Разработка технологических процессов
Разработка технологического процесса изготовления ступицы. Анализ технологичности детали. Свойства материала заготовки, выбор метода ее получения. Способы обработки отдельных поверхностей детали. Технические характеристики обрабатывающих станков.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 22.11.2011 |
| Размер файла | 103,6 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
26
Размещено на http://www.allbest.ru/
Министерство Высшего Профессионального и Общего Образования РФ
Московский Государственный Институт Электронной Техники (Технический Университет)
Кафедра «Промышленной Экологии»
Курсовой проект
«Разработка технологических процессов»
Выполнил:
Проверил: Вяльцев А.А.
Москва, Зеленоград, 2008 г.
1. Анализ технологичности детали
Необходимо проанализировать конструкцию детали «Ступица», выполняемой из стали 20х13 ГОСТ 5632-72.
Проанализируем:
а) допускает ли конструкция обработку диаметров точением и что мешает выполнению такой операции;
Конструкция детали «Ступица» допускает обработку диаметров точением. Обработка диаметров проводится на токарном станке с ЧПУ 16Б16Т1, применяя резцы контурного точения.
б) есть ли свободный доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям;
Данная деталь имеет свободный доступ инструмента к обрабатываемой поверхности.
в) есть ли глухие отверстия и можно ли их заменить сквозными;
Деталь «Ступица» не имеет глухих отверстий, есть сквозные отверстия. Сначала просверливаем сквозные отверстия 6,9мм, 6х4мм, 1,5мм, 3мм, а затем обрабатываем отверстие 6,9мм абразивным диском до нужного размера (7Н7).
д) позволяет ли форма отверстий растачивать их на проход с одной стороны или нужна обработка с двух сторон;
Форма отверстий детали «Ступица» не требует их расточки.
е) имеют ли поперечные канавки форму и размеры, соответствующие требованиям ГОСТа, что позволяет использовать стандартные резцы.
Все инструменты в производстве данной детали являются стандартизированными и соответствуют требованиям.
Из чертежа детали «Ступица» следует, что цилиндрические поверхности должны обрабатываться резцом контурного точения, отверстия - сверлом. Обработку производим на станке с ЧПУ модели 16Б16Т1, а также используем вертикально-сверлильный станок модели 2Н118 для получения отверстия диаметром 1,5 и резьбы М3. поверхности с повышенным требованием по шероховатости обрабатываются на круглошлифовальном станке ЗВ110.
На детали можно выделить следующие поверхности повышенной точности и качества:
- Цилиндрическое отверстие диаметром 7, выполненное по 7 квалитету (шероховатость = 0,8 мкм).
- Цилиндрическую поверхность диаметром 30, выполненную по 6 квалитету. (шероховатость = 0,8 мкм).
- Цилиндрическую поверхность диаметром 15, выполненную по 9 квалитету (шероховатость = 0,8 мкм).
Остальные поверхности имеют шероховатость 3,2 и выполнены по 12 квалитету.
Деталь изготавливается из стали 20х13.
2. Сведения о материале
|
Заменитель |
|
|
стали: 12Х13, 14Х17Н2. |
|
|
Вид поставки: |
|
|
Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5949-75, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 19442-74, ГОСТ 18968-73. Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73. Лист толстый ГОСТ 7350-77. Лист тонкий ГОСТ 5582-75. Лента ГОСТ 4986-79. Проволока ГОСТ 18143-72. Полоса ГОСТ 4405-75, ГОСТ 103-76, ГОСТ 18968-73. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71, ГОСТ 18968-73, ГОСТ 25054-81. Трубы ГОСТ 9940-81, ГОСТ 14162-79. |
|
|
Назначение: |
|
|
детали с повышенной пластичностью, подвергающиеся ударных нагрузкам и работающие при температуре до 450-500 °С, а также изделия, подвергающиеся действию слабоагрессивных сред при комнатной температуре.Сталь коррозионно-стойкая, жаропрочная мартенситного класса. |
Химический состав
|
Химический элемент |
% |
|
|
Кремний (Si), не более |
0.8 |
|
|
Медь (Cu), не более |
0.30 |
|
|
Марганец (Mn), не более |
0.8 |
|
|
Никель (Ni), не более |
0.6 |
|
|
Титан (Ti), не более |
0.2 |
|
|
Фосфор (P), не более |
0.030 |
|
|
Хром (Cr) |
12.0-14.0 |
|
|
Сера (S), не более |
0.025 |
Механические свойства
|
Термообработка, состояние поставки |
Сечение, мм |
s 0,2, МПа |
s B, МПа |
d 5, % |
y, % |
KCU, Дж/м 2 |
|
|
Прутки. Закалка 1000-1050 °С, воздух или масло. Отпуск 600-700 °С, воздух или масло. |
60 |
635 |
830 |
10 |
50 |
59 |
|
|
Прутки. Закалка 1000-1050 °С, воздух или масло. Отпуск 660-770 °С, воздух, масло или вода. |
60 |
440 |
650 |
16 |
55 |
78 |
|
|
Прутки шлифованные, обработанные на заданную прочность |
1-30 |
510-780 |
14 |
||||
|
Листы горячекатаные или холоднокатаные. Закалка 1000-1050 °С, воздух. Отпуск 680-780 °С, воздух или печь (Образцы поперечные) |
>4 |
372 |
509 |
20 |
|||
|
Поковки. Закалка 1000-1050 °С, воздух или масло. Отпуск 660-770 °С, воздух. |
1000 |
441 |
588 |
14 |
40 |
39 |
|
|
Лента холоднокатаная. Отжиг или отпуск 740-800 °С. |
<0,2 |
500 |
8 |
||||
|
Лента холоднокатаная. Отжиг или отпуск 740-800 °С. |
0,2-2,0 |
500 |
16 |
||||
|
Проволока термообработанная |
1,0-6,0 |
490-780 |
14 |
Механические свойства при повышенных температурах
|
t испытания, °C |
s 0,2, МПа |
s B, МПа |
d 5, % |
y, % |
KCU, Дж/м 2 |
|
|
Нормализация 1000-1020 °С. Отпуск 730-750 °С. При 20 °С НВ 187-217 |
||||||
|
20 |
510 |
710 |
21 |
66 |
64-171 |
|
|
300 |
390 |
540 |
18 |
66 |
196 |
|
|
400 |
390 |
520 |
17 |
59 |
196 |
|
|
450 |
370 |
480 |
18 |
57 |
235 |
|
|
500 |
350 |
430 |
33 |
75 |
245 |
|
|
550 |
275 |
340 |
37 |
83 |
216 |
|
|
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Прокатанный. Скорость деформирования 16 мм/мин, скорость деформации 0,009 1/с. |
||||||
|
800 |
59 |
70 |
51 |
98 |
||
|
850 |
43 |
|||||
|
900 |
56 |
|||||
|
1000 |
39 |
61 |
59 |
|||
|
1150 |
21 |
31 |
84 |
100 |
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
|
t отпуска, °С |
s 0,2, МПа |
s B, МПа |
d 5, % |
y, % |
KCU, Дж/м 2 |
HRC э |
|
|
Заготовки сечением 14 мм. Закалка 1050 °С, воздух. |
|||||||
|
200 |
1300 |
1600 |
13 |
50 |
81 |
46 |
|
|
300 |
1270 |
1460 |
14 |
57 |
98 |
42 |
|
|
450 |
1330 |
1510 |
15 |
57 |
71 |
45 |
|
|
500 |
1300 |
1510 |
19 |
54 |
75 |
46 |
|
|
600 |
920 |
1020 |
14 |
60 |
71 |
29 |
|
|
700 |
650 |
78 |
18 |
64 |
102 |
20 |
Механические свойства в зависимости от тепловой выдержки
|
Термообработка, состояние поставки |
s 0,2, МПа |
s B, МПа |
d 5, % |
y, % |
KCU, Дж/м 2 |
|
|
Нормализация 1000-1020 °С, воздух. Отпуск 730-750 °С, воздух. |
||||||
|
Тепловая выдержка 500 °С, 5000 ч |
500 |
690 |
20 |
62 |
108 |
|
|
Тепловая выдержка 500 °С, 10000 ч |
420 |
670 |
23 |
65 |
118 |
|
|
Тепловая выдержка 550 °С, 1000 ч |
450 |
690 |
26 |
65 |
||
|
Тепловая выдержка 550 °С, 10000 ч |
440 |
660 |
24 |
63 |
108 |
|
|
Тепловая выдержка 600 °С, 3000 ч |
450 |
660 |
21 |
60 |
78 |
|
|
Тепловая выдержка 600 °С, 10000 ч |
380 |
630 |
23 |
63 |
147 |
Механические свойства прутков при отрицательных температурах
|
t испытания, °C |
s 0,2, МПа |
s B, МПа |
d 5, % |
y, % |
KCU, Дж/м 2 |
|
|
Сечение 25 мм. Нормализация 1000 °С, воздух. Отпуск 680-750 °С. |
||||||
|
+20 |
540 |
700 |
21 |
62 |
76 |
|
|
-20 |
560 |
730 |
22 |
59 |
54 |
|
|
-40 |
580 |
770 |
23 |
57 |
49 |
|
|
-60 |
570 |
810 |
24 |
57 |
41 |
|
|
Сечение 14 мм. Закалка 1050 °С, воздух. Отпуск 600 °С. |
||||||
|
+20 |
71 |
|||||
|
-20 |
81 |
|||||
|
-60 |
64 |
Технологические свойства
|
Температура ковки |
|
|
Начала 1250, конца 850. Сечения до 150 мм охлаждаются на воздухе, 150-400 мм необходим низкотемпературный отжиг с одним переохлаждением. |
|
|
Свариваемость |
|
|
ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом, АрДС и КТС. Подогрев и термообработка применяются в зависимости от метода сварки, вида и назначения конструкции. |
|
|
Обрабатываемость резанием |
|
|
В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 241 и s B = 730 МПа K u тв.спл. = 0,7, K u б.ст. = 0,45. |
|
|
Склонность к отпускной способности |
|
|
склонна [51] |
|
|
Флокеночувствительность |
|
|
не чувствительна [83] |
Температура критических точек
|
Критическая точка |
°С |
|
|
Ac1 |
810 |
|
|
Ac3 |
900 |
|
|
Ar3 |
660 |
|
|
Ar1 |
710 |
|
|
Mn |
320 |
Ударная вязкость, KCU, Дж/см 2
|
Состояние поставки, термообработка |
+20 |
-20 |
-50 |
|
|
Пруток сечением 25 мм. |
63 |
52 |
45 |
Коррозионные свойства
|
Среда |
Температура испытания, °С |
Длительность испытания, ч |
Глубина, мм/год |
|
|
Вода дистиллированная или пар |
100 |
0,1 |
||
|
Вода почвенная |
20 |
1,0 |
||
|
Морская вода |
20 |
720 |
0 |
Физические свойства
|
Температура испытания, °С |
20 |
100 |
200 |
300 |
400 |
500 |
600 |
700 |
800 |
900 |
|
|
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа |
218 |
214 |
208 |
200 |
189 |
181 |
169 |
||||
|
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа |
86 |
84 |
80 |
78 |
73 |
69 |
63 |
||||
|
Плотность, pn, кг/см3 |
7670 |
7660 |
7630 |
7600 |
7570 |
7540 |
7510 |
7480 |
7450 |
||
|
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С) |
26 |
26 |
26 |
26 |
27 |
26 |
26 |
27 |
28 |
||
|
Уд. электросопротивление (p, НОм · м) |
588 |
653 |
730 |
800 |
884 |
952 |
1022 |
1102 |
|||
|
Температура испытания, °С |
20- 100 |
20- 200 |
20- 300 |
20- 400 |
20- 500 |
20- 600 |
20- 700 |
20- 800 |
20- 900 |
20- 1000 |
|
|
Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С) |
10.2 |
11.2 |
11.5 |
11.9 |
12.2 |
12.8 |
12.8 |
13.0 |
|||
|
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С)) |
112 |
117 |
123 |
127 |
132 |
137 |
147 |
155 |
159 |
3. Выбор метода получения заготовки.
Целесообразность выбора того или иного метода получения заготовки в каждом конкретном случае подвергается экономическому обоснованию с учетом программы выпуска.
1) Определение массы детали
2) Определение массы заготовки
а) Получение заготовки прокатом (круглым).
По таблице П.2.1 (часть 1, В.Г.Грановский) принимаем припуск на заготовку z=3.
б) Получение заготовки литьем.
По таблице П.2.2 (часть 1, В.Г.Грановский) для случая получения заготовки методом литья находим значения припусков на размеры выполняемой детали, который составляет 3мм на все размеры.
3) Определение стоимости заготовок, полученных методом литья и проката.
Затраты на заготовку определяются по ее массе и массе сдаваемой стружки:
где M - масса заготовки, кг;
Si - цена 1 кг материала заготовки, руб.;
m - масса готовой детали, кг;
Sотх - цена 1 тонны отходов, руб.
Проведем расчет для вывода наиболее рационального метода получения заготовки. Деталь выполняется из стали 20х13 ГОСТ 5632-72. Масса детали .
а) Рассмотрим стоимость изготовления детали при получении
заготовки в виде проката.
Стоимость материала заготовки согласно данным таблицы II.3.1 (часть 1, В.Г. Грановский) равна S1 = 0.155 руб./кг. Стоимость отходов при механической обработке стружки согласно таблице II.3.2 литературы 1 для всех вариантов заготовок одинакова и равна Sотх =0.0248 руб./кг. Таким образам, стоимость одной заготовки равна:
б) Рассмотрим стоимость изготовления детали при получении
заготовки методом литья.
Базовая стоимость детали при получении заготовки из стали методом литья по выплавляемым моделям равна согласно таблице II.3.3 (часть 1, В.Г. Грановский) .
Таким образом, стоимость заготовки, получаемой методом литья равна:
Сравнивая стоимости заготовок, получаемых двумя методами, можно видеть, что для заданной детали наименьшую стоимость имеет заготовка, получаемая методом проката.
4. Выбор способов обработки отдельных поверхностей детали
|
№ |
Наименование поверхности, характерный размер |
Квалитет точности |
Шероховатость поверхности, мкм |
Последовательность обработки |
Установочная база |
|
|
1 |
Цилиндрическая поверхность 15h9 |
h9 |
3.2 |
Точить15 на длине 6 мм |
30 |
|
|
2 |
Цилиндрическое отверстие 7H7 |
Н7 |
0.8 |
Сверлить 7 Насквозь |
36 |
|
|
3 |
Цилиндрическая поверхность 30h6 |
h6 |
0.8 |
Точить 30 на длине 4 мм |
36 |
|
|
4 |
6 цилиндрических сквозных отверстий4, резьба 4хМ4 |
H12 |
3,2 |
Сверлить 6 отверстий 4 насквозь, нарезать резьбу 4хМ4-12Н |
7 |
|
|
5 |
Торцевая поверхность цилиндр 15 |
h12 |
1,6 |
Точить торец в размер 6 мм |
30 |
|
|
6 |
Торцевая поверхность цилиндр 30 |
h12 |
1,6 |
Точить торец в размер 10мм |
15 |
|
|
7 |
Цилиндрическое сквозное отверстие 1,5 |
h12 |
6,3 |
Сверлить отверстие 1,5 до внутренней полости |
7 |
|
|
8 |
Резьбовое отверстие M3-7H |
H7 |
3,2 |
Сверлить отверстие 3 мм, нарезать резьбу М3-7Н |
7 |
5. Разработка технологического маршрута изготовления детали
Технологический процесс изготовления детали «Ступица» включает семь операций.
Операция №05 выполняется на токарном станке с ЧПУ модели 16Б16Т1, во время которой точится 30 на длине 5 мм, точится торец в размер 4 мм, точится фаска 0,5х45°, сверлится центровое отверстие 1,6 мм на глубину 2 мм, сверлится отверстие 6,9 мм насквозь, зенкеруется фаска 0,5х45°.
Операции №10 выполняется на токарном станке с ЧПУ модели 16Б16Т1, во время которой точится 15 на длине 6 мм, точится торец в размер 10 мм, точится фаска 0,5х45°, зенкеруется фаска 0,5х45°.
Операции №15 выполняется на вертикально-сверлильном станке модели 2Н118, во время которой сверлятся 6 отверстий 4 мм, нарезается 4 резьбы М4. При этом обрабатываемая деталь закрепляется в кондукторе.
Операции №20 выполняется на вертикально-сверлильном станке модели 2Н118, во время которой сверлится отверстие 3 мм, нарезается резьба М3. При этом обрабатываемая деталь закрепляется в кондукторе
Операции №25 выполняется на вертикально-сверлильном станке модели 2Н118, во время которой сверлится отверстие 1,5 мм. При этом обрабатываемая деталь закрепляется в кондукторе
Операция №30 выполняется на круглошлифовальном станке модели ЗВ110, во время которой шлифуется отверстие в размер 7Н7.
Операция №35 выполняется на круглошлифовальном станке модели ЗВ110, во время которой шлифуется 30h6, 15h9. При этом обрабатываемая деталь закрепляется в разжимной цилиндрической оправке.
технологический ступица заготовка
6. Характеристики станков
6.1 Вертикально-сверлильный станок модели 2Н118
Наибольший условный диаметр сверления в стали - 18 мм
Рабочая поверхность стола - 320х360 мм
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола - 650мм
Вылет шпинделя - 200 мм
Наибольший ход шпинделя - 150 мм
Наибольшее вертикальное перемещение:
сверлильной головки - 300 мм
стола - 350 мм
Конус Морзе отверстия шпинделя - 2 мм
Число скоростей шпинделя - 9
Частота вращения шпинделя - (180-2800) об/мин
Подача шпинделя - ручная
Мощность электродвигателя привода главного движения - 1.5кВт
Габаритные размеры: длина - 870 мм
ширина - 590 мм
высота - 2080 мм
Масса - 450 кг
6.2 Круглошлифовальный станок модели ЗВ110.
Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки: диаметр - 140 мм
длина - 180 мм
Размер шлифуемого отверстия - 10 - 25 мм
Наибольший размер шлифовального круга - 250х20х76 мм
Частота вращения шпинделя для наружного шлифования - 2450, 2840 об/мин
Частота вращения шпинделя для внутреннего шлифования - 14000 об/мин
Диаметр шлифовального круга внутреннего шлифования - 8, 10, 20 мм
Частота вращения шпинделя изделия - 150-750 об/мин
Мощность электродвигателя - 1.5кВт
Скорость стола - 0,1 - 4 м/мин
Поперечная подача - 0,038 мм/двойной ход
Габаритные размеры: длина - 1600 мм
ширина - 1670 мм
Масса - 2280 кг
6.3 Станок с ЧПУ модели 16Б16Т1
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной - 320 мм над суппортом - 125 мм
Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя - 36 мм
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки - 750 мм
Частота вращения шпинделя - (40-2000) об/мин
Число скоростей шпинделя - 18
Наибольшее перемещение суппорта: продольное - 700 мм
поперечное - 210 мм
Подача суппорта: продольная - (2-1200) мм/мин
поперечная - (1-1200) мм/мин
Скорость быстрого суппорта: продольного - 6000 мм/мин
поперечного - 5000 мм/мин
Мощность электродвигателя привода главного движения - 4.2;7.1кВт
Габаритные размеры: длина - 3100 мм
ширина - 1390 мм
высота - 1870 мм
Масса - 2350 кг
7. Разработка технологических операций
7.1 Операция №5. Токарная с ЧПУ
Переход 1: Точить торец в размер 10 мм
2: Точить 30 на длине 4 мм
3: Точить фаску 0,5х45
4: Сверлить центровое отверстие 1,6 на глубину 2 мм
5: Сверлить цилиндрическое отверстие 6,9 насквозь
6: Зенкеровать фаску 0,5х45
Станок: Токарный с ЧПУ, мод. 16Б16Т1
Приспособление: Патрон трехкулачковый
Инструмент: 1 - Резец для контурного точения К01.4250.000, НхВ=20х20,ВК6
2 - Сверло центровочное 1,6 мм ГОСТ 4952 - 75, Р6М5
3 - Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком 6,9 мм
ГОСТ 10903-77, Р6М5
4 - Зенковка коническая ГОСТ 14953 - 80Е
Вычисляем режим работы инструмента:
Резец для контурного точения К01.4250.000, НхВ=20х20,ВК6
Глубина резания t=3 мм. Обрабатываем 30 мм. По таблице 9 (стр 16) выбираем для стали с диаметром обрабатываемой поверхности (20-40) мм и глубиной резания 3<t<5 подачу S=0.4 мм/об. По таблице 12 (стр18, ч3) выбираем .
,
где Vтабл - табличное значение скорости резания; k1 - коэффициент, учитывающий инструментальный материал, марку и твердость обрабатываемого материала; k2 - коэффициент, учитывающий назначенную стойкость; k3 - коэффициент, учитывающий соотношение глубины и диаметра сверления.Из таблиц 13-15: .Следовательно, скорость резания равна:
Из приложения1 (ч2, В.Г.Грановский) выбираем
Сверло центровочное ГОСТ 4952-75 1,6, Р6М5
Глубина резания t=0,8 мм. По таблице 44 (часть 3 В.Г.Грановского, стр 54) для НВ<200 выбираем подачу S=0.11мм/об. Скорость резания рассчитываем по формуле
Значения постоянной С и показателей степени смотрим по таблице 51(ч3, В.Г.Грановский). Для подачи S=0.11мм/об, которая меньше 0.3 мм/об выбираем следующие значения: . Период стойкости смотрим по таблице 52 (стр 59, ч3, В.Г.Грановский): для D<5 принимаем T=15. Общий поправочный коэффициент . По таблице 53 (стр 59, ч3) ,
по таблице19 (стр 24, ч3) , . Следовательно, . Рассчитаем скорость
Исходя из малых диаметра и глубины отверстия, а также размеров инструмента и приложения 1 (ч2, В.Г.Грановский) «Основные характеристики металлорежущих станков» выбираем .
Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком 6,9 мм ГОСТ 10903-77, Р6М5
Глубина резания t=3 мм. По таблице 44 (стр 54, ч3) НВ<200 выбираем S=0.28 мм/об. Скорость резания рассчитываем по формуле . По таблице 51 (стр 58, ч3) для S>0.2 выбираем . По таблице 52 (стр 59,ч3) Т=25мин. Коэффициент . Скорость резания
Из приложения 1 (ч2, В.Г.Грановский) выбираем
Зенковка коническая ГОСТ 14953 - 80Е
Глубина резания t=0,5 мм. По таблице 54 (стр. 60, ч3) НВ<200 выбираем S=0.5 мм/об. Скорость резания рассчитываем по формуле . По таблице 55 (стр. 61, ч3) для конструкционной стали и марки режущей части инструмента Т15К6 выбираем . Из ч3 стр. 60 принимаем Т=30мин. Коэффициент . Скорость резания
Так как фаска очень мала по размеру, то исходя из этого и из приложения 1 (ч2, В.Г.Грановский) выбираем
7.2 Операция №10. Токарная с ЧПУ
Переход 1: Точить торец в размер 10 мм.
2: Точить 15 на длину 6 мм.
3: Точить фаску 0,5х45
4: Зенкеровать фаску 0,5х45
Станок: Токарный с ЧПУ, мод. 16Б16Т1
Приспособление: Патрон трехкулачковый
Инструмент: 1 - Резец для контурного точения К01.4250.000, НхВ=20х20,ВК6
2 - Зенковка коническая ГОСТ 14953 - 80Е
Вычисляем режим работы инструмента:
Резец для контурного точения К01.4250.000, НхВ=20х20,ВК6
Глубина резания t=3 мм. Обрабатываем 15 мм. По таблице 9 (стр 16) выбираем для стали с диаметром обрабатываемой поверхности <20 мм и глубиной резания t<3 подачу S=0.4 мм/об. По таблице 12 (стр18, ч3) выбираем .
,
где Vтабл - табличное значение скорости резания; k1 - коэффициент, учитывающий инструментальный материал, марку и твердость обрабатываемого материала; k2 - коэффициент, учитывающий назначенную стойкость; k3 - коэффициент, учитывающий соотношение глубины и диаметра сверления. Из таблиц 13-15: .Следовательно, скорость резания равна:
Из приложения1 (ч2, В.Г.Грановский) выбираем
Зенковка коническая ГОСТ 14953 - 80Е
Глубина резания t=0,5 мм. По таблице 54 (стр. 60, ч3) НВ<200 выбираем S=0.5 мм/об. Скорость резания рассчитываем по формуле
.
По таблице 55 (стр. 61, ч3) для конструкционной стали и марки режущей части инструмента Т15К6 выбираем . Из ч3 стр. 60 принимаем Т=30мин. Коэффициент . Скорость резания
Так как фаска очень мала по размеру, то исходя из этого и из приложения 1 (ч2, В.Г.Грановский) выбираем
7.3 Операция №15. Сверлильная
Переход 1: Сверлить 6 отверстий 4 мм.
2: Нарезать резьбу 4хМ4.
Станок: Вертикально - сверлильный мод. 2Н118
Приспособление: Кондуктор.
Инструмент: 1 - Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком 4 мм ГОСТ 10903-77, Р6М5.
2 - Метчик для нарезания метрической резьбы М4 ГОСТ 3266 - 71.
Вычисляем режим работы инструмента:
Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком 4 мм ГОСТ 10903-77, Р6М5.
Глубина резания t=2 мм. По таблице 44 (стр 54, ч3) НВ<200 выбираем S=0,18 мм/об. Скорость резания рассчитываем по формуле . По таблице 51 (стр 58, ч3) для S<0.2 выбираем . По таблице 52 (стр 59,ч3) Т=15мин. Коэффициент . Скорость резания
Из приложения 1 (ч2, В.Г. Грановский) выбираем
Метчик для нарезания метрической резьбы М4 ГОСТ 3266 - 71.
Из таблицы 63 (стр. 70, ч3) выбираем для шага резьбы P=1 мм число проходов при скорости резания , .
Из приложения 1 (ч2, В.Г.Грановский) выбираем .
7.4 Операция №20. Сверлильная
Переход 1: Сверлить отверстие 1,5 до внутренней полости.
Станок: Вертикально-сверлильный мод. 2Н118
Приспособление: Кондуктор
Инструмент: Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком 1,5 мм ГОСТ 10903-77, Р6М5.
Глубина резания t=0,75 мм. По таблице 44 (стр54) подача равна S=0,05. Скорость резания рассчитываем по формуле
.
Значения постоянной С и показателей степени смотрим по таблице 51 (ч3, В.Г.Грановский). Выбираем обрабатываемый материал - конструкционная сталь. Для подачи S=0.05мм/об, которая меньше 0.3 мм/об выбираем следующие значения: . Период стойкости смотрим по таблице 52 (стр. 59, ч3, В.Г.Грановский) принимаем T=15. Общий поправочный коэффициент . Следовательно, . Рассчитаем скорость
Из приложения 1 (стр80,ч2) частота вращения шпинделя для станка 2Н118 составляет 180-2800 об/мин. Поэтому возьмем значение .
7.5 Операция №25. Сверлильная
Переход 1: Сверлить отверстие 3 мм до внутренней полости.
2: Нарезать резьбу М3.
Станок: Вертикально-сверлильный мод. 2Н118.
Приспособление: Кондуктор.
Инструмент: 1 - Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком 3 мм ГОСТ 10903-77, Р6М5.
2 - Метчик для нарезания метрической резьбы М3 ГОСТ 3266 - 71.
Вычисляем режим работы инструмента:
Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком 3 мм ГОСТ 10903-77, Р6М5.
Глубина резания t=1,5 мм. По таблице 44 (стр 54, ч3) НВ<200 выбираем S=0,18 мм/об. Скорость резания рассчитываем по формуле . По таблице 51 (стр 58, ч3) для S<0.2 выбираем . По таблице 52 (стр 59,ч3) Т=15мин. Коэффициент . Скорость резания
Из приложения1 (ч2, В.Г.Грановский) выбираем
Метчик для нарезания метрической резьбы М3 ГОСТ 3266 - 71.
Из таблицы 63 (стр. 70, ч3) выбираем для шага резьбы P=1 мм число проходов при скорости резания , .
Из приложения 1 (ч2, В.Г.Грановский) выбираем .
7.6 Операция № 30. Шлифовальная
Переход 1: Шлифовать цилиндрическое отверстие 7Н7.
Станок: Круглошлифовальный мод. ЗВ110.
Приспособление: Трехкулачковый патрон.
Инструмент: Абразивный круг ПП 5х4х20 ГОСТ 2424-75.
Из таблицы 77 (стр. 86, ч3) выбираем для внутреннего окончательного шлифования:
скорость круга - ;
скорость детали - ;
продольная подача -
глубина шлифования -
Следовательно:
, выбираем
, выбираем
7.7 Операция № 35. Шлифовальная
Переход 1: Шлифовать 30 мм и 15 мм.
Станок: Круглошлифовальный мод. ЗВ110.
Приспособление: Оправка цилиндрическая разжимная.
Инструмент: Абразивный круг ПП 100х15х10 ГОСТ 2424-75.
Из таблицы 77 (стр. 86, ч3) выбираем для внешнего окончательного шлифования:
скорость круга - ;
скорость детали - ;
продольная подача -
глубина шлифования -
Следовательно:
, выбираем
, выбираем
Список литературы:
1. В.Г. Грановский «Методические указания для курсового проектирования по курсу Технология приборостроения» Часть 1, Москва 1987г
2. В.Г. Грановский «Методические указания для курсового проектирования по курсу Технология приборостроения» Часть 2, Москва 1987г
3. В.Г. Грановский «Методические указания для курсового проектирования по курсу Технология приборостроения» Часть 3, Москва 1987г
4. А.Г. Косилова, Р.К. Мещерякова «Справочник технолога-машиностроителя» Том 2, Москва 1985г.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Проведение анализа технологичности и разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус разъема". Обоснование метода получения заготовки и выбор способов обработки поверхностей детали. Расчет технологического маршрута изготовления детали.
курсовая работа [260,6 K], добавлен 05.11.2011Анализ служебного назначения детали. Классификация поверхностей, технологичность конструкции детали. Выбор типа производства и формы организации, метода получения заготовки и ее проектирование, технологических баз и методов обработки поверхностей детали.
курсовая работа [133,3 K], добавлен 12.07.2009Анализ служебного назначения и технологичности детали, свойства материала. Выбор метода получения заготовки и определение типа производства. Экономическое обоснование метода получения заготовок. Расчет технологических размерных цепей и маршрут обработки.
курсовая работа [77,1 K], добавлен 07.12.2011Определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Материал детали и его технологические свойства. Разработка технологического процесса обработки детали "Крышка". Расчет режимов резания.
курсовая работа [705,4 K], добавлен 03.05.2017Сущность процессов литья. Основные свойства литейных сплавов и влияние их на качество отливок. Анализ технологичности детали. Выбор эффективного способа получения заготовки. Разработка технологии получения детали резанием. Контроль размеров детали.
курсовая работа [512,5 K], добавлен 07.10.2012Служебное назначение детали. Требуемая точность механической обработки поверхностей. Материал детали и его свойства. Выбор метода получения заготовки в мелкосерийном производстве. Выбор технологических баз, оборудования. Схема технологических операций.
реферат [382,8 K], добавлен 13.09.2017Описание конструкции детали. Анализ поверхностей детали, технологичности. Определение типа производства. Теоретическое обоснование метода получения заготовки. Расчеты припусков. Разработка управляющих программ, маршрута обработки. Расчеты режимов резания.
курсовая работа [507,2 K], добавлен 08.05.2019Выбор способа получения заготовки. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор методов обработки поверхности заготовки, схем базирования заготовки. Расчет припусков, промежуточных технологических размеров. Проектирование специальной оснастки.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 04.02.2014Мелкосерийное производство детали фланец на универсальном оборудовании. Разработка технологического чертежа. Выбор способа получения заготовки и метода обработки отдельных поверхностей, оборудования, инструментов и оснастки. Назначение режимов резания.
курсовая работа [544,4 K], добавлен 31.10.2014Описание конструкции шестерни приводной: назначение, условия работы; план технологического процесса изготовления. Обоснование выбора материала, анализ технологичности. Выбор метода получения заготовки, расчет количества ступеней обработки поверхностей.
курсовая работа [466,4 K], добавлен 22.02.2012
