Разработка технологических процессов механической обработки детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Череповецкий государственный университет

Институт педагогики и психологии

Кафедра профессионального образования

Расчетно-пояснительная записка

к курсовому проекту по технологии и оборудованию обработки материалов

Тема проекта: Разработка технологических процессов механической обработки детали

Выполнил студент VI курса гр. 4ЗПО-61

специальности 050501 - профессиональное образование

Череповец 2010

Оглавление

1. Технологическая часть

1. Обоснование выбора заготовки. Расчет объема и массы заготовки и детали. Расчет потерь металла при обработке

2. Определение величин припусков на обработку

3. Выбор оборудования и оснастки

4. Разработка технологического процесса

II. Нормативная часть

1. Определение режимов резания и норм времени

2. Расчет резцов на прочность и жесткость

3. Определение основного времени

4. Определение вспомогательного времени

5. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности

6. Определение норм штучного времени

7. Определение подготовительно-заключительного времени

8. Определение штучно-калькуляционного времени

III. Экономическая часть

1. Экономическая оценка технологического процесса

Литература

I. Технологическая часть

1. Обеспечение выбора заготовки. Расчет объема и массы заготовки и детали. Расчет потерь материала при обработке

В зависимости от типа производства, конфигурации, размеров и матери- ала детали определяем тип заготовки: прокат в виде прутков круглого сечения..

Материал детали - Сталь 3 ГОСТ 535-79 сталь углеродистая обыкновенного качества 3 категории с гарантией механических свойств.

Прокат горячекатаный диаметром 40 мм. [1. c.131].

Правильность выбора заготовки оцениваем по величине коэффициента использования материала:

Км = Qд / Q,

Qд - чистая масса детали в кг;

Q - норма расхода материала на одну деталь, кг.

Q = Qз + Zобщ,

Qз - черновая масса заготовки, определяемая из табличной массы погонного метра проката;

Zобщ - общие потери при обработке в % к общей длине прутка:

Zобщ = Zз + Zотр + Zнк,

Zз - потери на зажим;

Zотр - потери на отрезание;

Zнк - потери на некратность;

Zз = ( Zз` / lnp )Ч100%

Zз` - остаток каждого прутка в подающей цапфе 60 мм;

lnp - длина прутка, принятая из соображений оптимальной планировки токарного участка 3500мм. [4. c.20].

Zз = ( 60 / 3500)Ч100% = 1,7%

Zотр = ( b / lдет )Ч100%

b - длина режущей кромки отрезного резца, b = 0,1d, где d - диаметр прутка;

b = 0,1 Ч 40 = 4 мм;

lдет - длина детали с припуском на подрезание торцов lдет = 38 + 1.2 = 39,2мм [5. c.30. т.31].

Zнк = (lост.пр / lnp )Ч100%

Считаем какое количество деталей можно изготовить из прутка длиной 3,5м.

X = (lnp - Zз`) / ( lдет + b ) = (3500 - 60) / (39,2 + 4) = 79

Находим остаток длины прутка

3440 - 79 Ч (39,2 + 4) = 87,2мм

Zнк = (27,2 / 3500 )Ч100% = 2,49%

Итак общие потери при обработке составляют:

Zобщ = Zз + Zотр + Zнк= 1,7 + 10,2 + 0,7 = 14,39%

Таким образом, норма расхода материала Q на одну деталь с учетом всех потерь будет:

Q = Q3 + Zобщ

Масса 1м погонного стали 9,86 кг [1. c.130. т.33].

Из пропорции: 9,86кг - 1000мм

х, кг - 39.2 мм

х = (9,86 Ч39,2)/ 1000 = 0,386 кг

Zобщ = (0,386/ 1000) 14,39 = 0,05

Q = Q3 + Zобщ= 0,86 + 0.05 = 0,444 кг.

Рассчитаем объем и массу заготовки и готовой детали.

V3 = (рd2Ч lдет)/4 = (3,14 Ч 402 Ч 39,2)/4 = 49235 мм3,

Масса заготовки:

m3 = V3 с,

где с = 7,8 г/см3.

m3 = V3 с = [(49235,2 / 1000) 7,8] / 1000 = 0,384кг.

Находим объем детали, который можно представить как сумму и разность отдельных геометрических фигур составляющих данную деталь.

Vдет = (V1 + V2 + V3) - V4 - V5 - V6 - V7 - V8

V1 = (рd2Ч lдет)/4 = (3,14 Ч 302 Ч 20)/4 = 14130 мм3,

V2 = (рd2Ч lдет)/4 = (3,14 Ч 362 Ч 13)/4 = 13225 мм3

V3 = (рd2Ч lдет)/4 = (3,14 Ч 382 Ч 5)/4 = 5667,7 мм3,

V4 = (рd2Ч lдет)/4 = (3,14 Ч 162 Ч 38)/4 = 7636,48 мм3,

V5 = (рd2Ч lдет)/4 = (3,14 Ч 262 Ч 15)/4 = 7959,9 мм3,

V6 = (рd2Ч lдет)/4 = (3,14 Ч 212 Ч 12)/4 = 4154,22мм3,

V7 = [(R2 + r2 +Rr)рh]/3 = [(132 + 10,52 + 13 Ч 10,5)(3,14 Ч 2)]/3 = 870,30мм,

V8 = (рd2Ч lдет)/4 = (3,14 Ч 262 Ч 2)/4 = 1061,32 мм3,

Vдет = (V1 + V2 + V3) - V4 - V5 - V6 - V7 - V8 = (14130 + 13225,68 + 5667,7) - 7636,48 - 7959,9 - 4151,22 - 870,30 - 1061,32 = 11344,16 мм3.

Находим массу детали:

mд = Vдет с = [(11344,16 / 1000)7,8]/1000 = 0,088кг.

Определяем коэффициент использования материала:

Км = Qд / Q = 0,088/0,444 = 0,22

Вывод: коэффициент использования материала в пределах нормы, выбираем в качестве заготовки прокат круглого сечения.

2. Определение величин припусков на обработку

Таблица 1

№ операции	№ перехода	Наименование операций и переходов	Припуск, мм	Размер, мм	Допуск, мм
I	1	Установить и снять заготовку	2 0,6	d = 40 l =39,2	+0,4 -0,7
	2	Точить торец	0,6	d = 38 l =40	- 160
	3	Сверлить отверстие	8	d = 16 l =38	+130
	4	Расточить отверстие	0,5	d = 21 l =30	+110
	5	Точить внутреннюю канавку	1	d = 26 l =15	+110
	6	Расточить отверстие	0,5	d = 26 l =2	+110
	7	Нарезать резьбу	1,5	М24х1,5 - 7Н	+25
	8	Точить наружную поверхность	1,5	d = 38 l =43	- 160
	9	Точить наружную поверхность	1,5	d = 36 l =33	- 160
	10	Точить наружную поверхность	1,5	d = 30 l =20	- 160
	11	Снять фаску	3	30о
	12	Снять фаску	3	3х45о
	13	Отрезать заготовку	2 0,6	d = 38 l =38	- 160
	14	Установить и снять заготовку
	15	Точить торец	0,6	d = 30 l =30	- 160

3. Выбор оборудования и оснастки

Для изготовления данной детали целесообразно выбрать токарно- винторезный станок 16К20.

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки:

над станиной - 400

над суппортом - 220.

Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя 53.

Высота центров 200 мм.

Мощность двигателя главного привода 10 кВт.

Расстояние между центрами 2000мм.

Кпд станка з = 0,75.

Частота вращения шпинделя: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.

Продольные подачи мм/об: 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,14; 2,6; 2,8.

Поперечные подачи мм/об: 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,0725; 0,0825; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4.

Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи:

Рх = 600 кгс.

Приспособления: 1. Коническая переходная втулка для крепления сверла. 2. Патрон зажимной трехкулачковый самоцентрирующийся. 3. Резьбовая оправка.

Режущие инструменты:

1.Резец проходной отогнутый ГОСТ 2379-67 с напайной пластинкой из быстрорежущей стали Р18, (см. чертеж на стр. 19).

б = 160; г = 120 ;

ц = 450; ц 1 = 450;

В Ч Н = 16 Ч 25;

L = 140 мм;

m = 11 мм.

2. Сверло спиральное с коническим хвостовиком ГОСТ 10903-64

[2.c.146. т.40]. Материал - быстрорежущая сталь Р6М5.

2ц = 1180;

ш = 600;

щ = 300;

D = 16 мм.

3.Резец проходной упорный ГОСТ 6743-61 [2. c.120. т.39].

б = 60; г = 80 ;

ц = 900; ц 1 = 150;

В Ч Н = 16 Ч 25;

L = 140 мм;

4. Резец канавочный внутренний МН 595 - 64 [2. c.122. т.39].

б = 60; г = 80 ;

ц = 900; ц 1 = 150;

В Ч Н = 16 Ч 25;

L = 140 мм;

5. Резец расточной ГОСТ 6743-61 [2. c.123. т.39].

б = 60; г = 80 ;

ц = 600; ц 1 = 300;

В Ч Н = 16 Ч 25;

L = 140 мм;

6. Резец резьбовой для внутренней метрической резьбы МН 624-64

[2. c.133. т.39].

б = 60; г = 80 ;

ц = 600; ц 1 = 600;

В Ч Н = 16 Ч 25;

L = 240 мм;

7. Резец отрезной ГОСТ 6743-61 [2. c.126. т.39].

б = 60; г = 80 ;

ц = 600; ц 1 = 600;

В Ч Н = 16 Ч 25;

L = 240 мм;

4. Разработка технологического процесса

Составим схему технологического процесса механической обработки заготовки с учетом требований чертежа.

I. Операция. Токарная (установ»А»)

Установочная база - поверхность 0

Измерительная база - поверхность 1

Обрабатываемые поверхности: 1, 2, 3, 4, 5, 6

II. Операция. Токарная (установ»Б»)

Установочная база - поверхность 6

Измерительная база - поверхность 1.

Обрабатываемые поверхности: 7, 8, 9, 10, 11.

Составляем технологический процесс в соответствии с данной схемой:

Технология токарной операции

№ перехода	Содержание перехода	К-во инстр.
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15	Подрезать торец 1 начисто Сверлить сквозное осевое отверстие 2 Расточить 3 начисто Расточить 4 начерно Точить внутреннюю канавку 5 Точить резьбу 6 начерно Точить резьбу 6 начисто Отрезать 7 Установить и снять заготовку Подрезать торец 7 начисто Точить 8 начисто Точить 9 начисто Точить 10 начерно Точить фаску 11	1 1 1 1 1 1 1
Всего 15 переходов	7 инструмент.

II. Нормативная часть

1. Определение режимов резания и норм времени

а) точение.

1. Для обработки поверхности выбираем проходной отогнутый резец. Ввиду малого диаметра заготовки и обрабатываемого материала Ст.3, с пределом прочности при растяжении ув.р.= 42 кг/мм2 , выбираем материал режущей части Р18. Выбираем следующую геометрию токарного резца [2. c.103. т.34].

б = 12о; ц1 = 10о;

г = 25о; ц = 45о;

л = -5о; r = 2мм.

Н х В = 25 х 16мм.

2. Исходя из общего припуска и характера выполняемого перехода определяем глубину резания, мм:

t = (D - d)/2

D - диаметр обрабатываемой поверхности в мм;

D - диаметр обработанной поверхности в мм;

t = (D - d)/2 = (40-38)/2 = 1 мм;

3. Выбираем табличное значение подачи S:

S = 0,4 мм/об;

4. Исходя из оптимальной времени работы инструмента без переточки выбираем стойкость инструмента Т = 60 мин [2. c.96. т.32] и определяем допустимую скорость резания, м/мин.

V = (Cv Kv)/(Tm txv Syv)

Где: Cv, m, xv, yv - постоянная и показатели степени [7. c.430 т.22].

Cv = 56, m = 0,20, xv = 0,15, yv =0,20.

Kv - поправочный коэффициент:

Kv = Kmv Knv Kuv Kцv Kц`v Krv Kqv Kov

Где: Kmv -качество обрабатываемого материала,

Kmv = 0,6(75/ ув.р)1,25=0,6(75/42)1,25= 1,23

Knv - состояние поверхности заготовки, 0,9;

Kuv - материал режущей части, 1;

Kцv - коэффициент главного угла в плане, 1;

Kц`v - коэффициент вспомогательного угла в плане, 0,94;

Krv - коэффициент радиуса при вершине, 1;

Kqv - коэффициент поперечного сечения державки, 0,97;

Kov - вид обработки, 1

Kv = Kmv Knv Kuv Kцv Kц`v Krv Kqv Kov =

=1.23 х 0,9 х 1 х 1 х 0,94 х 1 х 0,97 х 1 = 1,016;

V= (56 х 1,016)/(600,20 10,15 0,40,20) = 30,13 м/мин.

5.Расчитаем частоту вращения шпинделя по допустимой скорости резания, м/мин:

n = 1000V / рD,

где: V - скорость резания, 30,13 м/ми;

D - диаметр обрабатываемой поверхности, 40мм;

n = 1000V / рD = 1000 х 30,13 / 3,14 х 40 = 239,88 об/мин.

деталь обработка резание

6. Полученную расчетную частоту вращения корректируем по паспортным данным станка и рассчитываем действительную скорость резания Vд , об/мин:

Vд= рDnд / 1000,

nд - действительная частота вращения шпинделя, близкая к расчетной скорректированная по паспорту станка, 200 об/мин,

Vд= рDnд / 1000= (3,14 х 40 х 200) / 1000 = 25,12об/мин;

7. Определяем требуемую мощность станка, кВт;

N = Рz V / 60Ч102з ,

где: Рz - тангенциальная составляющая силы резания, кгс;

Рz = Cp txp Syp Vnp Kp

Ср - постоянная для данных условий резания, 200;

t - глубина резания, 1 мм;

xp, yp, np - показатели степени составляющих силы резания, соответственно:

1; 0,75; -0,15; [7. c.431 т.24].

Кр - поправочный коэффициент:

Kp = Kmp Kцp Kгp Kлp Krp,

Kmp - коэффициент учитывающий обрабатываемый материал:

Kmp = (ув.р / 75)np0,35= (42 /75)-0,15Ч0,35 = 1,030

Kцp ,Kгp ,Kлp ,Krp, - учитывают влияние геометрических параметров резца на составляющие силы резания, соответственно: 1; 1; 1; 1,04.

Kp = Kmp Kцp Kгp Kлp Krp = 1 х 1 х 1 х 1,04 = 1,072

Кпд станка з = 0,75.

Рz = Cp txp Syp Vnp Kp = 200 х 1 х 0,40,75 х 30,13-0,15 х 1,07 = 96,7кгс

N = Рz V / 60Ч102з= 96,87 х 30,13 / 60 х 102 х 0,75 = 0,635 кВт;

Следовательно, процесс резания возможен.

8. Определяем усилие подачи:

Р x = Cp txp Syp Vnp Kp

где: Cp =67; xp =1; yp =0,5; np = -0,4 [7. c.431 т.24].

Kp = Kmp Kцp Kгp Kлp Krp,

Kmp = (ув.р / 75)np0,35= (42 /75)-0,4Ч0,35 = 1,08

Kцp ,Kгp ,Kлp ,Krp, - учитывают влияние геометрических параметров резца на составляющие силы резания, соответственно: 1; 1; 0,85; 1.

Kp = Kmp Kцp Kгp Kлp Krp = 1,08 x 1 x 1 x 0,85 x 1 = 0,92

Р x = Cp txp Syp Vnp Kp = 67 x 1 x 0,40,5 x 30,13-0,4 x 0,92 = 50,51кгс

Следовательно усилие подачи приемлемо на данном станке.

Определяем радиальную составляющую силы резания:

Р y = Cp txp Syp Vnp Kp

где: Cp =125; xp =0,9; yp =0,6; np = -0,13 [7. c.431 т.24].

Kp = Kmp Kцp Kгp Kлp Krp

Kmp = (ув.р / 75)np0,35= (42 /75)-0,13Ч0,35 = 1,026

Kцp ,Kгp ,Kлp ,Krp, - учитывают влияние геометрических параметров резца на составляющие силы резания, соответственно: 1; 1; 1,25; 1,14

Kp = Kmp Kцp Kгp Kлp Krp =1,026 х 1 х 1 х 1,25 х 1,14 = 1,46.

Р y = Cp txp Syp Vnp Kp = 125 х 10,9 х 0,40,6 х 30,13-0,13 х 1,46 = 71,28

Pz : Py : Px = 96,87 : 71,28 : 50,51

9. Определяем основное время, мин:

To = L i / n S

Где; L - длина прохода резца, включающая длину врезания и перебега:

L = l + Дl

l - длина прохода инструмента по чертежу, 40мм;

Дl - величина врезания и перебега инструмента, 2мм [5. c.39. т.47].

i - количество проходов инструмента, 1;

n - частота вращения шпинделя, 200об/мин

S - подача, 0,4 мм/об;

To = L i / n S = (40+2)1 / 200Ч0,4 = 0,525мин;

10.Определяем вспомогательное время связанное с переходом, мин:

Твсп = 0,42 [2. c.103. т.34].

б) Сверление.

1. Материал режущей части инструмента Р18 [2. c.145. ], тип: сверло спиральное с коническим хвостовиком, Ш16, геометрия сверла:

б = 12о; 2ц = 118о;

щ = 30о; ш = 60о.

2. Исходя из диаметра просверливаемого отверстия и характера выполняемого перехода, назначаем количество проходов 1, и определяем глубину резания t:

t = 0,5D

где: D - диаметр просверливаемого отверстия, 16мм;

t = 0,5D = 0,5 х 16 = 8 мм,

3. Выбираем максимально допустимую подачу: S = 0,1мм/об [2. c.224. т.63].

Принятую подачу проверяем по осевой силе, допускаемой прочностью станка.

Po = Cp Dqp Syp Kp,

Где: Cp; qp; yp - постоянная и показатели степени, соответственно: 37,5; 1; 0,7; [7. т.32].

Kp = Kmp - поправочный коэффициент, 0,92;

Po = Cp Dqp Syp Kp = 37,5 х 161 х 0,10,7 х 0,92 = 178,92 кгс,

Po < Pomax

178,92 < 300

4. Назначаем период стойкости сверла: Т = 25 мин. [7. c.435. т.29].

5. Определяем скорость резания:

V = Cv Dqp Kv / Tm txv Syv ,

Где: Cv; qp; m; xv; yv - постоянная и показатели степени, соответственно: 7; 0,4; 0,2; 0; 0,7; [7. т.32].

Kv = Kmv Kuv Klv - общий поправочный коэффициент,

Kmv - коэффициент качества обрабатываемого маериала,

Kmv = Cm(75/ ув.)nv = 0,6(75/42)0,9= 0,6

Kuv - коэффициент на инструментальный материал, 0,3;

Klv - коэффициент учитывающий глубину просверливаемого отверстия, 1;

Kv = Kmv Kuv Klv = 0,6 х 0,3 х 1 = 0,18

V = Cv Dqp Kv / Tm txv Syv = 7 х 160,4 х 0,18 / 250,2 80 0,10,7 = 19,79 м/мин.

6. Рассчитаем частоту вращения шпинделя, соответствующую найденной скорости, об/мин;

n = 1000V / рD = 1000 х 19,79 / 3,14 х 16 = 393,90 об/мин.

nд = 400об/мин

7. Определим действительную скорость резания:

Vд= рDnд / 1000 = 3,14 х 16 х 400 / 1000 = 20,096м/мин.

8. Рассчитаем крутящий момент от сил сопротивления резанию при сверлении, кгс/м;

M = Cm Dqm Sym Kp ,

Где: Cm; qm; ym - постоянная и показатели степени соответственно:.

0,0345; 2; 0,8. [7. т.32].

Kp = Kmp - поправочный коэффициент, 0,92;

M = Cm Dqm Sym Kp = 0,0345 х 162 х 0,10,8 х 0,92 = 1,28

9. Определяем мощность затрачиваемую на резание:

Nрез = M nд / 975 = 1,28 х 400 / 975 = 0,52 кВт.

10.Проверяем достаточность мощности привода станка.

Nшп = Nэ з

Где: Nэ - мощность электродвигателя станка, 10 кВт;

Кпд станка з = 0,75.

Nшп = Nэ з = 10 х 0,75 = 7,5 кВт.

11. Определяем основное время:

To = L i / n S = (40+2)1 / 400Ч0,1 = 1,05мин;

12.Определяем вспомогательное время связанное с переходом:

Твсп = 1,8 мин

Определение режимов резания табличным методом

Таблица 2

№ перехода	t, мм	S, мм/об	V, м/мин	n, об/мин	nд об/мин	Vд, м/мин	Тосн, мин	Твсп мин
1								0,24
2	0,6	0,2	114	955,4	800	95,46	0,05	0,36
3	8	0,1	19,79	393,9	400	20,09	0,25	0,16
4	3,25	0,3	106	1120	1000	70,65	0,1	0,38
5	6,75	0,3	101	800	800	90,4	0,01	0,42
6	i = 3 5	0,1	75	800	800	90	0,26	0,32
7	i = 10 0,125	1,5	33	250	250	18,84	2,76	0,14
8	i = 2 0,125	1,5	4	32	31,5	2,37	1,38	0,23
9	4	0,09	100	796	800	100,5	0,19	0,24
10								0,1
11	0,6	0,2	114	1000	1000	100,48	0,02	0,2
12	1	0,4	30,13	240	200	25,12	0,05	0,36
13	1	0,4	30,13	240	200	22,6	0,44	0,42
14	3	0,4	30,13	240	250	23,6	0,23	0,42
15	3	0,4			250	23,6	0,06	0,22

2. Расчет резцов на прочность и жесткость

Для определения минимальных размеров сечения державки резца из условий ее прочности необходимо приравнять действующий изгибающий момент Мизг к максимальному моменту, допускаемому сечением державки Ммах.изг

Мизг < Ммах.изг,

Мизг = Pz l

Мизг = [уu] W

Pz - сила резания 96,87кгс;

1 - вылет резца, (1 - 2,5)Н = 2,5 х 16 = 40 мм;

[уu] - допускаемое напряжение на изгиб материала державки, 11 кгс/мм2;

W - момент сопротивления сечения державки резца, мм3;

Pz l = [уu] W;

Где: W = BH2/6 = 16 x 25 / 6 = 1666,6 мм3 ;

Рассчитываем ширину резца прямоугольного сечения:

В = 3v 6 Pz l / 2.56 [уu] = 3v 6 х 96,87 х 40 / 2,56 х 11' = 8,63 мм;

Нагрузка допускаемая прочностью резца:

Pzдоп= ВН2[уu] / 6 х 1 = 16 х 252 х 11 / 6 х 40 = 458,3 кгс,

Максимальная нагрузка допустимая жесткостью резца:

Pzдоп.жест. = 3ѓЕJ / l3 ,

Где: ѓ - допустимая стрела прогиба резца, 0,05 мм;

Е - модуль упругости резца, 20000 кгс/ мм2;

J - момент инерции сечения державки, J = BH3 / 12 = 20833,3 мм4;

1 - вылет резца, 40мм;

Pzдоп.жест. = 3ѓЕJ / l3 = 3 х 0,05 х 20000 х 20833,3 / 403 = 976,56 кгс,

Pzдоп > Pz < Pzдоп.жест.

458,3 > 96,87 <976,56

Поскольку сила Pz удовлетворяет неравенству, резец обладает достаточной прочностью и жесткостью.

3. Определение основного времени

Основное время То суммируется как основное время определенное для каждого отдельного перехода во всех операциях:

То токарной операции - 4,25 мин;

То сверлильной операции - 0,26 мин.

УТо = 4,51 мин.

4. Определение вспомогательного времени

Общее расчетное вспомогательное время - 4,5 + 1,8 = 6,3 мин;

Продольное точение - 0,42 мин;

Поперечное точение - 0,36 мин;

Проточка канавок - 0,19 мин;

Отрезка заготовки - 0,11 мин;

Нарезание резьбы - черновое, 0,14 мин, чистовое, 0,19 мин;

Обточка фасок - 0,22 мин;

Сверление - 0,16 мин;

Изменить частоту вращения шпинделя - 0,08 мин;

Изменить величину и направление подачи - 0,06 мин

Сменить резец - 0,07 мин;

Установить и снять инструмент - резец (проходной, подрезной, расточной) 0,5 мин, сверло, метчик 0,12 мин.

Время на промеры - 0,10 мин [10. c.265.].

Твсп= 4,51+0,42+0,36+0,19+0,11+0,14+0,19+ 0,22+0,16+0,08 Ч 7+0,5Ч3+0,12+0,8+0,14+0,10= 8,72 мин.

5. Определение времени на обслуживание рабочегоместа, отдых и естественные надобности

В мелкосерийном производстве величина времени на обслуживание рабочего места устанавливается в % к оперативному времени:

Топер = То + Твсп = 4,51 + 8,72 = 13,23мин,

Время на отдых и естественные надобности Тп (время перерывов) находится как 4% от оперативного:

Тп = 0,54 мин, [10. c.273.].

Тналадки = 16 + 8 + 4 = 28мин [10. c.274.].

Тобсл= 0,54 [10. c.274.].

6. Определение норм штучного времени

Норму штучного времени на операцию подсчитывают по формуле:

Тшт = То + Твсп + Тобсл+ Тп = 4,51 + 8,72 + 0,54 + 0,54 = 14,31мин

7. Определение подготовительно-заключительного времени

Тп.з. = 28 мин [10. c.274.].

8. Определение норм штучно-калькуляционного времени

Тшк - штучно-калькуляционное время, это техническая норма времени на изготовление одной детали:

Тшк = Тшт + Тп.з. / nш

nш - количество штук деталей в партии запуска:

nш = Д t / Ф

Д - годовая программа выпуска, 400 шт.,

t - запас деталей на складе выраженный в днях , 5;

Ф - число рабочих дней в году, 262;

nш = Д t / Ф = 400 х 5 / 262 = 8 шт.

Тшк = Тшт + Тп.з. / nш = 14,31 + (28 / 8) = 17,81 мин.

III. Экономическая часть

1. Экономическая оценка технологического процесса

Рассчитываем годовую себестоимость изготовления данной детали по годовой программе методом прямого калькулирования;

С = (М + З + И + А + Э + Н + П)Д

1). М - стоимость материала заготовки. Стоимость тонны стального проката 19000р. Стоимость детали массой 0,088 кг - 16,72 р.

2). З - зарплата производственных рабочих с учетом прямых накладных расходов, а также расходов на социальное страхование и отпуска:

310 х 17,81/60 = 92,02р.

3). И - расходы на эксплуатацию инструментов:

[(4,1 x 30)/100] x 4,51 = 38,83 p.

4). А - расходы на амортизацию оборудования 10,177р.

5). Э - расходы на силовую электроэнергию: 3,65 р.

6). Н - стоимость наладки оборудования:

H = [(Lнал kдоп)/Тнал] tп.з.

kдоп =1,15; Тнал = 28 мин; Lнал - зарплата наладчика, 15,09р; tп.з.=28мин.

H = [(Lнал kдоп)/Тнал] tп.з = [(15,09 x 1,15)/28]28 =24,29p

7). П - стоимость наладки специальных приспособлений, 11,50р.

8). Д - годовая программа выпуска 400 шт.

С = (М + З + И + А + Э + Н + П)Д =

= (16,72+92,02+24,6+ 11,25+ 4,05+24,29+12,75) х Д= 185,14 х 400 = 74056 р.

Литература

1.Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя. Т.1. М.: Машиностроение, 1979.

2.Бергер И.И. Справочник молодого токаря. Минск: Высшая школа, 1972.

3.Зайцев. Б.Г. Справочник молодого токаря. М.: Высшая школа, 1979.

4.Златоустов В.Д. Технологические расчеты в курсовом проектировании по резанию материалов. Череповец, 1988.

5.Комков А.А., Морошкин И.В. Справочные материалы к курсовому проекту по резанию материалов. Череповец: ЧГУ, 2002.

6.Косилова А.Г. др. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. М.: Машиностроение, 1976.

7.Малов А.Н. Справочник технолога машиностроителя. Т.2. М.: Машиностроение, 1972.

8.Малов А.Н., Новиков М.П. и др. Справочник металлиста. Т.3-4. М.: Машиностроение, 1977.

9.Орлов П.Н., Скороходов Е.А. Краткий справочник металлиста. М.: Машиностроение, 1987.

10.Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы выполняемые на металлорежущих станках. М.:1989.

Размещено на Allbest.ru