Изготовление детали ЗМК. 220301. 16. 252. Фланец

Sо = 0,46; Кsn = 1,0;Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;

S = 0,46 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,3 мм/об.

4 Определяем скорость резанияV:

V = Vт · Кvи · Кvф · Кvж · Кvи · Кvо , м/мин.

Vт = 230;Кvи = 1,0;Кvф = 0,81;Кvж = 0,61;Кvи = 1,0;Кvо = 1,0;

V = 230 · 1,0 · 0,86 · 0,61 · 1,0 · 1,0 = 114 м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

об/мин.

6 Определяем основное время Т0, мин:

, где

L = l +y1 + y2

l = 20; i =1;

L = 20 мм.

мин.

Операция 015 Токарная

Содержание операции: Переход 12. Точить торец 3 (начисто)

Исходные данные:

Оборудование - Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ

Приспособление - Оправка кулачковая шпиндельная ГОСТ 17528 - 05

Мерительный инструмент - Шаблон или скоба линейная односторонняя

Режущий и рабочий инструмент - Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 20872 - 03 Тип 1

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 95 мм, диаметр обрабатываемой заготовки

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торца определяем величину межоперационного припуска П, мм

П = 1 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П ;t = 1 мм;

3 Выбираем подачу S и коэффициенты:

S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм ;

Sо = 0,32; Кsn = 1,0;Кsж = 0,95; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;

S = 0,32 · 1,0 · 0,95 · 1,0 · 1,07 = 0,3 мм/об.

4 Определяем скорость резанияV.

V = Vт · Кvи · Кvф · Кv1 · Кvо , м/мин.

Vт = 202;Кvи = 1,0;Кvф = 0,81;Кv1 = 1,2;Кvо = 1,0;

V = 202 · 1,0 · 0,81 · 1,2 · 1,0 = 196 м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

об/мин.

6 Определяем основное время Т0, мин:

,

L =

L = мм;

L1 = 3; i =1;

мин.

Операция 015 Токарная

Содержание операции: Переход 13. Точить поверхность 5 o 35 мм. (начисто)

Исходные данные:

Оборудование - Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ

Приспособление - Оправка кулачковая шпиндельная ГОСТ 17528 - 05

Мерительный инструмент - Индуктивная скоба

Режущий и рабочий инструмент - Резец подрезной Т15К6

ГОСТ 18874 - 03

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 36 мм, диаметр до обработки

d = 35 мм, диаметр после обработки

l = 35 мм, длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торца определяем величину межоперационного припуска П, мм

П = В; П = 5 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П ;t = 5мм;

3 Выбираем подачу S и коэффициенты:

S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм ;

Sо = 0,24; Кsn = 1,0;Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;

S = 0,24 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,15 мм/об.

4 Определяем скорость резанияV:

V = Vт · Кvи · Кvф · Кv1 · Кvи · Кvо , м/мин.

Vт = 220;Кvи = 1,0;Кvф = 0,81;Кv1 = 1,0;Кvи = 1,0;Кvо = 1,0;

V = 220 · 1,0 · 0,81 · 1,0 · 1,0 · 1,0 = 178 м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

об/мин.

6 Определяем основное время Т0, мин:

,

L = 35 мм;

L1 = 7,5 + 7,5 = 15 мм; i =1;

мин.

Операция 015 Токарная

Содержание операции: Переход 14. Расточить фаску 1,25 х 450 (начисто)

Исходные данные:

Оборудование - Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ

Приспособление - Оправка кулачковая шпиндельная ГОСТ 17528 - 05

Мерительный инструмент - Шаблон

Режущий и рабочий инструмент - Резец расточной Т15К6

ГОСТ 20874 - 03 Тип 5 Пластины ГОСТ: режущая 19048 - 06.

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 34 мм, диаметр после обработки

d = 31,5 мм, диаметр до обработки

l = 1,25 мм, длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм

П = D - d; П = 34 - 31,5 = 2,5 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм:

t = ;t =мм;

3 Выбираем подачу S и коэффициенты:

S = Sо · Кsn · Кsж · Кsи · Кsм ;

Sо = 0,31; Кsn = 1,0;Кsж = 0,62; Кsи = 1,0; Кsм = 1,07;

S = 0,31 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,2 мм/об.

4 Определяем скорость резанияV:

V = Vт · Кvи · Кvф · Кv2 · Кvи · Кvо , м/мин.

Vт = 242;Кvи = 1,0;Кvф = 0,92;Кv2 = 0,6;Кvи = 1,0;Кvо = 1,0;

V = 242 · 1,0 · 0,92 · 0,6 · 1,0 · 1,0 = 133 м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

об/мин.

6 Определяем основное время Т0, мин:

заготовка конструкция деталь резание

, где

L = l +y1 + y2

l = 1,25; y1 =2; y2 = 2; i =1;

L = 1,25 + 2 + 2 = 5,25 мм.

мин.

Расчет норм времени для 015 Токарной

1 Основное время

ТО= 0,05 + 0,31 + 0,09 +0,24 + 0,28 + 1,1 + 0,02 + 0,09 + 0,02 + 0,01 + 0,10 + 0,12 + 0,21 + 0,02 = 2,66 мин.

2 Вспомогательное время:

2.1. Время на установку и снятие детали

tуст.=0,45 мин.

2.2. Время на смену инструмента

tсмен. инстр. = 0,6 мин.

tсмен. инстр. = 0,8 мин.

tсмен. инстр. = 0,6 мин.

tсмен. инстр. = 0,8 мин.

tсмен. инстр. = 0,6 мин.

2.3. Время с вязанное с переходами

tпер1.= 0,35 мин.;tпер8.= 0,36 мин.

tпер2.= 0,38 мин.;tпер9.= 0,19 мин.

tпер3.= 0,38 мин.;tпер10.= 0,19 мин.

tпер4.= 0,35 мин.;tпер11.= 0,08 мин.

tпер5.= 0,19 мин.;tпер12.= 0,23 мин.

tпер6.= 0,27 мин.;tпер13.= 0,27 мин.

tпер7.= 0,23 мин.;tпер14.= 0,29 мин.

2.4. Время контрольных измерений

tк1.=0,13 мин.tк4.=0,05 мин.

tк2.=0,07 мин.tк5.=0,09 мин.

tк3.=0,07 мин.tк6.=0,25 мин.

Находим вспомогательное время

Твс = tуст + (tсмен. инстр. + tсмен. инстр. + tсмен. инстр. + tсмен. инстр. + tсмен. инстр.) + (tпер1 + tпер2 + tпер3 + tпер4 + tпер5 + tпер6 + tпер7 + tпер8+ tпер9 + tпер10 + tпер11 + tпер12 + tпер13 + tпер14) + (tк1 + tк2 + tк3 + tк4 + tк5 + tк6);

Твс= 0,45 + (0,6 + 0,8 + 0,6 + 0,8 + 0,6) + (0,35 + 0,38 + 0,38 + 0,35 + 0,19 + 0,27 + 0,23 + 0,36 + 0,19 + 0,19 + 0,08 + 0,23 + 0,27 + 0,29) + (0,13 + 0,07 + 0,07 + 0,05 + 0,09 + 0,25) = 8,27 мин.

3. Находим время на обслуживание

Тобс = (То + Твс) = (2,66 + 8,27) = 0,44 мин.

4. Находим время на физические нужды

Тф = (То + Твс) = (2,66 + 8,27) = 0,44 мин.

5. Считаем штучное время

Тшт = То + Твс + Тобс + Тф = 2,66 + 8,27 + 0,44 + 0,44 = 11,81 мин.

6. Находим подготовительно - заключительное время

Тп.з.= 4,0 + 2,0 + 1,2 + 2,0 = 9,2 мин.

Операция 020 Сверлильная

Содержание операции: Сверлить 4 отверстия o 9 мм.

Исходные данные:

Оборудование - Вертикально - сверлильный станок модели 2А150

Приспособление - Многошпиндельная головка, оправка, прихваты

Мерительный инструмент - Индуктивная пробка

Режущий и рабочий инструмент - Сверло спиральное с коническим хвостовиком o 9 мм. L = 160; l = 80; ГОСТ 10903 - 03

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 9 мм, диаметр после обработки

L = 10 мм, длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм

П = D; П = 9 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм:

t = ;t =мм;

3 Определяем длину рабочего хода головки:

Lр.х. = l + l1 + lдоп ;

l = 10 мм ;l1 = 20 + 10 = 30 мм;lдоп = 8 мм;

где l - длина резания;

l1 - величина подвода, врезания и перебега;

lдоп - дополнительная длина хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали;

lр.х. = 30 + 10 + 8 = 48 мм ;

4 Определяем подачу S0:

Sо = 0,2 мм/об ;

5 Определяем подачу головки за оборот шпинделя станка Sо.ш.:

Sо.ш. = Sо · i;

Sо.ш. = 0,2;i = 1,25;

гдеi - передаточное отношение, равное количеству оборотов инструментального шпинделя за оборот ведущего вала;

Sо.ш. = 0,2 · 1,25 = 0,25 мм/об.

6 Уточнение подач на оборот для каждого инструмента при принятой подаче головки за оборот шпинделя станка:

Sо = , мм/об.

Sо = мм/об.

Корректируем по паспорту станка Sо = 0,2 об/мин.

7 Определяем скорость резанияV:

V = 24 м/мин.

8 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

об/мин.

9 Определяем минутную подачу для отдельных инструментов Sм:

Sм. = Sо · n, мм/об ;

Sм. = 0,2 · 849 = 170 мм/об ;

10 Определяем число оборотов шпинделя (ведущего вала) пш:

об/мин.

об/мин.

Корректируем по паспорту станка nш = 996 об/мин.

11 Определяем число оборотов инструментов, соответствующих принятому числу оборотов шпинделя станка п:

, об/мин.

об/мин.

12 Подсчитываем действительную скорость резания Vд, м/мин:

, м/мин

м/мин

13 Уточняем минутную подачу для отдельных инструментов Sм:

Sм. = Sо.ш. · nш , мм/об ;

Sм. = 0,25 · 996 = 212 мм/об ;

14 Определяем основное время Т0, мин:

, мин.

мин.

15 Подсчитываем мощность резания для одного инструмента:

Nрез =1,0 кВт.

Подсчитываем мощность резания для четырех инструментов:

Nрез =1,0 · 4,0 = 4,0 кВт.

Расчет норм времени для 020 Сверлильной

1 Основное время

ТО= 0,2 мин.

2 Вспомогательное время:

2.1. Время на установку и снятие детали

tуст.=0,15 мин.

2.2. Время с вязанное с переходами

tпер.= 0,10 мин.;

2.3. Время контрольных измерений

tк.=0,10 мин.

Находим вспомогательное время

Твс = tуст + tпер + tк;

Твс= 0,15 + 0,10 + 0,10 = 0,35 мин.

3. Находим время на обслуживание

Тобс = (То + Твс) = (0,2 + 0,35) = 0,022 мин.

4. Находим время на физические нужды

Тф = (То + Твс) = (0,2 + 0,35) = 0,022 мин.

5. Считаем штучное время

Тшт = То + Твс + Тобс + Тф = 0,2 + 0,35 + 0,022 + 0,022 = 0,59 мин.

6. Находим подготовительно - заключительное время

Тп.з.= 4,0 + 2,0 + 3,0 + 0,8 + 0,2 + 0,2 + 0,2 + 0,4 + 0,2 = 11 мин.

Операция 025 Сверлильная

Содержание операции: Сверлить 3 отверстия o 6 мм.

Исходные данные:

Оборудование - Вертикально - сверлильный станок модели 2А125

Приспособление - Головка делительная горизонтальная и оправка кулачковая ГОСТ 17528 - 05

Мерительный инструмент - Индуктивная пробка

Режущий и рабочий инструмент - Сверло спиральное с коническим хвостовиком o 6 мм. L = 140; l = 60; ГОСТ 10903 - 03

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 6 мм, диаметр после обработки

L= 1,75 мм, длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм

П = D; П = 6 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм:

t = ;t =мм;

3 Определяем длину рабочего хода головки:

Lр.х. = lрез + y + lдоп ;

l = 1,75 мм ;y = 10 + 5 = 15 мм;lдоп = 10 мм;

где y - величина подвода, врезания и перебега;

lр.х. = 1,75 + 15 + 10 = 26,75 мм ;

4 Определяем подачу S0:

Sо = 0,12 мм/об ;

5 Определяем скорость резанияV:

V = Vт · К2 · К3 , м/мин.

где К2 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента;

К3 - коэффициент зависящий от отношения длины резания к диаметру;

Vт = 21;К2 = 0,65;К3 = 1,0;

V = 21 · 0,65 · 1,0 = 14 м/мин.

6 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

об/мин.

Корректируем по паспорту станка n = 950 об/мин.

7 Подсчитываем действительную скорость резания Vд, м/мин:

, м/мин

м/мин

8 Определяем основное время Т0, мин:

, мин.

мин.

9 Подсчитываем мощность резания для одного инструмента:

Nрез = Nтаб. · Кn · , кВт.

где Кn - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

Nрез = 0,25 · 0,9 · = 0,2 кВт.

Расчет норм времени для 025 Сверлильной

1 Основное время

ТО= 0,7 мин.

2 Вспомогательное время:

2.1. Время на установку и снятие детали

tуст.=0,21 мин.

2.2. Время с вязанное с переходами

tпер.= 0,10 мин.;

2.3. Время контрольных измерений

tк.=0,10 мин.

Находим вспомогательное время

Твс = tуст + tпер + tк;

Твс= 0,21 + 0,10 + 0,10 = 0,41 мин.

3. Находим время на обслуживание

Тобс = (То + Твс) = (0,7 + 0,41) = 0,044 мин.

4. Находим время на физические нужды

Тф = (То + Твс) = (0,7 + 0,41) = 0,044 мин.

5. Считаем штучное время

Тшт = То + Твс + Тобс + Тф = 0,7 + 0,41 + 0,044 + 0,044 = 1,19 мин.

6. Находим подготовительно - заключительное время

Тп.з.= 4,0 + 2,0 + 3,5 + 0,8 + 0,2 + 0,2 + 0,2 + 0,4 + 0,2 = 11,5 мин.

Операция 030 Фрезерная

Содержание операции: Прорезать 3 - паза 3 мм., оставляя перемычку согласно эскизу.

Исходные данные:

Оборудование - Вертикально - фрезерный станок 6H12П

Приспособление - Головка делительная горизонтальная с задней бабкой, вращающийся центр и фиксатор с эксцентриковым управлением

Мерительный инструмент - Калибр плоский

Режущий и рабочий инструмент - Фреза дисковая трехсторонняя D = 63 мм.;d = 22 мм.;В = 3 мм.;z = 3 мм.ГОСТ 2679 - 93

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

L = 55 мм, длина обрабатываемого паза

В = 3 мм, ширина обрабатываемого паза

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм

П = 3 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П ;t = 3 мм;

3 Выбираем подачу на оборот Sо:

Sо = Sz · Zи ;

Sz = 0,12; Zи = 36;

гдеSz - подача на зуб фрезы, мм/зуб.

Zи - число зубьев фрезы.

So = 0,12 · 36 = 4,3 мм/об.

4 Определяем скорость резанияV.

V = 41 , м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

где ? - постоянная;

Dф - диаметр фрезы;

об/мин.

Корректируем по паспорту станка n = 235 об/мин.

6 Подсчитываем действительную скорость резания Vд, м/мин:

, м/мин

м/мин

7 Определяем минутную подачу по принятому числу оборотов шпинделя Sм:

Sм. = Sо. · n , мм/об ;

Sм. = 4,3 · 235 = 1010 мм/об;

Корректируем по паспорту станка Sм. = 950 об/мин.

8 Подсчитываем подачу на зуб Sz:

Sz = , мм/зуб;

Sz = , мм/зуб;

9 Определяем основное время Т0, мин:

,

гдеL - длина пути пройденного обрабатываемой детали одновременно вращающейся фрезы, мм

i - число проходов;

мин.

ТО = 0,1 · 3 = 0,3 мин. - для 3-х пазов.

Расчет норм времени для 030 Фрезерной

1 Основное время

ТО= 0,3 мин.

2 Вспомогательное время:

2.1. Время на установку и снятие детали

tуст.=0,19 мин.

2.2. Время с вязанное с переходами

tпер.= 0,18 мин.;

2.3. Время контрольных измерений

tк.=0,22 мин.

Находим вспомогательное время

Твс = tуст + tпер + tк;

Твс= 0,19 + 0,18 + 0,22 = 0,59 мин.

3. Находим время на обслуживание

Тобс = (То + Твс) = (0,3 + 0,59) = 0,036 мин.

4. Находим время на физические нужды

Тф = (То + Твс) = (0,3 + 0,59) = 0,036 мин.

5. Считаем штучное время

Тшт = То + Твс + Тобс + Тф = 0,3 + 0,59 + 0,036 + 0,036 = 0,96 мин.

6. Находим подготовительно - заключительное время

Тп.з.= 4,0 + 2,0 + 6,0 + 3,0 + 0,2 + 0,2 + 0,3 = 15,7 мин.

Операция 035 Резьбофрезерная

Содержание операции: Нарезать резьбу М52 х 1,5

Исходные данные:

Оборудование - Резьбофрезерный станок модели 5Б63

Приспособление - Оправка кулачковая шпиндельная ГОСТ 17528 - 05

Мерительный инструмент - Калибр кольцо резьбовое проходное

Режущий и рабочий инструмент - Резьбовая гребенчатая насадная фреза

o 40 мм., L = 31,5 мм. ГОСТ 1336 - 97, обозначение 2672 - 0573

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D= 51,92 мм, наружный диаметр резьбы

d = 50,376 мм, внутренний диаметр резьбы

l = 17 мм, длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торца определяем величину межоперационного припуска П, мм

П = h;П = 1,544 мм.

h = ; h = мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П;t = 0,772 мм;

3 Выбираем подачу на зуб фрезы Sz:

Sz = 0,05 мм/об;

4 Определяем скорость резанияV.

V = 36,5 , м/мин.

5 Определяем число оборотов шпинделя п:

n = 210 об/мин.

6 Подсчитываем число оборотов детали пдет:

об/мин.

где ? - постоянная;

Dд - диаметр детали;

об/мин.

7 Определяем основное время Т0, мин:

, мин.

 мин.

Расчет норм времени для 035 Резьбофрезерной

1 Основное время

ТО= 0,9 мин.

2 Вспомогательное время:

2.1. Время на установку и снятие детали

tуст.=0,45 мин.

2.2. Время с вязанное с переходами

tпер.= 0,22 мин.;

2.3. Время контрольных измерений

tк.=0,38 мин.

Находим вспомогательное время

Твс = tуст + tпер + tк;

Твс= 0,45 + 0,22 + 0,38 = 1,05 мин.

3. Находим время на обслуживание

Тобс = (То + Твс) = (0,9 + 1,05) = 0,078 мин.

4. Находим время на физические нужды

Тф = (То + Твс) = (0,9 + 1,05) = 0,078 мин.

5. Считаем штучное время

Тшт = То + Твс + Тобс + Тф = 0,9 + 1,05 + 0,078 + 0,078 = 2,11 мин.

6. Находим подготовительно - заключительное время

Тп.з.= 4,0 + 2,0 + 2,5 + 3,0 + 0,2 + 0,2 + 0,3 = 12,2 мин.

Операция 045 Вн. шлифовальная

Содержание операции: Шлифовать o 32 Н8.

Исходные данные:

Оборудование - Вн. шлифовальный станок модели 3А227

Приспособление - Патрон 3-х кулачковый пневматический ГОСТ 2578 - 83

Мерительный инструмент - Индуктивная пробка

Режущий и рабочий инструмент - Шлифовальный круг из белого электрокорунда ПП28х40х8 24А 10-П С2 7 К5 35 ГОСТ 2424 - 83

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 32 мм, диаметр после обработки

d = 31,5 мм, диаметр до обработки

l = 50 мм, длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм

П = D - d; П = 32- 31,5 = 0,5 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм:

t = ;t =мм;

3 Определяем скорость шлифовального кругаVкр.

Vкр = 25 , м/сек.

4 Подсчитываем число оборотов шлифовального круга nкр:

об/мин.

где ? - постоянная

об/мин.

Корректируем по паспорту станка nкр = 18 000 об/мин.

5 Уточняем скорость шлифовального кругапо принятым оборотам Vкр.

, м/сек.

м/сек.

6 Определяем скорость вращения деталиVд.

Vд = 15 , м/мин.

7 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

об/мин.

Корректируем по паспорту станка n = 250 об/мин.

8 Уточняем скорость детали по принятым оборотам V, м/мин:

, м/мин

м/мин.

9 Определяем продольную подачу круга S0:

Sо = Sд · Вкр ;

Sд = 0,3; Вкр = 40;

гдеSд - подача в долях ширины круга, мм.

Вкр - ширина круга.

Sо = 0,3 · 40 = 12 мм/об ;

10 Определяем скорость продольного хода стола станка Vст.

, м/мин.

м/мин.

11 Определяем основное время Т0, мин:

,

где h - припуск на обработку, мм;

К - коэффициент точности;

мин.

Расчет норм времени для 045 Вн. шлифовальной

1 Основное время

ТО= 0,12 мин.

2 Вспомогательное время:

2.1. Время на установку и снятие детали

tуст.=0,24 мин.

2.2. Время с вязанное с переходами

tпер.= 0,70 мин.;

2.3. Время контрольных измерений

tк.=0,13 мин.

Находим вспомогательное время

Твс = tуст + tпер + tк;

Твс= 0,24 + 0,70 + 0,13 = 1,07 мин.

3. Находим время на обслуживание

Тобс = (То + Твс) = (0,12 + 1,07) = 0,048 мин.

4. Находим время на физические нужды

Тф = (То + Твс) = (0,12 + 1,07) = 0,048 мин.

5. Считаем штучное время

Тшт = То + Твс + Тобс + Тф = 0,12 + 1,07 + 0,048 + 0,048 = 1,29 мин.

6. Находим подготовительно - заключительное время

Тп.з.= 4,0 + 2,0 + 3,0 + 1,5 + 0,15 + 0,15 + 0,15 + 0,2 + 0,2 + 0,3 = 11,65 мин.

Операция 050 Кр. шлифовальная

Содержание операции: Шлифовать o 45 h9 с подшлифовкой торца.

Исходные данные:

Оборудование - Кр. шлифовальный станок 3Б151

Приспособление - Оправка ГОСТ 18438 - 05, поводковая планшайба, хомутик, центра

Мерительный инструмент - Индуктивная скоба

Режущий и рабочий инструмент - Шлифовальный круг из белого электрокорунда ПП250х40х76 24А 10-П С2 7 К5 35 ГОСТ 2424 - 83

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D= 45,5 мм, диаметр до обработки

d = 45 мм, диаметр после обработки

l = 30 мм, длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм

П = D - d; П = 45,5- 45 = 0,5 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм:

t = ;t =мм;

3 Определяем скорость шлифовального кругаVкр.

Vкр = 25 , м/сек.

4 Подсчитываем число оборотов шлифовального круга nкр:

об/мин.

где ? - постоянная

об/мин.

Корректируем по паспорту станка nкр = 2 200 об/мин.

5 Уточняем скорость шлифовального кругапо принятым оборотам Vкр.

, м/сек.

м/сек.

6 Определяем скорость вращения деталиVд.

Vд = 20 м/мин.

7 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

, об/мин.

об/мин.

Корректируем по паспорту станка n = 150 об/мин.

8 Уточняем скорость детали по принятым оборотам V, м/мин:

, м/мин

м/мин.

9 Определяем продольную подачу круга S0:

Sо = Sд · Вкр ;

Sд = 0,3; Вкр = 40;

гдеSд - подача в долях ширины круга, мм.

Вкр - ширина круга.

Sо = 0,3 · 40 = 12 мм/об ;

10 Определяем скорость продольного хода стола станка Vст.

, м/мин.

м/мин.

11 Определяем основное время Т0, мин:

, мин.

мин.

Расчет норм времени для 050 Кр. шлифовальной

1 Основное время

ТО= 0,03 мин.

2 Вспомогательное время:

2.1. Время на установку и снятие детали

tуст.=0,45 мин.

2.2. Время с вязанное с переходами

tпер.= 0,65 мин.;

2.3. Время контрольных измерений

tк.=0,19 мин.

Находим вспомогательное время

Твс = tуст + tпер + tк;

Твс= 0,45 + 0,65 + 0,19 = 1,29 мин.

3. Находим время на обслуживание

Тобс = (То + Твс) = (0,03 + 1,29) = 0,053 мин.

4. Находим время на физические нужды

Тф = (То + Твс) = (0,03 + 1,29) = 0,053 мин.

5. Считаем штучное время

Тшт = То + Твс + Тобс + Тф = 0,03 + 1,29 + 0,053 + 0,053 = 1,43 мин.

6. Находим подготовительно - заключительное время

Тп.з.= 4,0 + 2,0 + 1,2 + 0,3 + 0,3 + 0,3 + 0,5 + 0,5 + 0,5 = 9,6 мин.

Операция 055 Заточная

Содержание операции: Прорезать 3 перемычки.

Исходные данные:

Оборудование - Универсально - заточной станок модели 3Д642Е

Приспособление - Патрон 3-х кулачковый пневматический ГОСТ 2578 - 83 и поворотный стол

Мерительный инструмент - Калибр плоский

Режущий и рабочий инструмент - Шлифовальный круг из белого электрокорунда ПП80х3х32 24А 10-П С2 7 К5 35ГОСТ 2424 - 83

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торца определяем величину межоперационного припуска П, мм

П = D - d; П = 40- 31,5 = 8,5 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм:

t = ;t =мм;

3 Определяем скорость шлифовального кругаVкр.

Vкр = 20 , м/сек.

4 Подсчитываем число оборотов шлифовального круга nкр:

об/мин.

где ? - постоянная

об/мин.

Корректируем по паспорту станка nкр = 5 000 об/мин.

5 Уточняем скорость шлифовального кругапо принятым оборотам Vкр.

, м/сек.

 м/сек.

6 Определяем подачу круга S0:

Sо = 0,5 мм/об ;

7 Определяем основное время Т0, мин:

, где

мин.

Расчет норм времени для 055 Заточной

1 Основное время

ТО= 0,036 мин.

2 Вспомогательное время:

2.1. Время на установку и снятие детали

tуст.=0,45 мин.

2.2. Время с вязанное с переходами

tпер.= 0,50 мин.;

2.3. Время контрольных измерений

tк.=0,22 мин.

Находим вспомогательное время

Твс = tуст + tпер + tк;

Твс= 0,45 + 0,50 + 0,22 = 1,17 мин.

3. Находим время на обслуживание

Тобс = (То + Твс) = (0,036 + 1,17) = 0,048 мин.

4. Находим время на физические нужды

Тф = (То + Твс) = (0,036 + 1,17) = 0,048 мин.

5. Считаем штучное время

Тшт = То + Твс + Тобс + Тф = 0,036 + 1,17 + 0,048 + 0,048 = 1,3 мин.

6. Находим подготовительно - заключительное время

Тп.з.= 4,0 + 2,0 + 1,2 + 0,3 + 0,3 + 0,3 + 0,5 + 0,5 + 0,5 = 9,6 мин.

Расчет норм времени для полного изготовления детали.

1. Основное время

ТО = 1,8 + 2,66 + 0,2 + 0,7 + 0,3 + 0,9 + 0,12 + 0,03 + 0,036 = 6,75 мин.

2. Вспомогательное время:

Твс= 7,85 + 8,27 + 0,35 + 0,41 + 0,59 + 1,05 + 1,07 + 1,29 + 1,17 = 22,05 мин.

3. Считаем штучное время

Тшт = 10,43 + 11,81 + 0,594 + 1,198 + 0,96 + 2,106 + 1,29 + 1,43 + 1,3 = 31,12 мин.

4. Находим подготовительно - заключительное время

Тп.з.= 12 + 9,2 + 11 + 11,5 + 15,7 + 12,2 + 11,65 + 9,6 + 9,6 = 102,45 мин.

Тобщ = ТО + Твс + Тшт + Тп.з = 6,75 + 22,05 + 31,12 + 102,45 =162,37 мин

8. Технические характеристики оборудований

Токарный станок с ЧПУ модели 16К20Ф3

Техническая характеристика	Станок модели 16К20Ф3
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия над станиной, мм.	500
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм: над суппортом над станиной	1 220 -
Наименьший диаметр обрабатываемой изделия при 10 инструментах, мм	-
Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, мм	25
Наибольшая длина устанавливаемого изделия, мм: при установке в центах без люнета	1000 -
Наибольшая длина обработки, мм	905
Наименьший длина обработки при 10 инструментах (от торца детали), мм	-
Центр шпинделя с конусом морзе по ГОСТ 13214 - 79	6
Конец шпинделя фланцевого по ГОСТ 12593 - 72	6К
Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм	55
Центр пиноли с конусом морзе по ГОСТ 13214 - 79	5
Частота вращения шпинделя (бесступенчатое регулирование), об/мин	22,4 - 2240
Приделы частоты вращения шпинделя, устанавливаемая в ручную, об/мин: 1 диапазон 2 диапазон 3 диапазон	22,4 - 355 63 - 900 160 - 2240
Приделы программируемых подач, мм/об: продольных поперечных	0,01 - 40 0,005 - 20
Максимальная (максимальная рекомендуемая) скорость резания рабочей подачи , мм/мин. (мм/об) продольной поперечной	2000 (2,8) 1000 (1,4)
Скорость быстрых ходов, мм/мин не менее: продольных поперечных	7500 5000
Дискретность перемещений, мм: продольных поперечных	0,01 0,005
Пределы шагов нарезаемых резьб, мм	0,01 - 40,95
Количество позиций автоматической поворотной головки	6
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Н · м (кгн):	1000 (100)
Предельные диаметры сверления, мм: по чугуну по стали	28 25
Габариты станка, мм, не более	3250 х 1700 х 2145
Масса станка, кг, не более	3800

9. Разработка мероприятий по охране труда

Зона обработки должна ограждаться как со стороны, так и с противоположной ему стороны, для защиты персонала, работающего на расположенном рядом оборудовании.

Для исключения травмирования патроном или планшайбой при их установке на шпиндель станка следует подкладывать под них прокладки с выемкой под форму патрона или планшайбы.

При закреплении детали в кулачковом патроне или использование планшайб, следует захватывать деталь кулачками, на возможно большую величину. В кулачковом патроне без подпора центром задней бабки закрепляют только короткие, длиной не более 2-х диаметров, уравновешенные детали. В других случаях для подпора используют заднюю.

При скоростном резании на токарных станках работать с не вращающимся центром запрещено.

Для обработки деталей закрепленных в центрах применяют безопасные поводковые патроны.

Для предупреждения захвата специальной одежды токаря ходовыми винтами и валиками, применяют ограждения. Во время работы необходимо соблюдать правила ношения специальной одежды (отсутствие свисающих концов и т.д.).

10. Конструирование заготовки

В серийном производстве заготовки изготовляют на штамповочных молотах и прессах преимущественно в закрытых штампах. В мелкосерийном производстве этот способ применяют редко из-за высокой себестоимости штампов.

Горячую штамповку осуществляют в открытых и закрытых штампах. В первом случае образуется облой, т. е. отход лишнего металла в результате истечения; облой компенсирует неточность в весе исходной заготовки. Во втором случае облой отсутствует, следовательно, расход металла на заготовку меньше.

Штамповка может осуществляться в одно- и многоручьевых штампах; мелкие заготовки штампуют в многоштучных штампах.

Этот способ производителен и экономичен.

Фасонные, а также пустотелые заготовки цилиндрической формы штампуют на гидравлических прессах. Пустотелые заготовки изготовляют путем прошивки отверстия с последующей протяжкой через кольцо или высадкой, а болты, заклепки и подобные детали -- на фрикционных винтовых прессах в специальных сборных штампах с разъемными матрицами.

Штамповки позволяет значительно уменьшить штамповочные уклоны и припуски, что снижает расход металла.

Вывод:

Получение данной детали типа «Цанга» из штампованной заготовки является самым оптимальным и экономичным вариантом. Преимуществом штамповки является большая экономия металла, обусловленная высоким классом чистоты обработанных поверхностей, благодаря чему механическая обработка сводится к минимуму.

11. Расчет калькуляции данной детали

11.1 Исходные данные

1. Наименование детали Цанга

2. Материал Сталь 65Г ГОСТ 1050 - 04

3. Масса готовой детали 1,77 кг.

4. Вид заготовки Штамповка

5. Масса заготовки 2,309 кг.

6. Годовая программа выпуска 15000

7. Режим работы 2 смены

8. Продолжительность смены8 часов

9. Коэффициент загрузки участка 0,4

10.Технологический процесс изготовления детали Таблица 1.

Таблица 1

№	Наименование операции	Тип обору-дования	Норма времени	Разряд работ	Мощность Электродвигателя, (кВт)
			tшт, мин.	tо, мин.
1	Токарная	16К20 Ф3	10,43	1,8	5	10
2	Токарная	16К20 Ф3	11,81	2,66	5	10
3	Сверлильная	2А150	0,59	0,20	4	7,5
4	Сверлильная	2А125	1,19	0,70	4	2,2
5	Фрезерная	6Н12П	0,96	0,30	4	7
6	Резьбофрезерная	5Б63	2,11	0,90	4	4
7	Внутришлифовальная	3А227	1,29	0,12	5	7,645
8	Круглошлифовальная	3Б151	1,43	0,03	5	7,5
9	Заточная	3Д642Е	1,3	0,036	5	1,5
Итого:		31,11	6,746

11.2 Производственные расчёты

11.2.1 Расчет требуемого количества оборудования

Необходимое количество оборудования на каждой операции определяем по формуле:

,

где Op- расчетное количество оборудования;

Onp - принятое количество оборудования;

Nпл - годовая программа выпуска изделия в планируемом году;

tшт- норма времени (мин);

Ктп - коэффициент технологических потерь Кт.п. = 1,02 /1,03;

Квн - коэффициент выполнения норм Кв.н. = 1,06 / 1,1;

? - коэффициент загрузки участка:

Коэффициент загрузки участка - это есть загруженные рабочие места:

1 Если они загружены в полном объёме, то коэффициент загрузки равен 1

2 Если не догруженные рабочие места, то коэффициент загрузки равен числу стоящему после запятой в расчётном числе рабочих мест на составляющей операции

Если коэффициент загрузки равен 1, то участок работает без перерывов. Если меньше единицы, то оставшийся процент идёт на ППР (плановый предупредительный ремонт), физиологические нужды.

;

Fп - полезный фонд времени работы оборудования за год:

Fп = (Дк - Дв) • Тсм,

где Дк- количество календарных дней в году;

Дв- количество выходных дней;

Тсм - продолжительность смены: Тсм = 8 часов;

Fп = (365 - 115) • 8 = 250 • 8 = 2000 часов.

Onp1 = 4

Onp2 = 4

Onp3 = 1

Onp4 = 1

Onp5 = 1

Onp6 = 1

Onp7 = 1

Onp8 = 1

Onp9 = 1

Коэффициент загрузки оборудования находим по формуле:

Кз =



Таблица

Требуемое оборудование.

№	Наименование операции	Тип оборудования	tшт, мин.	Количество оборудования	Кз
				Орасч.	Опр.
1	Токарная	16К20 Ф3	10,43	3,1	4	0,8
2	Токарная	16К20 Ф3	11,81	3,5	4	0,9
3	Сверлильная	2А150	0,59	0,2	1	0,2
4	Сверлильная	2А125	1,19	0,3	1	0,3
5	Фрезерная	6Н12П	0,96	0,3	1	0,3
6	Резьбофрезерная	5Б63	2,11	0,6	1	0,6
7	Вн. шлифовальная	3А227	1,29	0,4	1	0,4
8	Кр. шлифовальная	3Б151	1,43	0,4	1	0,4
9	Заточная	3Д642Е	1,3	0,4	1	0,4
Итого:		31,11	9,2	15

На основании расчётов строим график загрузки оборудования. И находим средний коэффициент загрузки.

Кз ср =

12.Экономические расчёты

12.1 Калькуляция себестоимости

Калькуляция себестоимости - это расчет затрат на производство единицы продукции, расчет ведется по калькуляционным статьям.

- Затраты на основные материалы

Змо = g3 • Цз ,

где: Цз - цена 1 кг заготовки, (25 руб.)

Змо = 2,309 • 25 = 58 руб.

- Возвратные отходы (вычитаются)

Oтх = gд • Цо ,

где: Цо - цена1 кг отходов, (2,5 руб.)

Oтх = 1,77 • 2,5 = 4,4 руб.

- Транспортно - заготовительные расходы

ТЗР = ,

где: Lтзр - транспортные расходы;

ТЗР = руб.

- Основная заработная плата основных рабочих

Ззп = Кп • ,

где: Кп - коэффициент учитывающий премии: Кп = 1,2

Ззп = 1,2 • (8,0+9,0+1,36+1,73+1,6+2,3+1,85+1,94+1,86) = 36 руб.

- Дополнительная ЗП основных рабочих

Здзп =

Здзп = руб.

- Отчисления на социальное страхование

Зсс =

Зсс = руб.

- Расходы на содержания и эксплуатацию оборудования

Зрсо =

Зрсо = руб.

- Цеховые расходы

Зцех =

Зцех = руб.

- Общепроизводственные расходы

Зоп =

Зоп = руб.

- Общехозяйственные расходы

Зох =

Зох =

- Производственная себестоимость - это издержки предприятия при производстве товара или его транспортировке, приобретений.

Сс = Змо - Отх + ТЗР + Ззп + Здзп + Зсс + Зрсо + Зцех + Зоп + Зох

Сс = 58 - 4,4 + 5,8 + 36 + 3,6 + 6,3 + 54 + 54 + 4,3 + 72 = 290 руб.

- Внепроизводственные расходы

Звн.пр. =

Звн.пр. = руб.

- Полная себестоимость:

Сп = Сс + 3вн.пр.

Сп = 290 + 8,7 = 298,7 руб.

- Плановая прибыль

Пр =

Пр = руб.

- Проект оптовой цены

Ц = Сп + Пр

Ц = 298,7 + 72 = 370,7 руб.

Прибыль - это сумма, на которую доход, выручка превышает затраты на экономическую деятельность, на производство товара

Валовая прибыль - это часть валового дохода остающаяся за вычетом всех производственных расходов

Чистая прибыль - это часть валовой прибыли, остающаяся после всех финансовых расчетов и отчислений.

Прибыль - это обобщающий показатель финансовых результатов хозяйственной деятельности предприятий.

Таблица Производственные затраты

№	Статьи затрат	Сумма, (руб.)	Процент по полной себестоимости
1	Затраты на основные материалы	58	4,3
2	Возвратные материалы	4,4	0,3
3	Транспортно - заготовительные расходы	5,8	0,4
4	Основная заработная плата основных рабочих	36	2,7
5	Дополнительная заработная плата основных рабочих	3,6	0,32
6	Отчисления на социальное страхование	6,3	0,5
7	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	54	4,0
8	Цеховые расходы	54	4,0
9	Общепроизводственные расходы	4,3	0,34
10	Общехозяйственные расходы	72	5,4
11	Производственная себестоимость	290	21,7
12	Внепроизводственные расходы	8,7	0,64
13	Полная себестоимость	298,7	22,3
14	Полная прибыль	72	5,4
15	Проект оптовой цены	370,7	27,7
	Полная себестоимость изделий	1 338,5	100 %

13. Расчет технико-экономических показателей

- Производительность труда одного работающего - это способность одного работающего производить определённое количество продукции за промежуток времени.

а) по товарной продукции

ПТ =

где: Чппп - численность производственно - промышленного персонала

ПТ = 283 699 руб.

б) по нормативно - чистой продукции

ПТ=

ПТ = 163 393 руб.

- Уровень рентабельности по отношению к производственным фондам.

а) общая рентабельность

Общая рентабельность - это коэффициент показывающий процентное соотношение прибыли к стоимости оборотных фондов и основных средств.

ОФ = Соб + Сз,

где Соб - полная первоначальная стоимость оборудования

Сз - полная первоначальная стоимость здания

ОФ = 18 150 000 + 22 500 000 = 40 650 000

ОС = См

ОС = 2 381 500 руб.

%

К основным фондам относятся: стоимость оборудования и здания.

К оборотным средствам - мощность материалов.

б) Расчетная рентабельность

Ррасч =

Ррасч =%

- Рентабельность текущих затрат

14.Патрон 3-х кулачковый пневматический

В самоцентрирующих механизмах установочные элементы (кулачки) должны быть подвижными в направлении зажима и закон их относительного движения необходимо выдержать с высокой точностью. Поэтому на движение кулачков накладываются условия: разнонаправленность, одновременность и равная скорость движения. Данное условие можно выдержать, обеспечивая движение трех кулачков от одного источника движения.

В кулачковых патронах наибольшее применение получили рычажные и клиновые зажимные механизмы, движение которым передается центральной втулкой, связанной с силовым приводом.

Рычажный механизм представляет собой неравноплечий угловой рычаг, смонтированный в корпусе патрона на неподвижных осях, и которые своими сферическими концами входит с посадкой в пазы постоянного кулачка и центральной втулки.

15. Резец проходной (отогнутый)



Перечень используемой литературы

1 Фельдштейн Е.Э. Режущий инструмент и оснастка станков с ЧПУ. - Минск; Высшая школа, 1988

2 Руководство по эксплуатации токарного станка с ЧПУ модели 16К20Ф3

3 Соломенцев Ю.М. Промышленные роботы в машиностроении. - М.;

Машиностроение, 1987

4 Соломенцев Ю.М. Роботизированные технологические комплексы и гибкие производственные системы в машиностроении. - М.; Машиностроение, 1989

5 Шандров Б.В., Шапарин А.А., Чудаков А.Д. Автоматизация производства (металлообработка). - М.; Издательский центр «Академия», 2006

6 Мурашкин С.Л. Технология машиностроения. Книга 1 - М.; Высшая школа, 2003

7 Мурашкин С.Л. Технология машиностроения. Книга 2 - М.; Высшая школа, 2003

8 Белькевич Б., Тимашков В. Справочное пособие технолога машиностроительного завода

9 Баранчик В.И. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов. - М.; Машиностроение, 1990

10 Горошкин А.К. Приспособление для металлорожущих станков. - М.; Машиностроение, 1979

11 Аниров М.А. Приспособление для металлорежущих станков. - М.; Машиностроение, 1996

12 Шишмарев В.Ю. Каспина Т.И. Машиностроительное производство - М.; Издательский центр «Академия», 2004

13 Егоров А.Ю., Иванова Р.А. Экономика и управление в машиностроении - М.; Издательский центр «Академия», 2004

14 Мацкевич Н.В. Контрольно - измерительные инструменты - М.; Издательский центр «Академия», 2006

15 Черканов Б.И., Вереина Л.И. Автоматизация и механизация производства - М.; Издательский центр «Академия», 2004

16 Шануров Б.В., Шапарин А.А., Чудиков А.Д. Автоматизация производства - М.; Издательский центр «Академия», 2004

17 Библиотека INTERNET

Размещено на Allbest.ru