания чугуна шестой группы обрабатываемости и третьей группы качества принимаем сульфофрезол ГОСТ 122054 (к.23, с. 76).

4 Определяем силу резания

P=q_oBК_р,(15.20)

где q_o- сила резания, приходящаяся на 1мм длины режущей кромки, кгс,

B- суммарная длина режущих кромок зубьев, одновременно участвующих в работе, мм,

К_р- общий поправочный коэффициент на силу резания, учитывающий изменения условия работы.

Определяем q_o (к.24, с. 79) для S_о=0,1мм q_o=236Н=23,6 кгс/мм.

Учитываем поправочный коэффициент

K_р=K_рв K_рр K_рз K_ро

где K_рв- коэффициент, учитывающий вид и группу качества протягиваемой поверхности, принимаем K_рв =1,5;

K_рр - коэффициент, учитывающий схему резания, принимаем K_рр=0,5;

K_рз - коэффициент, учитывающий вид заготовки и подготовку поверхности под протягивание, принимаем K_рз=1;

K_ро- коэффициент, учитывающий материал протяжки K_ро=1.

Тогда, K_р=1,50,511= 0,75

Определяем B суммарную длину режущих кромок зубьев, одновременно участвующих в работе:

B= bZ_l, (15.21)

где b - ширина срезаемого слоя, равная длине режущей кромки одного зуба, принимающей участие в резании (b=8мм),

Z_l - максимальное число одновременно режущих зубьев Z_l=5.

Тогда, В=85=40мм

Сила резания Р= 23,6400,75= 755,2кгс = 7552Н

5 Проверяем достаточна ли тяговая сила станка. Протягивание возможно при Р Q,

гдеQ- тяговая сила станка. У станка 7А534 Q=250кН.

Тогда, 7,5 250, следовательно условие выполняется.

6 Назначаем скорость главного движения резания. Для шпоночных протяжек шестой группы обрабатываемости, третьей группы качества протягиваемой поверхности и серийного типа производства V=8м/мин. Поправочный коэффициент на скорость К_Vи=1.

Определяем скорость главного движения резания, допускаемую мощностью электродвигателем станка:

V_доп=,(15.22)

где N - мощность станка (у станка 7А534 N=37кВт),

- КПД станка (у станка 7А534 =0,85 ).

Тогда, V_доп== 254 м/мин

Таким образом, выполняется условие V V_доп ( 8 254,9).Следовательно, принимаем скорость главного движения резания V=8м/мин.

7 Стойкость протяжки (к.6, с.75 ) Т=97м. Устанавливаем поправочные коэффициенты (к.23, с. 90-93):

K_Тв=1,5; так как зубья перетачиваются по передней поверхности, протягивается паз и третья группа качества;

K_Тр=0,5; так как одинарная схема резания;

K_Тз=1; так как заготовка чугунная отливка;

K_Тм=1; так как материал протяжки Р6М5;

K_То=1; так как смазочно-охлаждающая жидкость - сульфофрезол.

Тогда, Т_м.н.=971,50,5111=72,8=73м

8 Число заготовок, протянутых между повторными заточками:

n_д=,(15.23)

где l - длина протягиваемой поверхности l=50мм.

Тогда, n_д== 1460 шт.

Результаты расчетов режимов резания и норм времени на другие операции определены аналогично и сведены в таблицу 15.2.

Таблица 15.2 Режимы резания и нормы времени

Наименование операции	РИ	t	Sо	n	V	Тц.а.	Тв	Тшт	Тп.з.	Тшт.к.
		мм	мм/ об	об/ мин	м / мин	мин	мин	мин	мин	мин
010. Токарная с ЧПУ нар. поверхность торец черн. растачивание фаска	РИ1 (ВК8) РИ1(ВК8) РИ2 (ВК4) РИ3(ВК4)	4 2,7 2,4 5	0,38 0,3 0,25 0,38	630 179 1367 134	390 111 103 83	3,02	1,94	5,08	8,95	5,1
020.Токарная с ЧПУ торец торец получистовое растачивание	РИ1 (ВК8) РИ1 (ВК8) РИ2(ВК6)	2,9 3,3 1,1	0,3 0,3 0,14	230 230 1430	137 137 107	2,97	2,48	5,65	10,2	5,66
030.Токарная с ЧПУ растачивание чистовое	РИ1 (ВК3)	0,5	0,1	1232	205	0,67	1,58	2,43	11,9	2,44
040.Горизонтально- протяжная			0,1		8	0,11	0,36	0,51	11	0,52
050. Токарная с ЧПУ нар поверхность прорезание канавок прорезание канавок	РИ1 (ВК3) РИ2(ВК6М) РИ3(ВК6М)	1,4	0,33 0,15 0,15	100 1037 1037	68 105 105	3,62 1,31 1,12 1,19	0,92	4,9	18,1	4,91
060. Сверлильная с ЧПУ центрование сверление снятие фаски нарезание резьбы	РИ1 РИ2 РИ3 РИ4	2,5 3,35 0,65 1	0.18 0,18 0,42 1	1400 1000 560 250	22 25 18,9 6,3	1,19 0,17 0,23 0,14 0,65	1,36	2,07	17,6	2,1

16. Техническое нормирование операций

16.1 Техническое нормирование токарной с ЧПУ операции 020

Произведем нормирование токарной операции с ЧПУ 020. На этой операции производится подрезка торцев соответственно диаметрами 189,4 и 55мм, получистовое растачивание отверстия диаметром 23мм.

1 Расчет основного времени

Т_о= L_р.х. i / s_м, (16.1)

где L_р.х. - длина рабочего хода резца,

i - число проходов.

L_р.х. = l + l₁ + l₂, (16.2)

где l - длина обрабатываемой поверхности, мм,

l1 - величина врезания, мм,

l2 - величина перебега, мм.

Для торцев

s_м=s_on=0,3 230=69мм/мин;

L_р.х. = (D - d) / 2 + l₁+l₂, (16.3)

где l₁ = l₂ =3мм.

L_р.х1. = (189,4-140)/2 + 3 + 3 = 125,4мм

L_р.х2. = (55-23)/2 + 3 + 3 = 2,54мм

Т_омин

Для получистового растачивания

s_м=s_on=0,14 1430=200мм/мин;

L_р.х. = 50+3+3 = 56мм;

Т_о= 56/200 = 0,28мин

Тогда основное время для всей операции

Т_о= 2,54 + 0,28 = 2,82мин

Расчет машинно-вспомогательного времени по формуле:

Т_м.в.= L_х.х / s_м.у. , ( 16.4)

где L_х.х. - длина холостых ходов,

s_м.у.- ускоренная подача станка.

При точении торцев

L_х.х1.= 166,8+ 3 + 37,5 + 126,3 + 15 = 348,6мм

При растачивании

L_х.х1.= 172,4+169+8+56= 405,4мм

Тогда,

Т_м.в.= 754/5000 = 0,15мин

Расчет времени цикла автоматической работы станка по формуле:

Т_ц.а.= Т_о + Т_м.в., ( 16.5)

где Т_о- основное время, мин,

Т_м.в.- машинно-вспомогательное время, мин.

Тогда,

Т_ц.а.= 28,2 + 0,15 = 2,97мин

Штучное время для операции

Т_шт.= (Т_ц.а.+ Т_в)(1+ (а_тех+ а_орг + а_отд)/100), ( 16.6)

где Т_в- вспомогательное время, мин,

(атех+ аорг + аотд)

время на организационное и технологическое обслуживание рабочих мест, отдых и личные потребности, составляет 8 % ([ ] к.16).

Т_в = Т_уст+ Т_оп+ Т_изм, ( 16.7)

где Т_уст- время на установку и снятие детали(с.52, к.3), Т_уст= 0,11мин,

Т_оп- время, связанное с операцией (с.79, к.14), Т_оп= 0,32+0,31+0,15 = 1,2мин,

Т_изм- время на контрольные измерения (с.85, к.15), Т_изм= 1,17мин.

Т_в= 0,11 + 1,2 + 1,17 =2,48мин

Тогда штучное время

Т_шт= (2,97 + 2,48)(1+ 0,08) = 5,65мин

9 Расчет подготовительно-заключительного времени на

операцию(с.96, к. 21) Т_п.з. = 4+2,5+0,15+3+20,5+1 = 8,95мин

10 тучно-калькуляционное время

Т_шт.к.= Т_шт.+ Т_п.з./ n, ( 16.8)

где n - количество деталей в партии определяем по формуле, n=744шт

Значит,

Т_шт.к.= 5,65 + 10,2/ 744 = 5,66мин

16.2 Техническое нормирование горизонтально-протяжной операции 040

1 Основное время

Т_о=,(16.9)

где L_рх - длина рабочего хода протяжки,

Длина рабочего хода протяжки:

L_рх=l_п+l+l_доп,(16.10)

где l_п- длина рабочей части протяжки

L_п=L_o-l_o

где L_o-общая длина протяжки L_o=812мм,

l_о- длина протяжки до первого зуба l_о=255мм.

Тогда, L_п= 812-255 = 557мм

l - длина протягивания,

l_доп- перебег 30…50мм, принимаем l_доп=50мм.

Таким образом, L_рх=557+50+50=657мм

Коэффициент, учитывающий обратный ускоренный ход протяжки:

К₁=, (16.11)

Где V_ох - скорость обратного хода (у станка 7А534 V_ох=25м/мин).

Тогда, К₁==1,32

Следовательно, основное время Т_о==0,11мин

2 Вспомогательное время на горизонтально-протяжную операцию складывается:

- время установки и снятия детали [ ] (к.18). Для установки детали в приспособление на оправку и для веса детали до 5кг 0,1мин;

- время закрепления и открепления протяжки (к.19). При закреплении детали в самозажимном патроне и для веса детали до 5кг 0,06мин;

- время, связанное с переходами (к.20) 0,03мин;

- время на контрольные измерения (к.23) 0,17мин.

Тогда, Т_в=0,1+0,06+0,03+0,17=0,36мин

3 Время на обслуживание рабочего места ( норма А_обс=4)

Т_обс= (Т_о + Т_в)= (0,11+0,36)= 0,019мин

4 Время на отдых и естественные надобности (норма А_отд=4)

Т_отд= (Т_о + Т_в)= (0,11+0,36)= 0,019мин

5 Штучное время

Т_шт=Т_о + Т_в + Т_обс + Т_отд= 0,11+0,36+0,019+0,019 = 0,51мин

16.3 Техническое нормирование токарной операции с ЧПУ 050

На данной операции производится точение наружной поверхности и текстропных канавок.

Нормирование точения наружной поверхности.

1 Расчет основного времени

Т_о= L_р.х. i / s_м, ( 16.12)

где L_р.х. - длина рабочего хода резца,

i - число проходов.

L_р.х. = l + l₁ + l₂, ( 16.13)

где l - длина обрабатываемой поверхности, мм,

l1 - величина врезания, мм,

l2 - величина перебега, мм.

Тогда,

L_р.х. = 35+3+3 = 41мм

где l₁ = l₂ =3мм.

Т_о= 41/38 = 1,24мин

2 Расчет машинно - вспомогательного времени по формуле:

Т_м.в.= L_х.х / s_м.у. , ( 16.14)

где L_х.х. - длина холостых ходов,

s_м.у.- ускоренная подача станка.

L_х.х.= 159,38+190,44 = 349,82мм

Тогда,

Т_м.в.= 349,82/5000 = 0,07мин

3 Расчет времени цикла автоматической работы станка по формуле:

Т_ц.а.= Т_о + Т_м.в., ( 16.15)

где Т_о- основное время, мин,

Т_м.в.- машинно-вспомогательное время, мин.

Тогда,

Т_ц.а.= 1,24 + 0,07= 1,31мин

Нормирование чернового прорезания канавок.

1 Расчет основного времени

Т_о= L_р.х. i / s_м, ( 16.16)

где L_р.х. - длина рабочего хода резца,

i - число проходов.

L_р.х. = l + l₁ + l₂, ( 16.17)

где l - длина обрабатываемой поверхности, мм,

l1 - величина врезания, мм,

l2 - величина перебега, мм.

Для прорезания канавок

L_р.х. = (D - d) / 2 + l₁, ( 16.18)

где l₁=3мм.

Тогда, L_р.х. = (186,6-164,6)/2 + 3 =14мм

Следовательно, Т_о = 142/27 = 1,04мин

2 Расчет машинно-вспомогательного времени по формуле:

Т_м.в.= L_х.х / s_м.у. , ( 16.19)