3. Органы аварийного отключения находятся у всех движущихся частей машин и механизмов. Они представляют собой штанги, снабженные конечными выключателями.

4. Предусмотрена сигнализация пуска каландра и других агрегатов.

6. Организационно-экономический раздел

Основной особенностью развития шинной промышленности является обеспечение увеличения объёма производства практически без увеличения численности работающих при одновременном снижении затрат сырья, материалов и топлива. Всё это можно осуществить только при значительном техническом усовершенствовании производства, значительном росте производительности труда. Важное место в выполнении поставленных задач принадлежит механизации и автоматизации производственных процессов.

Современное шинное производство является одной из крупнейших отраслей по переработке полимеров, призванной удовлетворять многосторонние и постоянно растущие потребности в шинах для различных видов транспорта нашего народного хозяйства.

Одной из важнейших технологических операций в шинном производстве является процесс обрезинивания корда. Цехи, в которых проводится этот процесс, оснащаются сложным и дорогостоящим оборудованием, и сам процесс требует тщательного контроля, т.к. отклонение от допусков ведет к значительным потерям.

Экономический эффект от внедрения автоматической системы регулирования складывается с учетом параметров:

· сокращение брака обрезиненного корда

· экономия материалов за счет снижения допусков

· сокращение затрат материалов на контрольные замеры

· снижению затрат по проведению контрольных замеров

· повышение производительности труда за счет сокращения численности рабочих

· нахождение оптимальных режимов работы оборудования, подбираются такие режимы работы оборудования, при которых понижается потребление энергии при неизменном качестве выходного продукта

Поскольку в последние годы стоимость исходного сырья, тарифы на использование электроэнергии и теплоносителей значительно возросли, актуальной задачей является ведение технологического процесса при оптимальных режимах работы. Эта задача решается путём применения полезных достижений науки, техники и передового отечественного и зарубежного опыта. Целью настоящего проекта является автоматизации процесса обрезинивания корда на каландровой линии за счёт применения современной микропроцессорной техники, эффективность внедрения которой рассчитана в данном проекте.

6.1 Организация службы КИПиА

Стандарт устанавливает организационный порядок метрологического обеспечения разработки, производства, испытаний продукции на всех этапах производства, а также контроля, организации технического обслуживания и ремонта средств измерений.

Общие положения:

1. Метрологическое обеспечение - это установление и применение научных и организационных основ, технических средств, правил и норм, необходимых для достижения единства и требуемой точности измерений.

2. Метрологическое обеспечение на предприятии осуществляется в следующих формах: проведение анализа состояния измерений, разработки на его основе и осуществление мероприятий по совершенствованию метрологического обеспечения, участие в разработке и выполнении заданий, предусмотренных совместными программами.

Допускается назначение ответственных лиц из числа высококвалифицированных рабочих.

Стандарт определяет:

1. порядок организации обслуживания средств измерений;

2. порядок сдачи и приема средств измерений в ремонт и поверку, порядок их выдачи;

3. контроль за состоянием средств измерений в цехах предприятия.

Служба КИПиА является самостоятельной службой завода На неё возлагаются следующие обязанности:

Учет всех измерительных приборов, имеющихся на предприятии;

Разработка инструкций по эксплуатации измерительных приборов и контроль правильности выбора методов и средств измерения, определение необходимых характеристик измерительных приборов и выбор типов приборов;

Повседневное наблюдение, поддержание в надлежащем состоянии, надзор за эксплуатацией измерительных приборов, разработка мероприятий по увеличению сроков службы приборов;

Составление паспорта на организацию надзора;

Руководство монтажом КИП, выполняемое непосредственно предприятием, прием вновь поступающих на предприятие приборов.

Взаимосвязь структурных подразделений

Метрологическая служба завода возглавляется Главным метрологом завода - начальником цеха КИПиА № 17, который назначается приказом генерального директора завода и по административным вопросам подчиняется главному инженеру - первому заместителю Генерального директора.

Главному метрологу завода - начальнику цеха КИПиА № 17 функционально подчинены по вопросам метрологического обеспечения, ремонта, обслуживанию и изготовлению средств измерений - цех КИПиА №17, группа по ремонту линейно-угловых средств измерений РМЦ, ОГМ, группа электроизмерительных приборов ОГЭ, теплотехнический сектор ОГЭ, группы КИПиА цехов 2, 4, 9, 20, ОИЦ, ЦЗЛ; по вопросам технической документации по автоматизации технологических процессов - бюро по энергетике и технической документации ПКОМА; по вопросам нормативной, конструктивной и технологической документации в части метрологического обеспечения - ТО, ОТК, ЦЗЛ.

Начальник цеха КИПиА осуществляет административно - хозяйственное и техническое руководство цехом. Цех имеет следующие основные участки: участок эксплуатации, ремонта и лаборатории метрологии.

На участок эксплуатации возлагается текущее обслуживание и наблюдение за приборами, регуляторами и сигнализаторами. В обязанности работников группы входят:

· прием вновь поступающих приборов;

· текущая наладка, составление диаграмм с записью;

· текущий и профилактический ремонт приборов, не требующий съема приборов и разборки;

· замена дефективных приборов исправными;

· приемка монтажа и проектов, выполняемых посторонними организациями.

На участке пирометрии производится ремонт и испытание приемников: поверка термопар, снятие их характеристик, градуировка пирометров излучения.

На участке манометрии производится ремонт и поверка манометров, вакуумметров, тягомеров; возлагается ремонт электрических, пневматических и гидравлических исполнительных механизмов, регуляторов, механический ремонт приборов, их сборка и предварительная регулировка.

На ЯШЗ существует служба АСУ. Структура АСУ:

1. отдел АСУ;

2. информационно-вычислительный центр;

3. участок вычислительной техники.

Функции службы АСУ:

1. техническое обслуживание средств АСУ предприятия;

2. регулярная промышленная эксплуатация задач управления производством, технологическим процессом;

3. приём технической документации разработка, внедрение и совершенствование задачи управления производством;

4. административно-техническое руководство службой АСУ.

Поверка средств измерений является одной из форм государственного метрологического контроля, осуществляемых с целью определения точности, погрешности средств измерения и установления их пригодности к применению. Пригодными к применению признаются поверенные в соответствии с нормативными документами средства измерения - исправные, имеющие наличие пломбы, клейма.

Поверке подлежат все средства измерений, находящиеся в эксплуатации и хранении. Первичная поверка производится при выпуске средств измерений из производства и ремонта. Периодическая поверка производится при эксплуатации и хранении через межповерочные интервалы, устанавливаемые с расчетом обеспечения исправности средств измерения в период между ремонтами. Внеочередная поверка производится при вводе в эксплуатацию средств измерений после длительного хранения в случае, когда необходимо удостовериться в исправности приборов.

Поверка производится органами Госстандарта и ведомственными службами (головные, базовые, службы главного метролога). Номенклатура средств измерений, подлежащих поверке. Определяется регистрационным удостоверением Госстандарта.

6.2 Организация системы ППР и обслуживания приборов и средств автоматизации, предусмотренных в проекте

Основой организации работ службы КИПиА на предприятии является система планово-предупредительных ремонтов средств КИПиА.

Система ППР представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по планированию, подготовке, организации проведения контроля и учета различного вида работ по обслуживанию и ремонту, осуществляемых с учетом установленного порядка в определенной последовательности и периодичности. Организация работ по техническому обслуживанию и ремонту должна обеспечивать точность измерений и работоспособное состояние приборов, а также равномерность загрузки сменного персонала.

В графике ППР предусматривается техническое обслуживание, периодические текущие и капитальные ремонты; систематические поверки всех приборов, находящихся в эксплуатации. В техническое обслуживание входят: осмотр внешней части прибора; проверка электропроводки; предупреждение и выявление неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации; смазка; смена диаграммной ленты, поверка на «0» показывающих приборов.

Во время текущего осмотра обеспечивается нормальная эксплуатация прибора, замена или восстановление отдельных быстроизнашивающихся деталей. Текущий ремонт проводится с периодичностью до одного года за счет затрат, включаемых в себестоимость продукции. В состав работ, выполняемых при текущем ремонте входит наружный ремонт - осмотр, вскрытие и чистка приборов, частичная разборка подвижных систем, проверка изоляции и состояния цепей прибора, регулирование подвижной системы по основным точкам, смена сальников, чистка соединительных трубок расходомеров, замена стекол, настройка регулирующей части системы.

Капитальный ремонт проводится для приборов, имеющих продолжительность цикла не менее одного года. При капитальном ремонте проводятся все работы текущего ремонта, а так же: разборка подвижной части узлов, поверка схем приборов, ремонт вторичных приборов, датчиков. Капитальный ремонт проводится за счет амортизационных отчислений.

После ремонта все приборы подлежат государственной или ведомственной поверке, после проведения которой ставится клеймо и производится запись в паспорте прибора.

Структура межремонтного цикла участка обрезинивания шинного корда на линии КЛК-4:

Кр - О1 - Тр1 - О2 - Тр2 - О3 - Тр3 - О4 - Тр4 - О5 - Тр5 - О6 - Тр6 - О7 - Тр7 - О8 - Тр8 - О9 - Тр9 - О10 - Тр10 - О11 - Тр11 - О12

Где Кр - капитальный ремонт, О - осмотр, Тр - текущий ремонт.

Таким образом, происходит ремонтное обслуживание линии. Капитальный ремонт происходит ежегодно, текущий ремонт и осмотр - ежемесячно. Время простоя в ремонто - часах составляет:

При капитальном ремонте - 160

При текущем ремонте - 8

Итого время постоя оборудования за год будет Тпр= 160 + 8*11 = 248 часов.

После ремонта все приборы подлежат государственной поверке, ставится клеймо и проводится запись в паспорте прибора. Поверка средств измерений осуществляется в соответствии с графиком ППР и поверок. Периодичность поверок установлена в соответствии с требованиями ГОСТ. Поверка приборов проводится метрологическими службами в лабораториях. График ППР средств КИПиА представлен в таблице3.1.

Таблица 3.1 - Структура. Продолжительность ремонтного цикла и периодичность ремонта средств измерений и автоматизации.

Наименование группы средств измерений и автоматизации	Ремонтный цикл	Периодичность ремонта, мес.
	структура	Продолжит., мес.
Конечный выключатель	К -К	24	24
Приборы контроля и регулирования температуры	К -Т -К	24	12
Регулирующие клапана	К -2Т -К	18	6
Прибор для измерения давления	К -Т -К	12	6
Редуктор давления	К -Т -К	12	6
Ширительно-центрирующее устройство	К -3Т -К	12	3
Датчик толщины	К -Т -К	12	6
Элементы релейной автоматики	К -3Т -К	24	6
Реле времени	К -5Т -К	24	4
Регулятор прямого действия	К -Т -К	12	6

Продолжительность ремонта приборов и средств автоматизации в основных положениях выражены через условную единицу трудоёмкости ремонта, установленную исходя из необходимых затрат времени на их ремонт по действующим нормам времени. В основе классификации лежит величина трудоёмкости работ по обслуживанию всех средств управления. Нормы времени по группам КИПиА представлены в таблице 3.2

Таблица 3.2 - Нормы времени на ремонт по группам КИПиА

Группы приборов	Время трудозатрат часов
Датчики и измерительные приборы	0,7
Исполнительные устройства	3
Вспомогательная аппаратура (редукторы, фильтры и т.д.)	0,5
Релейная и контактная аппаратура	0,3

Расчет годового фонда времени работы оборудования

Рассчитаем величину межремонтного периода (tp), величину межосмотрового периода (to) по формулам:

tp = Тц/(nтр+1)*n = 12/(11+1)*0.92 = 1.08 месяца

to = Тц/(nтр+no+1)*n = 12/( 11+12+1)*0.92 = 0.54

где Тц - продолжительность межремонтного цикла Тц = 12месяцев nтр - количество текущих ремонтов в структуре цикла, nтр = 11

no - количество осмотров в структуре цикла, no=12 n - коэффициент загрузки оборудования, n =0.92

Рассчитаем годовой фонд рабочего времени по формуле

Тэф об = (365*24 - ТПРТ)* n = (8760 - 248)*0.92 = 7829 часов

На проектируемом объекте периодичность поверок КИПиА составляет 1 раз в шесть месяцев.

Таблица 3.3 - Свободный график ремонтов оборудования

Январь	Февраль	Март	Апрель	Май	Июнь
1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2
Кр	О1	Тр1	О2	Тр2	О3	Тр3	О4	Тр4	О5	Тр5	О6

Июль	Август	Сентябрь	Октябрь	Ноябрь	Декабрь
1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2
Тр6	О7	О8	Тр7	О9	Тр8	О10	Тр9	О11	Тр10	О12	Тр11

6.3 Расчет капитальных вложений на создание системы автоматизации

В состав капитальных вложений включаются:

1) затраты на научно-исследовательские, экспериментальные, конструкторские, технологические и проектные работы (К_пр);

2) первоначальная стоимость оборудования (К_п), т. е. затраты на приобретение нового оборудования (цена) (Ц), доставку, монтаж, наладку и освоение нового оборудования;

3) затраты на демонтаж ликвидируемой части оборудования (Д);

4) пополнение оборотных средств, связанное с осуществляемым мероприятием. Однако в результате технического перевооружения, как правило, ускоряется оборачиваемость оборотных средств и увеличение их норматива не происходит.

Кроме того, при расчете капитальных вложений должны учитываться потери от замены полностью не амортизированного оборудования (К_л), а также частичное возмещение затрат за счет стоимости лома или выручки от реализации ликвидируемой части оборудования (Л).

При недостатке данных затраты на доставку, монтаж, наладку и освоение нового оборудования можно взять в пределах 13% от цены приобретения. Таким образом:

К_п=1.13 Ц

Затраты на демонтаж ликвидируемой части оборудования составляют ориентировочно 8 % его первоначальной стоимости (Кпл):

Д= 0.08 К_пл

Затраты на проектные работы рассчитываются в процентах (2-5 %) от сметной стоимости работ по техническому перевооружению (К_см);

К_пр= 0.02 К_см

К_см = Д + К_п + К_л - Л

К_л = К_пл (1 - (Н_а Т_ф) /100),

где: К_пл - первоначальная стоимость ликвидируемого оборудования;

Н_а - норма амортизационных отчислений на полное восстановление ликвидируемого оборудования;

Т_ф - фактический срок службы ликвидируемого оборудования.

Таким образом, капитальные вложения по всему комплексу работ рассчитываются по формуле:

К = Кп + Д + Кпр + Кл - Л

В таблице 4 рассчитывается стоимость всего нового, приобретаемого оборудования, необходимого для проведения автоматизации (механизации) производства по группам (оборудование КИПиА, щиты, приборы, трассы и прочее).

Таблица 4 - Смета-спецификация на приобретаемое оборудование и средства автоматизации

Наименование оборудования и средств автоматизации	Кол-во шт.	Цена Руб.
		за единицу	общая
1	Процессорный модуль PS1 HC20-40	1	30900	30900
2	Модуль дискретного в/в PS1 OM20	1	9000	9000
3	Модуль аналогового ввода PS1 1048	2	15900	31800
4	Модуль аналогового выводаPS1 1073	2	12000	24000
5	Блок питания PS1 PS10	1	6000	6000
6	Интерфейсный модуль Ethernet PS1CP10	1	5000	5000
7	Коаксиальный кабель Ethernet10Mb	100м	30	3000
8	Шасси PS1 ВР40	1	19500	19500
9	Буквенно-цифровой терминал EXOR UniOP	1	18000	18000
10	Кабель RS232	3м	40	120
11	Пакет программирования EXOR: Designer	1	9000	9000
12	Celeron800/256/20Gb/RivaTNT2/x40CD-ROM/Mouse/Keyboard/Ethernet, Монитор 17” ViewSonic PF775	1	30000	30000
13	Принтер HPLaserJet 6P	1	12000	12000
14	SCADA система VIP-VIN	1	40000	40000
15	Устройство АКВ	1	10000	10000
16	Магнитный пускатель	4	150	600
17	Датчик для измерения избыт. давления Метран-43-ДИ	1	200	200
18	Регулятор прямого действия РТ-ДЗ-80	2	200	400
19	Трехходовой клапан КСТ	4	500	2000
20	Датчик для измерения температуры Метран 200Т	8	170	1360
21	Датчик толщины АПУР	3	13000	39000
22	Щиты Щит шкафной ЩШ-ЗД Прокладка проводов , м	1 80	500 0,50	500 40
23	Трассы Провод электрический, м	120	1,2	144
	Всего: 292524			292564

Считаем, что ликвидируемое оборудование проработало достаточно долго и, следовательно, полностью амортизировано, поэтому не амортизированная часть стоимости ликвидируемого оборудования К_л = 0;

Считаем, что ликвидируемое оборудование проработало достаточно долго и, следовательно, реализовать его невозможно, поэтому выручка от реализации ликвидируемого оборудования Л= 0;

Первоначальная стоимость ликвидируемого оборудования Кпл = 51000 руб.

Результаты расчёта капитальных вложений сведены в таблице 5.

Таблица 5 - Расчёта капитальных вложений (рублей)

Показатели	Значение
Стоимость нового оборудования (Ц )	292564
Первоначальная стоимость нового оборудования (Кп)	330597.4
Стоимость демонтажа старого оборудования (Д)	4080
Сметная стоимость работ по техническому перевооружению (Ксм)	334677.4
Затраты на проектные работы (Кпр)	6693.55
Капитальные затраты (К)	341370.95

6.4 Организация труда на проектируемом объекте

Для промышленно - производственного персонала продолжительность рабочего времени определяется правилами внутреннего распорядка и графиками сменности, выбор которых осуществляется на основе типа технологического процесса и соответствующей формы организации производства.

Основные производственные рабочие каландровой линии работают по четырех бригадному графику сменности.

7.67 -часовой рабочий день, продолжительность смены - 8 час;

Количество смен в сутки - 3;

Количество бригад - 4;

Продолжительность рабочей недели - 4 дня;

Период сменооборота - 16 дней (4 дн 4 бр.);

Количество рабочих дней за сменооборот - 12 (3 см 4 дн);

Количество выходных дней за сменооборот - 4 (16дн-12 дн);

Таблица 6 - График сменности основных производственных рабочих

Смены

Часы

Дни месяца

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

I

2320- 640

А

А

А

А

Б

Б

Б

Б

В

В

В

В

Г

Г

Г

Г

II

640-1500

В

Г

Г

Г

Г

А

А

А

А

Б

Б

Б

Б

В

В

В

III

1500-2320

Б

Б

В

В

В

В

Г

Г

Г

Г

А

А

А

А

Б

Б

отдых

Г

В

Б

Б

А

Г

В

В

Б

А

Г

Г

В

Б

А

А

Нормативная продолжительность рабочего времени в год - 2001 час.

Число выходных дней в году по графику сменности (365:16) 4 = 91,25 день.

Количество рабочих дней за год 365-91,25=273,75 дня или 273,75 8=2190 часов.

Переработка за год составляет: 2190-2001 =189 часов

Переработка сверх нормы рабочего времени компенсируется дополнительными днями отдыха 189:8=23.63 дней.

Общее количество выходных за год 91.25 + 23.63 = 114,88дн.

График сменности дежурного персонала совпадает с графиком сменности основных производственных рабочих. Ремонтный персонал работает 41 час в неделю, продолжительность рабочей смены - 8.2 часа. Работа ИТР и служащих в одну смену.

Проектирование годового баланса рабочего времени одного рабочего

Баланс рабочего времени одного рабочего представляет собой расчет годового эффективного фонда рабочего времени по категориям рабочих, то есть количества дней и часов, подлежащих отработке в течение календарного года. На основе полученных на объекте автоматизации исходных данных проектируем баланс рабочего времени одного рабочего:

Таблица 7 - Баланс рабочего времени одного рабочего

Показатели	Единицы измерения	Режим работы
		периодический	непрерывный
		длительность смены
		8.2 часа	8 часов
Годовой календарный фонд рабочего времени, Ткал Количество нерабочих дней за год, Тнераб.- всего: в том числе: праздничных, Тпр выходных, Твых отгул за переработку по графику, То работа за недоработку по графику,Тк Годовой номинальный фонд рабочего времени, Тном (Ткал - Тном) То же, с учетом продолжительности рабочей смены Планируемые целодневные невыходы за год, (Тпцн) , всего. в том числе: очередной отпуск дополнительный отпуск, отпуск по учебе, декретный отпуск невыходы по болезни прочие невыходы Годовой эффективный фонд рабочего времени, Тэф (Тном-Тпцн) То же, с учетом продолжительности рабочей смены Коэффициент перехода от штатной численности рабочих к списочной, Кпер (Тном/Ткал)	дни “-” “-” “-” “-” “-” “-” ч дни “-” “-” “-” “-” “-” “-” ч	365 114 10 104 -- -- 251 2058.2 38 24 3 1 2 6 2 213 1746.2 1.178	365 114.88 -- -- 91,25 23.63 250.12 2000.96 39 24 3 1 2 7 2 211.12 1688.96 1,185

Определение профессионально квалификационного состава и численности промышленно-производственного персонала объекта автоматизации

В этой части раздела проводится расчет состава и численности производственных рабочих по профессиям и квалификациям. Проектируется сметная, явочная, штатная и списочная численность персонала. Аналогично выполняется расчет и для дежурного персонала. А для ремонтного персонала следует учесть, что он работает в одну смену, поэтому сменный штат - основа списочной численности.

Явочная численность (Чяв) рабочих предусматривается для обеспечения нормального хода технологического процесса в течение суток и рассчитывается умножением сменной численности производственных рабочих на количество рабочих смен в сутки (С).

Чяв=Чсм С

При непрерывной работе объекта автоматизации необходимо предусмотреть подмену производственных рабочих для обеспечения нормального хода технологического процесса во время выходных дней. Подмена устанавливается в размере одной рабочей бригады. Явочное количество рабочих и подмена (П) на выходные дни образуют штатную численность персонала (Чшт):

Чшт = Чяв + П = Чсм * (С +1)

Списочная численность (Ч сп) персонала является расчетной величиной и характеризует потребное его количество для обеспечения нормального хода технологического процесса в течение года.

Чсп = Чшт * Кпер ,

Кпер = Тном / Тэф

где, Кпер - коэффициент пересчета;

Величина номинального и эффективного фонда рабочего времени берутся из баланса рабочего времени.

Разность между списочной и штатной численностью представляет собой резерв производственных рабочих для бесперебойной работы производства на случай отпусков, болезни и других плановых потерь рабочего времени.

При расчете численности ремонтного персонала следует иметь в виду, что эти рабочие, как правило, работают в одну смену, поэтому сменный штат явится основой для расчета списочной численности.

Результаты расчетов численности рабочих сводятся в таблицу 8.

Таблица 8 - Состав и численность рабочих объекта автоматизации

№	Наименование профессии	Тарифный разряд	Численность рабочих	Коэф. пересчёта
п/п			Сменная	Явочная	Штатная	Списочная
1	Производственные рабочие
	машинист каландра	6	1	3	4	4.712	1.178
	помощник машиниста каландра	4	1	3	4	4.712	1.178
	стыковщик текстиля на прессах	4	3	9	12	14.14	1.178
	вальцовщик	4	3	9	12	14.14	1.178
	машинист резиносмесителя	5	1	3	4	4.712	1.178
	Итого производ- ственных рабочих:		9	27	36	42.416	1.178
2	Вспомогательные рабочие
2.1	Дежурный персонал:
	слесарь-ремонтник	4	1	3	4	4.712	1.178
	слесарь КИПиА	4	1	3	4	4.712	1.178
	Итого дежурного персонала:		2	6	8	9.424	1.178
2.2	Ремонтный персонал:
	инженер-электронщик	5	1	1	1	1.185	1.185
	слесарь КИП иА	4	1	1	1	1.185	1.185
	электрослесарь	4	1	1	1	1.185	1.185
	Итого ремонтного персонала:		3	3	3	3.555	1.185
	Итого вспомогательных рабочих:		5	9	11	55.4
	Всего рабочих:		14	36	47	97.8

Расчет состава и численности руководителей, специалистов и служащих.

Состав и численность руководителей, специалистов и служащих проектируется на предприятии на основе типовых схем управления в соответствии с объемом и сложностью задач по управлению и обслуживанию конкретного производства или его структурного подразделения.

Для данной группы промышленно производственного персонала рассчитывается непосредственно штатная численность, за исключением сменного управленческого персонала среднего звена - мастеров, начальников смен, инженеров, служащих и др.

Результат расчета состава и численности руководителей, специалистов и служащих представлен в таблице 11.

6.5 Организация заработной платы на объекте автоматизации

Годовой фонд заработной платы рабочих представляет собой сумму основной и дополнительной заработной платы.

Основная заработная плата включает в себя тарифный фонд заработной платы, доплаты за ночное время и праздничные дни, доплату по районным коэффициентам и надбавки за стаж работы в этих районах, а также доплаты бригадирам за руководство бригадой и обучение учеников.

Дополнительная заработная плата включает доплату подросткам за сокращённый рабочий день, оплату отпусков (основных, дополнительных и учебных), выплату за выслугу лет и выходные пособия.

Тарифный фонд заработной платы равен:

для рабочих повременщиков:

ТФ=ТСч Тэф Чсп ,

где, ТФ - тарифный фонд заработной платы, руб.;

ТСч - часовая тарифная ставка повременщика, руб;

Тэф - годовой эффективный фонд рабочего времени, ч;

Чсп - списочная численность рабочих, чел.

- для рабочих сдельщиков:

ТФ = Рсд В,

где: Рсд - сдельная расценка за единицу продукции;

В - годовой объем производства продукции.

ТФ = 2.88* 17788000= 51229440 руб

Доплата за работу в ночную смену рассчитывается как произведение тарифного фонда на 0.133, поскольку норматив доплаты составляет 40% от тарифной ставки, а при трёхсменной работе треть эффективного фонда времени рабочего будет ночным.

Дн = ТФ*0.133

Дн = 51229440*0.133= 6813515,52руб.

Доплата за работу в вечернюю смену рассчитывается аналогично доплате за работу в ночную смену при нормативе доплаты - 0.2 (20 %).

Дв = 51229440*0,067 = 3432372,48руб.

Доплата за работу в праздничные дни в непрерывном производстве составляет примерно 2.2 % тарифного фонда.

Дп = 51229440*0,022 =1127047,68руб.

Размер средней премии у рабочих сдельщиков равен 45%

П = 51229440*0,45 = 23053248 руб

Оплата времени очередного и дополнительного отпусков рассчитывается как произведение основной заработной платы на число дней основного и дополнительного отпуска, продолжительность рабочего дня в соответствии с действующим законодательством, деленное на эффективный фонд рабочего времени.

Оо=(Осн.з/пл*q*tрд)/Тэф

q - число дней основного отпуска;

tрд - продолжительность рабочего дня в соответствии с действующим законодательством;

Осн.з/пл - основная заработная плата.

Осн.з/пл = ТФ+П+Дн+Дв+Дп

Оо=(85655623*24*7)/1688,96=8520121.6 руб.

Оплата дополнительного отпуска рассчитывается аналогично:

Од=(Осн.з/пл*qд*tрд)/Тэф ,

где qд - число дней дополнительного отпуска.

Также производственным рабочим предоставляется двухдневный оплачиваемый отпуск, если стаж работы более двух лет.

Дополнительная зарплата составит:

Доп з/пл.= Оо+Од+Оу+Ос

Расчет годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих производится по аналогичной методике с учетом тарифных ставок повременщика в час.

Тарифный фонд заработной платы равен:

ТФ=ТСч Тэф Чсп,

Где ТСч - часовая тарифная ставка повременщиков, руб.

Таблица 9 - Тарифные ставки повременщиков 1 - 6 разрядов

1 разряд	7,4 руб/час
2 разряд	8,3 руб/час
3 разряд	9,5 руб/час
4 разряд	10,5 руб/час
5 разряд	11,8 руб/час
6 разряд	12,9 руб/час

Тарифный фонд дежурного персонала:

ТФд= 10.5*1688.96*9.424=167125.99 р.

Доплата за работу в ночное время, вечернее время и праздничные дни рассчитывается только для дежурного персонала, так как ремонтный персонал работает в одну смену.

Основная заработная плата дежурного персонала составляет:

Осн.з/плд = ТФд+П+Дн+Дв+Дп=254662.46руб.

где П - премия вспомогательных рабочих по нормативу 30%.

Пд = 167125.99 *0.3=50435.72руб.

Основная заработная плата ремонтного персонала составляет:

Осн з/плр =ТФр+П=63133+18940=82073руб.

П = 63133 * 0.3 = 18940руб.

Оплата основного отпуска дежурного и ремонтного персонала:

Оод = 254662.46*24*7/1688,96 = 25331 руб.

Оор = 82073* 24*7/1688,96 = 8163.8 руб.

Оплата дополнительного отпуска вспомогательных рабочих:

Одд = 254662.46*3*7/1688,96 = 3166.5 руб.

Одр = 82073*3*7/1688,96 = 1020 руб.

Оплата учебного отпуска:

Оуд = 254662.46*1*7/1688,96 = 1055.5 руб.

Оур = 82073*1*7/1688,96 = 340.2 руб.

Плата за выслугу лет:

Осд = 254662.46*2*7 / 1688,96 =2111руб.

Оср = 82073*2*7 / 1688,96 = 680 руб.

Дополнительная зарплата дежурного персонала:

Доп з/плд = 25331+3166.5+1055.5+2111 = 31664 руб.

Дополнительная зарплата ремонтного персонала:

Доп з/плр = 8163.8+1020+340.2+680 = 10204руб.

Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих:

ГФ = ГФд + ГФр = Осн.з/плд + Осн.з/плд + Доп з/плд + Доп з/плр = 378603.73 руб.

Результаты расчета годового фонда заработной платы рабочих приведены в таблице 10.

Таблица 10 - Годовой фонд заработной платы рабочих

Наименование	Система оплаты труда	Условия труда	Списочная численность, чел.	Тарифная ставка, руб.	Годовой. эффект. фонд времени, ч	Основная заработная плата, т. руб.	Дополнительная заработная плата, руб.	Годовой Фонд заработной платы, т.руб
профессий						Тарифный фонд	Премия	Прочие доплаты	Итого	Оплата основного отпуска	Прочие доплаты	Итого
Производственные рабочие
машинист каландра	С	В	4.712	1.44	1688,9	59427	11885	5942	77254	8583	2586	9436	86690
помощник машиниста каландра	С	В	4.712	1.20	1688,9	49521	9904	4952	64378	7153	2241	7868	72246
стыковщик текстиля на прессах	С	В	14.14	1.11	1688,9	91621	18324	7329	117276	13030	1853	13160	130436
вальцовщик	С	В	14.14	1.11	1688,9	91621	18324	7329	117276	13030	1853	13160	130436
машинист резиносмесителя	С	В	4.712	0.96	1688,9	39617	7923	3169	50710	5634	1027	6197	56907
Итого :			42.416			331807	66360	28721	426894	47430	9560	46821	476415
Дежурный персонал:
слесарь-ремонтник	поврем.	Н	4.712	10.5	1688,96	18802	3760	1504	24066	2674	1072	2941	27007
слесарь КИПиА	поврем.	Н	4.712	11.8	1688,96	19643	3928	1964	25537	2837	1253	3120	28657
Ремонтный персонал:
инженер-электронщик	поврем.	Н	1.185	11.8	1746,6	17555	1571	-	25200	2793	1054	3073	28723
слесарь КИП иА	пвр.	Н	1.185	10.5	1746,6	18120	1440	-	23194	2577	956	2835	26030
электрослесарь			1.185	10.5	1746,6	18120	1440	-	23194	2577	956	2835	26030
Итого :			55.4			94328	7688	7919	121191	13458	5291	14804	136447
Всего:			97.8			426135							612862
Единый социальный налог						170454							245145

Расчёт годового фонда заработной платы руководителей, специалистов и технических исполнителей

К категории ИТР относятся работники, выполняющие обязанности по организации производства, техническому обслуживанию, то есть работы, требующие высокой и средней степени специальной подготовки и квалификации.

Годовой фонд заработной платы административно-управленческого персонала рассчитывается на основе схемы должностных окладов, которая содержит перечень должностей и размеры месячного оклада. Размер премии составляет 40%, кроме этого существует доплата мастерам, работающим в ночное время.

Годовой фонд заработной платы инженерно-технических работников и административно - управленческого персонала определяется как сумма произведений месячных должностных окладов каждого работника (с учетом доплат) на 12.

Годовой фонд заработной платы инженерно-технических работников определяется как сумма произведений месячных должностных окладов каждого работника (с учетом доплат) на 12.

Результаты расчёта годового фонда заработной платы административно-управленческого персонала в таблице 11.

Таблица 11-Годовой фонд заработной платы руководителей, специалистов и технических исполнителей.

Наименование должностей	Численность, чел.	Месячный должностной оклад,	Премия, Руб.	Доплаты (надбавки),	Годовой фонд оплаты труда
		руб.		руб.	руб.
Начальник цеха	1	3930	1172	176	51325
Заместитель начальника цеха	1	2372	949	142	41549
Механик цеха	1	1953	781	117	34217
Инженер-технолог	2	1565	586	88	25662
Мастер смены	2	1535	614	123	27253
Нормировщик	1	1186	474	92	20059
Экономист	1	1325	530	106	23536
Энергетик	1	1953	781	117	34217
Табельщик	1	1046	419	84	18581
ИТОГО:	10	277399
В том числе по проектируемому объекту	3	65780
Единый социальный налог		21914

6.6 Себестоимость продукции

Расчет стоимости сырья, материалов и энергетических ресурсов

Расчет стоимости сырья и материалов, комплектующих изделий, энергии ведётся по ценам базового предприятия с учетом транспортно - заготовительных расходов. Норма расхода и годовая потребность в сырье берутся из материального баланса. За единицу продукции принимаем 1000 обрезиненного корда.

Таблица 12 - Стоимость сырья, материалов и энергии на технологические цели

Наименование сырья, материалов комплектующих, энергии	Расход (потребность)	Цена	Сумма, руб.
	на единицу продукции	на годовой выпуск	Единицы руб.	на единицу продукции	на годовой выпуск
Кордное полотно	1060м2	12720000м2	7	7420	14544000
Резиновая смесь	10м3	120000м3	16	160	192000
Итого материалов:				7580	14736000
Эл. энергия на освещение	0,00498кВт	8960кВт	0,43 кВтч	0,00214	3852,8
Эл. энергия на вентиляцию	0,00926кВт	17,184 кВт	0,43	0,00398	7386,08
Эл. энергия на производство	14,58892	27068691	0,43	0,02781	50054,58
Сжатый воздух	0,00021т	364,32т	49,1	0,01031	17888,11
Пар на производство	0,000917т	1632,98т	5,29	0,00480	8638,46
Пар на вытяж устр. 8атм	0,00014т	257,52т	108,09	0,01546	27822,37
Горячая вода на отопление	0,000056т	100т	108,09	0,00601	10809,00
Оборотная вода	0,00017м3	306м3	108,3	0,01841	33139,8
Итого энергии:				14,58892	27068691

Таблица 13- Калькуляция себестоимости1000 м обрезиненного корда марки 25 КНТС полное наименование продукции Годовой выпуск___17788______ тыс. т (шт)

Наименование статей расхода	Сумма, тыс.руб.
	На единицу продукции	На годовой выпуск
1. Сырье и материалы	7.58	14736
2. Возвратные отходы (вычитаются) - 5%	0.379	736.8
3. Транспортно-заготовительные расходы	0.0758	147.36
Итого материалов (1-2+3)	7.28	15620.16
4. Энергия на технологические цели	0.0146	27068.7
5. Основная заработная плата производственных рабочих	0.44	530.672
6. Дополнительная заработная плата производственных рабочих	0.285	342.018
7. Отчисления на социальные нужды	0.179	217.575
8. Расходы на подготовку и освоение производства	0.086	103.95
9. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	0.216	259.92
10. Общепроизводственные расходы	0.13	155.925
11. Потери от брака	0.06	75.1
Цеховая себестоимость	9.45	44374.1

Возвратные отходы принимаются в размере 5% от стоимости материалов.

Транспортно - заготовительные отходы принимаются в размере 1% от стоимости материалов.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховые и общезаводские расходы берутся по нормативу базового предприятия в 25% от основной заработной платы производственных рабочих.

6.7 Определение экономической эффективности совершенствования автоматизации производства на проектируемом объекте.

шина автоматизация обрезиненный корд

Действующий участок обрезинивания корда на линии КЛК-4 находится в эксплуатации 15 лет, хотя он рассчитан на 9 лет службы. Таким образом, оборудование полностью амортизировано и подлежит замене на новое.

В результате организации распределенной системы сбора данных о ходе технологического процесса и управлению наиболее важными технологическими параметрами, определяющими качество обрезиненного корда, предполагается снижение брака и возвратных отходов. Это снижение является следствием применения современных средств автоматизации, имеющих преимущество перед старыми по точности и быстродействию.

Наличие возвратных отходов приводит к снижению фактической производительности профилирующего оборудования и дополнительному непроизводственному расходу энергии, поэтому в результате совершенствования контроля за ходом технологического процесса количество возврата понижается до 2%.

Снижение брака предполагается с 3 до 1%.

Изменение себестоимости за счет снижения возвратных отходов с 5 до 2%

Св = 14736000*(5-2)/100= 442080руб.

Изменение себестоимости за счет снижения брака:

Сб = 14736000*(3 - 1)/100 = 294720 руб.

Стр = 0,07*Ф = 0.07*(Кп - Кпл) = 0.07*(330597,4-51000) = 19572 руб Кпл - первоначальная стоимость ликвидируемого оборудования

Кпл = 51000руб.

С = Св + Сб + Стр = 743522.9 руб.

Снижение себестоимости (в%).

С*100 / С = 5 %

Амортизационные отчисления по приобретаемому оборудованию:

АО = Кп*На /100,

где На годовая норма амортизации, принимаем 10%;

Кп = 330597

АО = 330597*10/100 = 33059.7 Прибыль, полученная в результате автоматизации производства, равна снижению себестоимости годового выпуска продукции:

П = С =743522.9 руб.

Срок окупаемости капитальных вложений

Ток = К / П+АО, где К - капитальные вложения

Ток =341370.95/ (743522.9 + 33059.7) = 0.5года.

Рассчитаем дисконтированный доход и чистый дисконтированный доход.

ДД =е (П+АО)/(1+Е)^t

ЧДД = ДД - К

ДД =( 743522.9+ 33059.7)/1,28=606705руб.

ЧДД = 606705- 341370.95= 265334.2руб.

Значение ЧДД характеризует абсолютную величину экономического эффекта, который будет получен за срок службы объекта.

Рассчитаем внутреннюю рентабельность капитальных вложений Ев из условия:

е (П+АО)/(1+Ев)^t - К =0

Ев = 2,3 , то есть Ев = 230%Величина Ев характеризует относительную эффективность капитальных вложений.

Таблица 14 -Технико-экономические показатели совершенствования автоматизации

Наименование показателей	Значение
	База	Проект
Годовой объём производства продукции в натуральном выражении в стоимостном выражении, руб	17788000 44374100	17788000 44374100
Капитальные вложения на автоматизацию, руб		341370.95
Амортизационные отчисления, руб		33059.7
Численность ППП объекта, чел. Всего: производственных рабочих, чел. вспомогательных рабочих, чел. руководителей, специалистов, служащих, чел.	46 27 9 10	46 27 9 10
Производительность труда (на одного работающего) В натуральном выражении, м2/чел. В стоимостном выражении, руб/чел	508229 856355	508229 856355
Годовой фонд заработной платы Производственных рабочих, руб. Вспомогательных рабочих, руб. Руководителей, специалистов, служащих, руб.	476415 136447 402780	476415 136447 402780
Себестоимость продукции,тыс. руб.	9.9	9.45
Снижение себестоимости продукции,%		5
Цена продукции,тыс. руб.	20	20
Рентабельность продукции %	50	54
Прибыль от реализации продукции, руб.		743522.9
Срок окупаемости капитальных вложений, лет		0,5
Чистый дисконтированный доход, руб.		3225290
Внутренняя рентабельность кап. вложений %		230

В результате автоматизации участка КЛК-4 и замены устаревшего оборудования на новое, а также организации распределенной системы сбора данных о ходе технологического процесса с применением современных средств автоматизации на базе промышленных контроллеров, значительно повысилась экономическая эффективность протекторного производства. Это повышение отразилось на технико-экономических показателях следующим образом:

Произошло снижение возвратных отходов с 5 до 2 % и снижение брака с 3 до 1 % от годового объема производства

Себестоимость продукции снизилась на 5 %

Возросла рентабельность продукции

Увеличилась прибыль от реализации продукции

Кроме того, вследствие организации более точного контроля за ходом технологического процесса повысилась надёжность работы машин, снизилась вероятность их поломки, улучшилась возможность визуального контроля параметров технологического процесса.

Срок окупаемости предлагаемого проекта составил 6 месяцев.

Таким образом, модернизация производственного оборудования и организация системы распределенного контроля и управления технологическим процессом являются экономически целесообразными.

Размещено на Allbest.ru