Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Наиболее распространенные виды огнеупоров: шамотные, периклазоуглеродистые, динасовые. Основные виды огнеупоров - огнеупорный кирпич, прессованные огнеупоры, леточная масса, плавильный тигель, фасонные огнеупорные изделия и монолитные огнеупоры. Применяют для кладки промышленных печей, топок и других теплотехнических агрегатов.

В зависимости от способа производства огнеупорных материалов используются различные типы связующих. Низкомолекулярные новолачные смолы преимущественно используются в среднетемпературном процессе. В случае холодного смешения используются растворы резолов или новолаков. Кроме того, первоочередным факторов, определяющим выбор смолы, является тип огнеупора (периклазоуглеродистый, корундовый, доломитовый и пр.).

Глава 1. СПОСОБЫ УТИЛИЗАЦИИ ОГНЕУПОРОВ

Большая часть отходов используется как вторичное сырье в огнеупорном производстве. Содержание лома в шихте порошков и изделий составляет по РФ от 10 до 30% [2]. Наиболее широко используется лом шамотных, магнезиальных, периклазоуглеродистых и хромомагнезиальных огнеупоров. Ассортимент продукции огнеупорного производства с использованием огнеупорных отходов велик. Шамотный лом используется для производства молотого шамота, мергелей, составляющих бетонных смесей и как отощающая (снижающая содержание глинистой составляющей) добавка при производстве огнеупорных изделий массового применения: нормального и клинового кирпича, сифонного припаса, фасонных изделий общего назначения, легковесного и пористого кирпича и плит. Магнезиальный лом используется для получения торкрет-масс и заправочного порошка. Из лома хромомагнезитовых, хромитопериклазовых, магнезитодоломитовых огнеупоров приготавливают порошки для загущения шлака и наварки его в виде огнеупорного гарнисажа на футеровку рабочего пространства конвертера.

Лом динасовых изделий используется для приготовления бетонных динасовых блоков для футеровки термических и нагревательных печей. Порошок динаса добавляется в состав формовочных смесей литейного производства как освежающая добавка взамен кварцевого песка. В промышленности строительных материалов лом динаса используется как заполнитель бетонных облицовочных плит для наружных стен зданий и сооружений.

На кафедре теплофизики и промышленной экологии Сибирского государственного индустриального университете (г. Новокузнецк) разработана технология получения водной керамической вяжущей суспензии (ВКВС) и технология производства с её помощью огнеупорных масс, неформованных и формованных огнеупорных изделий [22, 23].

Основу ВКВС составляет коллоидный раствор кремнезёма - кремнезоль. Для дисперсного твердения в смеси с ВКВС вводят добавки, содержащие силикаты кальция (нефелиновый шлам, самораспадающиеся сталеплавильные и феррохромовые шлаки). Шихту на основе тонкомолотых отходов огнеупоров перемешивают с добавлением ВКВС и отвердителей. Расход связующих зависит от способа уплотнения: при прессовании - 5-10%, при трамбовании - 12-15%, а при виброуплотнении от 28 до 30%.

После сушки при 70-80 ^оС и далее 130-150 ^оС изделия набирают прочность при раздавливании 12-14 Н/мм², что только на 10-5% ниже регламентированного для шамотных и динасовых изделий. После обжига при 1400 ^оС изделия достигали прочности 25-28 Н/мм², что значительно превышает требования ГОСТа. Промышленные испытания огнеупорных изделий с ВКВС показали, что их стойкость не хуже обычных огнеупоров. С применением ВКВС можно производить на основе отходов изделия из практически всех видов огнеупоров: шамота, динаса, муллитокремнезёма, муллита, муллитокорунда, магнезита, магнезитохромита, периклаза, форстерита и периклазо-известняка.

За рубежом в Японии и Китае степень утилизации огнеупорных отходов составляет в среднем 50%, но на отдельных заводах ЧМ доля захороненных отходов колеблется от 10 до 97%. Для повышения степени повторного использования огнеупорного лома в этих странах огнеупорные заводы построены рядом с металлургическим производством. Технологический процесс утилизации лома огнеупоров в новые огнеупорные изделия и материалы принципиального отличия от изложенного выше не имеет. Применяется ручная и механизированная сортировка, дробление, магнитная сепарация и введение в шихту новых огнеупоров. Отличием является стремление утилизировать дорогостоящие сложные по составу огнеупоры как, например, пластины шиберных затворов из плавленых AI₂О₃-SiC корунда и карбида кремния или кирпичи из алюмомагнезиально-углеродистого сырья.

Другим важным отличием является то что, из всего объема отходов огнеупоров только 14% используется по огнеупорному назначению, остальные 36% по неогнеупорному - в качестве шлакообразующих материалов для рафинирования расплавов чугуна и стали. Используется обычная схема - сортировка, дробление, магнитная сепарация и добавка свежей извести и плавикового шпата. В шлакообразующие смеси утилизируются не только магнезиально-известковые, но и высокоглинозёмистые огнеупоры. Остальные огнеупоры используются как щебень и гравий для дорожного покрытия и в сельском хозяйстве для известкования (доломитовые, магнезиально-известковые отходы) и для улучшения структуры почвы: динас, шамот и другие.

Швеция импортирует до 50% огнеупоров, а также сырье для производства высококачественных огнеупоров. Годовое потребление различных огнеупоров составляет 250 тыс.т. В связи с растущей стоимостью огнеупоров большое значение придают использованию огнеупорного лома для производства огнеупорных масс.

Огнеупорный лом применяют для производства следующих типов огнеупорных масс: основных (периклазовых и хромитопериклазовых) для торкретирования электродуговых печей и ковшей МНЛЗ, для сталеразливочных ковшей, для трамбовки выпускных желобов, для производства алюмосиликатных огнеупорных бетонов.

На рис. 15. показана технологическая схема, используемая на одном из шведских заводов, работающем на вторичном сырье.



Рис. 15. Технологическая схема цеха по производству огнеупорных основных масс на базе вторичного сырья в Швеции:

Наряду с ломом применяют некоторое количество традиционного сырья, такого, как огнеупорная глина, графит, окись алюминия, огнеупорный цемент и химические вяжущие вещества. В некоторых случаях добавляют также шамотную или магнезиальную муку.

Экономическую эффективность использования вторичных материальных ресурсов, в том числе огнеупорного лома, следует рассматривать как одну из составляющих повышения эффективности капитальных вложений и новой техники. Определение экономической эффективности производится по формуле:

где С_с и С_н - себестоимость производства соответственно заменяемого материала и его заменителя, руб.;

К_с и К_н - удельные капитальные вложения на производство соответственно заменяемого материала и его заменителя, руб.;

Е_н - нормативный коэффициент сравнительной эффективности капитальных затрат, равный 0,15;

А_н - годовой объем использования материала-заменителя, т.

Для определения экономического эффекта от использования огнеупорного лома приведенная формула преобразована в следующий вид:

где С_с - среднеотраслевая себестоимость производства первичного материала, руб.;

К_с - среднеотраслевые удельные капитальные вложения на производство первичного материала с учетом затрат на добычу и обжиг сырья, руб.;

Е_н - нормативный коэффициент сравнительной эффективности капитальных затрат, равный 0,15;

Ц_лз - сбытовая цена огнеупорного лома с учетом транспортно-заготовительных расходов, руб.;

А_н - годовой объем использования огнеупорного лома, т.

Глава 2. СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ОГНЕУПОРНОГО КЛАДОЧНОГО РАСТВОРА

огнеупорный вяжущий суспензия кладочный раствор

Стойкость футеровки в условиях тепловых и механических нагрузок, а следовательно, и срок службы металлургической печи в основном зависит от способа приготовления и применения кладочных растворов, предназначенных для связки стандартных огнеупорных изделий (кирпичей, блоков) в единый термозащитный массив металлургической печи (далее “футеровка”).

Известен способ приготовления огнеупорного муллитокремнеземистого кладочного раствора на цементной основе для ремонта футеровки металлургических печей, например шахтных, вращающихся, миксеров и других (Гавриш Д.И. и др. Огнеупорное производство, справочник, том 1, М., “Металлургия”, 1965, стр. 552-559; Временная технологическая инструкция ВТИ 14-345.1-7-91 “Производство муллитокремнеземистого огнеупорного мергельного раствора” Восточный институт огнеупоров, г. Екатеринбург) с использованием следующих ингредиентов, мас.%:

шамотный мертель с содержанием Аl₂О₃ - 28-38% марки МШ-31 Гост 6137-8 70

портландцемент марки 400 Гост-10178-85 28

жидкое стекло, плотностью 1,37 г/см²

(сверх 100%) Гост 13078-81 20

магнийсодержащая соль 2

Жидкое стекло предварительно разводят водой до плотности 1,36-1,40 г/см².

Приготовление мертельного раствора производится в растворомешалке по следующему режиму: шамотный мертель и цемент загружают в мешалку, перемешивают 1-3 мин, заливают жидкое стекло плотностью 1,37 г/см и перемешивают 3-5 мин.

Готовый мертельный раствор должен удовлетворять следующим требованиям: массовая доля Аl₂О₃, (в пересчете на прокаленное вещество) - не менее 45%, начало схватывания - не ранее двух часов, срок хранения мертельного раствора - не более трех часов, температура приготовления и использования раствора - не менее 5єС.

При употреблении готовый мертельный раствор должен быть жидкой или полужидкой консистенции.

Консистенцию раствора определяют визуальным путем.

Кладка футеровок на муллитокремнеземистом растворе производится путем нанесения на контактные поверхности изделий с помощью мастерка.

Толщина шва кладки не должна превышать 2 мм.

Недостатком такого способа является низкий срок службы футеровок - до 2-х месяцев. При длительном воздействии температуры выше 500-600єС происходит дегидратация цемента, изменяется фазовый состав и ослабляется связка, цементирующая зерна наполнителя. Шов разрыхляется, что приводит к разрушению футеровки.

Известен также способ приготовления кладочных растворов (Копейкин В.А и др. Огнеупорные растворы на фосфатных связующих, М., “Металлургия”, 1986, стр. 36-37; Стрелов К.К. и др. Теоретические основы технологии огнеупорных материалов, М., “Металлургия”, 1996, стр. 154-159) с применением полифосфата натрия - Na(PO₃)_n (Гост 20291-80). Плотность их 2,48 г/см², температура плавления 619єС.

По своим свойствам огнеупорный кладочный раствор на основе полифосфата натрия должен соответствовать следующим требованиям:

- внешний вид - однородная, хорошо перемешанная масса без комков и посторонних включений;

- жизнеспособность (пригодность к нанесение его после приготовления на поверхность огнеупорного изделия) - не менее 4 ч.

Состав огнеупорного раствора:

- на 100 кг мертеля МШ-31 расходуется 30 л раствора полифосфата натрия с плотностью 1,35 г/см³ (кг/л).

Расход раствора на 1 м кладки в зависимости от его состава составляет 190-240 кг.

Потребное количество полифосфата натрия уточняется пробным замесом в зависимости от назначения раствора и его консистенции, а также от дисперсности, пористости и влажности наполнителей.

Подготовка кладочного раствора для проведения футеровочных работ осуществляется следующим образом: кусковый полифосфат растворяют в технической воде с температурой 10-50єС с перемешиванием.

Для приготовления раствора расход полифосфата натрия с рекомендуемой плотностью 1,35 г/см³ составляет 540 кг на 1 м³ воды.

Приготовление фосфатного огнеупорного раствора осуществляется в механической растворомешалке.

Загрузка материалов производится в следующем порядке:

- в растворомешалку заливается 1/2 ч. разбавленного раствора полифосфата натрия;

- засыпается 1/2 ч. требуемого количества порошкообразных наполнителей и производится перемешивание до получения однородной массы.

В той же последовательности вводится оставшееся количество связующего и наполнителей. Масса перемешивается в течение 10-15 мин.

Консистенция раствора может корректироваться в процессе работы в зависимости от удобства нанесения раствора на огнеупорные изделия и от толщины шва.

Если раствор получился густым, его дополнительно разбавляют раствором полифосфата натрия, если получился жидким, то добавляют порошковый наполнитель и тщательно перемешивают до получения однородной массы.

Срок службы печей, футерованных на основе полифосфата натрия, значительно выше срока службы вышеуказанных аналогов.

Недостатком данного способа приготовления раствора на основе полифосфата натрия является необходимость введения дополнительной операции - растворение твердого, стеклообразного полифосфата натрия в воде, что увеличивает время подготовки раствора к работе, необходимость применения дополнительного оборудования, увеличивает затраты энергоресурсов при более высокой стоимости полифосфата натрия по сравнению с предлагаемым связующим компонентом. Кроме того, фосфаты щелочных металлов в водных растворах частично подвергаются гидролизу.

Задача изобретения - устранение указанных недостатков способов аналога и прототипа, увеличение срока службы футеровки металлургических печей.

Техническим результатом изобретения является увеличение стойкости футеровки металлургических печей за счет применения в качестве связующего компонента кладочного раствора фосфатных связующих: алюмоборофосфатного концентрата (АБФК).

Фосфатные связующие представляют собой гомогенные системы, получаемые растворением оксидных соединений в ортофосфорной кислоте.

В качестве связующего компонента предлагается применить алюмоборофосфатный концентрат (АБФК) (ТУ 113-08-606-87). В промышленности АБФК используется как компонент при производстве огнеупорных кирпичей и литейных форм (кокилей).

Настоящие технические условия распространяются на алюмоборфосфатный концентрат, используемый в качестве связующего в металлургическом производстве при изготовлении литейных форм и стержней, в производстве огнеупорных изделий, при получении красителей в производстве кровельной плитки и цветного рубероида.

В качестве огнеупорных порошкообразных заполнителей в фосфатных растворах применяется мертель по ГОСТ 6137-80 марки МШ-31 (либо другой заполнитель при наличии инструкции по применению).

Отвердителем к кладочному раствору на основе АБФК можно принять двойную соль MgO·SiO₂ в количестве 3% от общего объема раствора.

Состав огнеупорного фосфатного кладочного раствора, мас.%:

мертель шамотный МШ-31 64-68

раствор алюмоборофосфатного концентрата с плотностью (1,35-1,38 г/см³) 29-33

порошок - отвердитель фосфатно-связующей композиции 3

Расход раствора на 1м³ кладки составляет 190-240 кг.

Алюмоборофосфатный концентрат, поставляемый с плотностью 1,59-1,60 г/см³, разбавить водой с температурой не ниже +5єС до плотности 1,35-1,38 г/см³ (на 1 объем концентрата необходимо 1-0,7 объемов воды).

Приготовление огнеупорного фосфатного раствора осуществляется в механической растворомешалке. В растворомешалку заливают 50% приготовленного (разбавленного) раствора алюмоборофосфата. Затем добавляют 50% от количества порошкообразных наполнителей и производят перемешивание до получения однородной массы. В той же последовательности вводят оставшееся количество связующего (раствора алюмоборофосфата) и порошкообразных наполнителей.

Консистенция раствора определяется конусом (СтройЦНИЛ) массой 100 г. Глубина погружения конуса должна быть 4,5-5,5 делений.

Настоящий стандарт распространяется на огнеупоры и огнеупорное сырье и устанавливает методы определения огнеупорности в пределах 1580 °С - 2000 °С: метод пирометрических конусов и инструментальный метод.

Огнеупорностью называется свойство материала противостоять, не расплавляясь, воздействию высоких температур.

Метод пирометрических конусов заключается в сравнении температур падения конусов, изготовленных из испытуемого материала, и пироскопов керамических (пирометрических конусов).

Инструментальный метод заключается в измерении температуры падения конусов, изготовленных из испытуемого материала с помощью термоэлектрических преобразователей и пирометров излучения.

Для обоих методов температурные условия испытания должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Применение методов предусматривается в стандартах и технических условиях, устанавливающих технические требования на огнеупорные изделия, огнеупоры неформованные и огнеупорное сырье.

ГЛАВА 3. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СТЕПЕНИ ОГНЕУПОРНОСТИ КИРПИЧА - МЕТОД ПИРОМЕТРИЧЕСКИХ КОНУСОВ

Электрическая печь сопротивления с жаровой трубой внутренним диаметром от 60 до 80 мм, с механическим приспособлением для введения и извлечения подставки с конусом. Конструкция печи должна обеспечивать воздушную атмосферу во время испытания, равномерность нагрева конусов в зоне наивысшей температуры на высоту не менее 100 мм и перепад температуры в пределах зоны не выше 10 °С. Печь может быть оборудована вращающейся подставкой для конусов, частота вращения около 0,05 с^-1 (3 об/мин).

Допускается применение печей с другим способом нагрева, если они обеспечивают условия испытания, предусмотренные настоящим стандартом.

Устройство для плавного регулирования напряжения на печь.

Пирометр визуальный по ГОСТ 8335 с основной погрешностью измерения температуры, не превышающей ± 20 °С в диапазоне до 2000 С, или другой пирометр, с погрешностью не более указанной.

Набор пирометрических конусов малого формата по ГОСТ 21739.

Подставка огнеупорная, форма и размеры которой должны соответствовать указанным на черт. 1. Материал подставки не должен реагировать во время испытания с материалом конусов.

Мертель огнеупорный для закрепления конусов на подставке.

Форма для изготовления испытуемых конусов.

Подставка огнеупорная для определения огнеупорности методом пирометрических конусов

Черт. 1

Если при измельчении проба будет загрязнена металлическими частицами, их следует удалить магнитом. Если проба сама содержит магнитные частицы, обработка ее магнитом недопустима. В этих случаях следует выбрать такой способ измельчения, при котором по возможности проба не загрязняется.

Испытуемые материалы, дающие большую усадку или рост при обжиге или содержащие большое количество выгорающих примесей или карбонатов, должны быть прокалены при соответствующей температуре. Необходимость прокаливания материала выявляют после проведения предварительного испытания.

От измельченной пробы квартованием отбирают 10 - 15 г материала, смешивают с водой, а в случае тощего материала с раствором декстрина (ГОСТ 6034) или другой органической клеящей добавкой (крахмалом и т.п.). Из увлажненной пробы формуют испытуемые конусы и затем подсушивают их. Форма и размеры испытуемых конусов должны соответствовать пирометрическим конусам малого формата, т.е. представлять собой треугольную усеченную пирамиду высотой 30 мм со стороной нижнего основания 8 мм и верхнего основания 2 мм.

Испытуемые пирометрические конусы устанавливают на свежесформованную подставку в специально выполненные при формовании гнездышки и закрепляют их.

Допускается применение высушенных или обожженных подставок. В этом случае конусы укрепляют в гнездышках подставки при помощи огнеупорного мертеля, который во время испытания заметно не реагирует с конусами и подставкой.

Конусы ставят на подставку так, чтобы их короткие ребра были обращены наружу или к центру в зависимости от типа подставки. Наклон короткого ребра к плоскости подставки должен составлять 82° ± 1°.

Правильность наклона проверяют шаблоном.

Для определения огнеупорности следует устанавливать два конуса из одного и того же испытуемого материала и не менее четырех пирометрических конусов, равномерно распределенных

по всему периметру подставки, при этом испытуемые конуса должны быть установлены друг против друга в диаметральном положении между двумя пирометрическими конусами. Пирометрические конуса выбирают так, чтобы огнеупорность испытуемого конуса была ниже самого высокого из установленных пирометрических конусов и выше или такая же, как самого низкого пирометрического конуса.

При приемке систематически выпускаемой однородной продукции разрешается устанавливать на подставку до четырех испытуемых конусов, имеющих близкую огнеупорность (по одному конусу от каждой партии), и не менее двух пирометрических конусов, близких к ожидаемой огнеупорности.

Подставку вместе с установленными конусами медленно вводят в печь в зону испытания. Температура в зоне испытания в этот момент должна быть не выше 1000°С. Скорость подъема температуры в печи до 1000 °С не регламентируется. В интервале от 1000 °С до 1500 °С она должна быть 10 - 15 С/мин, а при температуре свыше 1500 С 2,5 - 5 °С/мин.

Интервал между падением двух конусов соседних номеров должен составлять 5 - 8 мин.

Скорость нагрева следует контролировать при помощи оптического пирометра. Деформация всех пирометрических конусов на подставке должна проходить одинаково через более короткое боковое ребро.

Когда вершина обоих испытуемых конусов коснется подставки, печь следует немедленно выключить. Затем подставку с пироскопами постепенно опускают и извлекают из печи.

Огнеупорность испытуемых конусов из одного и того же материала обозначают номером того пирометрического конуса, с которым они одновременно упали (коснулись вершиной поверхности подставки).

При падении испытуемых конусов в промежутке между падением двух пирометрических конусов огнеупорность обозначают номерами последних, например ПК 169 - ПК 171.

Если падение одного из двух испытуемых конусов из одного и того же материала происходит немного раньше пирометрического конуса, а падение другого испытуемого конуса непосредственно после него в то время, когда последующий номер пирометрического конуса своей вершиной еще не коснулся подставки, то температура падения испытуемых конусов обозначается номером пирометрического конуса, коснувшегося подставки.

Испытание считается недействительным и должно быть повторено:

- если разница в падении двух испытуемых конусов из одного и того же материала равна или больше температур интервала между падением соседних пирометрических конусов;

- если даже один из испытуемых или пирометрических конусов наклонился ненормально (оплавление вершины корольком, более сильное оплавление ребер у нижнего основания, чем у верхнего, падение конусов не во все стороны, а только в одном направлении и т.п.);

- если вынутые из печи пирометрические конуса имеют потемнение (науглероживание). Вторичное применение не упавших при испытании конусов не допускается.

В случае прекращения по каким-либо причинам испытания после достижения температуры 1300 С возобновление испытания стоявшей в печи подставки с конусами не допускается.

При повторных испытаниях в одной лаборатории испытуемых конусов из одной и той же лабораторной пробы разница в результатах не должна превышать половины температурного интервала между падением двух соседних пирометрических конусов, а в разных лабораториях - температурного интервала между падением двух соседних пирометрических конусов. При повторных испытаниях должны использоваться подставки одной и той же формы и размеров.

ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЙ МЕТОД.

Печь для нагрева, шаблон для контроля угла наклона конусов, приспособление для наблюдения за падением конусов, мертель для закрепления конусов на подставке в соответствии с п. 1.1, устройство для регулирования температурного режима, шаблон для контроля вертикальности модели «черное тело».

Термоэлектрический преобразователь типа ТПР со статической характеристикой по нормативному документу, градуировки ПР (В).

Пирометр визуальный с основной погрешностью, не превышающей ± 20 °С в диапазоне измеряемых температур 1700 °С - 2000 °С, или другой пирометр с погрешностью, не более указанной.

Автоматический потенциометр следящего уравновешивания, предназначенный для работы в комплекте с термоэлектрическими преобразователями, со статической характеристикой по ГОСТ 3044, с пределами измерений от 1000 °С до 1800 С класса 05.

Автоматический потенциометр следящего уравновешивания с основной погрешностью не более ± 0,5 %, предназначенный для работы в комплекте с пирометром излучения с градуировкой, соответствующей градуировке пирометра излучения.

Подставка огнеупорная под конуса по п. 1.1. Форма и размеры подставки должны соответствовать указанным на черт. 2.

Модель «черное тело» - корундовый чехол с внутренним диаметром 10 - 12 мм, наружным 12 - 14 мм, длиной 50 - 60 мм с массовой долей Аl₂О₃ не менее 99 % по ТУ 14-8-190.

Подставка корундовая под модель «черное тело» (черт. 3) с массовой долей Аl₂О₃ не менее 99 %.

Опорные корундовые кольца внутренним диаметром 8 - 10 мм, наружным 10 - 12 мм, высотой 15 - 20 мм и массовой долей Аl₂О₃ не менее 99 % по ТУ 14-8-190.

Опорная корундовая трубка внутренним диаметром 10 - 12 мм, наружным 12 - 14 мм, длиной 35 - 55 мм и массовой долей Аl₂О₃ не менее 99 % по ТУ 14-8-190.

Подготовка к испытанию.

При определении огнеупорности с применением пирометров излучения на подставку устанавливают модель «черное тело», как указано на черт. 4. «Черное тело» закрепляют к подставке (черт. 3) мертелем и высушивают в сушильном шкафу при температуре (110 5) °С не менее 1 ч. При задымленности печного пространства следует пользоваться схемой приспособления, указанной на черт. 4 (измерение температуры снизу).

С помощью термоэлектрического преобразователя

С помощью пирометра излучения



Черт. 2

Черт. 3

Измерение температуры сверху

Измерение температуры снизу



1 - подставка под модель «черное тело»; 2 - опорные кольца; 3 - подставка с испытуемыми конусами; 4 - опорная корундовая трубка; 5 - модель «черное тело»; 6 - испытуемые конусы; 7 - огнеупорная труба механического приспособления печи

Черт. 4

1 - подставка огнеупорная; 2 - опорные кольца; 3 - подставка с испытуемыми конусами; 4 - испытуемые конусы; 5 - термоэлектрический преобразователь; 6 - огнеупорная труба механического приспособления печи

Допускается иное размещение модели «черное тело» на подставке, обеспечивающее визирование пирометра на дно модели «черное тело».

Собирают оптическую схему измерения температуры так, чтобы оптическая система пирометра визировалась на дно модели «черное тело».

При определении огнеупорности с помощью термопреобразователя в механическом приспособлении печи, для введения и извлечения подставки с конусами устанавливают и закрепляют термопреобразователь (черт. 5).

При приемке систематически выпускаемой однородной продукции допускается устанавливать на подставку до четырех испытуемых конусов - по одному конусу от каждой партии.

Подставку с установленными на нее конусами помещают на механическое приспособление печи (черт. 4, 5).

При определении огнеупорности с помощью термоэлектрического преобразователя положение его регулируют так, чтобы рабочий спай находился на середине высоты конусов (черт. 5).

При определении с помощью пирометра излучения дно модели «черное тело» должно находиться на середине высоты конусов с отклонением не более ± 3 мм (черт. 4).

Пирометр визируют на дно модели «черное тело» так, чтобы при вращении подставки в печи дно модели «черное тело» не выходило из поля зрения пирометра.

Во время нагревания наблюдают за поведением конусов. Температура регистрируется автоматическим потенциометром. После того, как оба испытуемых конуса упали, печь выключают. Подставку с конусами выводят из зоны наивысшей температуры. Подставку с конусами извлекают из печи.

ЛИТЕРАТУРА

1. Охрана окружающей среды: Учебник для вузов / С.В. Белов, Ф.А. Барбинов, А.Ф. Козьянов и др.: Под. ред. С.В. Белова. М.: Высш. школа, 1991. 192 с.

2. Родионов А.И. и др., Техника защиты окружающей среды / А.И. Родионов, В.Н. Клушин, Н.С. Торошечников. М.: Химия, 1989. - 512 с.

3. Очистка производственных сточных вод: Учеб. пособие для вузов / С.В. Яковлев, Я.И. Карелин, Ю.М. Ласков, Ю.В. Воронов; Под. ред. С.В. Яковлева. М.: Стройиздат, 1985. - 336 с.

4. Глинка Н.Л. Общая химия: Учеб. пособие для вузов / Под ред. А.И. Ермакова М.: Интеграл-Пресс, 2000. - 728 с.

5. Роев Г.А. Очистные сооружения газоперекачивающих станций и нефтебаз: Учебник для вузов / М. Недра, 1981. - 240 с.

6. Справочник по очистке природных и сточных вод / Л.Л. Паль, Я.Я. Кару, Х.А. Мельдер, Б.Н. Репин. М.: Высш. шк., 1994. - 336 с.

7. Куклев Ю.И. Физическая экология: Учеб. пособие. М.: Высш. школа, 2001. - 358 с.

8. Лившиц А.Б. Современная практика управления твердыми бытовыми отходами // Чистый город. 1999. № 1(5). С. 2-12.

9. Калыгин В.Г., Попов Ю.П. Порошковые технологии: экологическая безопасность и ресурсосбережение. М.: Изд-во МГАХМ, 1996. - 212 с.

10. Экология, охрана природы и экологическая безопасность / Под ред. В.И. Данилова-Данильяна. М.: Изд-во МНЭПУ, 1997. - 744 с.

11. Мазур И.И. и др. Инженерная экология. Общий курс. Справ. пособие. Т.2 / И.И. Мазур, О.И. Молдованов; Под. ред. И. И. Мазура. М.: Высш. школа, 1996. - 638 с.

Размещено на Allbest.ru