Процесс изготовления проката на ОАО ММК им. Ильича

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Введение

2. Краткая характеристика все основных цехов ОАО ММК им. Ильича. Их взаимосвязь и схема грузопотоков

3. Краткая техническая характеристика оборудования листопрокатного цеха 1700

3.1 Перечень участков и отделений листопрокатного цеха 1700, сортамент и заготовка стана

3.2 Технологический процесс прокатки в условиях ЛПЦ-1700

3.3 Основное и вспомогательное оборудование

3.4 Охрана труда, техника безопасности и охрана окружающей среды

4. Мероприятия по ликвидации "узких" мест и перспектива развития цеха

5. Экономика, организация и планирование

5.1 Калькуляция себестоимости одной тонны проката

5.2 Штатное расписание рабочих стана “НШПС- 1700”

1. Введение

ОАО "ММК им. Ильича" с его промышленными объектами размещен на юго-востоке Украины в г. Мариуполе - крупном торговом порту на берегу Азовского моря, который называют "морскими воротами" Донбасса.

Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича основан в 1897 году Никополь-Мариупольским горно-металлургическим обществом. Размещению комбината в г. Мариуполе способствовали близость сырьевых и топливных ресурсов, наличие морского порта и возможность организации дешевых морских перевозок, дешевая рабочая сила. На протяжении своей более чем вековой истории комбинат неоднократно коренным образом перестраивался, реконструировался и расширялся, что позволило ему стать одним из крупнейших предприятий Украины с полным металлургическим циклом.

Основное направление деятельности комбината - производство высоко качественного стального листового проката широкого сортамента для ответственных конструкций, нефтепроводные, бурильные, газо- и водопроводные трубы, баллоны для сжатых газов. По газопроводным трубам, изготовленным из металла комбината, транспортируется природный газ от месторождений Крайнего Севера в различные пункты Стран Европы и Азии.

Комбинат является единственным в государстве производителем оцинкованного холоднокатаного листа и автомобильных баллонов для сжатого газа.

Комбинат является основным поставщиком стального листа для судостроения. Корпуса многих кораблей торгового, ледокольного и военного флота Украины и России изготовлены из металла комбината.

Продукция предприятия сертифицирована авторитетными классификационными обществами: Регистрами Ллойда (Англия, Германия), Американским бюро судоходства (ABS); Морским Регистром судоходства (Россия), Техническим надзорным обществом ТЮФ NORD (Германия, г. Гамбург), Бюро Веритас (Франция) . Сертификаты распространяются на более чем 200 видов листовой стали национальных стандартов (DIN, BS, ASTM, JIS и др.) 12 стран Европы, Америки и Азии (Германия, Великобритания, Франция, Италия, Испания, Бельгия, США, Япония и др.). Продукция комбината экспортируется более чем в 50 стран мира.

За конкурентоспособную продукцию, а также за участие в развитии экономики Украины и интеграцию в мировую экономику ММК им. Ильича удостоен международного приза "Золотой глобус". Является лауреатом "Золотой фортуны" в номинации "За высокое качество продукции и интеграцию в мировое производство". Комбинат в соответствии с рейтингом 100 лучших компаний Украины входит в первую пятерку наиболее стабильно работающих прибыльных предприятий страны.

Техника и технология на комбинате продолжает развиваться. ОАО "ММК им. Ильича" с привлечением ведущих зарубежных фирм работает над осуществлением программ технического перевооружения и реконструкции с производственных цехов и строительства новых.

Определяющим условием для расширения и завоевания рынков сбыта, увеличения объемов реализации является высокий уровень качества выпускаемой металлопродукции. Главной задачей является удовлетворение требований заказчика.

Основной целью деловой политики комбината является выпуск продукции, обеспечивающей доверие со стороны клиентов, отвечающей их требованиям и ожиданиям. Расширение сортамента и улучшение потребительских свойств продукции - не временное требование на комбинате, а постоянный, непрерывно действующий процесс.

2. Краткая характеристика основных цехов ОАО ММК им. Ильича. Их взаимосвязь и схема грузопотоков

ОАО ММК им. Ильича применяются следующие специальные процессы:

производство агломерата;

выплавка чугуна и стали;

разливка стали в изложницы и на МНЛЗ;

обработка металлов давлением (прокатка);

термообработка,

нанесение антикоррозионных покрытий;

прокатка и сварка труб;

неразрушающий контроль.

Все специальные процессы разработаны и для них утверждены технологические инструкции, выполнение требований которых контролируется руководством ОТК и работниками ЦЛМК. Все ТИ включают раздел "Контроль технологического процесса", где приводятся схемы контроля технологических параметров и периодичность проверки знаний технологических инструкций производственным персоналом. Большинство специальных технологических процессов управляется при помощи АСУ ТП, которые внедрены в том числе: на аглофабрике, в доменном производстве, в кислородно-конвертерном цехе (плавка, доводка, МНЛЗ), на стане-1700 (фирма "КЛЕСИМ"), на нагревательных колодцах слябинга-1150, на четырехклетевом стане холодной прокатки, на стане "3000" (фирма "Сименс"), на методических нагревательных печах ЛПЦ "ЗООО".

На Мариупольском металлургическом комбинате им. Ильича создан компьютеризированный комплекс НМК механических и технологических свойств полосы холоднокатаной стали, осуществляется УЗК качества листового проката в технологическом потоке стана "ЗООО", внедрены статистические методы контроля механических свойств и металлографических характеристик проката.

Контроль качества электросварных труб осуществляется на установке контроля вихревыми токами "Династат ДСП-100" с последующим гидравлическим испытанием.

Результаты статистических и неразрушающих методов контроля проверяются с определенной периодичностью прямыми механическими испытаниями и металлографическими исследованиями. Все результаты контроля качества выпускаемой продукции и технологических параметров документируются и хранятся.

Аглофабрика комбината - крупнейшая в Украине и в Европе, в составе 12 агломашин, полностью обеспечивает подготовленным сырьем свой доменный цех и частично соседний металлургический комбинат “Азовсталь”. Производство агломерата осуществляется на высоком технологическом уровне. Технологический прочес производства агломерата механизированы и автоматизированы. Все производственные процессы постоянно совершенствуются, а оборудование модернизируются. При этом особое внимание уделяется снижению вредных выбросов в атмосферу и водную среду. Совершенная технология производства позволяет утилизировать в шихте аглофабрики все образующие на комбинате мелкодисперсные железосодержащие отходы, шламы доменного, сталеплавильного и прокатного производства, колошниковую пыль и т.п. и при этом обеспечить высокое качество агломерата.

Доменный цех имеет пять доменных печей, четыре разливочные машины и отделение десульфурации чугуна в ковшах. Выплавляемый чугун направляется в сталеплавильные цехи комбината, и частично сливаются на разливочные машины для продажи в виде "чушек". Использование в дутье кислорода и природного газа, высокотемпературные воздухонагреватели, автоматическая шихтоподача с отсевом мелочи агломерата перед загрузкой, современные загрузочные устройства, система гидроуборки и эффективной вентиляции подбункерных помещений. Механизация горных операций позволяли обеспечить высокий уровень технологии выплавки чугуна и нормальные условия труда персонала.

Выплавляемый предельный чугун имеет низкое содержание вредных примесей: фосфора и серы, что позволяет применять его для выплавки самых ответственных марок стали и широко использовать в линейном производстве машиностроительных предприятий. По желанию потребителя, содержание серы в чугуне путем обработки на установке десульфурации может, доведено до тысячных долей процента.

Мартеновский цех это три печи по 900 тонн и три печи по 650 тонн - является крупнейшим в государстве, специализируется на выплавке как углеродистых, так и низколегированных марок стали. Вся сталь разливается в слитки массой от 19 до 24 тонн. Печи оборудованы установками для непрерывного замера температуры стали по ходу доводки, а в сталеразливочных ковшах впервые использована наливочная футеровка огнеупорными материалами. Впервые в мировой практике на этих печах при использовании содовых кислородных фурм достигнуто рекордное годовое производство на одной печи - более 1 мин. тонн стали при часовой производительности 215,5 т/ час. Большая единичная мощность агрегатов не послужила препятствием для освоения производства низколегированных сталей, которые широко используются при производстве сварочных труб большого диаметра и других изделий ответственного назначения.

Кислородно-конверторный цех - три конвертора по 160 т каждый. Цех специализируется на выплавке как углеродистых (в т.ч. автолиста), так и низколегированных (в т.ч. для сварочных труб) сталей. Вся сталь ответственного назначения разливается на машинах непрерывной разливки стали. В технологии широко используются средства для внепечной обработки чугуна и стали. Десульфурация, модифицирование, микролегирование и легирование стали, осуществляется использованием шлакообразующих смесей, а также вводом с помощью трайб-аппаратов порошковой проволоки в ковш со сталью. Технологический процесс проведения плавки осуществляется на базе экспресс контрольного и информационного обеспечения с использованием современной техники. В цехе впервые в мире была разработана и внедрена технология факельного торкретирования футеровки конверторов. Позволившая значительно повысить ее стойкость.

Обжимной цех - "Слябинг-1150" имеет 52 нагревательных колодца с центральным отоплением, обжимную универсальную прокатную клеть - 1200, пресс ножницы. Цех специализирован на производстве как передельной, так и товарной катаной заготовки прямоугольного сечения 130-220х 1000-1540мм, длиной 3.6-8,5 м. из низколегированной и малоуглеродистой стали.

Цех с непрерывным широкополосным станом “1700” горячей прокатки имеет три четырехзонных методических печи, шесть клетей (в т.ч. четыре универсальных) в черновой и шесть в чистовой группах, три моталки, два агрегата поперечной резки полосы на листы, один агрегат продольной резки. Цех постоянно реконструируется. В чистовой группе установлены системы автоматического регулирования толщины, поперечной разнотолщинности и планшетности полосы, уровень которых превышает требования не только отечественных, но и лучших зарубежных стандартов. Оценка механических свойств готовой продукции производится как традиционными методами, так и непосредственно в потоке агрегатов резки с применением приборов неразрушающего контроля. При этом осуществляется сплошной контроль механических свойств по длине полос. Цех производит из малоуглеродистых и низколегированных марок стали горячекатаные полосы толщиной 1,5-8.0 мм, шириной 1000-1500 мм в рулонах и листах длиной 2000-6000 мм, (листы могут быть с чечевичным рифлением). Имеется возможность резать вышеуказанные полосы на более узкие шириной 185 -626 мм.

Цех холодной прокатки имеет в своем составе два непрерывных травильных агрегата, непрерывный четырехклетьевой и дрессировочный станы, термические отделения с одностопными кол паковыми печами для проведения отжига в среде защитного газа, два агрегата поперечной резки полосы на листы, два агрегата непрерывного оцинкования полосы, агрегат продольной резки, четыре агрегата порезки полосы на узкую ленту, агрегат комбинированной резки, агрегат комбинированного травления полосы. Цех производит из малоуглеродистой и низколегированной стали следующие виды продукции:

горячекатаные травленые полосы толщиной 2.0-4.5 мм, шириной 1000-1400 мм., а также шириной 600 и 650 мм, лист размером 2.0-4.5х1000-1400х2000-3000 мм;

холоднокатаные полосы толщиной 0.5-2.0х1000-1350мм, а также шириной 100-500 м в рулонах, листы размером 0.5-0.2х1000-1350х2000-3000мм;

холоднокатаные и оцинкованные ленты размером 0.5-1.0х20-60мм;

оцинкованные полосы толщиной 0.5-1.5 мм, шириной 1000-1300 мм в рулонах и листы длиной 2000 и 2500. Для контроля металлопроката в цехе наряду с традиционным методом используется неразрушающий контроль металлопроката непосредственно в потоке агрегатов резки и оцинкования.

Цех с толстолистовыми двухклетевым прокатным станом “3000” -имеет четыре семизонные методические печи с шагающими балками, двухклетевой прокатный стан “3000”, агрегаты для правки, порезки, абразивной зачистки листов и неразрушающего контроля. Автоматические системы с высокой точностью управляют процессом нагрева заготовки, температурно-деформационным и скоростным режимом прокатки. Благодаря регламентированным режимам прокатки цех производит листы из малоперлитных ниобий и ванадийсодержащих сталей с высокими характеристиками прочности и вязкости для трубной промышленности, а также высококачественные листы из судовой и других конструкционных сталей. Ультразвуковой контроль в потоке гарантирует надежность металлопроката. Размеры толстых листов, прокатываемых на стане“3000”: 9-25х1500-2700х6000-11800 мм.

Комбинат имеет возможность также производить двухслойную коррозионно-стойкую листовую сталь с плакирующим слоем из нержавеющей стали, Размеры двухслойных листов: 8-30х1000-2100х6000-11500. Цех оборудован современными средствами для проведения всех видов испытаний готовой продукции. Комбинат может производить продукцию, которая по характеристике соответствует и, в ряде случаев, превышает требования стандартов технического развитых стран. Продукция цеха сертифицирована классификационными обществами: Регистрами Ллойда (Англия, Германия), АБС (США), ТЮФ (Германия).

Трубопрокатный цех оснащен двумя методическими печами с наклонным подом, прошивным станом, двумя пильгерными станами, подогревательной печью, калибровочным станом, элонгатором, правильным прессом, оборудованием для механической обработки и нарезки концов труб и муфт, двумя гидравлическими прессами. Цех производит из углеродистых и легированных сталей трубы для изготовление баллонов различного назначения. Предельные размеры труб нефтяного сортамента: наружный диаметр 219-325 мм, толщина стенки 8-20 мм, а трубы, предназначенные для втулок грязевых насосов, имеют толщину стенки 24-80. Размеры утяжеленных бурильных труб: диаметром 178мм, толщиной стенки 44-49 мм.

Баллонный цех - единственный в Украине и самый крупный в СНГ цех по производству баллонов средней емкостью 20-80 л. из углеродистых и легированных марок стали для различных сжатых газов на рабочее давление от150до 630 бар.

Имеет единственная в СНГ линии по производству баллонов для метана, используемого в качестве моторного топлива для крупных автомобилей.

Трубоэлектросварочный цех является одним из самых современных в мире, имеет два трубосварочных агрегата для производства сварных прямошовных труб диаметром от 20 до 114 мм и толщиной стенки от 1 до 5 мм. ,как из черного металла, так и оцинкованного, а также для производства профилей различной формы. Контроль качества труб производится непосредственно в технологическом потоке с помощью систем и приборов неразрушающего контроля.

рис.1 Технологическая схема движения металла

3. Краткая техническая характеристика оборудования листопрокатного цеха 1700

3.1 Перечень участков и отделений листопрокатного цеха 1700, сортамент и заготовка стана

ЛПЦ-1700 имеет два основных производственных участка:

- участок непрерывного широкополосного стана 1700 горячей прокатки;

- участок листоотделки.

В состав непрерывного широкополосного стана 1700 горячей прокатки входят:

- нагревательные печи,

- черновая группа клетей,

- чистовая группа клетей,

- промежуточный рольганг,

- линия уборки недокатов,

- оборудование для смотки полос и уборки рулонов.

Комплекс оборудования нагревательных печей включает: загрузочный рольганг, два штабелирующих стола, три методических четырехзонных печи со сдвоенными толкателями, приемный (нижний) рольганг.

Черновая группа состоит из: шести последовательно расположенных клетей: чернового горизонтального двухвалкового окалиноломателя (клети О1), четырехвалковой рабочей клети № 1, четырех универсальных четырехвалковых клетей №№ 2, 3, 4 и 4а.

Чистовая группа состоит из: промежуточного рольганга, летучих ножниц, системы гидравлического удаления окалины (ГУО) и шести четырехвалковых клетей №№ 5, 6, 7, 8, 9, 10. Клети №№ 8, 9, 10 оборудованы гидронажимными устройствами, системой противоизгиба рабочих валков и осевой сдвижкой французской фирмы "КЛЕСИМ".

Линия уборки недокатов расположена параллельно промежуточному рольгангу и имеет в своем составе: сталкиватель недокатов, рольганг с огнерезочными установками и приемный стол.

Комплекс оборудования для смотки полос и уборки рулонов состоит из: отводящего рольганга с душирующим устройством, моталок №№ 1, 2, 3, рольганга между ними, приемников рулонов, конвейеров и двухподьемно-поворотных столов (ППС). Подробная техническая характеристика оборудования приведена в технических паспортах.

В состав участка листоотделки входят:

Агрегаты поперечной резки (АПР-1 и АПР-2) имеют в своем составе: приемный конвейер, кантователь рулонов, поворотный стол, сбрасыватель рулонов, разматыватель, листоправильную машину с тянущими роликами (пяти-роликовую), петлеобразующее устройство, летучие ножницы, листоправильную одиннадцати роликовую машину, тянущие ролики и листоукладчики.

Агрегат продольной резки АПР-3 имеет в своем составе: приемный конвейер, кантователь рулонов, сбрасыватель рулонов, отгибатель конца рулонов, разматыватель, наклонный стол, тянущие ролики, гильотинные ножницы с нижним резом, подающие ролики, дисковые ножницы с кромкокрошителем, устройство для задачи полосы в намоточное устройство, намоточное устройство и консольно-поворотный кран.

Вспомогательное оборудование. К вспомогательному оборудованию относятся: отдельно стоящие гильотинные ножницы, предназначенные для утилизации листов, механизированная установка для порезки упаковочной ленты на мерные длины, обвязочные машины в потоке АПР-2 для обвязки пачек листов стальной лентой, стенд для сборки и настройки дисковых ножей.

Подъемно-транспортное оборудование.

К подъемно-транспортному оборудованию относятся: конвейер горячих рулонов, накопительный рольганг с весами, электромостовые краны, передаточные тележки.

3.2 Технологический процесс прокатки в условиях ЛПЦ-1700

Слябы, выданные из методических печей или переданные транзитом со слябинга, транспортируются печным рольгангом к черновой группе стана. С целью стабилизации температуры за клетью № 4а слябы от печей №№ 3, 4 и 5, а также передаваемые транзитом транспортируются с повышенной скоростью, что обеспечивается автоматической системой.

Прокатка в черновой группе производится последовательно в черновом окалиноломателе (клеть № 01), клетях №№ 1, 2, 3, 4 и 4а. Обжатие кромок полос осуществляется вертикальными валками клетей №№ 2,3 и 4.

Перестройка черновой группы производится оператором ПУ 4 и вальцовщиком после получения информации с участка печей и чистовой группы об изменении размеров слябов или подката. Оператор ПУ-4, передает команду по громкоговорящей связи на перестройку чистовой группы перед выходом на промежуточный рольганг последней полосы каждой партии. Старший вальцовщик и вальцовщик черновой группы по команде оператора ПУ-4 перестраивают клети и линейки, после чего старший вальцовщик дает разрешение оператору ПУ-4 на заказ сляба. Старший вальцовщик и оператор ПУ-4 визуально контролируют форму, а по индикаторам шириномера ширину полос и при необходимости корректируют настройку. В случае изменения толщины подката, выходящего из черновой группы, оператор ПУ-4 или вальцовщик черновой группы сообщают об этом по громкоговорящей связи на чистовую группу.

После черновой группы раскат транспортируется по промежуточному рольгангу к летучим ножницам для обрезки концов и далее направляется в чистовую группу. Обрезка переднего конца подката производится перед чистовой группой в обязательном порядке при прокатке полос толщиной до 4,0 мм включительно и при прокатке металла, поставляемого в рулонах, независимо от толщины; заднего - при прокатке полос толщиной до 3,2 мм включительно. При прокатке полос других толщин и назначений обрезку концов рекомендуется производить только при их значительном искажении или подстуживании.

При аварийных остановках стана или обнаружении на полосах дефектов, которые могут привести к забуриванию, раскаты перед чистовой группой при помощи сбрасывателя убираются на рольганг утилизации недокатов, где режутся на мерные длины (поштучно или пакетами) при помощи установок с газовыми резаками. После порезки недокаты подающими роликами передаются на подъемный стол, укладываются в пачки. Управление и визуальный контроль за уборкой и разделкой недокатов осуществляет оператор ПУ-4.

После обрезки концов полосы прокатываются в чистовой группе клетей. В составе чистовой группы шесть клетей кварто, из которых три последних №№ 8, 9, 10 оборудованы гидравлическими нажимными устройствами, противоизгибом и осевой сдвижкой рабочих валков. Комплекс чистовой группы оборудован приборами измерения температуры, усилия, скорости прокатки, толщины, ширины, профиля и планшетности прокатываемых полос. С целью обеспечения механических и технологических свойств полосы прокатываются с регламентацией температур за клетью № 10 и перед моталками по определенному режиму душирования.

Управление температурным режимом осуществляется за счет изменения режима душирования, скорости прокатки и толщины подката перед чистовой группой. Управление душированием производится с пульта программного управления оператором ПУ- 7. При выходе из строя программного управления включение и выключение секций душирования осуществляется вручную. Относительное обжатие в клети № 10:

- для полос толщиной 2,0...3,9 мм из качественных конструкционных сталей (08кп, 08пс, 08, 10кп, 10пс, 10 и т.д.), в том числе подката для ЦХП, должно быть не менее 15 %.

- для металла, предназначенного для холодной штамповки, в том числе толстолистового по ГОСТ 4041, подката для ЦХП по ГОСТ 9045 рекомендуется не менее 18 %, допускается не менее 15%;

- для полос остального сортамента относительное обжатие в последней клети рекомендуется не менее 15 %.

Относительное обжатие в последней клети стана контролируется по показаниям дисплея автоматических систем регулирования. Вальцовщик чистовой группы осуществляет контроль и сообщает контролеру ОТК значение относительного обжатия по громкоговорящей связи. При выходе из строя автоматической системы, как исключение, допускается осуществлять контроль относительного обжатия по скоростям. При этом необходимо помнить, что точность контроля значительно снижается.

Смотка полос в рулоны осуществляется в двух режимах: смотка с постоянной скоростью и с ускорением. После смотки рулоны отправляются по горячему конвейеру на склад рулонов.

3.3 Основное и вспомогательное оборудование

Таблица 3.1 Шестеренные клети

		№ клети
	01, 1, 2	3, 4, 4а	5-10
Межцентровое расстояние, мм Длина бочки, мм Торцевой модуль Количество зубьев	1000 1600 50 20	900 1800 26 32	650 1560 30 21

Таблица 3.2 Редуктора главных приводов

			№ клети
	01, 1, 2	3, 4	4а	5	6
Количество ступеней Оющее передаточное число Межцентровое расстояние, мм	2 23,917 4000	2 15,9 3000	2 9,55 2400	1 4,5 1800	1 3,125 1800

Таблица 3.3

Таблица 3.4 Шпиндельные соединения

	Горизонтальные клети №	Вертикальные клети №
	01,1,2	3,4,4а	5-10	2, 3	4
Длина по осям шарнира, мм Диаметр головки, мм Диаметр тела, мм Максимальный угол наклона, град.	2200 850 440 5	3000 800 420 9	2200 600 320 5	2100 800 300 -	2415 400 120 630

Таблица 3.5 Вертикальные клети

	клеть №2 и №3	клеть №4
Диаметр валков, мм Длина бочки валка, мм Раствор валков, мм мин. макс. Мощность привода, кВт К-во оборотов двигателя, об/мин. Общее передаточное число Скорость прокатки, м/сек Скорость установки валков, мм/сек Мощность привода нажимного механизма, кВт Количество оборотов двигателя нажимного механизма, об/мин.	800...900 320 1000 1700 2 х 1000 630...900 13,78 1,25-3,00 8 2 х 150 490	600...700 250 1000 1550 300 750...1000 17,636 1,15-2,30 8 16 686

Таблица 3.6 Летучие ножницы

Характеристика	Размерность	Значение
Тип ножниц Толщина разрезаемых полос Ширина разрезаемых полос не более Температура разрезаемых полос не менее Предел прочности разрезаемого материала не более Ритм порезки Длина ножей Перекрытие ножей Скорость реза Уклон верхнего ножа Расчетное усилие реза Угол начала реза (на нижнем барабане)	мм мм град.С Н/кв.мм сек мм мм м/с т град.С	летучие барабанные 20-40 1550 950 590 60...120 1700 5...65 0,68...1,5 1 : 28,3 280 10

3.4 Охрана труда, техника безопасности и охрана окружающей среды

листопрокатный цех прокат

В ЛПЦ-1700 по улучшению окружающей среды, условий труда и соблюдением техники безопасности были проведены таки мероприятия как:

Смонтирована система проточной вентиляции СИО участка нагревательных печей

Благоустройство поста управления № 1 на участке нагревательных печей.

Введен в эксплуатацию участок ревизии подшипников с устройством механизации работ по ревизированию и мойке подушек валков и деталей, оборудована вытяжная вентиляция.

Произведена замена теплообменника систем Ж-4,Ж-5 в маслоподвале № 2.

Произведена ревизия, ремонт и введение в работу кондиционеров на ПУ2,3,4,6,7.

Демонтированы существующие фрамуги и заложены бетоном.

Произведен ремонт станин рабочих клетей №№ 3,4,4а с монтажом гидравлической системы фиксации рабочих и опорных валков от осевого смещения.

Отремонтировано напольное покрытие в галерее испарительного охлаждения участка нагревательных печей.

Перенесено управление насоса отстойниками № 1 в помещение машиниста насосной установки с измененной схемой управления и монтаж нового шкафа.

Произведена замена кабины электромостового мостового крана № 380, и установлен кондиционер.

Оборудован пост управления № 7 кондиционером (для операторов и клеймовщиков горячего металла).

Произведена реконструкция бытовых помещений участка стана.

Произведена реконструкция приямков клетей №№ 3,4а.

Произведена реконструкция посадочной площадки крана.

Построен и оборудован пост управления для вальцовщиков черновой группы стана (клеть 4а).

Проведена реконструкция проточной вытяжной вентиляции в маслоподвале № 2.

Заменено ограждение загрузочного конвейера АПР-1.

Установлено лучистые обогреватели в вальцетокарной мастерской.

4. Мероприятия по ликвидации “узких” мест и перспектива развития

Одним из “узких” мест на стане 1700 является потеря тепла при прохождении заготовки до конечного размера, из-за большой протяженности линии стана.

Для частичного решения этой проблемы было вынесено решение об установке в межклетьевом расстоянии клетей 4 , 4а и на промежуточном рольганге, установить теплоизоляционные экраны. В настоящий момент заканчивается монтаж этих экранов на промежутке от клети № 4а до летучих ножниц.

Основная цель реконструкции - внедрение энергосберегающей технологии и повышение качества выпускаемой продукции решается установкой системы экранирования подката на промежуточном рольганге.

В состав оборудования установки системы экранирования входят:

система экранирования подката;

рольганг промежуточный.

Применение системы экранирования обеспечивает:

- снижение температурного клина по длине раската в среднем на 45% (при паузах между полосами в пределах 8 с);

- выравнивание температуры конца прокатки в 2 раза по сравнению с прокаткой без экранирования;

- снижение нагрузки на чистовые клети на 3…4% либо сокращение расхода энергоносителей на нагрев слябов на 4…5%;

-стабилизацию толщины и профиля полосы.

Поставляемое оборудование поставляется в становом пролете существующего много летного здания НШС 1700. (черт. А 5404-ТХ л.Д 1214-10). Здание цеха не отапливаемое.

Температура воздуха в районе установки нового оборудования:

минимальная зимой при работе стана от минус 20С до плюс 20С

минимальная зимой при длительных остановках стана - до минус 200С;

максимальная - до плюс 400С

Относительная влажность воздуха внутри цеха - 65…83%

Запыленность воздуха - 5,5…6,5 мгм/м3

Предполагается установить новое оборудование поэтапно с минимальной остановкой производства и максимально возможным использованием имеющихся фундаментов и сооружений.

Экраны используются при прокатке полос всех типоразмеров и марок стали при прокатке из печей и прокатке транзитом со слябинга.

Экраны не используются при прокатке настроечных полос после каждой перевалки.

Во время прокатки, во время пауз между полосами и между партиями экраны опущены.

Для сброса недоката экраны поднимаются по команде оператора на угол 100, обеспечивающий прохождение штанг сбрасывателя недокатов под боковыми экранами.

При перевалке и при проведении ремонтных работ экраны подняты в верхнее положение (угол поворота 96О).

Замена блоков экранирования осуществляется при демонтированной несущей металлоконструкции. Отработанные блоки заменяются новыми и направляются в ремонтную мастерскую для замены мембран, после чего используются в качестве сменных.

Установка системы экранирования состоит из следующих основных элементов:

системы экранирования подката с гидроприводом подъема-опускания секций;

рольганга промежуточного, модернизированного с целью защиты оборудования от повышенных температур. Система экранирования состоит из 3-х четырех роликовых секций и 14-ти трех роликовых секций. На каждый ролик приходится 3 ряда блоков верхнего экранирования и 1 ряд блоков бокового экранирования (БАИ).

Каждый блок состоит из сварного каркаса, жаропрочной стальной мембраны толщиной 0,4…0,6 мм, комплекта теплоизолирующих вставок, заполняющих внутреннюю полость каркаса и несущих швеллеров. Стойкость мембран 9 месяцев.

Блоки закреплены швеллерами на несущей раме, мембраны обращены к поверхности подката и расположены в 310 мм над уровнем верха бочки ролика рольганга промежуточного.

Несущая рама представляет собой сварную металлоконструкцию размещенную над бочками роликов промежуточного рольганга.

К нижней плоскости рамы крепятся БАИ разделенные вдоль оси прокатки отбойниками, защищающими БАИ от контракта с полосой.

Рамы с приводной стороны соединены с рычагами механизма подъема секций.

Привод подъема каждой секции при работе сталкивателей подката или при ремонтах осуществляется от 2-х синхронизированных гидроцилиндров. Синхронизация гидроцилиндров - механическая.

Стойки системы экранирования устанавливаются на существующие переходные плиты рольганга промежуточного между электродвигателями привода роликов рольганга.

Для защиты экранов от передней лыжи подката клеть № 4а оснащается активной проводкой. Активная проводка изготовлена и установлена на черновой клети № 4а.

5. Экономика, организация и планирование

5.1 Калькуляция себестоимости одной тонны проката

Таблица 5.1

Статьи затрат	Ед. изм.	До реконструкции
		Кол-во, т/т	Цена, грн.	Сумма, грн.
I. Задано в производство
1. Полуфабрикаты
слябы	т/т	1,0377	1420,16	1473,77
2. Отходы
брак		0,001	116,87	0,06
окалина	т/т	0,017	37,49	0,65
Угар		0,015		0,00
обрезь	т/т	0,022	235	5,17
Итого отходов		0,0377		5,81
Итого за вычетом отходов		1,000		1467,89
II. Расходы по переделу
1. Топливо технологическое
Итого в условном	м3	0,037	169,401	6,278
2. Энергетические затраты
электроэнергия	кВт·ч/т	64,053	0,18	11,423
вода	м3/т	0,596	2,22	1,324
Вода техническая		32,293	0,15	4,778
пар	кг/т	0,007	7,04	0,047
сжатый воздух	нм3/т	0,045	20,50	0,926
кислород	М3/т	0,0009	203,68	0,182
Итого энергетических затрат				18,68
3. Основная и дополнительная заработная плата основных производственных рабочих				3,409
4. Отчисления на социальное страхование				1,213
5. Сменное оборудование и инструмент				10,281
6. Амортизация основных фондов				3,779
7. Текущий ремонт и содержание основных средств				23,23
8. Внутризаводское перемещение сырья, материалов и прочее				0,39
9. Прочие цеховые расходы				2,78
Итого расходы по переделу				71,73
Потери от брака, выявленного у потребителя				0,03
Производственная себестоимость				1539,65

5.2 Штатное расписание участка стана “НШПС-1700”

Таблица 5.2

шифр	наименование	разряд или оклад	инд. группы тариф. ст.	осн. тарификации	час. тариф. ставка	заочные, гр.	сис. оплат. труда	дополн. отпуск	шифр графика работы	в одну смену	всего	резервный	списочный с резервным	пенсионный список
3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
					Черновая группа
78	вальцовщик стана горячей прокатки	6	111	В7-129	2,5	12	СП	14	040	1	4	-	4	В.лет
78	вальцовщик стана горячей прокатки	5	111	В7-129	2,13	12	СП	14	040	2	8		8	В.лет
486	операторов ПУ-4.	5	111	В7-143	2,13	12	СП	14	040	1	4		4	СП№1
					Чистовая группа
78	Вальцовщик стана гор. пр.	7	111	В7-130	2,85	12	СП	14	040	1	4		4	В.лет
78	Вальцовщик стана гор. пр.	6	111	В7-129	2,5	12	СП	14	040	1	4		4	В.лет
78	Вальцовщик стана гор. пр.	5	111	В7-128	2,13	12	СП	14	040	3	12	-	12	В.лет
486	оператор ПУ-6 стана г/пр.	6	111	В7-144	2,5	12	СП	14	040	2	8		8	СП№1
486	оператор ПУ стана г/пр.	5	111	В7-144	2,13	12	СП	14	040	1	4	1	5	СП№1
486	оператор ПУ-7 стана г/пр.	6	111	В7-144	2,13	12	СП	14	040	1	4	-	4	СП№1
486	оператор ПУ-7 стана г/пр.	5	111	В7-144	2,13	12	СП	14	040	3	12	1	13	СП№1
486	оператор ПУ ППС стана г/пр.	3	111	В7-144	1-68	12	СП	14	040	1	4	-	4	СП№1
260	Клеймовщик горячего металла	2	111	В7-10	1-52	12	СП	14	040	1	4	-	4	СП№1
577	Резчик горячего металла	4	111	В7-48	1-86	12	СП	14	040	1	4	-	4	СП№1
	итого:									15	60	2	62

Размещено на Allbest.ru