Размещено на http://www.allbest.ru/

Московский институт электронной техники

(технический университет)

Курсовая работа

На тему:

«Разработка технологических процессов изготовления деталей»

Выполнила: Нижегородова Н.А.

студентка группы ЭТМО-34

Проверил: Вяльцев А.А.

Москва, 2009 г.

СОДЕРЖАНИЕ

Часть 1. Разработка технологического процесса изготовления детали «Основание разъема»

1. Анализ технологичности детали

2. Выбор метода получения заготовки

3. Выбор способов обработки отдельных поверхностей детали

4. Разработка технологического маршрута изготовления детали

5. Разработка технологических операций

Часть 2. Разработка специального приспособления «Кондуктор»

1. Расчет осевой силы

2. Расчет силы закрепления

3. конструкция приспособления

4. Принцип действия

Список литературы

Часть1. Разработка технологического процесса изготовления детали «Основание разъема»

1. Анализ технологичности детали

Данная деталь судя по ее конфигурации и наличию конструктивных элементов, предназначена для монтажа остальных деталей разъема на ее поверхности. На детали можно выделить следующие поверхности повышенной точности и качества изготовления:

· цилиндрическое отверстие диаметром 35 мм, выполненное по 8 квалитету (Н8) и с шероховатостью Rz 20;

· цилиндрическая поверхность диаметром 45 мм, выполненная по 9 квалитету (h9).

Остальные поверхности детали должны быть выполнены по 14 квалитету с шероховатостью Rz 40 мкм. Деталь изготовляется из стали 12Х18H10Т, относящейся к аустенитному классу, немагнитна, коррозионно-стойка,высокопластична, хорошо сваривается, не кородирует в воде и в слабых кислотах.

Таблица 1. Химический состав стали 12Х18H10Т.

C	Сu	Si	Mn	Ti	S	P	Ni	Cr
0,12	0,3	0,8	2	0,6-0,8	0,02	0,035	9-11	17-19

Таблица 2. Механические свойства стали 12Х18H10Т

Модуль упругости Е, МПа	Плотность, кг/м.куб.	Сигма-В, МПа	Сигма-Т, МПа	НВ
220000	7920	510	196	179

При технологическом анализе конструктивных элементов ошибок найдено не было.

Для улучшения технологичности данной детали предложений не имеется.

2. Выбор метода получения заготовки

Заготовки для деталей данного типа обычно изготавливают методами прокатки или отливки, получаемой методом литья по выплавляемым моделям. Выбор того или иного метода будем осуществлять исходя из стоимости заготовки. Для этого определим массу детали и, для каждого случая, массу и стоимость заготовки:

1. Определение массы детали.

V₁ - объем детали без учета отверстий и фрезеруемых плоскостей

V₁ = 3,14/4*(1*40^2+5*105^2+5*45^2)=52477,3 (мм³)

V₂ - объем полостей

V₂= 3.14/4*(11*35^2+5*6,5^2*6+5*6^2*4)=12138 (мм³)

Полученный объем детали V = V₁ - V₂ = 40339,3 (мм³)

Массу детали найдем по формуле m = с*V, где с - плотность стали (7,8 г/см³)

m = 40,3*7,8 = 314,3 (г)

2. Определение припуска и массы заготовки, изготовленной методом проката.

При получении заготовки методом проката припуски на заготовку по табл. П.2.4.(ч.1 В.Г.Грановский) возьмем: на наружный диаметр равным 5 мм, т.е. Dзаг=110мм, а по длине 3мм, lзаг= 14мм.

V = 3.14/4*14*110*110 = 133 (см³)

M_заг. = с*V = 133*7,8 = 1037,4 (г)

3. Определение припусков и массы заготовки, изготовленной методом литья.

При получении заготовки методом литья припуски на заготовку по табл. П.2.6.(ч.1 В.Г. Грановский) будут равны 2+0,2 мм на все размеры, кроме длины, припуск которой будет равен 3 +0,2 мм(см.рис.):

V= 3.14/4*(6*47^2+8*110^2)=86392 (мм³)

M_заг. = с*V = 86,4*7,8 = 674(г)

4. Определение стоимости заготовок, полученных методами проката и литья.

Если деталь изготавливается из проката, затраты на заготовку определяются по ее массе и массе сдаваемой стружки

где M - масса заготовки, кг; S_i - цена 1 кг материала заготовки, руб; m - масса готовой детали, кг; S_отх - цена 1 тонны отходов, руб.

Стоимость материала заготовки согласно данным таблицы П.3.1 (ч.1 В.Г. Грановский) равна S₁ = 115 руб/т. Стоимость отходов при механической обработке стружки согласно таблице П.3.2 (ч.1 В.Г.Грановский) для всех вариантов заготовок одинакова и равна S_отх = 24,8 руб/т.

Деталь выполняется из стали 12Х18H10Т. Масса детали m = 0,31 кг. Согласно данным таблиц П.3.1 и П.3.2 (ч.1 В.Г.Грановский) стоимость одной заготовки равна:

S_заг1 = 1*0.12 - (1 - 0.31)*24.8/1000 = 0.02 (руб)

Стоимость заготовок, получаемых методом литья, можно с достаточной точностью определить по формуле

,

где C_i - базовая стоимость 1 т заготовок, руб; k_x - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства.

Базовая стоимость детали при получении заготовки методом литья по выплавляемым моделям равна согласно таблице II.3.3 литературы 1 С₁ = 1985 руб/т. Уточнив по таблице П.3.4 (ч.1 В.Г. Грановский) по назначенным допускам класс точности заготовки (1-й класс точности) по таблице П.3.5 (ч.1 В.Г. Грановский) находим значение К_Т = 1,1.

Установив по таблице П.3.6 (ч.1 В.Г. Грановский) группу сложности детали (2 группа сложности) по таблице П.3.7 находим значение. К_С = 0,92.

Значение коэффициента массы материала определяется по таблице П.3.8 (ч.1 В.Г.Грановский). К_в = 0,70.

Значение коэффициента марки материала К_м = 1,0 (таблица П.3.9 (ч.1 В.Г.Грановский).

Значение коэффициента объема производства определяется по таблицам П.3.10 и П.3.11 (ч.1 В.Г.Грановский). К_n = 0,83.

Таким образом, стоимость заготовки, получаемой методом литья по выплавляемым моделям равна

S_заг1 < S_заг2

Сравнивая стоимости заготовок, получаемых методами проката и литья, мы видим, что для заданной детали наименьшую стоимость имеет заготовка, получаемая методом проката.

3. Выбор способов обработки отдельных поверхностей детали



№ пов-ти	Наим-ние поверхности, хар. размер	Требования по точности	Требования по шероховатости, Ra	Послед-ность обработки, испол. размеры	Установочная база
1	Торец	JT14/2	10 мкм	Точить	?105, трехкулачковый патрон
2	Цилиндр. повер., ?105	h10	5 мкм	Точить ?105 в несколько проходов.	?105, трехкулачковый патрон
3	Цилиндр. повер., ?45	h9	1.25 мкм	Точить до ?45,2 мм на длину 5 мм. Точить до ?45h9.	?105, трехкулачковый патрон
4	Цилиндр. отвер., ?35H8	Н8	5 мкм	Сверлить предварительное отверстие ?16 мм.Расточить до ?34,8мм.Расточить до ?35Н8.	?105, трехкулачковый патрон
5	Торец	JT14/2	10 мкм	Точить	?105, трехкулачковый патрон
6	Торец	JT14/2	10 мкм	Точить	?105, трехкулачковый патрон
7	Цилиндр. отвер., ?40	h14	10 мкм	Сточить до ?40 на длину 1мм.	?105, трехкулачковый патрон
8	Цилиндр. отвер., ?6	h14	10 мкм	1.Сверлить насквозь ?5. 2.Зенкеровать фаски 1х45. 3.Нарезать резьбу М6.	?105
9	Цилиндр. отвер., ?6,5	h14	10 мкм	Сверлить насквозь ?6,5мм.	?105

4. Разработка технологического маршрута изготовления детали

Операция 05 - Токарная.

Выполняется на вертикально-сверлильном станке 2Н118. Сверлится предварительное отверстие ?5 по разметке на глубину 10мм

Операция 10 - Токарная.

Выполняется на токарном станке с ЧПУ. Точится торец ?30мм на длину 2мм (переход 1). Точится цилиндрическая поверхность до ?105h10 (переход 2).

Операция 15 - Токарная.

Выполняется на токарном станке с ЧПУ. Точится торец в размер 11мм(переход 1).Точится обнижение торца 1 мм до ?40мм (переход 2).

Операция 15 - Токарная.

Сверлится отверстие ?16мм(переход 3). Это отверстие растачивается до ?34,8мм (переход 4).

Операция 20 - Токарная.

Выполняется на токарном станке с ЧПУ. Точится обнижение размера 5 мм до ?45,2мм.

Операция 20 - Токарная.

Растачивается отверстие ?35Н8 (2 переход). Точится отверстие ?45h9 (3 переход).

Операция 25 - Сверлильная.

Выполняется на вертикально-сверлильном станке 2Н118 с использованием специального приспособления-кондуктора. Сверлятся 4 отверствия ?5мм (переход 1). Зенкеруются фаски 1х45(переход 2). Нарезается резьба М6 в 4 отверстиях(3 переход).

Операция 30 - Сверлильная.

Выполняется на вертикально-сверлильном станке 2Н118 с использованием специального приспособления-кондуктора. Сверлятся 6 отверстии ?6,5мм.

Основные технические характеристики станков

1. Токарный станок с ЧПУ, мод.16В16Т1

Наибольший диаметр изделия над станиной, мм	320
Наибольший диаметр изделия над суппортом, мм	125
Наибольшая длина изделия, мм	750
Наибольшая длина хода суппорта продольного, мм поперечного, мм	700 210
Пределы величины оборотных подач, задаваемые по программе, мм/об продольных поперечных	0.01ч20.47 0.005ч10.23
Максимальная скорость рабочей подачи, мм/мин	1200
Пределы шагов нарезаемых резьб, мм	0.05ч40.95
Максимальная скорость продольной подачи при нарезании резьбы, мм/мин	4000
Скорость быстрых ходов, мм/мин продольных поперечных	6000-8000 5000
Дискретность перемещений, мм продольных поперечных	0.01 0.005
Количества позиций автоматической поворотной резьбовой головки	6
Максимальное усилие механизма подачи (Рx) в продольном направлении, Н в поперечном направлении, Н	7000 4000
Наибольшее усилие резания (Рz), Н	7700
Электродвигатель главного движения	4А132М8/4У3

2. Вертикально-сверлильный станок, мод. 2Н118

Модель	2Н118
Наибольший диаметр сверления, мм	18
Наибольшее усилие подачи, кН	5,6
Частота вращения шпинделя, об/мин	180-2800
Подача, мм/об	0.1-0,56
Мощность электродвигателя, кВт	1,5
Габариты станка в плане, мм	910 х 550

5. Разработка технологических операций

Операция 05. Токарная.

Переход №1: Сверлить центровое отверстие ?5мм по разметке.

Станок: вертикально-сверлильный 2Н118.

Приспособление: патрон трехкулачковый.

Инструмент:

1. Сверло центровочное комбинированное по ГОСТ 4952-75, ?5, Р6М5

Вычисляем режим работы инструмента. Глубина резания t=2,5 мм. Подача S=0,08 мм/об (табл. 44 ч.3 В.Г. Грановский), т.к. у_В<800 МПа. Значение скорости резания находим по формуле V=V_табл*K1*K₂*K₃=27 м/мин, где V_табл=24м/мин (табл. 47 ч.3 В.Г. Грановский); K₁=1 (табл. 48 ч.3 В.Г. Грановский); K₂=1,15 (табл. 49 ч.3 В.Г. Грановский), при HB<180; K₃=1 (табл. 50 ч.3 В.Г. Грановский); n=1600 об/мин.

Операция 10. Токарная.

Переход №1: Точить ?30 на длину 2мм в 1 проход.

Переход №2: Точить ?105h10 в 4 прохода по 2,5мм.

Станок: токарный с ЧПУ, модель 16Б16Т1.

Приспособление: патрон трехкулачковый.

Инструмент:

1. Резец для контурного точения К.01.4250.000 ВК8

Вычисляем режим работы инструмента во время перехода №1.Глубина резания t=2 мм. Подача S=0,4 мм/об (табл. 9 ч.3 В.Г.Грановский). Значение скорости резания находим по формуле V=V_табл*K1*K₂*K₃=41 м/мин, где V_табл=30 м/мин (табл. 12 ч.3 В.Г. Грановский); K₁=1 (табл. 13 ч.3 В.Г. Грановский), при 156<HB<207; K₂=1 (табл.14 ч.3 В.Г. Грановский), при Т=60 мин; K₃=1,35 (табл. 15 ч.3 В.Г. Грановский); n=430 об/мин.

Вычисляем режим работы инструмента во время перехода №2. Глубина резания t=2 мм. Подача S=0,8 мм/об (табл. 11 ч.3 В.Г.Грановский). Значение скорости резания , где С=110, x=0,20; у=0,45; m=0,15 (табл.16 ч.3 В.Г. Грановский); K_v=K_1*K_2*K_3*K_mv=1, где K₁=1 (табл. 13 ч.3 В.Г. Грановский), при 156<HB<207; K₂=1(табл.14 ч.3 В.Г. Грановский), при Т=60 мин; K₃=1 (табл. 15 ч.3 В.Г. Грановский); K_mv=1 (по табл.17 ч.3 В.Г. Грановский); n=218 об/мин.

Операция 15. Токарная.

Переход №1: Точить торец в размер 11 мм в 1 проход.

Переход №2: Точить обнижение торца 1мм до ?40.

Станок: токарный, модель 16Б16Т1.

Приспособление: патрон трехкулачковый.

Инструмент:

Резец для контурного точения К.01.4250.000 ВК8

Вычисляем режим работы инструмента во время перехода №1 и №2. Глубина резания t=1 мм. Подача S=0,8 мм/об (табл. 11 ч.3 В.Г.Грановский), т.к. требование на обработку R_a=10 мкм. Значение скорости резания находим по формуле V=V_табл*K1*K₂*K₃=120 м/мин, где V_табл=120 м/мин (табл. 12 ч.3 В.Г. Грановский); K₁=1 (табл. 13 ч.3 В.Г. Грановский), при 156<HB<207; K₂=1 (табл.14 ч.3 В.Г. Грановский), при Т=60 мин; K₃=1 (табл. 15 ч.3 В.Г. Грановский); n=1600 об/мин.

Операция 15. Токарная.

Переход №3: Сверлить отверстие ?16.

Переход №4: Расточить отверстие ?34,8 в 6 проходов по 3мм .

Станок: токарный с ЧПУ, модель 16Б16Т1.

Приспособление: патрон трехкулачковый.

Инструмент:

1.Сверло спиральное по ГОСТ 10902-77, ?16.

Вычисляем режим работы инструмента во время перехода №3. Глубина резания t=5,5 мм. Подача S=0,34 мм/об (табл. 44 ч.3 В.Г. Грановский), т.к. у_В<800 МПа. Значение скорости резания находим по формуле V=V_табл*K1*K₂*K₃=25,3 м/мин, где V_табл=22м/мин (табл. 47 ч.3 В.Г. Грановский); K₁=1 (табл. 48 ч.3 В.Г. Грановский); K₂=1,15 (табл. 49 ч.3 В.Г. Грановский), при HB<180; K₃=1 (табл.50 ч.3 В.Г. Грановский); n=1600 об/мин.

2. Резец токарный расточной по ГОСТ 18883-73, ?16.

Вычисляем режим работы инструмента во время перехода №4. Глубина резания t=3 мм. Подача S=0,4мм/об (табл. 11 ч.3 В.Г.Грановский), т.к. требование на обработку R_a=10 мкм. Значение скорости резания находим по формуле V=V_табл*K1*K₂*K₃=115 м/мин, где V_табл=115 м/мин (табл. 12 ч.3 В.Г. Грановский); K₁=1 (табл. 13 ч.3 В.Г. Грановский), при 156<HB<207; K₂=1(табл.14 ч.3 В.Г. Грановский), при Т=60 мин; K₃=1 (табл. 15 ч.3 В.Г. Грановский); n=1600 об/мин.

Операция 20. Токарная .

Переход №1: Точить обнижение размера 5мм до ?45,2 в 2 прохода по 2,5мм.

Станок: токарный с ЧПУ, модель 16Б16Т1.

Приспособление: патрон трехкулачковый.

Инструмент:

Резец для контурного точения К.01.4250.000 ВК8

Вычисляем режим работы инструмента во время перехода №1. Глубина резания t=2,5 мм. Подача S=0,5 мм/об (табл. 11 ч.3 В.Г.Грановский), т.к. требование на обработку R_a=10 мкм. Значение скорости резания находим по формуле , где С=110, x=0,20; у=0,45; m=0,15 (табл.16 ч.3 В.Г. Грановский); K_v=K_1*K_2*K_3*K_mv=1, где K₁=1 (табл. 13 ч.3 В.Г. Грановский), при 156<HB<207; K₂=1(табл.14 ч.3 В.Г. Грановский), при Т=60 мин; K₃=1 (табл. 15 ч.3 В.Г. Грановский); K_mv=1 (по табл.17 ч.3 В.Г. Грановский) ; n=480 об/мин.

Операция 20. Токарная.

Переход №2: Расточить отверстие ?35Н8.

Переход №3: Точить отверстие ?45h9.

Станок: токарный с ЧПУ, модель 16Б16Т1.

Приспособление: патрон трехкулачковый.

Инструмент:

1. Резец токарный расточной по ГОСТ 18883-73, ?16.

Вычисляем режим работы инструмента во время перехода №2. Глубина резания t=0,2 мм. Подача S=0,1мм/об (табл. 11 ч.3 В.Г.Грановский), т.к. требование на обработку R_a=5 мкм. Значение скорости резания находим по формуле V=V_табл*K1*K₂*K₃=178 м/мин, где V_табл=115 м/мин (табл. 12 ч.3 В.Г. Грановский); K₁=1 (табл. 13 ч.3 В.Г. Грановский), при 156<HB<207; K₂=1,55 (табл.14 ч.3 В.Г. Грановский), при Т=60 мин; K₃=1 (табл. 15 ч.3 В.Г. Грановский); n=1600 об/мин.

2. Переход №3: резец для контурного точения К.01.4250.000 ВК8

Глубина резания t=0,2 мм. Подача S=0,1 мм/об (табл. 11 ч.3 В.Г. Грановский) т.к. требование на обработку R_a=5 мкм. Значение скорости резания находим по формуле , где С=110, x=0,20; у=0,45; m=0,15 (табл.16 ч.3 В.Г. Грановский); K_v=K_1*K_2*K_3*K_mv=1, где K₁=1 (табл. 13 ч.3 В.Г. Грановский), при 156<HB<207; K₂=1(табл.14 ч.3 В.Г. Грановский), при Т=60 мин; K₃=1 (табл. 15 ч.3 В.Г. Грановский); K_mv=1 (по табл.17 ч.3 В.Г. Грановский)); n=1600 об/мин.

Операция 25. Сверлильная.

Переход №1: Сверлить 4 отверстия ?5мм.

Переход №2: Зенкеровать фаски 1х45.

Переход №3: Нарезать резьбу М6 в 4 отверстиях.

Станок: вертикально-сверлильный 2Н118.

Приспособление: кондуктор.

Инструмент:

1. Спиральное сверло ?5 ГОСТ 10902-77.

Вычисляем режим работы инструмента во время перехода №1. Глубина резания t=2,5 мм. Подача S=0,18 мм/об (табл. 44 ч.3 В.Г. Грановский).

V=V_табл*K1*K₂*K₃=24 м/мин, где V_табл=21 м/мин (табл. 47 ч.3 В.Г. Грановский); K₁=1 (табл. 48 ч.3 В.Г. Грановский), при 156<HB<207; K₂=1,15 (табл. 49 ч.3 В.Г. Грановский), при Т=60 мин; K₃=1 (табл. 50 ч.3 В.Г. Грановский); n=1250 об/мин.

2. Зенковка коническая с углом при вершине 90 по ГОСТ 14953-80Е.

Вычисляем режим работы инструмента. Глубина резания t=0,4 мм. Подача S=0,5 мм/об (по таблице 54 литературы 3). Значение скорости резания находим по формуле , где C=10 (по таблице 55 литературы 3); D=5,8; m=0,45, q=0,6, x=0,3, y=0,6 (по таблице 55 литературы 3); K=K_mv*K_uv=1*1=1 (по таблицам 17 и 19 литературы 3). n=500 об/мин.

3. Метчик машинно-ручной для нарезания резьбы по ГОСТ 3266-71,?6.

Вычисляем режим работы инструмента. Глубина резания t=0,5 мм. Шаг нарезаемой резьбы Р=1 мм. Значение скорости резания находим по формуле , где Cv=244 (по таблице 58 литературы 3); m=0,2, q=0,4, x=0,23, y=0,30 (по таблице 58 литературы 3); K=K_mv*K_uv=1*1*1=1 (по таблицам 17 и 19 литературы 3). n=1600 об/мин.

Операция 30. Сверлильная.

Переход №1: Сверлить 6 отверстий ?6,5.

Станок: вертикально-сверлильный 2Н118.

Приспособление: кондуктор.

Инструмент:

4. Спиральное сверло ?6,5 ГОСТ 10902-77.

Вычисляем режим работы инструмента. Глубина резания t=3,2 мм. Подача S=0,18 мм/об (табл. 44 ч.3 В.Г. Грановский).

V=V_табл*K1*K₂*K₃=20,7 м/мин, где V_табл=18 м/мин (табл. 47 ч.3 В.Г. Грановский); K₁=1 (табл. 48 ч.3 В.Г. Грановский), при 156<HB<207; K₂=1,15 (табл. 49 ч.3 В.Г. Грановский), при Т=60 мин; K₃=1 (табл. 50 ч.3 В.Г. Грановский); n=1000 об/мин.

Часть 2. Разработка специального приспособления «Кондуктор»

1. Расчет осевой силы

Крутящий момент сил резания при сверлении рассчитывается по формуле:

[H?м],

Осевая сила резания при сверлении рассчитывается по формуле

 [H],

где М- крутящий момент сил резания;

P₀- осевая сила на инструменте;

C_M,C_p- коэффициенты, зависящие от материала заготовки и инструмента;

D- диаметр, мм;

t- глубина резания, мм;

S- подача, мм/об.;

K_p- поправочный коэффициент;

q,x,y- показатели степеней, см. таблицу 2.

= (510/750)^0,35=0,87

=10*0,041*6,5^2*0,18^0.7*0.87=4,5 H*мм

=10*143*6,5^1*0,18^0.7*0.87=2426 H

Табл.№ 2

Значение коэффициентов и показателей степени в формулах крутящего момента и осевой силы при сверлении, рассверливании и зенкеровании.

Обрабатываемый материал	Наименование операции	Материал режущей части инструмента	Коэффициент и показатели степени в формулах
			Крутящего момента	Осевой силы
			См	q	x	e	Сp	q	x	y
Жаропрочная сталь 12Х18Н9Т, b=500МПа	Сверление	Быстрорежущая сталь	0,041	2,0	--	0,7	143	1,0	--	0,7
	Рассверливание и зенкерование		0,106	1,0	0,9	0,8	140	--	1,2	,65

2. Расчет силы закрепления

Уравнение статики:

Рп=Рз+Ро , где

Рп-сила опоры;

Рз-сила закрепления;

Ро- осевая сила .

Найдем силу закреплении Рз.

Составим уравнение моментов:

Ро*R=(Pз'+Po)*r*K ,

где К-коэффициент запаса, К=2,5;

R=45мм;

R=22,5мм.

Рз”=3,8*K*M/fП(D^3-d^3), где

М=4.5 Н*мм-крутящий момент;

f=0,18-коэффициент трения;

D=45 мм;

d=35 мм.

Таким образом, сила закрепления Рз =2426 H,

Рп=Рз+Ро=4852 Н

3. Конструкция приспособления

Для выполнения Операции 30 Сверлильная используется специальное приспособлние «Кондуктор». Приспособление используется при сверлении 6 отверстий ?6,5 на детали ТПМ 08-23.

Особенностью установки является необходимость полного базирования и быстрого закрепления детали на горизонтальном столе станка, с помощью кондуктора, где

1-втулка кондукторная;

2-шайба пружинная;

3-оправка;

4-гайка;

5-гайка крыльчатая;

6-винт установочный М12;

7-шплька;

8-откидная крышка;

9-корпус;

10-шарнир;

11-винт установочный М4;

12-стойки.

4. Принцип действия

Деталь базируется на оправке 3 кондуктора, для исключения перемещения закрепляется винтом 6 и шайбой 2.

Шпилька 7 и гайка крыльчатая 5 закрепляет откидную крышку 8. Через отверстия со втулками 1, расположенных в откидной крышке 8, сверлим отверстия в детали.

Список литературы

1. В.Г. Грановский «Методические указания для курсового проектирования по курсу Технология приборостроения”» Часть1, Москва 1987г

2. В.Г. Грановский «Методические указания для курсового проектирования по курсу Технология приборостроения”» Часть2 , Москва 1987г

3. В.Г. Грановский «Методические указания для курсового проектирования по курсу Технология приборостроения”» Часть3, Москва 1987г

4. А.Г. Косилова, Р.К. Мещерякова «Справочник технолога-машиностроителя» Том2, Москва 1985г.

Размещено на Allbest.ru